APLICAÇÃO DOS PILARES DA INDÚSTRIA 4.

0 NO PROCESSO
MANUTENÇÃO DE UMA EMPRESA SIDERÚRGIA

Fábio André Brand(1)

RESUMO
O conceito de Indústria 4.0 implica na adoção gradual de um conjunto de
tecnologias emergentes de TI e Automação Industrial na formação de um
sistema de produção físico-cibernético, com intensa digitalização de
informações e comunicação direta entre sistemas, máquinas, produtos e
pessoas.
Neste trabalho, vamos detalhar a utilização dos pilares da Indústria 4.0 de
“Internet of Things (IoT)”, Computação em Nuvem e Big Data em uma empresa
multinacional do ramo siderúrgico objetivando a melhoria do processo
manutenção, principalmente através da Manutenção Preditiva, com
monitoramentos online para indicar as reais condições de funcionamento e do
desempenho das máquinas, por meio do acompanhamento constante de
parâmetros críticos do ativo visando identificar o desgaste ou a degradação de
componentes. Foram instalados equipamentos de monitoramento com a mais
alta tecnologia do mercado, visando ter um diagnóstico preciso, e com isso
maximizar a vida útil das máquinas, garantindo a confiabilidade e a
disponibilidade dos equipamentos, determinando previamente a necessidade
de intervenções, eliminando a desmontagem das máquinas para inspeções,
reduzindo as manutenções corretivas e assim potencializando a vida útil dos
equipamentos industriais utilizados no processo produtivo da empresa.
Destacaremos também a metodologia “PDCA – Plan, Do, Check and Act”
utilizada neste projeto além das principais etapas cumpridas na sua
implementação, como: treinamentos das equipes nos conceitos da Indústria 4.0
e na análise dos parâmetros preditivos, priorização das áreas e equipamentos
para as instalações, definição das tecnologias e fornecedores, avaliação do
retorno dos investimentos (payback), instalação com equipe especifica e
acompanhamento dos resultados, que demostraram evoluções importantes na
avaliação dos indicadores críticos do processo manutenção da empresa em
questão.
1 INTRODUÇÃO
Em um mercado cada vez mais exigente, de aceleradas modificações no
ambiente produtivo industrial, principalmente para o ramo siderúrgico, onde
produzir com qualidade, baixo custo e maior capacidade de resposta são
imperativos para a sobrevivência de qualquer empresa, a aplicação dos pilares
da Indústria 4.0 para a modernização do processo manutenção têm

(1)
Gerdau, Coordenador da Engenharia de Manutenção e Almoxarifado
contribuído muito para a obtenção de um desempenho positivo em seu sistema
produtivo, com aumento da disponibilidade de seus equipamentos e
consequente aumento da produtividade e redução de custos.
Este trabalho possui o objetivo de detalhar as etapas principais cumpridas
durante a execução de um projeto focado na adoção dos pilares da Indústria
4.0 no processo manutenção de uma empresa do ramo siderúrgico localizada
no estado do Rio Grande do Sul. Inicialmente, são apresentados os conceitos,
princípios e pilares da Indústria 4.0 que foram priorizados para implementação
do projeto mencionado e posteriormente elucida-se cada etapa de execução do
projeto, incluindo o método para escolha dos ativos críticos e também as
tecnologias e ferramentas utilizadas para monitoramento online dos seus
parâmetros de operação e emissão de diagnósticos de anomalias, buscando
essencialmente a prevenção de falhas. Na sequência, detalham-se os
principais resultados obtidos na medição dos indicadores de desempenho do
processo manutenção após a conclusão das principais etapas do projeto, além
da elucidação dos próximos passos para uma contínua evolução rumo a um
processo manutenção de alta performance.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Indústria 4.0: Histórico e Conceito
Conforme descrito por Tessarini Jr e Saltorato (2018), a Indústria 4.0 pode ser
definida como um novo modelo de produção em que as máquinas, ferramentas
e processos estarão conectados a Internet, através de sistemas ciber-físicos,
interagindo entre si e com a capacidade de operar, tomar decisões e se corrigir
de forma autônoma. Devido aos seus impactos na economia, nas empresas,
nos governos e nas empresas, a Indústria 4.0 vem sendo retratada como a
quarta revolução industrial, conforme quadro I abaixo:
Quadro I – Revoluções Industriais ao longo dos anos.

Fonte: Adaptado de Schwab (2016).

2.2 Os Pilares da Indústria 4.0
Os conceitos da Indústria 4.0 vêm sendo disseminados mundialmente, e sua
utilização cresce exponencialmente. Basicamente, nesta Quarta Revolução
Industrial tudo dentro ou ao redor de uma planta operacional (fornecedores,
distribuidores, unidades fabris e o produto) são conectados digitalmente,
proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.
A evolução da Indústria 4.0 é suportada por nove pilares, demonstrados na
Figura I abaixo e elucidados na sequência.
Figura I – Pilares da Indústria 4.0.

Fonte: Adaptado de Rübmann et al. (2015).

1. Big Data: trata-se de um grande volume de dados gerados e armazenados,
e que possuam fácil acesso para que possam ser analisados visando gerar
valor econômico.
2. Robôs Autônomos: a utilização de robôs, principalmente nas indústrias,
cresce ano após ano. Conforme Rübmann et al. (2015), os robôs autônomos
possuem a capacidade de interagir entre si, e trabalham com segurança, lado a
lado com seres humanos, aprendendo constantemente com o processo.
3. Simulação: com a utilização de avançados softwares de simulação pode-se
criar modelos virtuais que espelhem fielmente o mundo físico. Com isso, pode-
se simular os produtos, materiais e processo fabris, visando a otimização dos
tempos e custos de fabricação.
4. Integração de sistemas: diferentes áreas de uma indústria plenamente
conectadas, a fim de extrair dados e informações que serão usadas para
realizar melhorias contínuas em todo o processo produtivo e nas áreas de
suporte relacionadas.
5. Internet das Coisas: também conhecida como Internet of Things (IoT), trata-
se de um dos pilares mais importantes da Indústria 4.0. Conforme Morgan
(2014), a Internet das Coisas é o conceito de basicamente conectar qualquer
dispositivo, equipamento ou, enfim, qualquer “coisa” a Internet, criando-se uma
rede de conexões muito grande e culminando em relações do tipo humano-
humano, humano-coisa e coisa-coisa.
6. Segurança Cibernética: visa proteger os dados dos ataques cibernéticos
crescentes, pois com o aumento exponencial das conexões e uso de
protocolos padrões de comunicação, os ataques virtuais e roubos de dados
também cresceram de forma expressiva nos últimos anos.
7. Cloud / Nuvem: conforme Rübmann et al. (2015), as empresas estão
adotando a nuvem para armazenamento, análise e compartilhamento de uma
grande quantidade de dados. A nuvem refere-se à utilização da memória e da
capacidade de armazenamento e cálculo de computadores e servidores
hospedados em datacenters e interligados por meio da Internet.
8. Manufatura Aditiva: também conhecida como Impressão 3D, tem crescido de
forma expressiva nos últimos anos, principalmente na fabricação de protótipos
e de produtos que requeiram algo grau de customização.
9. Realidade Aumentada: trata-se de uma tecnologia que possibilita que o
mundo virtual seja combinado ao real, permitindo maiores interações e abrindo
uma nova dimensão na maneira como nós executamos tarefas, ou mesmo as
que nós incumbimos às máquinas.
2.3 As vantagens da Indústria 4.0
As empresas que implementaram soluções voltadas à Indústria 4.0 tem tornado
os seus processos produtivos muito mais eficientes, com níveis de
produtividade nunca antes alcançados, reduzindo custos e aumentando as
suas margens de lucro, além de oferecer um produto ou serviço ao consumidor
final com maior qualidade. Conforme Collabo (2016), máquinas conversarão
com máquinas e também com peças, com ferramentas e com seres humanos.
A partir desta comunicação e interação, as próprias máquinas poderão, por
exemplo, tomar as decisões para melhorar o processo produtivo e reduzir
custos.
3 O PROJETO SMDO – SISTEMA DE MONITORAMENTO E DIAGNÓSTICO
ONLINE
3.1 Objetivos do Projeto
O objetivo principal do projeto é implementar os pilares da Indústria 4.0 de
“Internet of Things (IoT)”, Computação em Nuvem e Big Data no processo
Manutenção, principalmente na Manutenção Preditiva, visando transformar as
manutenções periódicas com base no tempo (TBM – Time Based Maintenance)
em manutenções com base na condição dos ativos (CBM - Condition Based
Maintenance), aumentando a confiabilidade dos ativos e reduzindo os custos
de Manutenção.
3.2 Metodologia de Trabalho
O primeiro passo para a execução do Projeto foi a definição do time de
profissionais que seriam responsáveis pela execução das ações definidas nas
fases de planejamento do projeto. Este time foi composto de Engenheiros
Mecânicos, Engenheiros Eletrônicos e Técnicos de Preditiva e Informática,
objetivando cobrir as principais áreas de conhecimento necessárias para dar
agilidade no desenrolar das diversas fases do projeto. Como método de
planejamento, execução e acompanhamento do projeto, definiu-se o uso do
PDCA – Plan, Do, Check and Act, combinado com ferramentas de Gestão de
Projetos, além de reuniões quinzenais para revisão e atualização do Plano de
Ação estabelecido. Conforme Leonel (2008), o ciclo PDCA é um método
gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas
necessárias à sobrevivência de uma organização. Seguindo o método
mencionado, o Projeto SMDO foi dividido nas etapas elucidadas na sequência.
3.2.1 Classificação ABC dos Ativos e Priorização
Esta etapa é uma das mais importantes, pois é um filtro inicial onde são
definidos os ativos físicos que sejam realmente críticos para o processo
produtivo, evitando o dispêndio de esforços e investimentos em Ativos que
tragam pouco benefício para a melhoria dos resultados do processo
manutenção e da organização como um todo.
Neste projeto, alinhado com as políticas de gestão de empresas siderúrgicas,
elaborou-se a seguinte definição de criticidade: “Ativos críticos são aqueles que
em caso de falha causam os maiores impactos aos valores (princípios) da
empresa”. A partir desta definição, parte-se para o detalhamento do método.
Inicialmente, devem-se executar algumas ações listadas a seguir:
Ação 1. Listar os ativos a serem analisados: devem-se listar todos os ativos
que serão analisados. Para cada um, cria-se também um descritivo breve que
o identifique claramente.
Ação 2. Definir as funções principais de cada ativo: nos estudos de
confiabilidade, a função de um ativo é definida como aquilo que os seus
usuários desejam que ele cumpra. Para Moubray (1997, p.22), a descrição da
função deve conter sempre um verbo, um objeto e o padrão de desempenho.
Após a finalização destas duas ações, inicia-se então a aplicação do método
proposto para análise da severidade das potenciais falhas de cada ativo e
também das suas respectivas probabilidades de falha. Esta análise será
dividida em duas etapas, conforme segue:
Etapa 1. Definição da severidade das consequências das falhas potenciais
Nesta etapa, cada ativo deverá ser analisado quanto a alguns fatores
específicos, considerando sempre a severidade de suas falhas potenciais.
Para o caso específico deste projeto, considerando-se a missão e os valores
de empresas siderúrgicas em geral, listam-se os seguintes fatores críticos:
 SE - Segurança;
 MA - Meio Ambiente;
 IP - Impacto no Processo Produtivo;
 CO - Custo Operacional
Cada um desses fatores será analisado de forma individualizada, utilizando-se
os detalhamentos qualitativos descritos nos parágrafos que seguem, buscando
sempre atingir o consenso no grupo de trabalho sobre a classificação de cada
ativo nas escalas dos fatores descritos. As escalas de pontuação possuem a
função de transformar a avaliação de fatos qualitativos em uma série
quantitativa, expressa por números. Os resultados das análises deverão ser
preenchidos em um modelo de quadro II, elaborado com foco neste projeto.
 Quadro II – Detalhes dos campos para preenchimento das Etapas 1
(Severidade) e Etapa 2 (Probabilidade de Falha + Risco Relativo).

Etapa 1 Etapa 2

Fonte: adaptado de Smith e Mobley (2008).

Além disso, é importante frisar o conceito de falha adotado neste trabalho:
“Incapacidade de qualquer item físico de cumprir uma função específica em um
padrão de desempenho aceitável pelo usuário” (Moubray, 1997).
A seguir serão detalhados os principais passos a serem seguidos para a
correta execução da etapa 1 desta análise.
Passo 1.1 Fator SE – Segurança: este fator é avaliado em primeiro lugar, pois
a saúde e segurança dos seus trabalhadores deve ser sempre a maior
prioridade de qualquer empresa. Esta avaliação deve ser conduzida com base
no quadro III, coluna da esquerda.
Passo 1.2 Fator MA – Meio Ambiente: na atual conjuntura, com uma
crescente conscientização popular no sentido de preservação do meio
ambiente, este tema vem assumindo uma relevância crescente. As empresas
tem adotado cada vez mais ações e políticas voltadas para a preservação do
meio ambiente, bem como para um desenvolvimento sustentável. A avaliação
do fator MA deverá ser feita seguindo o quadro III, coluna da direita.
Quadro III – Detalhamento dos fatores SE e MA.

Fonte: adaptado de Smith e Mobley (2008).

É importante mencionar também que quando se executa esta avaliação, deve-
se sempre considerar o “pior cenário”, por exemplo, no caso de um tanque que
contenha produtos químicos, deve-se sempre considerar que em caso de uma
falha funcional da contenção haverá o vazamento de todo o seu volume.
Passo 1.3 Fator IP – Impacto no processo produtivo: diante de um mundo
globalizado onde as barreiras socioeconômicas estão diminuindo, cada vez
mais os clientes estão buscando produtos e serviços que atendam suas
principais expectativas, por isso, a manutenção de um processo produtivo
estável é de fundamental importância.
Passo 1.4 Fator CO – Custo Operacional: no ambiente de alta competitividade
atual, as empresas devem estar constantemente em evolução, fazendo um
controle persistente sobre suas ações, principalmente, na sua maneira de
gastar. Portanto, devem priorizar estratégias e ações voltadas aos processos
gerenciais que produzam respostas mais rápidas e eficientes ao resultado que
esse ambiente exige. Por isso, a identificação dos ativos cujas falhas possam
causar aumentos consideráveis nos custos operacionais é essencial para
qualquer empresa. O fator CO deve ser avaliado considerando-se o quadro IV.
O quadro IV apresenta as informações necessárias para avaliação dos fatores
IP e CO. Pode-se verificar neste quadro, que a escala máxima de valores
passou a ser igual a 10 (dez), ao invés de 40 (quarenta), como nos fatores SE
e MA (Quadro III). Esta mudança visa enfatizar estes dois primeiros fatores,
pois são fundamentais para a sobrevivência de qualquer empresa. Toda e
qualquer empresa que almeja o sucesso sabe que é impossível alcançar
resultados financeiros ou de produtividade sem valorizar as pessoas que nela
trabalham ou o meio ambiente no qual esta inserida. Portanto, no
balanceamento dos fatores, Segurança (SE) e Meio Ambiente (MA) possuem
em média um peso 4 (quatro) vezes maior que os demais.
Quadro IV – Detalhamento dos fatores IP e CO.

Fonte: adaptado de Smith e Mobley (2008).

Portanto, o resultado esperado, após a conclusão das análises destes quatro
fatores listados, é que os valores definidos de forma consensual no time de
trabalho estejam devidamente preenchidos no quadro II, permitindo assim a
continuidade da aplicação do método através do cálculo da criticidade para
cada ativo, processo este melhor detalhado no próximo passo.
Passo 1.5 Cálculo da Criticidade para cada ativo
Para o cálculo da criticidade, que normalmente pode ser automatizado através
do uso de softwares que agilizam este processo, inicialmente definem-se os
somatórios intermediários T1 e T2, e também a severidade total (ST), onde:
 T1 representa o somatório da severidade total das conseqüências das falhas
potenciais relacionadas à Segurança (SE) e Meio Ambiente (MA); e
 T2 representa o somatório da severidade total das conseqüências das falhas
potenciais de Impactos no Processo (IP) e Custos Operacionais (CO).
Para a determinação da Criticidade, desenvolveu-se uma lógica específica,
apresentada no quadro V. Esta lógica é baseada no “Princípio de Pareto”, que,
aplicado à manutenção, define que aproximadamente 20% dos itens são
responsáveis por 80% das falhas/interrupções no processo. Com este princípio,
aliado a análise de criticidade proposta por Smith e Mobley (2008), definem-se
3 (três) níveis de criticidade para os ativos analisados (Criticidade A, B ou C) e
também definem-se as regras que classificam os ativos nestes 3 níveis de
criticidade, sendo que estas regras foram posteriormente implementadas em
um software (Excel™) específico para esta finalidade, permitindo que cada item
físico analisado seja classificado automaticamente, com base nos valores
digitados para cada um dos fatores.
Quadro V – Lógica de decisão para definição da criticidade ABC do ativo.

Fonte: Elaborado pelo Autor.

As definições das criticidades adotadas neste trabalho são apresentadas no
quadro VI a seguir:
Quadro VI – Definições das criticidades ABC.

Fonte: adaptado de Smith e Mobley (2008).

Etapa 2. Definição das Probabilidades de Falha (PF) e Risco Relativo (RR)
Nesta etapa, é necessário inicialmente definir-se as Probabilidades de Falha
(PF) para cada ativo sob análise e com isso podem-se calcular os seus
respectivos Riscos Relativos (RR).
Raposo (2004) indica que o gerenciamento de riscos proporciona melhores
resultados para qualquer empresa, pois fornece o discernimento, o
conhecimento e a convicção indispensáveis na tomada de decisões
empresariais. Por definição, risco é o produto da severidade das falhas e da
probabilidade de ocorrências das mesmas (CAMPBELL; JARDINE; McGLYNN,
2011, p.163). Nesta análise proposta, o RR deve ser calculado para cada ativo
listado, obtendo-se assim a priorização necessária para a aplicação dos pilares
da Indústria 4.0 definidos, com foco em Manutenção Preditiva, evitando assim
o dispêndio de recursos naqueles ativos que efetivamente sejam classificados
como de baixo risco para o processo.
 Definição da probabilidade de falha: para se calcular o risco relativo RR de
cada ativo, como mencionado, necessita-se do produto de dois fatores:
Severidade Total (ST) e Probabilidade de Falhas (PF). A severidade das falhas
potenciais já foi definida quando se calculou a severidade total ST = T1+T2
(seção 3.2.1), sendo necessário agora apenas definir-se a probabilidade PF de
ocorrências de falhas para cada ativo descrito. Para isso, a equipe responsável
pela análise deve procurar responder a seguinte pergunta:
“Qual a probabilidade do ativo falhar (Deixar de cumprir sua função)?”
O quadro VII apresenta as possíveis respostas, sendo estas elaboradas a
partir de dados históricos de falhas de equipamentos utilizados em empresas
siderúrgicas e também no modelo apresentado por Smith e Mobley (2008).
Quadro VII – Detalhamento do fator PF – Probabilidade de Falha.

Fonte: adaptado de Smith e Mobley (2008).

Para a definição deste fator, no caso de ativos já instalados e com histórico de
falhas, utiliza-se o MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio entre
Falhas), pois isso trará uma maior assertividade neste processo de escolha.
Para o caso de ativos novos, recém-instalados, sem um histórico de falhas que
possa ser utilizado, devem-se buscar outras fontes de dados, como: dados de
ativos similares, consultas com especialistas conhecedores do ativo analisado,
dados fornecidos pelos fabricantes dos ativos, etc.
 Cálculo do Risco Relativo (RR) e Priorização dos Ativos
Para o cálculo do Risco Relativo, multiplica-se diretamente a Severidade Total
(ST) encontrada na Etapa 1 pela Probabilidade de Falha (PF), logo:
 Risco Relativo RR = Severidade Total ST x Probabilidade de Falha PF
Uma vez calculado o RR, deve-se ordenar os ativos baseando-se no RR
calculado para cada um, sendo o maior primeiro e o menor por último. Este o
produto final deste método proposto, ou seja, quanto maior o RR, maior será a
prioridade do ativo para a aplicação das melhorias definidas alinhadas a
manutenção na Indústria 4.0.
3.2.2 Escolha da Tecnologia para Monitoramento dos Ativos
Nesta etapa, o time de projeto definiu uma matriz de critérios (Quadro VIII)
para a escolha da tecnologia e da empresa fornecedora dos materiais e
serviços para a compra e instalação dos monitoramentos das grandezas
preditivas para cada ativo priorizado.
Basicamente, foram quatro fornecedores principais avaliados conforme os
critérios apresentados no Quadro VIII, listados abaixo:
 Fornecedor A – Empresa GE/Bently Nevada™ (Módulo VibOnline Pro,
Sensores cabeados Bently e Software System One/Smartsignal);
 Fornecedor B – Empresa SKF™ (Módulos IMx 8 e IMx 32, Sensores
cabeados SKF e Software SKF Observer);
 Fornecedor C – Empresa IFM™ (Módulos VSE, Sensores cabeados
VSA/VSP e Software IFM SmartObserver);
 Fornecedor D – Empresa IBA™ (Módulos PADU, Sensores cabeados e
Software IBAinSpectra);
Quadro VIII – Matriz de Critérios para escolha do Fornecedor.

Fonte: elaborado pelo Autor.

Todos os fornecedores tiveram chances iguais de apresentar os seus produtos
e em alguns casos houve inclusive a avaliação via “Demo” dos produtos
ofertados. Além disso, foram solicitados orçamentos prévios para a estimativa
dos investimentos necessários para a adoção das tecnologias para cada um
dos fornecedores listados.
Após estas apresentações e períodos de avaliação, o time de projeto reuniu-se
para o preenchimento da Matriz de Critérios, apresentada no Quadro VIII,
acordando uma nota (0 a 10) para cada um dos critérios e fornecedores. Com
base no preenchimento da Matriz de Critérios, a empresa selecionada, que
apresentou o maior somatório de notas foi:
 Fornecedor B – Empresa SKF™ (Módulos IMx 8 e IMx 32, Sensores
cabeados SKF e Software SKF Observer);
Na sequência, iniciou-se a fase de negociação de valores para a efetiva
compra de todos os materiais necessários para a instalação em um pacote
inicial de 10 ativos priorizados, para posteriormente ampliarem-se as
instalações conforme disponibilidades orçamentárias da empresa.
3.2.3 Treinamento e Instalação do sistema de Monitoramento
Após a efetiva entrega dos equipamentos adquiridos para monitoramento
online (Módulos IMx-8™, Sensores cabeados SKF e Software SKF
Observer™), iniciou-se a fase de treinamento da equipe interna e efetiva
instalação em campo dos equipamentos necessários. Para isso, efetuaram-se
escopos de instalação utilizando empresas terceirizadas com os
conhecimentos necessários para uma instalação com qualidade que atenda os
padrões do fabricante SKF, conforme indicado na figura II abaixo.
Figura II – Sensor de Vibração Instalado (Esquerda) e módulo IMx-8 (direita).

Na sequência, contratou-se um técnico especialista da empresa SKF™ para a

configuração dos módulos IMx-8 instalados nos 10 ativos do pacote inicial,
além de efetuar a instalação do software SKF Observer™ e treinamento da
equipe interna para replicação posterior em outros ativos.
Importante enfatizar que a infraestrutura de rede de dados também foi
melhorada com investimentos realizados para adequá-la as necessidades de
funcionamento do novo sistema de monitoramento instalado.
3.2.4 Características e Arquitetura do sistema de Monitoramento SKF-IMx™
O sistema SKF produz as informações preditivas necessárias, na quantidade,
qualidade e momento certos, permitindo os usuários tomar as decisões mais
assertivas, com maior confiabilidade sobre a manutenção e operação dos seus
ativos.
Na figura III abaixo, apresenta-se a arquitetura de funcionamento do sistema
de monitoramento instalado na planta.
 Figura III – Arquitetura do sistema SKF™ – Família IMx.

Fonte: Apresentação da empresa SKF.

Como principais características do sistema SKF IMx™ temos:
 A Família IMx permite a vigilância contínua dos parâmetros configurados, 24
horas por dia, em todos os canais simultaneamente, em tempo real.
 Todos os canais podem ser associados a um grupo de medição de
transiente;
 O dado monitorado é armazenado no Banco de Dados (Nuvem) através de
duas formas: por programação de coleta e por evento (alarme).
 O sistema IMx pode ser configurado para armazenar dados antes e após os
eventos, baseando-se na condição do alarme.
 A aquisição de dados é baseada em parâmetros avançados configuráveis
para múltiplas condições de operação.
Com base na figura III e nas características listadas acima, pode-se verificar
que a arquitetura do sistema esta alinhada aos princípios da Indústria 4.0,
baseando-se nos pilares de “Internet of Things (IoT)”, Computação em Nuvem
e Big Data.
3.3 O sistema instalado na Planta Siderúrgica
Ao longo de dois anos de andamento do projeto SMDO, foram atingidos os
seguintes números totais referentes às instalações realizadas na planta fabril:
 Total de 148 Ativos de Criticidade “A” monitorados de forma Online;
 Total de 288 pontos de monitoramento de Vibrações de forma Online;
 Total de 36 módulos IMx-8™ (8 canais Analógicos) instalados na planta,
com toda a infraestrutura de rede, cabos de sinal e sensores de vibrações.
 Total de 8 câmeras Flir™ (modelo AX-8) para monitoramento termográfico
online, instaladas em Transformadores críticos para o processo produtivo.
 Total de 36 pontos/áreas de monitoramento termográfico online, com
alarmes automáticos e envio de e-mail caso determinada temperatura crítica
seja atingida.
O sistema instalado na planta foi concebido para garantir a sua máxima
eficiência na prevenção de falhas. Por isso, um dos pontos fundamentais foi a
criação de uma estrutura simples e intuitiva de navegação no software de
monitoramento SKF “Observer”™, conforme demonstrado nas figuras que
seguem.
Inicialmente, apresenta-se na figura IV abaixo o Painel principal do Sistema de
Monitoramento e Diagnóstico Online (SMDO), denominado de CMAG (Centro
de Monitoramento de Ativos), instalado no escritório da Manutenção Central
onde ficam os Engenheiros do time de Engenharia de Manutenção e também
os técnicos de Preditiva responsáveis por efetuar as devidas análises,
diagnósticos e pareceres finais referentes às anomalias que aparecem nos
alarmes sinalizados no sistema de monitoramento online.
Na mesma figura IV, no lado direito, apresenta-se a tela principal do software
de monitoramento “Observer”™. Observa-se nesta tela a imagem aérea de
planta, com o indicativo online do status dos ativos monitorados para cada
área. Nesta tela, para obter-se mais detalhes referentes a cada ativo, basta
clicar sobre o ícone da área onde se deseja avaliar o ativo e navegar até
chegar ao ativo propriamente, conforme indicado na figura V abaixo.
A partir do momento que se chega na tela do ativo, tem-se a possibilidade de
abrir todas as informações necessárias referentes as vibrações do ativo, como
medidas globais de vibração, espectro da velocidade e espectro do envelope
da aceleração. Com isso, a equipe de Preditiva consegue diagnosticar com
precisão todas as falhas potenciais existentes nos equipamentos, de forma
rápida e assertiva, garantido menores custos para o processo produtivo e maior
confiabilidade dos ativos.
Figura IV – Painel do Centro de Monitoramento e Telas do Software.

Tela Principal

Tela 2 - Setor

Fonte: Elaborado pelo Autor

Tela 3 - Equipamento
Na figura V abaixo, apresenta-se a tela 4 de navegação no software, onde esta
o ativo propriamente dito, com suas grandezas principais de vibrações e
valores de forma online.
Figura V – Tela 4 do Software “Observer”™ - O Ativo e suas grandezas de
vibrações Online.

Tela 4 - Ativo

Fonte: Elaborado pelo Autor

Na figura VI abaixo, apresenta-se a tela 5 da navegação no software SKF
“Observer”™, onde tem-se todas as informações e gráficos necessários para
que o técnico de preditiva possa efetuar um diagnóstico preciso de uma falha
potencial em um componente, com base nos alarmes automáticos configurados
no sistema.
Figura VI – Tela 5 do Software “Observer” – Detalhes das grandezas de
vibrações

Fonte: Elaborado pelo Autor

As grandezas de vibrações apresentadas na figura VI incluem medidas globais
de vibração, espectro da velocidade e espectro do envelope da aceleração.
A análise de vibrações é uma das grandes técnicas de Manutenção Preditiva,
mas no projeto SMDO implantou-se também a técnica preditiva de
Termografia, de forma online, utilizando o software IBA-PDA™, conforme tela
do software na figura VII abaixo:
Figura VII – Tela do Software “IBA-PDA™” – Termografia Online

Fonte: Elaborado pelo Autor

4 RESULTADOS E CONCLUSÕES
Considerando-se o impacto positivo da Indústria 4.0 nas empresas, pode-se
afirmar que este é um caminho sem volta. A adoção de novas tecnologias
vinculadas aos pilares da Indústria 4.0 esta se tornando uma regra de
sobrevivência para as empresas considerando a velocidade que as mudanças
estão ocorrendo.
A manutenção e a confiabilidade melhoram o desempenho de ativos com base
na análise de modos de falha, detecção de sinais de desgaste e
envelhecimento. Além disso, fábricas inteligentes nas quais objetos, máquinas
e pessoas se comunicam por IoT, Big Data e Computação na Nuvem, com
capacidade de coletar, armazenar e analisar dados para tomar decisões em
tempo real, trarão para as empresas níveis de produtividade nunca antes
imaginados.
O projeto SMDO (Sistema de Monitoramento e Diagnóstico Online) atingiu com
plenitude o seu objetivo principal de transformar Manutenções Baseadas no
Tempo (TBM) em Manutenções Baseadas na Condição (CBM), totalizando
mais de 1.000 (mil) horas que foram reduzidas no sistema CMMS
(Computerized Maintenance Management System) da empresa, mantendo-se
apenas as intervenções nos ativos com base puramente na condição dos
mesmos, monitorada pelo sistema online implementado no projeto.
A metodologia de condução do projeto foi eficiente, considerando que as
instalações e configurações do sistema foram realizadas em tempo recorde,
com plena certeza da assertividade da priorização dos ativos, a partir da
utilização do método de priorização proposto no projeto. No total, foram 148
ativos de criticidade “A” que passaram a ser monitorados de forma online, o
equivalente a 288 pontos de monitoramento de vibrações. Além disso, o
sistema SKF Observer™ instalado atendeu todas as expectativas da empresa
quanto ao monitoramento via IoT, análise e processamento dos dados na
nuvem para a detecção e a prevenção de falhas nos ativos monitorados. Desde
a sua instalação, foram mais de 20 (vinte) potenciais falhas evitadas através
dos alarmes automáticos do sistema, ao longo de dois anos de sua utilização, o
que garantiu o completo retorno do capital investido no sistema apenas no
custo das falhas evitadas.
Conclui-se que a adoção de tecnologias de monitoramento, alinhadas com os
pilares da Indústria 4.0, que possam identificar mudanças no comportamento e
na condição dos ativos, como vibrações, temperatura, pressão, vazão e outros,
é possível identificar anomalias que eventualmente possam causar uma falha
no ativo, permitindo às empresas a atuação de forma preditiva, aumentando a
confiabilidade de seus processos, com menores custos e maior produtividade,
além da maximização da vida útil dos seus ativos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CAMPBELL, John; JARDINE, Andrew; McGLYNN, Joel. Asset Management
Excellence – Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions. Boca Raton:
CRC Press, 2011, 474p.
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