APLICAÇÃO DE TELAS PREDITIVAS EM BOMBAS CENTRÍFUGAS

Caio Prado Carvalho,1. Leandro Pigatti1.Flavio Alves1. Alexandre Perreira

Lopes1.Gilmar Reis1.
1
Braskem SA - Unidade Químicos 3.
Avenida Presidente Costa e Silva, 1178 - Santo André, SP, Brasil.

Resumo. Na indústria Petroquímica temos o desafio contínuo de

conciliar produtividade com disponibilidade buscando a maior
produção com operação segura e de alta performance equilibrando
custos de produção e manutenção. Surge então a necessidade de
monitorar os ativos visando trabalhar na melhor condição de
operação a maior parte do tempo para obter alta produtividade.

Palavras-chaves: Manutenção Preditiva, Manutenção Centrada na

Confiabilidade, Gestão de Ativos Online.
Introdução:

Introdução

No presente trabalho técnico iremos contextualizar o estudo de engenharia em

uma Industria Petroquímica situada no estado de São Paulo na dívisa entre as
cidades de Santo André e Mauá, onde o principal motivador foram as perdas
de produção em sistemas de alta criticidade e relevância ao processo de
produção. O estudo foi voltando para as bombas de envio de produto final
(Eteno) para as plantas de produção final, que a priori são um dos principais
sistemas que impactam diretamente no “core business” de uma planta
petroquímica.

Em vista desse cenário o Departamento de Engenharia de Confiabilidade foi

desafiado a antever os gatilhos que levam os sistemas de proteção atuarem de
forma espúria ou em casos que realmente poderiam causar danos na
integridade do equipamento ou gerar incidentes que possam impactar na
saúde, segurança e meio ambiente na planta.

Contudo diante desse cenário, definiu-se uma metodologia de engenharia

robusta que possa ajudar a identificar, mapear e mitigar os modos de falhas e
seus respectivos gatilhos de falhas potenciais nesse sistema e com isso
eliminando as perdas de produção e identificando os defeitos de forma
preditiva e proativa. Portanto a metodologia utilizada foi o RCM - Reliability
Centered Maintenance ou também conhecido em português como MCC -
Manutenção Centrada na Confiabilidade e os conceitos da Industria 4.0.

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Estudo de Caso

Com aplicação da metodologia do estudo de Manutenção Centrada na

Confiabilidade preconiza falhas identificadas nos estudos de BadActors, ou
seja, priorizando o cenário atual da planta de falhas recorrentes nos sistemas
de bombeamento.

Como resultado dessa etapa foi possível identificar os principais modos de

falhas reincidentes e os que tem maior impacto relacionado a perda de
produção:
1.1. Situação anterior

As bombas de Etileno para cliente apresentavam historico de

manutenção alto oriundo de problemas como cavitação. Porém, não
havia instrumentação e/ou diagnostico prematuro para identificação das
falhas, somente após a perda de função do ativo e consequente
desmontagem era possivel detectar os danos e concluir a analise de
causa raiz.

1.2. Ideias e ações incorporadas

Implantação de tela preditiva aliada a pequenos investimentos para

monitoramento da condição e saude do sistema de bombeamento.

Desenvolvimento

Dentro da metodologia de manutenção centrada em confiabilidade,

foram levantados os modos de falha historico para definição de seus
gatilhos e formas de mitigação.

Os principais modos de falha historicos em estão distribuidos da

seguinte forma:

Fig. 1: Analise de Confiabilidade – Rotativos Olefinas (2017).

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 As bombas de envio de Etlineo para Cliente, são parte do coração da
planta tendo impacto direto no resultado da unidade. Operam normalmente
com 3 bombas e 1 em stand by. Somaram nos ultimos anos um total de 9
falhas e R$ 140 mil de custos de manutenção:

Estudos mostram que operar o equipamento fora da sua condição de

projeto, BEP (Best Efficience Point) pode levar a danos prematuros do ativo:

Fig. 2: Pump Curve vs Reliability Curve - Beebe, Raymond S. Predictive Maintenance of Pumps
Using Condition Monitoring. Waltham: Elsevier Science, 2004.

Além do desperdício energético, a confiabilidade será reduzida pela

metade para bombas que operam abaixo de 80% do BEP e/ou acima de 110%
do BEP, levando a problemas como: aumento de recirculação, redução de vida
útil dos mancais e sistemas de selagem. A confiabilidade chega a cerca de
10% quando opera abaixo de 70% do BEP e ou acima de 115% do BEP,
levando o ativo a falha por danos severos como cavitação, sobreaquecimento
dos internos, perda de eficiência e recirculação severa.
Isto explica porque em 69% dos casos, mundialmente, a falha é do selo
(Fig.3) seguido somente em segundo lugar com 10% pelos mancais.

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 Fig. 3: Pump component failures – How to Extend Mechanical Seal Life, 2014
(http://www.pumpsandsystems.com/mechanical-seals/january-2014-how-extend-mechanical-seal-life)

Segundo o FSA Mechanical Seal Technical Committe, para evitar as principais

causas de falha em selo é preciso eliminar os seguintes pontos:
I. Vibração excessiva transmitida à câmara de selagem causada por
cavitação, recirculação interna ou desgaste assimétrico;
II. Cavitação (vaporização) do fluido dentro da câmara de selagem (e, portanto,
vaporização do filme de fluido);
III. Aumento de temperatura na câmara de selagem em condições de baixa
vazão causando vaporização do fluido dentro da câmara;
IV. Refrigeração insuficiente do fluido de selagem devido à deficiência do plano
de selagem e/ou processo.

Olhando ainda a causa raiz destas falhas, temos que em 40% dos casos é
operacional, 24% mecânico e 19% Design do sistema.

Fig. 4: Causes of Pump Failure – How to Extend Mechanical Seal Life, 2014
(http://www.pumpsandsystems.com/mechanical-seals/january-2014-how-extend-mechanical-seal-life)

Claramente, o selo é um elemento que atua como fusivel na maioria dos casos
de falha, evitando em um primeiro momentos danos maiores ao ativo, mas não
impedindo que no médio prazo haja necessidade de manutenções maiores devido a

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redução de vida útil de outros elementos (anéis de desgaste, mancais, acoplamento,
etc.).
Os principais modos de falha estão atrelados a condições detectáveis e que
podem ser pro ativamente previstas – casos como cavitação, recirculação, obstrução
de linha, falta de fluido de selagem e/ou aquecimento do mesmo, perda de rendimento
e/ou eficiência e alteração de viscosidade do fluido.
Considerando que todas as instalações seguem projetos de engenharia e que
o Etileno é um fluido limpo e com composição constante, por estar em uma fase de
produto acabado, nos baseamos nos conceitos da Teoria de Bernoulli e as equações
de continuidade da fluidodinâmica:

P + (1/2)r(V)^2 + rgH = cte

Sendo:
P = pressão, r = densidade, V = velocidade, g = gravidade e H = altura manométrica

Q=VA e Q1=Q2=Q3...
Sendo:
P = pressão, r = densidade, V = velocidade, g = gravidade e H = altura manométrica
Q = vazão, V = velocidade e A = área da secção transversal interna do tubo

No exemplo de instalação abaixo:

Sendo:
Pa – pressão no vaso
Va – velocidade do flúido na superfície
Ha – altura entre a superfície do flúido e o centro da bomba
Pb – pressão na sucção da bomba
Hb – altura em relação a linha de centro da bomba
Vb – velocidade na sucção da bomba
Pc – pressão medida com o instrumento wireless – descarga da bomba
Hc – altura em relação a linha de centro da bomba
Vc – velocidade na descarga da bomba
Pd – pressão do vaso que receberá o fluido na descarga
Hd – altura da superfície fluido do vaso de descarga em relação a linha de centro da
bomba
Vd – velocidade do fluido na superfície da decarga

Assim, teremos:

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Pa + (1/2)r(Va)^2 + rgHa = Pb + (1/2)r(Vb)^2 + rgHb = Pc + (1/2)r(Vc)^2 + rgHc = Pd +
(1/2)r(Vd)^2 + rgHd = cte

 Pa + rgHa = Pb + (1/2)r(Vb)^2
 Pb + (1/2)r(Vb)^2 = Pc + (1/2)r(Vc)^2
 Qc/Ac=Vc

De (I), (II) e (III), temos:

Qc = RAIZ{2*(Ac^2/r)*(Pa + rgHa – Pc)}

Assim poderemos plotar a parter de Vazão do gráfico de performance

Se utilizarmos o valor de Qc = Qb, temos que Vb=(Vc*Ac)/Ab – equção V.

Substituindo na equação (II), teremos a Pb:

Pb = Pc + (1/2)r(Vb)^2 - (1/2) r ((Vc*Ac)/Ab)^2

Assim poderemos observar a pressão de sucção/ NPSHreal

Para altura manométrica (H), a ser utilizada no gráfico, podemos usar a equação:

H = ((Pc – Pb/rg)x10) + ((Vc^2 – Vb^2)/(2*g))

Unidade de Engenharia:
Pd [kgf/cm²]
g [kgf/dm³]
V [m/s]
H [m]

 Composição das equipes

A equipe foi composta pelos seguintes integrantes:

Leadro Pigatti – Coordenador de Confiabilidade SP
Gilmar Chave dos Reis – Tecnico Especialista em Rotativos SP
Henrique Becker de Melo – Engenheiro de Manutenção Rotativos SP
Brenner Rocha Greco – Estiagário de Confiabilidade Rotativos SP
Flávio Alves da Silva – Engenheiro de Confiabilidade Rotativos SP

 Equipamentos, insumos e instalações envolvidas

Os equipamentos envolvidos foram as bombas de Etileno (conforme historico

de manutenção no item Desenvolvimento)

 Custos incorridos e/ou investimentos

A criação de telas envolveu uma composição de duas vertentes –

instrumentação de campo e configuração do PI ProcessBook - de forma que o
investimento foi feito como se segue:
 Instrumentação wireless de pressão
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  Aplicação das formulas (conforme apresentado no item xx) em excel
para visualização dentro do PI.

 Fotos

Fig 4. Bomba de Etileno – curva de performance (05/03/1974)

Fig. 5 - Bomba de Etileno em campo (2/12/2017)

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 Fig. 6 - Tela Preditiva – Bomba de Etileno (02/12/2017)

Abaixo um resumo dos resultados obtidos:

 Aumento de confiabildiade e MTBF dos ativos (.de 425 para 732 meses)
 Redução do numero de falhas (historico de 9 reduzido para 4 falhas)
 Redução dos custos de manutenção (Falha por cavitação evitada
rendeu economia de R$ 500 mil – base histórico SAP de manutenção.
Investimento foi de 12% do resultado capturado).

Conclusão

Com a evolução dos sistemas instrumentados e da competitividade dos

mercados de produção petroquimica, se faz necessária a busca por novas
ferramentas de predileção de falha que possam permitir as equipes de
produção e manutenção minizar custos otimizar resultados.
Tais tecnologias são amplamente potencializadas quando embasadas
em teorias já consagrada de estratégia de manutenção e fisica; tornando
assim de forma simples e prática, os já existentes softwares de gestão de
planta em potentes gestores de ativos.
Cada vez mais é possivel conciliar ferramentas inteligentes, mão de obra
focada e ações que antecedam o processo detectavel de falhas que
encorreriam e custos altos de manutenção, produção e indisponibilidade de
ativos industriais.

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Referencias

1.AUGUST, Jim. Applied Reliability-Centered Maintenance. Tulsa, Oklahoma:

Penn Well, 1999. 2.AZEVEDO, Celso de. Tendências da Manutenção Industrial
no Mundo. Manutenção - revista da ABRAMAN n° 82 - jul/ago 2001.

3.BRAVO, Ron. Condition-Based Maintenance at Southern California Edison.

[online].Disponível na Internet
http://www.maintenanceresources.com/ReferenceLibrary/OnAnalysis/ao-
com.htm >. Acesso em: 10/08/2001.

4.MOUBRAY, John. Novos Desenvolvimentos em Manutenção Centrada em

Confiabilidade . Workshop – 11° Congresso Ibero Americano de Manutenção.
Florianópolis , 2001, p.1-2 .

5.MOUBRAY, John. RCM II – Reliability – centered Maintenance. second

edition, New York: Industrial Press Inc, 1997 .

6.JOÃO LUIZ ALKAIM METODOLOGIA PARA INCORPORAR

CONHECIMENTO INTENSIVO ÀS TAREFAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA
NA CONFIABILIDADE APLICADA EM ATIVOS DE SISTEMAS ELÉTRICOS
Tese de Doutorado submetida à Universidade Federal de Santa Catarina para
obtenção do Título de Doutor em Engenharia de Produção.2003

7.REINALDO DE FALCO E EDSON EZEQUIEL DE MATTOS, Bombas

Industriais (2.ª Edição);

8.CIMBALA,JOHN M. / CENGEL,YUNUS A., Mecânica Dos Fluidos -

Fundamentos e Aplicações - 3ª Ed. 2015

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