FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TATU FATEC- PROF.

WILSON ROBERTO RIBEIRO DE CAMARGO CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MANUTENO INDUSTRIAL

FELIPE HESSEL SILVA LUCAS V. S. JANISZEWSKI SAMUEL JERONIMO FOGAA

ANLISE DE FALHA - MANUTENO PROATIVA ATRAVS DO MASPESTUDO DE CASO EMPRESA X

Tatu, SP 2 semestre de 2012

FELIPE HESSEL SILVA LUCAS V. S. JANISZEWSKI SAMUEL JERONIMO FOGAA

MANUTENAO PROATIVA ATRAVS DO MASP ESTUDO DE CASO EMPRESA X

Projeto de Trabalho de Graduao apresentado Faculdade de Tecnologia de Tatu Prof. Wilson Roberto Ribeiro de Camargo na disciplina de Projetos de Graduao, como exigncia parcial para obteno do grau de Tecnlogo em Manuteno Industrial, sob a orientao definitiva do Professor Marcos Lopes.

Tatu, SP 2 Semestre de 2012

FELIPE HESSEL SILVA LUCAS V. S. JANISZEWSKI SAMUEL JERONIMO FOGAA

ANALISE DE FALHA MANUTENO PROATIVA ATRAVS DO MASP ESTUDO DE CASO EMPRESA X.

Trabalho de Graduao apresentado banca examinadora da Faculdade de Tecnologia de Tatu Prof. Wilson Roberto Ribeiro de Camargo, para obteno do grau de Tecnlogo em Manuteno Industrial.

(X) APROVADO

( ) REPROVADO

Com Mdia: 9 Tatu, 26, de Novembro de 2012.

Dedicamos este trabalho a nossos familiares, amigos e professores que ao longo desta caminhada nos apoiaram, ajudaram, aconselharam e pelo reconhecimento ao nosso trabalho e dedicao.

AGRADECIMENTOS

Gostaramos de citar os nomes das pessoas que fizeram parte da nossa vida acadmica e nos ajudaram na elaborao deste maravilhoso trabalho. Ao Centro Paula Souza, pela oportunidade; Faculdade de tecnologia de Tatu, pela formao acadmica; Ao Professor Marcos Lopes, que nos guiou, nos orientando e nos auxiliando da melhor forma possvel, transmitindo de forma clara e objetiva seu conhecimento, mostrando para ns o melhor caminho a seguir. Aos Nossos familiares que nos apoiaram, deram carinho e perseverana. A Deus, por nos dar foras durante este perodo de dedicao e luta, e pela motivao para batalhar a cada dia.

Pouco conhecimento faz com que as pessoas se sintam orgulhosas. Muito conhecimento, que se sintam humildes. assim que as espigas sem gros erguem desdenhosamente a cabea para o Cu, enquanto que as cheias as baixam para a terra, sua me. Leonardo da Vinci

RESUMO

O objetivo deste trabalho analisar um modo de falha de maneira proativa com a utilizao da metodologia MASP, Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas. A anlise foi realizada na empresa X, do seguimento de autopeas, localizada na cidade de Sorocaba, na rea produtiva do departamento de manuteno. A metodologia foi pesquisa exploratria, com a utilizao de um estudo de caso nico. Os resultados preliminares apontam para a aplicabilidade da metodologia MASP na empresa X para coleta de dados, anlise da causa raiz, confiabilidade e proposta de soluo do problema.

Palavras Chave: Proativa, MASP, anlise de falha, causa raiz e confiabilidade.

LISTA DE FIGURAS Figura 1: Falhas por ruptura. Figura 2: Rugosidade nos metais por diferentes tipos de acabamento. Figura 3: Eixo com desgaste adesivo. Figura 4: Etapas do ciclo PDCA. Figura 5: Ciclo PDCA. Figura 6: Linha de montagem empresa X. Figura 7: Mquina ML/11 em estudo de caso. Figura 8: Anel elstico do bloqueador ML/11 quebrado. Figura 9: Detalhe do anel elstico quebrado. Figura 10: Anel elstico DIN 471 quebrado. Figura 11: Comparao dos elementos de mquina. Figura 12: Exemplo de apontamento software LBE 07 - KEA. Figura 13: Diagrama de Ishikawa. Figura 14: Conjunto bloqueador aps corretiva programada. Figura 15: Conjunto bloqueador, anel elstico novo. Figura 16: Planilha de dados na tela inicial do software Weibull ++. Figura 17: Modelamento matemtico da probabilidade. Figura 18: Analise de probabilidade de falhas referente h 70 dias. Figura 19: Grfico da confiabilidade em relao ao tempo de 70 dias. Figura 20: Anlise de confiabilidade a 85%. Figura 21: Exemplo de embreagem pesada. Figura 22: Esquema da unidade de potencia do hidrulico do bloqueador. Figura 23: Esquema do circuito hidrulico do bloqueador ML/11. Figura 24: Desenho hidrulico do circuito bloqueador ML/11 Modificado. Figura 25: Vlvula redutora de presso ZDR 6 DP.

Figura 26: Smbolo da vlvula redutora de presso. Figura 27: Vlvula redutora de presso ZDR 6 DP em corte. Figura 28: Bloco de vlvulas do comando hidrulico ML/11. Figura 29: Atuador (cilindro) hidrulico de dupla ao. Figura 30: Esboo do conjunto do cilindro bloqueador ML/11. Figura 31: Conjunto do bloqueador em processo de desmontagem. Figura 32: Vista inferior do conjunto do bloqueador. Figura 33: Porca de fixao KM. Figura 34: Desenho em close, mbolo do cilindro bloqueador. Figura 35: Porca Km e arruela de trava. Figura 36: Desenho I conjunto do atuador hidrulico Figura 36: Desenho II em corte atuador hidrulico. Figura 37: Desenho II conjunto do atuador hidrulico bloqueador.

LISTA DE GRFICOS Grfico 1: Paradas da linha 9 Grfico 2: Falhas na ML/11 Grfico 3: Falhas no Conjunto Hidrulico ML/11 Grfico 4: Consequncia da falha na Linha 9

LISTA DE TABELAS Tabela 1: Exemplo de PDCA. Tabela2: Ensaio de Dureza Anel Elstico DIN 471. Tabela3: Dados padronizados da porca KM.

LISTA DE QUADROS Quadro 1: Falhas devido quebra do anel elstico. Quadro 2: Custo de Parada ML/11. Quadro 3: Proposta de manuteno corretiva programada. Quadro 4: Dados hidrulicos.

LISTA DE SIGLAS / ABREVIATURAS ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas. LUP- Lio de Um Ponto. MASP- Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas. PDCA- Planejar, Desenvolver, Checar e Agir. TQC- Controle Total da Qualidade.

SUMRIO

1. 2.

INTRODUO ------------------------------------------------------------------------- 15 REVISO BIBLIOGRFICA ------------------------------------------------------- 16 2.1. HISTRIA DA MANUTENO ------------------------------------------- 16 2.2. CONCEITOS BSICOS ---------------------------------------------------- 17 2.2.1. Item ----------------------------------------------------------------------- 18 2.2.2. Falha --------------------------------------------------------------------- 18 2.2.3. Defeito ------------------------------------------------------------------- 18 2.2.4. Defeitos crticos------------------------------------------------------ 18 2.2.5. Mantenabilidade ----------------------------------------------------- 18 2.2.6. Reparo ------------------------------------------------------------------- 18 2.2.7. Confiabilidade -------------------------------------------------------- 18 2.3. FALHAS EM COMPONENTES MECNICOS ------------------------ 19 2.3.1. Falhas por fadiga ---------------------------------------------------- 19 2.3.2. Falha por ruptura ---------------------------------------------------- 21 2.3.3. Falha por obsolescncia ------------------------------------------ 21 2.3.4. Falha por desgaste ------------------------------------------------- 22 2.4. TIPOS DE MANUTENO ------------------------------------------------ 25 2.4.1. Manuteno corretiva ---------------------------------------------- 25 2.4.2. Manuteno preventiva ------------------------------------------- 26 2.4.3. Manuteno preditiva ---------------------------------------------- 27 2.4.4. Manuteno programada ----------------------------------------- 28 2.4.5. Manuteno proativa ----------------------------------------------- 29

3.

MATERIAIS E MTODOS ---------------------------------------------------------- 29 3.1. MTODO DE ANLISE E SOLUO DE PROBLEMAS -------- 29 3.1.1. Ciclo PDCA ------------------------------------------------------------ 31 3.2. ESTUDO DE CASO --------------------------------------------------------- 35 3.2.1. Situao problema. ------------------------------------------------- 35 3.2.2. Sintoma da falha ----------------------------------------------------- 35 3.2.3. Levantamento de dados e paretos. --------------------------- 39 3.2.4. Diagrama de Ishikawa --------------------------------------------- 44 3.2.6. Confiabilidade -------------------------------------------------------- 53 3.2.7. Melhoria Proposta --------------------------------------------------- 57 3.2.8. Alterao no Comando Hidrulico. --------------------------- 59 3.2.9. Sugesto preventiva ----------------------------------------------- 65

4.

RESULTADOS E DISCUSSES ------------------------------------------------- 70 4.1. CONSIDERAES FINAIS ----------------------------------------------- 70 4.2. CONCLUSO ----------------------------------------------------------------- 71

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1.

INTRODUO

Devido a um problema crnico do nosso dia a dia de manuteno, foi elaborado este trabalho com a finalidade de por em prtica o nosso conhecimento adquirido e solucionar um problema mecnico, aplicando os conceitos da manuteno proativa com aplicao da anlise da falha. O objetivo mostrar o processo da manuteno proativa com a aplicao da analise da falha atravs do MASP, apresentar como esta ferramenta pode ser to eficiente, auxiliando na diminuio e aumento da confiabilidade de um equipamento ou um setor produtivo. O termo MASP definido como Mtodo de Analise e Soluo de Problemas por CAMPOS (2004). Confiabilidade de acordo com ABNT (1994), Capacidade de um item desempenhar a funo requerida sob condies especificadas, durante um dado intervalo de tempo (NBR 5462/1994), isto , as mquinas e equipamentos precisam estar no seu melhor desempenho para que seja confivel. aplicvel o uso do Mtodo de Analise e Soluo de Problemas (MASP) em um meio com inmeras variveis de manuteno? O estudo de caso foi realizado em uma A Empresa x, multinacional autopeas, lder no segmento em que atua em uma linha de montagem de embreagens pesadas. As hipteses em questo foram de possvel falha de projeto do equipamento ML/11 da Linha de montagem empresa X e a possibilidade de gerar melhoria com a analise de falhas atravs do Mtodo de Analise e Soluo de Problemas (MASP). Para formao deste trabalho foi realizado um roteiro organizado em captulos pela seguinte forma: capitulo 1 Introduo ao trabalho, capitulo 2 Reviso Bibliogrfica, capitulo 3 Materiais e Mtodos e capitulo 4 Resultados e Discusses, como resultado final do estudo de caso foi atingido a meta com sucesso e implementado a soluo do problema sem deixar de lado a aplicao da manuteno proativa.

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2. 2.1.

REVISO BIBLIOGRFICA HISTRIA DA MANUTENO

A palavra manuteno, derivada do latim manus tenere, significa manter o que se tem, se encontra presente em nosso dia a dia h sculos. Aps a revoluo industrial o mundo passou a desenvolver muitos bens de consumo, e consequentemente a tecnologia foi se desenvolvendo e dependendo da manuteno. Aps as vrias revolues industriais do sculo XX, segundo VIANA (2006) o desenvolvimento de novas tecnologias disparou. Foram criadas muitas invenes, muitas novidades invadiram nosso cotidiano, seja na vida pessoal ou na vida profissional. Com o passar dos anos tudo fica ultrapassado, at mesmo uma indstria ou no mnimo um setor, devido competitividade, uma mquina ou equipamento podem ser obsoletos em poucos anos. Devido presena de mquinas e equipamentos cada vez mais sofisticados e da produtividade, o custo da inatividade esta cada vez mais alta, exigindo o uso racional para evitar uma parada. Baseado nesta realidade, as tcnicas de administrao, planejamento e controle tiveram uma grande mudana com o avano da tecnologia. A Manuteno foco deste assunto passou a ser valorizada durante a segunda guerra Mundial, e surgiu como funo e parte do sistema de produo do sculo XVI, com o uso dos primeiros teares mecnicos no fim do feudalismo, os prprios operadores eram treinados a manter o equipamento. Neste perodo o fabricante das mquinas preparava o treinamento para operadores manutentores, fazendo a mesma funo. Foi por volta de 1900 que surgiram as primeiras tcnicas de planejamento de servios, vindas atravs de Taylor1 e Fayol. A apario do termo Manuteno indicando manter um bom funcionamento de qualquer equipamento, ocorreu na dcada de 1950 nos EUA e neste perodo ocupava espao na Europa com o termo conservao.

Frederik Taylor- Foi inventor da gesto cientifica de produo, formado em Engenharia Me-

cnica.

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No Brasil, segundo VIANA (2006), foi com a abertura dos portos na dcada de 1990, que a indstria foi obrigada a buscar a qualidade de seus produtos e servios. Aliado a um custo operacional capaz de cada vez mais ampliar o horizonte competitivo e o seu poder, os estrangeiros estavam aumentando em nossas terras, iniciavase a famosa Globalizao, responsvel pelo avano da tecnologia. Segundo FRIEDMAN2 apud VIANA (2006) a Globalizao no um modismo, um jogo de Nintendo, mas um sistema internacional. E , assim como a Guerra Fria , ela tambm tem suas prprias regras, sua lgica interna, com presses, incentivos, oportunidades e mudanas que afetam a vida de cada pas, como o Brasil, de cada comunidade, como So Paulo, e tambm a Empresa em que cada um de ns trabalha. Para Tunner (1988 apud VERRI 2007), a manuteno era vista como uma arte negra. Na poca era uma atividade rebaixada no ramo industrial, somente a partir da dcada de 80 que se deslocou de uma era industrial simples para uma era com tecnologia e alta complexibilidade. A partir deste contexto a manuteno passou a receber equipamentos cada vez mais sofisticados e passou a ter um novo gerenciamento, com ferramentas de qualidade especficas para a manuteno, com a valorizao e a necessidade de segurana no trabalho nas indstrias, acarretou em maior exigncia de um setor cada vez mais tcnico, isto , atualmente necessita cada vez mais de profissionais qualificados para atender as necessidades das empresas. 2.2. CONCEITOS BSICOS

Este tpico tem como objetivo o esclarecimento de termos e conceitos aplicados, para proporcionar uma leitura lcida e agradvel. Na manuteno existe uma linguagem tcnica da funo, algumas palavras so usadas com mais frequncia e tem seu significado ligado extremamente ao contexto tcnico, consequentemente o no conhecimento da rea gera dificuldade de compreender alguns termos e seu objetivo, foi pensando nessas dificuldades que foi criado este tpico, com palavras bsicas muito usadas no setor de manuteno.

Thomas Friedman- Ensasta americano.

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2.2.1. Item Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente (NBR 54621994). 2.2.2. Falha Trmino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida. Depois da falha o item tem uma pane (NBR 5462-1994). 2.2.3. Defeito Qualquer desvio das caractersticas de um item em relao aos seus requisitos (NBR 5462-1994). 2.2.4. Defeitos crticos Defeito que provavelmente resultara em condies perigosas e inseguras para pessoas. Danos matrias significativos ou outras consequncias inaceitveis (NBR 5462-1994). 2.2.5. Mantenabilidade Mantenabilidade segundo VIANA (2006) a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condies de executar suas funes requeridas, sob condies de uso especificadas, quando a manuteno executada sob condies determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos. 2.2.6. Reparo Reparo segundo VIANA (2006) a restituio de um item a condio admissvel de utilizao, atravs do conserto ou reposio de partes danificadas, desgastadas ou consumidas. Reposio ou substituio completa de um item avariado por outro novo que pode acarretar ou no caractersticas de produo ou rendimento. 2.2.7. Confiabilidade Capacidade de um item desempenhar a funo requerida sob condies especificadas, durante um dado intervalo de tempo (NBR 5462-1994).

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2.3.

FALHAS EM COMPONENTES MECNICOS

Os componentes mecnicos so projetados para suportar diversos tipos de carga por um determinado perodo de tempo. Entretanto os componentes falham, as principais falhas nos componentes so por fadiga, ruptura, desgaste e obsolescncia. 2.3.1. Falhas por fadiga Quando componentes so sujeitos a esforos cclicos, e a tenses oscilantes esto sujeitos falha por fadiga. Para que se ocorra uma falha por fadiga no necessrio que o corpo ou material seja submetido a uma tenso superior ao seu limite de trao ou de compresso. CALLISTER (2006) denomina fadiga como a falha que ocorre normalmente aps um longo perodo de tenses ou ciclos de deformao que se repetem e considera como de natureza frgil, mesmo para materiais dcteis. De acordo CALLISTER (2006) as tenses so classificadas em axial, flexo e toro, podendo ser de grandezas simtricas em relao a um nvel zero, assimtricas e aleatrias. Quanto maior a tenso menor o nmero de ciclos que o material ir suportar. Na falha por fadiga, a tenso aplicada influncia certos parmetros sendo eles: Limite de resistncia fadiga, que pode ser descrito basicamente como o limite de tenso mximo em que o corpo no ira falhar, aps essencialmente um nmero infinito de ciclos. Para as ligas no ferrosas CALLISTER (2006) define como resistncia a fadiga, ao qual leva em considerao uma determinada quantidade de tenso no qual ira ocorrer falha para um especifico numero de ciclos. A vida em fadiga a qual consiste no nmero de ciclos necessrios para que ocorra a falha sob um determinado nvel de tenso. Alm de que as falhas por fadiga podem ser consideradas de acordo com dois tipos de ciclos, de acordo com as cargas aplicadas nos materiais. Cargas relativamente altas, que produzam deformaes plsticas so denominadas como fadiga

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de baixo ciclo, devido ao tempo de vida em fadiga ser curta. Cargas relativamente mais baixas, onde ocorrem somente deformaes elsticas CALLISTER (2006) denomina como fadiga de alto ciclo, uma vez que nmeros de ciclos relativamente grandes so necessrios para produzir uma falha por fadiga. A propagao das trincas de acordo com CALLISTER (2006) composta em trs estgios, os quais so iniciao da trinca, propagao e falha final. As trincas associadas fadiga na maioria dos casos se iniciam onde ocorre o maior acmulo de tenso, geralmente so eles, rasgos de chavetas, fios de roscas, ngulos vivos, e riscos superficiais. CALLISTER (2006) diz que aps o processo de nucleao de uma trinca, ela comea a propagar-se a qual pode ocorrer de forma lentamente, entretanto o nvel de tenso e a natureza do material so determinantes nesta fase (estgio 1). Segundo CALLISTER (2006) estgio 2, ou o de propagao das trincas, tem como caractersticas o aumento da taxa de extenso, alm da mudana de direo da trinca, se tornando perpendicular a direo da aplicao da tenso. Neste estgio ocorre o aparecimento das marcas de praias e estrias, que caracterizam a falha por fadiga. Certos fatores podem facilitar para que se ocorram falhas por fadiga, a tenso mdia, variveis no projeto e tratamento de superfcie, so alguns dos fatores, os quais podem ser estudados e melhorados visando diminuio da probabilidade deste tipo de falha. A tenso mdia influencia desde o surgimento das trincas, mas tambm no processo de propagao e durao da vida sobre fadiga do componente. Os entalhes utilizados em componentes mecnicos so locais de grandes concentraes de tenses, propiciando assim o aparecimento de trincas. Qualquer descontinuidade na geometria do componente pode ser um sitio propicio para a gerao de trincas de fadiga. CALLISTER (2006) diz que durante processos de usinagem ocorrem pequenos riscos e sulcos devido ao da ferramenta de corte, e essas marcas podem limitar a em fadiga do componente. Uma melhoria no acabamento da superfcie aumenta significativamente a vida em fadiga.

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Processos de tratamento de superfcie so aplicados, visando criar uma pequena camada protetora, est mesma diminuir a quantidade de carga aplicada diretamente no material, aumentando assim a vida entre fadiga do componente. CALLISTER (2006) cita os processos de carbonetao e nitretao, no qual o material fica submetido a uma atmosfera rica em carbono, sobre alta temperatura, o qual uma camada superficial introduzida atravs de difuso atmica a partir da fase gasosa. 2.3.2. Falha por ruptura Segundo BEZERRA falha por ruptura caracterizada pelo rompimento do componente mecnico ao ser submetido a uma tenso maior do que o material que o compe e a sua seo geomtrica pode resistir. Para que se ocorra uma ruptura em um material existe trs tipos de trincas que levaro ao rompimento do componente de acordo Figura 1.

Figura 1: Falhas por Ruptura. Fonte: BEZERRA.

Segundo BEZERRA componentes em que ocorre a mudana abrupta da seco (entalhes) ocorrer aumento da tenso facilitando assim para que esse componente venha a falhar. 2.3.3. Falha por obsolescncia Pode ser entendida como a falha devido ao envelhecimento do componente. Este tipo de conseqncia levara um componente a falhar por desgaste, desde que o componente ou equipamento seja mantido em um longo perodo de tempo.

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2.3.4. Falha por desgaste Existem 3 componentes fsicos que somados so determinantes no processo de desgaste dos componentes, os quais so a geometria do material, superfcies de contato e o atrito entre os componentes. Componentes mecnicos nos seus processos de produo mesmo depois de feito o acabamento ainda em sua superfcie ter rugosidade que corresponde ao processo de acabamento. NORTON (2000) diz que o grau de rugosidade influenciara tanto no tipo como na intensidade do desgaste no componente. Para NORTON (2000) mesmo superfcies uniformes e aparentemente lisas possuem rugosidade. Esta grandeza medida atravs do rugosimetro.

Figura 2: Rugosidade nos metais por diferentes tipos de acabamento. Fonte: Norton 2000.

A Figura 2 mostra a rugosidade nos metais pela diferena do processo de acabamento, sendo o material retificado (esquerda) e fresado (direita). Quando duas superfcies so pressionadas por foras de acordo NORTON (2000), uma pequena rea de contato, entretanto esta rea afetada pelas asperezas que esto presentes na superfcie.

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NORTON (2000) afirma que as asperezas facilmente podem ultrapassar o limite de escoamento do material em compresso devido a sua pequena rea de contato. medida que a fora aumenta esta aspereza tende a aumentar seu volume, chegando assim a um ponto em que a tenso mdia esteja em um nvel sustentvel. Para obteno dos valores de resistncia a penetrao realizada os chamados ensaios de dureza, segundo NORTON (2000) este valor tende a ser 3 vezes o limite de compresso em escoamento. O atrito pode ser entendido como a resistncia de deslizamento entre dois corpos em contatos. Segundo NORTON (2000) a fora de atrito independente da rea de contato aparente, essa variao de rea se deve as asperezas nas superfcies. Pode se descrever matematicamente como: Fora de atrito= Rugosidade x Fora 2.3.4.1. Desgaste adesivo

NORTON (2000) diz que quando dois componentes limpos em contato direto quando pressionados por foras, fazem com que as asperezas dessas superfcies sejam atradas devido fora entre os tomos. Ao continuar os esforos ocorre a mudana de material da pea A para a pea B ocasionando assim um rompimento superficial. Entretanto essas partculas tambm podem ocasionar a quebra ficando livre sobre a interface dos metais em contatos ocasionando riscos nos componentes e em casos mais severos sulcos nos metais conforme Figura 3.

Figura 3: Eixo com desgaste adesivo. Fonte: NORTON 2000.

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2.3.4.2.

Desgaste Abrasivo

Segundo NORTON a falha por desgaste abrasivo pode ocorrer de duas maneiras distintas, a abraso a dois corpos e abraso a trs corpos. A abraso ocasiona a remoo de material e desgaste do mesmo, consequentemente diminuindo a rea e a resistncia mecnica. NORTON diz que a abraso a dois corpos consiste a um material duro e rugoso deslizar sobre um material mole. A superfcie mais dura entra na superfcie do material mole e retira dela material, exemplo clssico so as ferramentas de usinagem. A abraso a trs corpos de acordo com NORTON se refere introduo de partculas duras entre duas superfcies deslizantes, sendo um dos corpos mais mole que as partculas. Portanto NORTON define a abraso como a um processo de remoo de material, a uma taxa controlada ou no, como exemplo de processos controlados, temos o esmerilhamento e polimento. Existem atualmente equipamentos automatizados de processo de abraso, um exemplo a Retifica, possui um rebolo que por meio de abraso remove material. NORTON diz que para que um material seja considerado abrasivo deve possuir duas caractersticas principais sendo elas, dureza e afiao. De acordo com NORTON os materiais com maior grau de dureza atualmente so o diamante, carboneto de boro e silcio. Entretanto quando h necessidade destes tipos de aplicaes em materiais abrasivos, os principais materiais aplicados a esses casos so o carboneto de tungstnio e o ferro fundido branco com alto teor de cromo. Neste caso o material tem as propriedade e capacidade de ser abrasivo.

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2.4.

TIPOS DE MANUTENO

2.4.1. Manuteno corretiva Segundo a ABNT, Manuteno Corretiva a manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a colocar um item em condies de executar uma funo requerida (NBR 5462-1994). Esta ao, segundo VIANA (2006), desvaloriza o ponto de vista de planejamento do setor de manuteno. J conhecida nas fbricas como o famoso apagar incndio, a manuteno corretiva gerada como resposta imediata aps a parada de mquina ou equipamento, sem planejamento ou definies anteriores, ou seja, de forma reativa como conhecida em muitos pases. A corretiva pode ser de ocasio ou de emergncia, a de ocasio ocorre quando o equipamento apresenta defeito sem interrupo do funcionamento, e na primeira oportunidade sem planejamento, aproveita e ocorre a interveno corretiva. A manuteno corretiva a forma mais antiga de aplicao da manuteno, aplicada em qualquer empresa, independente dos nveis de planejamento. Corrigir o objetivo, colocar novamente em funcionamento, para que a produo ou funo requerida seja restabelecida e volte a realizar seu ciclo novamente, isto , qualquer empresa ou local que possua itens fsicos, a manuteno corretiva empregada. Este tipo de manuteno possui alto custo, pois tem que ser realizada de forma inesperada, dentro da necessidade momentnea. A manuteno corretiva pode ser considerada em muitos casos como catastrfica, pois a falha inesperada pode ocasionar perda de produo, qualidade e competitividade, as paradas so sempre demoradas, pois so realizadas sem planejamento e organizao ocasionando insegurana ao setor produtivo, dependendo muitas das vezes de estoques elevados.

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2.4.2. Manuteno preventiva De acordo com ABNT, Manuteno Preventiva a Manuteno efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou degradao de um funcionamento de um item (NBR 5462-1994). Pode se classificar a manuteno preventiva, como aquela que efetuada em uma mquina ou equipamento sem falha ou em perfeitas condies de funcionamento, ou seja, aplicada antes de qualquer interrupo indesejada podendo ser sistemtica ou peridica. Segundo VIANA (2006), este tipo de manuteno oferece uma srie de vantagens no organismo fabril, com relao manuteno corretiva. Este tipo de manuteno depende de um almoxarifado de peas capaz de atender a relao dos itens necessrios de uma mquina ou equipamento, sendo que antecipadamente elaborada uma lista de peas para aplicao da manuteno preventiva. Geralmente a preventiva definida atravs de pr-anlises de tcnicos de manuteno, para que ocorra uma reduo satisfatria dos riscos de ao improvisada. Desta forma aumenta o ndice de qualidade do servio executado e coloca em um degrau acima da manuteno corretiva. Um dos fatos mais desagradveis no cotidiano industrial, uma pane ou falha em uma mquina ou equipamento que esta realizando sua funo de produo, ocasiona alm da parada do processo de produo, um grande aumento nos gastos e custos de manuteno e produo. De acordo VIANA (2006) as preventivas reduzem bastante estes acontecimentos, proporcionando um controle sobre as condies de funcionamento dos equipamentos e mquinas, e consequentemente aumenta a autoestima do pessoal da manuteno.

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2.4.3. Manuteno preditiva De acordo com ABNT, Manuteno Preditiva a Manuteno que permite garantir uma qualidade de servio desejada, com base na aplicao sistemtica de tcnicas de analise, utilizando se de meios de superviso centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e diminuir a manuteno corretiva (NBR 5462-1994), ou seja, por meios de inspeo e verificao analisa a situao de um item de uma mquina ou equipamento. A Manuteno Preditiva segundo VERRI (2007) um avano com relao manuteno preventiva, pois possibilita condies de analise para verificar a necessidade de interveno e a preventiva j se torna obrigatria durante um determinado intervalo de tempo. A Preditiva adota medidas de analises com tecnologia avanada, com laudos e suas respectivas prioridades de interveno para soluo de uma possvel falha. Basicamente a manuteno preditiva resume a meios avanados de inspeo, verificando anomalias e sinais de fadiga em um item ou componente de uma mquina ou equipamento. Conhecendo o mtodo de analise possvel compreender que a Manuteno Preditiva uma manuteno moderna adotando e usando o prprio avano da tecnologia para se antecipar a uma possvel quebra atravs de anlises, ou seja, prediz uma irregularidade antes da quebra catastrfica. Dentro da manuteno preditiva existem algumas tcnicas de anlise e inspeo, porm como no o foco deste trabalho no vamos aprofundar nas tcnicas, somente apontar algumas. Conforme VERRI (2007) as anlises so: termogrfica, cromatogrfica de leo e isolantes, de vibrao, ndice de polarizao, ferrografia e espectrogrfica, de descargas parciais em Geradores e cabos eltricos e tambm inspees em equipamentos estticos, alm de medio de espessura por Ultrassom, corroso sobtenso (trincas), etc.

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2.4.4. Manuteno programada ABNT diz que: Manuteno preventiva efetuada de acordo com um programa preestabelecido (NBR 5462-1994). A manuteno programada basicamente aquela onde se verifica uma data e um determinado momento onde discutido entre setores de manuteno e produo um calendrio para interveno sem afetar a produo. A Manuteno Programada pode ter carter corretivo, preventivo e preditivo, serve a um programa preestabelecido pela superviso e planejamento do setor de manuteno, ou seja, antecipadamente se programa a parada da mquina ou equipamento para realizar o reparo. No mtodo corretivo, aplicado quando o equipamento esta apresentando falha sem causar parada do processo produtivo, consequentemente essa determinada falha pode causar perda do rendimento total. Na Manuteno Programada, se estabelece um dia e hora, para realizar a correo da determinada falha, geralmente so aplicadas em mquinas Gargalo, isto , mquinas que no podem parar devido necessidade da produo. Manuteno Programada no carter preventivo quando se estabelece um dia e hora para parada do equipamento ou mquina para se aplicar a manuteno preventiva. Neste caso pode ser criado um calendrio anual das mquinas e equipamentos com suas respectivas paradas. A Manuteno Programada no ponto de vista preditivo aquela que aps um laudo tcnico preditivo, exige a parada do equipamento para correo da anomalia. aplicada previamente visando necessidade e o grau de prioridade da interveno, ou seja, tem que programar antes que ocorra a quebra catastrfica. No entanto de um modo generalizado, a Manuteno Programada estabelece com antecedncia uma interveno. Este tipo de manuteno esta localizada no corpo administrativo e de planejamento do setor, pois composta de profissionais da rea tcnica que executam o trabalho e tambm dos que planejam e administram o setor.

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2.4.5. Manuteno proativa Para definir Manuteno Proativa, primeiro necessrio o conceito do significado da palavra, de acordo com o dicionrio multimdia Michaelis (2011) ingls portugus, Proactive significa, adj. proativo, empreendedor, aquele que tem iniciativa, que no espera as coisas acontecerem, ou seja, se antecipa antes da ocorrncia visando um olhar crtico no ponto de vista de melhoria continua. Na 5 edio do Dicionrio de Aurlio da Lngua Portuguesa (2010) o significado de Proativo [Do Ingls Proactive] Adj. Que se antecipa que age antes, que atua de maneira preventiva. Portanto, na Manuteno o significado de Proativa relacionado ao estudo das origens e causas das falhas. Para BOSCH REXROTH3 a Manuteno Proativa consiste em monitorar e manter dentro dos limites aceitveis, os parmetros crticos das origens das causas das falhas, entretanto sempre haver falhas por fadiga e vida til dos componentes de uma mquina ou equipamento, porm a Manuteno Proativa busca estabilizar e estudar tudo que esta fora desses parmetros.

3. 3.1.

MATERIAIS E MTODOS MTODO DE ANLISE E SOLUO DE PROBLEMAS (MASP)

A qualidade alcanada junto aplicao de tcnicas e ferramentas disponveis, a Manuteno Proativa tambm aplica tcnicas e ferramentas de anlise para alcanar nveis de desempenho superior em mquinas e equipamentos. Segundo XAVIER (1998), essas tcnicas e ferramentas basicamente identificam a causa do problema e consequentemente sugerem uma ao de bloqueio e soluo dos problemas que afetam o desempenho e a confiabilidade dos equipamentos, neste caso ser abordado o mtodo MASP.

BOSCH REXROTH- Slide apresentado no curso de Manuteno Preventiva (2006)

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O Mtodo de Analise e Soluo de Problemas, MASP, como conhecido no Brasil, foi desenvolvido a partir do mtodo QC-Story, que foi um desdobramento e detalhamento do ciclo PDCA levado ao Japo a partir de 1950 por Deming e posterior por Juran. No Brasil Vicente Falconi Campos, que inseriu uma descrio do mtodo em sua obra TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japons, denomina o mtodo de MASP- Mtodo de Soluo de Problemas. A introduo do QC-Story na literatura feita por Campos (2004) no apresenta somente apenas como um componente do Controle da Qualidade Total, mas um movimento de propores muito mais amplas. Este mtodo se popularizou como MASP - Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas. Embora no ressalte as diferenas, nos passos os sub - passos das abordagens, Campos (2004) afirma que o Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas apresentado por ele o mtodo japons da JUSE (Union of Japanese Scientists and Enginers) chamado QC-Story . As origens do QC - Story so basicamente duas: o PDCA como conceito e a metodologia cientfica como filosofia. Segundo JEREMIAS apud ALVARES (1996) o mtodo foi proposto partindo da afirmativa de que o homem no pensa a menos que tenha um problema para resolver". As influncias claras da metodologia cientfica, como a observao, a coleta de dados, formulao de hipteses, a objetividade, foram sendo feitas medida que os autores se dedicavam a descrever o mtodo em suas obras. O MASP um caminho ordenado, composto de passos e sub-passos prdefinidos para a escolha de um problema, anlise de suas causas, determinao e planejamento de um conjunto de aes que consistem uma soluo, verificao do resultado da soluo e realimentao do processo para a melhoria do aprendizado e da prpria forma de aplicao em ciclos posteriores. O MASP indica como um problema deve ser resolvido e no como ele solucionado, e por esse motivo tambm definido como um modelo racional. Saindo tambm da suposio de que toda soluo h um custo associado, a soluo que se pretende descobrir aquela que maximize os resultados, minimizando os custos envolvidos.

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O MASP um mtodo prescritivo, racional, estrutura do e sistemtico para o desenvolvimento de um processo de melhoria num ambiente organizacional, visando soluo de problemas e obteno de resultados otimizados. Para a construo deste mtodo segundo JEREMIAS (2010), foi necessrio aplicao de um conceito, ciclo PDCA, para incorporar um conjunto de idias relacionadas dentro do prprio mtodo. O ciclo PDCA opera reconhecendo que problemas (oportunidades de melhoria) em um processo, so determinados pela diferena entre necessidades do cliente (Interno e/ou Externo) e o desempenho do processo. 3.1.1. Ciclo PDCA Para a aplicao e consolidao das atividades de analise do MASP, necessrio o uso da ferramenta de planejamento PDCA, ento se faz necessrio uma abordagem sobre o assunto. Nesta subseo ser apresentada a metodologia PDCA e ser demonstrado de que forma ela pode atuar no Mtodo de Analise e Soluo de Problemas. De acordo BUTCHER (2004) PDCA uma ferramenta do movimento que se convencionou chamar de qualidade. O PDCA eleva o patamar de planejamento, pela identificao e definio de objetivos, soluo de problemas de desempenho e promoo do uso racional dos recursos da empresa. O ciclo PDCA uma ferramenta voltada a descobrir um processo operacional que garanta o nvel de qualidade do produto ou servio desejado pelo cliente. Na manuteno planeja e auxilia na aplicao de ferramentas de qualidade e melhoria continua, est presente em diversas reas e setores da indstria. O ciclo PDCA um mtodo de gesto, representado no caminho a ser seguido para que as metas estabelecidas possam ser atingidas. Na utilizao do mtodo poder ser preciso empregar vrias ferramentas, as quais constituiro os recursos necessrios para a coleta, o processamento e a disposio das informaes necessrias conduo das etapas do PDCA. Estas ferramentas sero denominadas ferramentas da qualidade.

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3.1.1.1.

Significado do PDCA

A sigla PDCA, de origem norte-americana, significa: P Plan (Planejar): Escolha um projeto (Princpio de Pareto); Levante dados (Histograma e Grficos de Controle); Ache as causas (Diagrama de Fluxo e Diagrama de Causa/Efeito); Escolha a causa mais importante (Princpio de Pareto e Diagrama de Disperso); Tente uma Soluo (Diagrama de Causa/Efeito e Plano de Ao 5 W e 1 H: who, what, why, when, where, how). D Do (Fazer): Programe a soluo. C Check (Monitorar/Medir): Monitore os resultados (Pareto, Histogramas e Grficos de Controle). A Act (Corrigir): Altere o plano de ao e atue at as metas serem alcanadas, ento padronize o novo processo (Escreva POP4, treine o pessoal, crie dispositivos Pokaioke para garantir a qualidade). Para NUNES (2010), o ciclo PDCA uma sequncia de passos utilizada para controlar qualquer processo definido. uma ferramenta de qualidade que auxilia na organizao do processo de implementao de melhorias, dando uma diretriz para a conduo de tais projetos / processo, a Figura 4 mostra as descries correspondentes a cada etapa.

POP- Procedimento Operacional Padro.

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Figura 4: Etapas do ciclo PDCA. Fonte: http://ibenp.files.wordpress.com/2010/12/pdca.jpg.

Finalizando possvel concluir que o ciclo PDCA quando implantado corretamente, um verdadeiro processo de melhoria continua se instala no setor ou local de trabalho. Para que rode de maneira eficaz necessrio que todas as etapas sejam feitas continuamente de acordo ciclo apresentado na Figura 5.
1. Projetar o produto. 2. Produz-lo. 3. Colocar no mercado. 4. Testar em servio. 5. Reprojetar o produto; continuar a girar o ciclo.

2
Figura 5: Ciclo PDCA. Fonte: Artigo PDCA; Claudemir Y. Oribe.

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Etapa

Significado

Tarefa Elaborar listas de compras incluindo marca e quantidade.

Planeja-se o que vai fazer

Realizar pesquisa de preos para obter as melhores ofertas Somar tudo para saber o gasto total Estabelecer uma meta Comprar nos locais onde as ofertas so melhores Comprar quantidade e marcas que necessitar Conferir as compras para ver se foram feitas dentro do oramento Ver quanto economizou A meta foi atingida? Melhorar a lista corrigindo preos marcas e locais mais baratos Registrar o preo dos produtos para servir de base para a prxima compra

Faz conforme o planejado

Confere-se o que foi realizado

Corrige-se o que no deu certo

Tabela 1: Exemplo de PDCA. Fonte: Apostila N 1-Ciclo PDCA- Jeat.

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3.2.

ESTUDO DE CASO

Para se efetuar o estudo do caso foi considerada a situao problema, foi efetuado levantamento de caso para se verificar o qual mtodo utilizado, aps analise sistemtica foi utilizado e aplicado o MASP. 3.2.1. Situao problema. Na empresa x no ramo de autopeas, na linha de montagem 9, no equipamento ML/11 responsvel pela calibrao da altura do conjunto da embreagem, constatou se maior incidncia de falha no conjunto bloqueador, esta falha responsvel pela maior parte de paradas da linha. De acordo a dados do histrico do equipamento, foi iniciado estudos para analise da falha em potencial. 3.2.2. Sintoma da falha A falha ocorre na parte hidrulica do equipamento no atuador de bloqueio da embreagem, por motivo de quebra de um anel elstico DIN 471 o cilindro ultrapassa o curso especificado e causa parada do ciclo automtico. No atuador hidrulico de bloqueio o mbolo fixo pelo anel elstico, o qual submetido carga constante devido presso do sistema hidrulico e a frequncia de trabalho, a seguir imagens do equipamento ML/11 e partes dos conjuntos em anlise. A Figura 6 apresenta a linha em que o equipamento ML/11 est instalado e a Figura 7 mostra o atuador do conjunto hidrulico, local onde se encontra montado o anel elstico, local com boa iluminao e uma rea limpa situado no setor de montagem da empresa x.

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Figura 6: Linha de montagem empresa X. Fonte: Autores 2012

Conjunto bloqueador ML/11.

Figura 7: Mquina ML/11 em estudo de caso. Fonte: Autores 2012.

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A Figura 8 e 9 exibe com mais detalhes o local onde o anel elstico j quebrado est montado.

Anel elstico quebrado.

Figura 8: Anel elstico do bloqueador ML/11 quebrado. Fonte: Autores 2012.

Anel elstico quebrado.

Figura 9: Detalhe do anel elstico quebrado. Fonte: Autores 2012.

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As Figuras 9 mostra um dos principais locais onde ocorre a ruptura nos anis elsticos. A Figura 10 mostra o anel elstico quebrado j retirado do conjunto hidrulico.

Figura 10: Anel elstico DIN 471 quebrado. Fonte: Autores 2012.

Para exemplificao da quebra, a Figura 11 apresenta uma comparao entre os componentes mecnicos, sendo um danificado e o outro sem nenhum dano.

Figura 11: Comparao dos elementos de mquina. Fonte: Autores 2012.

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O equipamento trabalha 16 horas dia, aps analise apresentou um tempo mdio entre falhas de 1115 horas ou 70 dias e um tempo mdio de reparo de 5,83 horas. A empresa x no realiza estudo de confiabilidade e no aplica os conceitos de anlise de falha. 3.2.3. Levantamento de dados e paretos. Os dados foram levantados do software de apontamentos de manuteno (LBE07-KEA). Neste software os manutentores so responsveis pelo apontamento dos dados e falhas conforme Figura 12.

Figura 12: Exemplo de apontamento Software LBE07-KEA. Fonte: Autores 2012.

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3.2.3.1.

Pareto de falha da linha

A princpio foi realizado o levantamento dos tempos de horas de manuteno da linha 9, no perodo de 12 meses, aps estas informaes foi iniciado o estudo da anlise da falha.

Grfico 1: Paradas da linha 9.

Atravs do estudo do grfico 1 possvel constatar que equipamento ML/11 o principal responsvel de paradas de manuteno, contabilizando 114,77 horas de parada da Linha, a partir desses dados iniciou-se o levantamento das principais falhas no equipamento ML/11.

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3.2.3.2.

Falhas ML/11

Realizado o levantamento das principais falhas que causaram a parada da ML/11, constatou se que o maior responsvel foi os defeitos hidrulicos totalizando percentual de 81,45 %.

Grfico 2: Falhas na ML/11

O grfico 2, mostra que a maior parte das falhas ocorre na parte hidrulica do equipamento totalizando 93,49 horas. A partir desses dados foi realizado estudo dos principais defeitos dentro do sistema hidrulico da ML/11. 3.2.3.3. Defeitos Hidrulicos.

Efetuado levantamento entre as principais falhas no conjunto hidrulico, atravs deste levantamento foi constatado que a maior parte das paradas ocorreu devido quebra do anel elstico do cilindro bloqueador da mquina ML/11. A quebra do anel corresponde a 56,8% das horas de parada por defeito hidrulico do equipamento ML/11.

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Grfico 3: Falhas no Conjunto Hidrulico ML/11

Observando o grfico 3, o anel elstico o principal responsvel das falhas no conjunto hidrulico, contabilizando 53,11 horas de mquina parada. Atravs destes levantamentos, foram realizados planos de aes para diminuio de tempo de mquinas paradas e consequentemente Linha inoperante.

Grfico 4: Consequncia da falha na Linha 9.

No Grfico 4 possvel observar que a quebra representa 32 % de parada de manuteno da Linha 9.

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3.2.3.4.

Anel elstico quebrado

Aps a anlise dos diagramas de Pareto e identificao da falha crnica, foi realizado o levantamento das quebras do anel elstico a partir de 2009, segue os dados no Quadro a seguir:
Paradas Manuteno ML/11 Linha 9 - Quebra do anel elstico FALHA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 DATA 23/01/2009 18/04/2009 15/07/2009 28/09/2009 17/12/2009 06/01/2010 19/04/2010 08/07/2010 18/10/2010 06/01/2011 17/05/2011 01/08/2011 30/10/2011 07/12/2011 19/01/2012 23/02/2012 30/03/2012 19/05/2012 02/07/2012 27/09/2012 23/10/2012 TEMPO MDIO Dias entre falhas 95 85 88 75 80 20 103 80 102 80 131 76 90 38 43 35 36 50 44 87 26 70 TEF (24 horas) 2280 2040 2112 1800 1920 480 2472 1920 2448 1920 3144 1824 2160 912 1032 840 864 1200 1056 2088 624 1673 Acumul. 2280 4320 6432 8232 10152 10632 13104 15024 17472 19392 22536 24360 26520 27432 28464 29304 30168 31368 32424 34512 35136 20441

Quadro 1: Falhas devido quebra do anel elstico. Fonte: Autores 2012

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A Quadro 1 exibe as falhas referentes quebra do anel elstico, os dias entre falhas, tempo entre falhas em horas, acumulativo, e o tempo mdio resultante. Para efeitos de valores de clculos, foi realizado o levantamento de custo da Linha ML/11 parada devido falha do anel elstico conforme tabela abaixo. Os valores considerados em valor de linha parada foram considerados como retrabalho (Hora extra), o valor de cada pea causadora custa R$ 70,00 e durante o perodo de 12 meses ocorreram seis quebras do anel elstico. O tempo mdio de reparo estimado para calculo dos 12 meses foi de 5,83 horas de acordo a levantamento dos histricos.

Custo estimado do total de parada de manuteno ML/11 em 12 meses

Tempo acumulado de reparo Valor da Linha parada hora (reposio) Mo de obra Mec. Hora Troca de peas Outros (Retrabalhos) Total 12 meses R$ R$ R$ R$ R$ Quadro 2: Custo de Parada ML/11. Fonte: Autores 2012. 35 horas 7.000,00 100,00 420,00 12.000,00 260.920,00

3.2.4. Diagrama de Ishikawa Analisando todos os fatores que possam ter gerado a possvel quebra do equipamento atravs do uso do mtodo MASP com a aplicao da ferramenta do Diagrama de causa e efeito, apontamos todas as principais possveis causas que podem ter ocasionado quebra do anel elstico. Aps determinar as possveis causas, iniciou um estudo e anlise para filtragem e eliminao das causas menos provveis. Esta etapa foi trabalhosa, pois foi levantado evidencias para ser eliminada cada causa descartada, as possveis causas da falha esto no diagrama conforme Figura 13.

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Quebra do Anel elstico

Mquina
Manuteno Vibrao Projeto

Mo de Obra
Motivao Experincia Treinamento

Medidas
Folgas Instrumento Calibrao

Mtodo
Processo Dispositivos Sequncia

Material
Tratamento termico Dimenses Composio

Meio ambiente
Sujeira Temperatura Umidade

Figura 13: Diagrama de Ishikawa. Fonte: Autores 2012.

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3.2.4.1.

MO DE OBRA:

Na questo de mo de obra foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.1.1. Treinamento

O treinamento do pessoal que executa o trabalho encontrava-se em conformidade, todos os operadores envolvidos no processo receberam treinamento adequado, com o uso de LUP (Lio de um Ponto). Concluindo assim que a quebra no sofreu interferncias por falta de qualificao da mo de obra. 3.2.4.1.2. Experincia

Um grande fator a ser considerado a experincia dos colaboradores envolvidos no uso do equipamento, os quais tm experincia por tempo de trabalho, porm assim pode ser descartada a possibilidade de interferncia na quebra da maquina por falta de experincia. Primeiramente aps a contratao, funcionrios sem experincia so registrados como auxiliares de produo, passando a operar a mquina somente quando atingir o quadro de capacitao, ento se tornando operador do equipamento somente quando atender os requisitos mediante superviso de produo. 3.2.4.1.3. Motivao

O fator motivao pode ser descartado devido ao levantamento de dados apontando a caracterstica e padro da falha, o fator motivao no causou interferncia para a ocorrncia da falha, pois ficaram evidenciadas graficamente as caractersticas da falha. 3.2.4.2. MEDIDAS:

Na questo de medidas foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.2.1. Calibrao

A calibrao do equipamento feita por uma equipe especifica da prpria empresa, pois o equipamento em estudo foi projetado por uma equipe de engenheiros interna, devido especificidade de sua funo. No existindo uma empresa atuante na construo deste equipamento devido as suas caractersticas particulares de trabalho.

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Expondo assim que os parmetros de calibrao so dados da prpria empresa e so executados pela equipe de manuteno mecnica, eltrica, e eletrnica. Sendo aferidos e verificados os parmetros da clula de carga do bloqueador e presso do sistema hidrulico de acordo com o projeto. 3.2.4.2.2. Instrumentos

Os instrumentos utilizados em todo o processo no interferem para que ocorra a quebra do anel elstico, pois estes so aplicados na pea sem envolvimento direto com o equipamento, podendo assim ser, descartada interferncia por instrumentos. 3.2.4.2.3. Folgas

As folgas do conjunto fixado pelo anel elstico atendem a todos os critrios do projeto, encontrando os limites mnimos e mximos em acordo com o previsto. Visto que a cada interveno da equipe de manuteno no equipamento estudado, a mesma efetua uma inspeo do conjunto analisando os parmetros de folgas. Podendo assim ser descartada como causa da quebra do anel. 3.2.4.3. MTODO:

Na questo de mtodo foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.3.1. Processo (fabricao do anel elstico)

O anel utilizado na mquina ML 11 foi avaliado quanto aos parmetros especificados pelo fornecedor. Dureza, dimenses e estrutura do material, o qual passou por anlise para constatao e comparao dos valores demonstrados pelo fabricante. Os dados do anel elstico:

Anel elstico para eixo-DIN 471; Dimetro 110 mm; O material utilizado no anel o ao SAE 1070; Dureza especificada de 44 a 51 HRC.

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Conclui - se deste modo que todo o processo de fabricao do anel e seus parmetros encontravam-se de acordo com especificado pelo fabricante. Lembrando ainda, que a ttulo de conhecimento e comparao, recorreu-se um segundo fornecedor de anel elstico e a falha tornou a ocorrer com as mesmas caractersticas, ento esta descartada esta possvel causa.

3.2.4.3.2.

Dispositivos

Os dispositivos utilizados durante o processo no interferiu para a quebra, visto que os mesmos passam periodicamente pelo setor de ferramentaria da empresa para verificao e preventiva. Em seu trabalho a mquina executa o bloqueio de embreagens repetindo ciclicamente o mesmo movimento, onde o pisto hidrulico do conjunto travado pelo anel elstico, ou seja, deste modo de falha no ocorre com a ao de dispositivos aplicados no equipamento. 3.2.4.3.3. Sequncia

A Sequncia do processo atende a um documento interno elaborado pelo setor de Engenharia de Produo, o qual estabelece um procedimento e consequentemente uma sequncia documentada ao quais os operadores so treinados e assinam aps concluso para certificar a responsabilidade. Este documento esta anexa folha de processo e disponvel ao lado da maquina no setor produtivo. 3.2.4.4. MATERIAL:

Na questo de material foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.4.1. Tratamento trmico

O anel utilizado na mquina de nosso estudo passou por analise de dureza para comparao do valor demonstrado pelo fabricante, esclarecendo assim que o tratamento recebido pelo mesmo encontrava-se em acordo, atendendo aos parmetros especificados previamente em seu manual. Para conhecimento segue na Tabela 2 os valores apontados pelo fabricante e os valores encontrados aps o ensaio que foi executado em laboratrio interno da fabrica, por pessoas qualificadas e mquinas calibradas, seguindo todas as normas e procedimentos da ABNT, tornado o ensaio plenamente vlido.

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Ensaio de Dureza Anel Elstico DIN 471 110 mm Dureza Padro (Fabricante) 44 -51 HRC Ensaio 1 50 HRC Ensaio 2 49 HRC RESULTADO APROVADO

Tabela 2: Ensaio de Dureza Anel Elstico DIN 471. FONTE: Dados do laboratrio de ensaios Empresa X.

Concluindo atravs do ensaio que o tratamento trmico no interferiu para a quebra do elemento, pois o mesmo atendia aos valores de dureza pr-determinados. 3.2.4.4.2. Dimenses

As dimenses foram aferidas pela equipe de manuteno da empresa para constatao de adequao, com o previsto em projeto. Ficando claro que as medidas mximas e mnimas aceitas pelo projeto do anel elstico atenderam o critrio e esta dentro do aceitvel. 3.2.4.4.3. Composio

A composio do material utilizado no anel elstico fica em aberto devido a no ter sua construo elaborada pela equipe que criou a mquina, sendo um elemento padro encontrado no mercado, ficando deste modo a encargo do fabricante a composio do material. 3.2.4.5. MEIO AMBIENTE:

Na questo de meio ambiente foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.5.1. Umidade

O ambiente no qual o equipamento se encontra instalado no contem umidade relevante que possa ter interferido para a ocorrncia de quebra do anel, visto que se trata de um local industrial. Fica esclarecido que o anel trabalha internamente no equipamento no havendo contato direto com o ambiente.

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3.2.4.5.2.

Temperatura

A temperatura de trabalho do anel elstico no interferiu para a quebra, pois esta se encontrava em acordo com os valores especificados no manual do fabricante, pois a velocidade de trabalho cclico do conjunto relativamente baixa, foi efetuado o monitoramento o qual os valores encontrados atendem o especificado sem causar alterao nas propriedades caractersticas do fluido hidrulico e em seus componentes mecnicos. 3.2.4.5.3. Sujeira

Um fator a ser considerado a presena de sujeira, uma vez que se trata de um ambiente fabril que utiliza metais como matria prima, o qual gera resduos metlicos. A mquina que apresenta o uso de um conjunto hidrulico em um circuito fechado pode vir a ter o leo contaminado por estes resduos gerando assim atrito entre as partes mecnicas, interferindo diretamente para a ocorrncia de quebra devido a desgaste do elemento, foi verificado, e devido tendncia do tempo mdio entre falhas, fica descartada esta possibilidade, a empresa tambm segue a meta de limpeza da linha de montagem a toda troca de turno. 3.2.4.6. MQUINA:

Na questo de mquina foram levantados os seguintes fatores: 3.2.4.6.1. Vibrao

As vibraes encontradas no equipamento de estudo devem ser consideradas irrelevantes para causar alguma possvel interferncia na quebra do elemento. Uma vez que nada consta quanto a nveis de vibrao inaceitveis geradas pela mquina, ou seja, esta descartada possvel causa de quebra por vibrao. 3.2.4.6.2. Manuteno

A Manuteno do equipamento executada por uma equipe especializada em suas respectivas reas, dividida em trs funes, eletrnica, mecnica e eltrica. Aps acompanhamento da falha atravs de estudos de banco de dados e Pareto, fica evidente que a Manuteno no influenciou nas quebras, pois a quebra segue um padro e uma tendncia, sendo que os reparos so executados por diferentes tcnicos plenamente capacitados e qualificados.

51

3.2.4.6.3.

Projeto

Aps a anlise de todo o projeto do conjunto em especfico onde falha ocorre, foi possvel constatar a aplicao errada do anel elstico, o qual o anel montado para o travamento do mbolo do atuador, sendo consequentemente submetido fora resultante da presso do sistema hidrulico constantemente, ocorrendo quebra do mesmo, travamento do conjunto e falha na posio de trabalho. Este tpico Projeto fica evidenciado como provvel causa raiz da falha, e ser abordado nos tpicos a seguir. 3.2.5. Corretiva programada Com os estudos realizados e valores de tempo mdio entre falhas conhecido (70 dias), como medida de conteno comeou a ser realizada a manuteno da mquina de acordo com o perodo estimado da quebra do anel elstico. Na manuteno corretiva programada realizada a troca do anel elstico, inspeo visual nos demais componentes, a cada 70 dias em horrio inoperante de acordo Quadro 3, a Figura 14 e 15 exibe o anel elstico aps troca.
PROPOSTA DE MANUTENO CORRETIVA PROGRAMADA 2012
Obs. Considerado TMEF = 70 dias

MS Janeiro Maro Maio Julho Outubro Dezembro

70
02/01

140

210

280

350

420

12/03 21/05 30/07 08/10 17/12

Quadro 3: Proposta de manuteno corretiva programada. Fonte: Autores 2012.

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Figura 14: Conjunto bloqueador, aps corretiva programada. Fonte: Autores 2012.

Figura 15: Conjunto bloqueador, anel elstico novo. Fonte: Autores 2012.

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3.2.6. Confiabilidade Referente toda analise anterior com o uso e aplicao da ferramenta MASP, fica caracterstico a forma em que as atividades se complementam, Analise de Falhas atravs de banco de dados, histrico das falhas, e analise da causa raiz, junto estas aes possibilitam a avaliao da Confiabilidade atual. Aps a determinante de confiabilidade, necessrio implantar Planos de aes para que a empresa, linha, mquina ou equipamento avaliado esteja sempre em processo de melhoria continua. Confiabilidade para King e Magic (1979 apud RAPOSO 2004), a probabilidade de que parte de um equipamento ou componente desempenhe sua funo como pretendido por um dado perodo de tempo em um determinado ambiente. A definio de confiabilidade mantm uma estreita relao com a segurana, pois na medida em que o mau ou no desempenho da funo requerida possa acarretar prejuzos empresa ou processo produtivo. De acordo SIMONETTI et al (2010) e com auxilio do Software Weibull++ da Reliasoft, seguindo os procedimentos conforme o manual de utilizao foi realizado uma anlise da disponibilidade e confiabilidade do equipamento ML/11 com referencia a quebra do anel do bloqueador. Neste caso utilizado dados do histrico apenas da falha em estudo, ou seja, desprezado outras quebras e paradas por outros tipos de falhas, foi relacionado respectivos tempos de forma acumulativa para efetuar a anlise. Os dados histricos de tempo entre falhas foram inseridos com a unidade de dias e seus respectivos nmeros de ocorrncias conforme Figura 16.

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Tempo acumulativo entre falhas. Nmero de ocorrncia de falhas.

Figura 16: Planilha de dados na tela inicial do software Weibull ++. Fonte: Tela Software Weibull, autor Empresa X.

Aps os ajustes automticos gerados pelo prprio software, foram adotados alguns parmetros para gerar a confiabilidade e probabilidade da falha em estudo. Neste caso adotamos o tempo de 70 dias, ou seja, o tempo mdio entre falhas que adotado para planejamento da manuteno programada para troca do anel elstico em horrio inoperante, na Figuras 17 esta a distribuio de Weibull referente probabilidade das falhas, possvel observar que a mesma esta acima dos 70 dias e em torno de 15 %.

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Ponto de Probabilidade de falha.

Pontos das ocorrncias de falhas.

Figura 17: Modelamento matemtico da probabilidade. Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.

Figura 18: Analise de probabilidade de falhas referente h 70 dias. Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.

Nos dados da Figura 18 possvel observar que a probabilidade de falha esta em torno de 3%, significativamente baixo para 70 dias. A probabilidade proporcional ao aumento do tempo, abaixo na Figura 19 o Grfico de confiabilidade e na Figura 20 o resultado de dias com 85% de confiabilidade.

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Confiabilidade em 85 % para 70 dias.

Figura 19: Grfico da Confiabilidade em relao ao tempo de 70 dias. Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.

Figura 20: Anlise de Confiabilidade a 85%. Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.

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3.2.7. Melhoria Proposta Aps estudo realizado, foi identificado falha no projeto construtivo do cilindro hidrulico, o qual o anel est sendo empregado de forma incorreta. Visando uma melhoria no sistema sem parada prolongada foi avaliado o sistema hidrulico e constatado que a mquina estava trabalhando com presso no sistema hidrulico acima do necessrio, consequentemente diminuindo a vida til do anel, devido presso constante, ou seja, carga forando a desmontagem do embolo, ocasionando uma fora de compresso no anel elstico, consequentemente aumentando a tenso no conjunto, propiciando assim para ocorrncia de falhas por fadiga ou ruptura. 3.2.7.1. Clculos Hidrulicos

O conjunto do bloqueador (Cilindro hidrulico) submetido a um esforo de fechamento do conjunto de embreagens, isto , ele faz a mesma funo do acionamento da embreagem simulando a funcionalidade do conjunto no veculo. Para levantamento de dados conforme Quadro 3, foi considerada a embreagem de maior carga da mola, com fora necessria de fechamento de 10050 Newtons, a Figura 21 exibe um exemplo de pea com molas que fazem parte do conjunto da mesma.

Figura 21: Exemplo de embreagem pesada Fonte: http://www.casadasembreagens/docs/produtos.

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Dados Hidrulicos
Maior Carga aplicada no sistema Presso atual Dimetro do Embolo Dimetro da haste Presso de trabalho rea da coroa Fator de perda de carga 1024,8 kgf 163,2 kg/cm 13 cm 11 cm 138,7 kg/cm 37,7 cm 0,85

Quadro 4: Dados hidrulicos. Fonte: Autores 2012.

3.2.7.1.1.

Calculo da rea:

A= . D- A= . 13 (cm)- A= 132,7 cm 4 4 rea submetida presso:

Ac =

( Dp dh ) cm

Ento Ac (atuao da Presso) = . (13 - 11) 4

Ac= . 48 ento Ac= 37,7 cm 4

Clculo da fora resultante: F= P. A ento F = 138,68 x 37,7 = 5228,3 kgf. = 51272.11 N Presso necessria para trabalho: Aplicao de regra de trs PN = 28 kg/ cm (27,46 bar) = 28 x 37,7 = 1025,44 kgf. = 10056,44 N Presso de ajuste no sistema = 28 / 0,85 = 33 kg/ cm= 32,36 Bar

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3.2.7.1.2.

Concluso dos clculos

Conclui-se que a presso necessria mxima do sistema de aproximadamente 33 Kg/cm, ou seja, atualmente est trabalhando com uma presso superior quatro vezes acima do necessrio. 3.2.8. Alterao no Comando Hidrulico. De acordo a clculos anteriores, ficou caracterizado o excesso de presso no cilindro do bloqueador, visando uma melhoria e consequentemente um futuro aumento no tempo mdio entre falha, foi estudado o projeto e utilizado uma medida de conteno da situao atual. A medida consiste na montagem e implantao de uma vlvula redutora de presso no bloco de vlvulas do bloqueador, isto , a vlvula vai reduzir a presso somente no conjunto do bloqueador e consideravelmente diminuir a carga sobre o anel elstico. Para FIALHO (2008) a vlvula redutora de presso utilizada para limitar o valor da presso secundaria (presso de sada), que mantida constante e independente da presso primaria. Na modificao proposta e programada, a presso secundaria vai ser a do conjunto do bloqueador e a primaria a presso do restante do sistema, nas Figuras 22 e 23 seguem os desenhos hidrulicos do bloqueador da mquina em questo de estudo de caso.

P2 = 160 bar

Figura 22: Esquema da unidade de potencia do hidrulico do bloqueador. Fonte: Documentos do projeto original da Maquina ML/11.

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Figura 23: Esquema do circuito hidrulico do bloqueador ML/11. Fonte: Documentos de Manuteno da Empresa X.

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O esquema hidrulico a seguir na Figura 24, com base de conhecimento de acordo a FIALHO (2008) foi elaborado com a vlvula redutora de presso inserida no circuito do comando de vlvulas, foi utilizado o Software Fluidsim da FESTO.

Redutora de Presso.

Figura 24: Desenho hidrulico do circuito bloqueador ML/11 Modificado. Fonte: Elaborado no software da FESTO (Fluidsim).

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3.2.8.1.

Vlvula redutora de presso

De acordo a BOSCH REXROTH (2005), ao contrario da vlvula limitadora de presso (segurana) que estabelece o nvel da presso de entrada do sistema (bomba), a vlvula redutora de presso influencia na presso de sada, ou seja, presso do consumidor. A reduo da presso de entrada (presso primaria), ou a manuteno constante da presso de sada (presso secundaria), feita para um valor que esteja situado abaixo do valor da presso varivel existente no circuito principal, portanto pode-se reduzir a presso em uma parte do circuito para um valor menor que a presso do sistema. A vlvula utilizada na modificao do comando do bloqueador ser uma vlvula redutora de presso diretamente operada tipo ZDR6 DP, que ser montada junto a bloco atual, fabricante Rexroth, abaixo na Figura 25 uma ilustrao da vlvula e na Figura 26o smbolo de acordo norma conforme j foi exibido no esquema do circuito anterior.

Figura 25: Vlvula Redutora de Presso ZDR 6 DP. Fonte: Catalogo do fabricante RP 26 569/04.05 REXROTH

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Figura 26: Smbolo da Vlvula Redutora de Presso. Fonte: Catalogo do fabricante RP 26 569/04.05 REXROTH.

As vlvulas redutoras de presso do tipo ZDR 6 D, so vlvulas de embolo de 3 vias diretamente operadas, a terceira via atua como segurana em sistemas secundrios, a presso secundaria mxima de 210 bar, ou seja, 214 kg/cm. No caso da melhoria, no circuito do bloqueador a vlvula redutora de presso vai reduzir a presso P2 = 163 kg/cm para P3 = 33 kg/cm, o qual ser atuante no conjunto do bloqueador e consequentemente anel elstico, o ajuste da presso secundaria efetua atravs de um fuso com sextavado interno ou boto giratrio, na Figura 27 o desenho em corte.

Figura 27: Vlvula Redutora de Presso ZDR 6 DP em corte. Fonte: Fonte: Catalogo do fabricante RP 26 569/04.05 REXROTH.

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Para a montagem e alterao da melhoria, foi sugerido a programao e planejamento para o final do ano, pois a Empresa X disponibiliza 15 dias de fria coletiva para os funcionrios diretos da produo, a manuteno fica responsvel por preventivas, preditivas e melhorias nas mquinas e equipamentos. O custo da implantao ser imperceptvel, pois a linha estar parada, e a vlvula item de estoque do almoxarifado da empresa X, ficara apenas o valor do manutentor responsvel pela execuo do procedimento de troca e ajustes, na Figura 28 a foto do bloco de vlvulas que vai ser submetido a mudanas.

Bloco de Vlvulas Bloqueador.

Figura 28: Bloco de vlvulas do comando hidrulico ML/11. Fonte: Autor interno Empresa X.

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3.2.9. Sugesto preventiva Como medida preventiva sugeriu a alterao do projeto, conforme BOSCH REXROTH (2005), os cilindros de uma forma genrica tem o mbolo fixado por uma porca ou bucha roscada, ou seja, o anel elstico esta aplicado em uma condio onde no submetido apenas a esforos mecnicos axiais, porem tambm aplicado fora resultante da presso do fluido hidrulico no conjunto. De acordo a anlise, na Figura 29 apresenta um desenho de um atuador padronizado pela Rexroth, uma dos principais fabricantes de componentes hidrulicos do mercado.

Figura 29: Atuador (cilindro) hidrulico de dupla ao. Fonte: Manual Hidrulica Bsica, Treinamento Volume 1 REXROTH.

Na situao problema estudada, isto , a quebra do anel elstico que fixa o mbolo do cilindro bloqueador ML/11 Linha 9 da Empresa X, fica de forma sugestiva a alterao do projeto construtivo do atuador (cilindro), pois a mquina foi projetada h aproximadamente 20 anos. No ponto de vista de investimento, de acordo a superviso da Empresa X, esta programada para investimentos futuros a implantao de uma nova Linha, com um novo equipamento, ento no momento esta mais vivel a alterao no sistema hidrulico, o qual vai gerar menos impacto de parada de manuteno e tempo de reparo na alterao.

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O atuador do bloqueador um duplo cilindro hidrulico, pois na parte interna da haste do bloqueador, faz a funo de camisa do pisto da fixao da pea, que esta hidraulicamente em um circuito distinto, ento por motivo de ser uma mquina especial, a qual no se encontra no mercado de mquinas e tambm ser projetada e montada por um setor especializado em projeto de mquinas para uso interno da empresa x, isto gera um alto investimento em alterao de projeto e confeco de um novo atuador, principalmente pela forma construtiva do conjunto, segue na Figura 30 o esboo do conjunto.

Embolo do atuador externo bloqueador. mbolo do atuador da Fixao da Pea.

Figura 30: Esboo do conjunto do cilindro bloqueador ML/11 Fonte: Documentos internos de mquina Empresa X.

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Nas Figuras 31 e 32 a foto do conjunto do atuador hidrulico especial.

Cilindro Interno da fixao. Cilindro de Bloqueio.

Figura 31: Conjunto do Bloqueador em processo de desmontagem Fonte: Fonte: Autor interno Empresa X.

Entrada de leo do atuador externo.

Entrada de leo do atuador interno

Figura 32: Vista inferior do conjunto do bloqueador. Fonte: Autor interno Empresa X.

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A porca que poderia ser montada no conjunto do cilindro bloqueador para travar o mbolo e substituir o anel elstico seria a porca de fixao padronizada KM 22, o dimetro externo da haste atual de 110 mm, poderia ser usinada uma rosca M 110 x 2, de acordo aos dados abaixo nas Figura 33 e Tabela 3, a unidade Dm referente ao dimetro externo da porca.

Figura 33: Porca de fixao KM Fonte: site http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html

Tabela 3: Dados padronizados porcas KM. Fonte: http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html.

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O dimetro interno da camisa do bloqueador de 130 mm, neste caso se observarmos a tabela anterior na porca Km 22, possvel concluir que no h possibilidade de montagem desta porca, pois o dimetro externo da mesma 145 mm, neste caso ficam 15 mm de interferncia, sem possibilidade de montagem. Conforme j foi descrito acima, fica de forma sugestiva a reestruturao do projeto do atuador do bloqueador.

A Figura 34 e 35 ilustra a situao no conforme com a alterao.

Interno da camisa 130 mm

Figura 34: Desenho em close, mbolo do cilindro. Fonte: Documentos de mquina Empresa x.

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Km 22 externo 145 mm Rosca = M 110 X 2

Arruela de trava

Figura 35: Porca Km e arruela de trava Fonte: Site http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html.

4. 4.1.

RESULTADOS E DISCUSSES CONSIDERAES FINAIS

Atravs deste trabalho ficou constatado a integrao entre as diversas reas da manuteno, principalmente as que foram aplicadas neste trabalho. O trabalho abordou desde a histria da manuteno e seus fundamentos at a aplicao de conhecimentos especficos como: Tratamento Trmico, Elementos de Mquina, Hidrulica, Desenho Tcnico, Qualidade, PCM (Planejamento e Controle de Manuteno), administrao atravs do PDCA, Analise de Falha e Confiabilidade. Foi possvel atravs do desenvolvimento do estudo de caso, constatar a importncia de cada disciplina da rea de manuteno industrial e como uma complementa a outra. Este estudo foi abrangente, focou a rea de gesto e aplicou conhecimentos tcnicos para elaborar planos de aes e melhoria. Ficou constatado para os membros do grupo de estudo a importncia das ferramentas de analise, no qual o objetivo deste trabalho no foi solucionar o problema da falha do equipamento em questo, mas sim avaliar a eficincia da analise da falha. Aps os resultados da analise, as melhorias se tornam etapas seguintes do processo, e neste trabalho tambm foi implementado de forma planejada e com xito.

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4.2.

CONCLUSO

De acordo todo estudo realizado e apresentado sobre a falha de quebra do anel elstico do conjunto bloqueador ML 11 linha 9 da Empresa X, fica constatada a importncia e a eficcia de ferramentas de anlise e gerenciamento da situao problema. Foi possvel atravs dos dados resultantes, planejar os planos de aes necessrios com base slida e de forma planejada, atendendo a necessidade atual das empresas, onde a falha catastrfica causa perda de produtividade e consequentemente competitividade no mercado. Atravs da ferramenta de analise MASP (Mtodo de Analise e Soluo de Problemas), foi possvel apresentar de forma grfica atravs de Pareto o histrico da falha crnica com maior incidncia e efetuar o estudo da mesma utilizando o Diagrama de Ishikawa, para analise das possveis causas e a causa raiz da falha. Aps este trabalho foi possvel atravs do software Weibull, determinar a confiabilidade da situao encontrada e planejar melhoria e plano de ao coerente. Este estudo de caso agregou conhecimento aos membros do grupo, caracterizou que sem banco de dados e histricos de um equipamento a manuteno da empresa no pode trabalhar de forma planejada, porem somente de forma corretiva e sem planejamento. Como foi descrito em captulos do trabalho, as empresas atualmente dependem da disponibilidade de suas mquinas e equipamentos, isto s possvel atravs de aes planejadas previamente no ponto de vista de gerenciamento. Conclui se que aps a aplicao do MASP e utilizao do software de confiabilidade, foi possvel programar melhorias visando o aumento da disponibilidade e confiabilidade do equipamento. No decorrer normal na Empresa X, posteriormente a implantao da melhoria, ser monitorado no prazo de 12 meses, para documentar os resultados obtidos aps as alteraes implementadas neste estudo, a metodologia MASP utilizada neste estudo de caso pode ser replicada em outras falhas de manuteno.

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REFERNCIAS

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BEZERRA,

Carlos

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Dias

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ANEXO 1- DESENHO DO CONJUNTO HIDRULICO

Figura 36: Desenho de conjunto do atuador hidrulico.

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Figura 37: Desenho de conjunto do atuador hidrulico bloqueador.