UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS

Departamento de Engenharia
Curso: Engenharia Química
Disciplina: GNE 350 – Desenvolvimento e Projeto de Processos Químicos
Profª. Lidja Dahiane Menezes Santos Borél

CADERNO DE ATIVIDADES 2021/01

Sumário
1. Projeto de uma indústria química 2
1.1. Elaboração do projeto: tipos e documentações principais 5
1.1.1. Estudo de viabilidade técnico-econômica 7
1.2. Projeto conceitual: síntese de processos 20
1.2.1. Síntese de Sistemas de reação 39
1.2.2. Síntese de Sistemas de separação 62
1.2.3. Síntese de redes de trocadores de calor e integração energética 82

Página 46 é importante
 O material desta apostila foi baseado nos livros e artigos que se encontram na seção de Referências.

AULA 01
1. Projeto de uma indústria química

Entende-se por processo químico qualquer conjunto de operações coordenadas que causam a
transformação física e/ou química de uma matéria-prima. O engenheiro químico é responsável pela aplicação dos
princípios das ciências físicas, juntamente com os princípios da economia e das relações humanas, aos campos
que são diretamente pertinentes aos processos e aos equipamentos de processos químicos.
A indústria química produz mais de 70.000 tipos diferentes produtos, incluindo agroquímicos, cerâmicas,
elastômeros, materiais eletrônicos, explosivos, alimentos, sabores e fragrâncias, combustíveis, gases industriais,
produtos químicos inorgânicos, metais, oleoquímicos, petroquímicos, farmacêuticos , plásticos e têxteis. Logo, o
projeto de processos químicos é a atividade criativa por meio da qual são geradas as estruturas conjuntas de
equipamentos para a produção de novos materiais ou para aumentar significativamente o valor dos materiais
existentes.
A Cadeia de Produtos Químicos
Todos os produtos são produzidos a partir de transformações sucessivas de recursos da natureza: ar, gás
natural, petróleo bruto, minerais, plantas e animais entre outros. Por exemplo, o nitrogênio pode ser obtido por
destilação criogênica do ar, enquanto o hidrogênio é obtido do gás natural. A reação entre nitrogênio e hidrogênio
pelo processo Haber-Bosch produz amônia. A amônia, por sua vez, reage com o dióxido de carbono, também
obtido do gás natural, para formar a uréia, que é um componente-chave dos fertilizantes. Deste modo, constrói-
se uma cadeia como ilustrado abaixo:

Recursos Produtos Produtos Produtos de

naturais químicos químicos consumo
ex.: madeira básicos industriais cosméticos,
commodities e filmes, fibras, sacolas, remédios,
químicos finos revestimentos pneus
(etileno, fenol,
polímeros)

Os produtos da cadeia de produtos químicos podem ser amplamente classificados em duas classes:
business-to-business (B2B) e business-to-consumer (B2C). O primeiro é comercializado entre duas empresas e o
último envolve uma venda ao consumidor. A maioria dos produtos das empresas de petróleo são produtos B2B.
Por exemplo, produtos químicos como para-xileno e butadieno são fornecidos às empresas químicas como
matérias-primas. Esses produtos químicos são frequentemente chamados de commodities químicas porque a

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empresa química compra esses produtos químicos de qualquer fornecedor pelo menor preço possível, desde que
esses produtos atendam às especificações de matéria-prima da empresa.
Freqüentemente, a principal preocupação com produtos químicos básicos é a pureza. A garrafa PET vazia
que a empresa de processamento de polímero vende para a empresa de engarrafamento é um produto industrial;
ou seja, um produto B2B, mas não é mais um produto químico. Quando um consumidor compra uma garrafa de
água destilada, a qualidade do ácido tereftálico, um composto da cadeia de produtos que leva à garrafa PET, não
é uma preocupação do consumidor. No entanto, a oxidação do para-xileno a ácido tereftálico, se não for feita
corretamente, produz um composto colorido, o 4-carboxibenzaldeído, que torna a garrafa PET amarelada. Assim,
embora as commodities químicas possam parecer distantes do consumidor, as especificações de seus produtos são
indiretamente influenciadas pelo consumidor, que é o usuário final da cadeia de produtos.
O consumidor tem uma palavra mais direta sobre as especificações dos produtos B2C, ou
alternativamente, produtos de consumo, como xampu, loções, alimentos processados (manteiga, queijo, iogurte,
batata frita), lâmpadas halógenas, fitas adesivas, máscaras faciais e purificadores de ar. Algumas das
especificações são quantitativas, mas freqüentemente, as especificações são de natureza qualitativa. O produto
deve oferecer satisfação ao consumidor - sentimentos dos consumidores quando suas expectativas são totalmente
satisfeitas. Por exemplo, um detergente deve transmitir um toque macio ao tecido. As especificações do produto
para produtos de consumo são freqüentemente chamadas de atributos do produto para refletir alguns dos desejos
qualitativos.
O design de produto B2B é principalmente um design molecular com considerável contribuição de
químicos, enquanto o design de produto B2C frequentemente envolve sistemas multicomponentes com ou sem
estrutura. A tecnologia envolvida em produtos B2B tende a ser principalmente química e engenharia química por
natureza. Produtos B2C, provavelmente envolvem uma equipe mais diversificada de pessoal técnico, incluindo
engenheiros elétricos e mecânicos e cientistas de alimentos. Além disso, para a maioria dos novos produtos, as
equipes de marketing, financeiro e jurídico das empresas estão frequentemente envolvidas para garantir que as
questões relevantes sejam gerenciadas de forma adequada. Além disso, em geral, a vida útil do produto B2B é
muito maior do que a vida útil do produto B2C. Isso ocorre porque as especificações para produtos B2B tendem
a ser bem estabelecidas e permanecem inalteradas por um longo período de tempo, enquanto os atributos do
produto B2C evoluem rapidamente junto com as mudanças nas preferências do consumidor.
Por causa da longa vida útil das commodities químicas, a pesquisa e desenvolvimento (P&D) para produtos
B2B se concentra na redução do custo de produção desses produtos, enquanto a P&D para produtos B2C enfatiza
a conceituação de produtos novos e aprimorados para gerar novos fluxos de receita. A maioria dos processos de
fabricação de produtos B2B são processos tradicionais. O foco técnico dos produtos B2B, exceto para novas

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moléculas, tende a ser a otimização do processo; o foco técnico dos produtos B2C tende a ser o uso de materiais
ou tecnologias avançadas para fazer produtos com atributos novos ou aprimorados para o consumidor.
Seider et al. (2017) classifica ainda os produtos em três classes: (1) moléculas simples ou complexas, (2)
dispositivos (ou equipamentos) e produtos funcionais que desempenham uma função desejada propósito ou
função, e (3) produtos formulados que são obtidos pela mistura de ingredientes selecionados que, como um todo,
oferecem os atributos de produto desejados. Considere a microencapsulação de um herbicida com etilcelulose
produz um grânulo de liberação controlada, um produto funcional, que proporciona ação prolongada no campo.
Dispositivos químicos são aqueles produtos químicos que realizam uma finalidade específica, especialmente
aqueles com componentes mecânicos e elétricos. Por exemplo, um purificador de ar interno transforma uma
corrente de ar carregada com compostos orgânicos voláteis (VOCs) em ar limpo decompondo cataliticamente os
VOCs com TiO2 dopado com platina sob irradiação UV. Já um xampu é um produto formulado líquido que
consiste de uma mistura de surfactantes, fragrâncias e corantes.
O design e desenvolvimento do produto são inseparáveis do design e desenvolvimento do processo até a
manufatura do produto com sucesso. O design e desenvolvimento do produto abrange três fases: conceituação do
produto, design de detalhes e prototipagem e fabricação e lançamento de produtos. Na literatura, várias ideias são
apresentadas sobre a relação entre o design de processos e o design de produtos. Há diferentes abordagens para
isso: no design estritamente sequencial, o processo de fabricação só é considerado após a completa especificação
do produto, ou seja, após o design do produto ser finalizado. Idealmente, a engenharia de processo deve ser
considerada nos primeiros estágios do design do produto. Embora nestes estágios, seu envolvimento seja limitado,
a principal vantagem desta gestão simultânea é a sua influência sobre a redução do time-to-market dos novos
produtos e a maior clareza em considerações ambientais.
O projeto de novas plantas químicas ou expansão/revisão de plantas existentes requer o uso de princípios
da engenharia combinados com a análise dos limites impostos pelas condições econômicas. O empreendimento
industrial pode apresentar diferentes níveis de complexidade:
o Planta ou unidade industrial de processo: conjunto de equipamentos e instrumentos de controle de
processo que visa tratar ou produzir um ou mais produtos químicos. Pode ser uma unidade industrial de processo
para tratamento físico, químico ou de fabricação de algum produto químico.
o Fábrica ou indústria: conjunto de equipamentos e instrumentos de controle de processo que visam produzir
um ou mais produtos químicos ou artefatos. Pode conter uma ou mais plantas de processo e laboratórios de
controle químico da qualidade e unidades auxiliares.
o Complexo industrial: conjunto de fábricas interligadas que poderiam subsistir independemente, acrescido
de sistemas de utilidades e instalações auxiliares: laboratórios, administração, manutenção, garagens, vestiários e
refeitório.

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 Em todo o caso, o empreendimento tem aproximadamente o mesmo ciclo de vida. As fases de Projeto,
Construção e montagem correspondem a 30 a 40% dos custos totais e duram cerca de 1 a 3 anos. O projeto pode
ser de uma planta nova (grassroot design), uma reforma (revamp) ou uma adaptação (retrofit).
As revamps (renovação ou modificação) são uma modificação em uma planta existente para aumento da
lucratividade (aumentar a capacidade, reduzir custo operacional ou alterar a qualidade do produto), alterar a
alimentação e/ou atender especificações de segurança e controle da poluição (reduzir emissões). Cabe aqui
distinguir mais dois termos:
o Debottlenecking: em projetos para aumentar a capacidade de produção de uma fábrica, caso algum
equipamento da unidade (bomba, tubulação, trocador de calor) não tenha capacidade suficiente para suportar este
aumento na produção é necessário identificar e calcular a capacidade desejada para a seleção de um equipamento
substituto para assim retirar o gargalo (bottle’s neck)
o Retrofit: trata-se da modernização da planta ou de equipamento obsoleto em projetos para alterar, o design
de uma planta permitindo operar com outros insumos; fazer produtos diferentes; explorar melhor reator,
catalisador ou tecnologia de separação. O retrofit é considerado de menor escala de complexidade e custo de
capital que a revamp. Cabe ressaltar que um dos objetivos do retrofit ou revamp pode ser o debottlenecking.
Finalizada toda a estruturação da planta, é preciso assegurar que todos os sistemas da instalação sejam
testados e operam de acordo com os requisitos do projeto. O comissionamento deve ser aplicado a novas unidades
e também em caso de revamps. Como exemplos de procedimentos de comissionamento há os testes hidrostáticos,
testes e acionamento de motores, verificação manual das válvulas e corte na vazão de alimentação.
Após a partida da planta (startup), tem início a fase de gerenciamento de ativos e manutenção. Nesta fase,
os gerentes da planta devem garantir que a mesma opere em um nível que lhe permita cumprir seu cronograma
de produção para atender à meta de lucro.
Encerrando as operações da planta, tem-se a desativação (descomissionamento).

1.1. Elaboração do projeto: tipos e documentações principais

O ponto de partida de um projeto é reconhecer uma necessidade de engenharia. Para isso, a pesquisa
bibliográfica é uma ferramenta essencial. Após identificada a necessidade da existência do empreendimento, a
elaboração do projeto se desenvolve através de diferentes fases, em que cada uma gera um relatório diferente
(chamado de projeto). Os relatórios de projeto (memorial) são usados como um meio de organizar, registrar e
comunicar as informações desenvolvidas durante o projeto. O formato do relatório depende da função do projeto
de design.

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 I. Estudo de Viabilidade técnico-econômica (EVTE): visa determinar se o processo é economicamente
atrativo e estabelecer a capacidade de produção e localização do empreendimento;
II. Projeto Conceitual: visa selecionar a rota tecnológica e desenvolver o fluxograma de processos;
III. Projeto Básico: visa consolidar o fluxograma para permitir seu detalhamento (características básicas e
desempenho almejado)
IV. Projeto detalhado: visa fornecer informações suficientes para comprar todos os materiais necessários e
componentes auxiliares.
É importante que o projetista guarde em seu acervo, além da documentação eletrônica referente ao projeto,
cópia das guias de remessa dos documentos devidamente assinadas pelo cliente, constando a data da entrega e
identificando a numeração, título e revisão dos documentos entregues a respeito de toda a documentação técnica
gerada: relatório técnico; memória de cálculo; desenho; especificação técnica; folhas de dados; lista de material;
lista de compra; lista de equipamentos; manual técnico.
Após a construção e montagem há um último documento chamado "as built" ("como construído") que
contempla os dados do projeto inicial (básico e detalhado), acrescido ou modificado pelas informações
(alterações) surgidas na fase de execução da instalação. Esta documentação é exigida pelas normas brasileiras.
Pode ser realizado pelo projetista, pela construtora/montadora ou empresa terceirizada. Pode conter NAPS (notas
de alteração de projeto) ou não. De qualquer maneira precisa ser realizado, as built depois vira documentação
técnica da planta, que deve ser mantida atualizada ao longo do ciclo de vida da mesma do comissionamento ao
descomissionamento.
As principais entregas (deliverables) no projeto de processos são os diagramas:
o Diagrama de blocos (BFD, do inglês block flow diagram): contém as filosofias de design
o Fluxograma de processos (PFD, do inglês process flow digram): consolidado no projeto básico, serve
como base para o layout da planta.
o Diagrama de tubulação e instrumentação (P&ID, do inglês piping and instrumentation diagram): mostra
toda a instrumentação, válvulas, conexões, tubulação (tamanho e materiais). Consolidado no Projeto Detalhado,
é um documento utilizado nos estudos de HAZOP (HAZOP, do inglês Hazard and Operabillity Study).
Ao longo de todo o projeto, à medida que se vai incorporando informações a respeito do empreendimento,
é necessário reavaliar a viabilidade econômica do mesmo. Para isso, deve-se executar as estimativas de custo do
projeto que aumentam em precisão e custos de execução na seguinte ordem:
1. Ordem de grandeza: BFD
2. Estimativa de estudo: PFD preliminar
3. Estimativa preliminar: PFD e P&ID preliminar
4. Estimativa detalhada: PFD final e P&ID preliminar

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 5. Estimativa definitiva: PFD e P&ID finais
Existirão projetos que dada a sua simplicidade e similaridade com outros já executados anteriormente
poderão dispensar a elaboração de Projeto Básico para alimentar o projeto detalhado. O contrário não se aplica,
ou seja, não há Projeto Básico que encerre todas as informações necessárias para a execução de obra ou montagem
de equipamento.

1.1.1. Estudo de viabilidade técnico-econômica

O objetivo do Estudo de viabilidade técnico-econômica (EVTE) é determinar se o processo é

economicamente atrativo. Isto é feito através de um estudo de mercado. Entendemos aqui como mercado, tudo a
respeito do produto que não se pode controlar. Ele pode ser delimitado sob quatro perspectivas principais:

Mercado Mercado Mercado Mercado

consumidor Fornecedor concorrente substituto

A análise destes quatro aspectos responderá questões como: o que vender? A quem vender? Como vender?
Qual o preço? Quais os problemas para vender? Quanto vender? Onde vender? Como se inserir no mercado?

Capacidade nominal da planta

O mercado consumidor precisa ser segmentado de modo a permitir estimar a capacidade nominal de
produção e uma expectativa de expansão. No caso de indivíduos, a segmentação pode ser baseada em idade,
níveis de educação, renda entre outros. Já um mercado industrial pode ser segmentado de acordo com critérios
geográficos, de tamanho e de uso. Essa delimitação é necessária para garantir eficiência de uso dos recursos.

Problema ilustrativo 01 - Estimativa de consumo do produto

Considere que uma empresa deseja lançar um novo shampoo no mercado. A população alvo do mercado
é de 20.000 habitantes.
Sabendo que, segundo o IBGE, brasileiros com renda entre dois e dez salários mínimos gastam 1,3%
do que ganham mensalmente para cuidar dos cabelos e das unhas e que há quatro concorrentes diretos em que
são distribuídas as quotas de mercado, qual a previsão de vendas considerando que as condições econômicas
parecem favoráveis?
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑜 = 𝑃𝑜𝑝𝑢𝑙𝑎çã𝑜 × 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑎 𝑚é𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎

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 A depender do tamanho e da localização do projeto, podemos estimar a porcentagem do mercado
alcançada pelo empreendimento. Reinvindicando 20% do mercado, por exemplo:
𝑃𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 = 𝑀𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜 × 𝑄𝑢𝑜𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑎

Deve-se também avaliar e predizer o comportamento da demanda ao longo do tempo. O consumo de um

produto pode ser avaliado em um Diagrama de Série Cronológica (histórico de demanda) a partir do qual se pode
identificar discrepância dos dados. Uma boa fonte de dados para vários produtos agrícolas é
https://sidra.ibge.gov.br/home/lspa/brasil
Séries temporais ou históricas da variável são formadas por dados registrados ao longo do tempo.
Inicialmente é preciso construir o gráfico para avaliar visualmente o comportamento dos dados ao longo do tempo.
É recomendável analisar pelo menos 10 a 15 anos.
A estacionariedade de séries temporais significa que a variável flutua aleatoriamente ao redor de uma
média constante ao longo do tempo. Existem testes estatísticos para analisar a estacionariedade das séries
temporais como por exemplo o teste de Dickey-Fuller Aumentado (ADF) e o teste de PhillipsPerron (PP).
A partir do gráfico desta variável em função do tempo, uma análise visual permite identificar se há
períodos de crescimento/decréscimo, variações cíclicas e variações atípicas, possibilitando a modelagem para
predizer observações futuras. Há 4 componentes a se avaliar: Tendência, Componente Sazonal, Componente
Cíclico e Componente Irregular. A partir daí procede-se o ajuste de modelos (t = 0 para o mês/ano inicial) para
permitir “extrapolar” o comportamento descrito e efetuar uma previsão da demanda no futuro. Há duas opções: o
modelo aditivo ou o modelo multiplicativo.
A tendência é uma mudança na série que não aparenta ser periódica e, por isso, que caracteriza o
comportamento de longo prazo da série. Para representar a tendência, a estratégia mais simples assume um
comportamento linear da série para descrever o crescimento ou decrescimento. A Regressão Linear Simples é
adequada na modelagem destes dados quandos as suposições básicas deste modelo de normalidade, variância
constante e independência podem ser assumidas. Isto pode ser verificado através do gráfico de resíduos para o
modelo ajustado. Os resíduos são diferenças entre os valores observados e os valores previstos. Observando o
gráfico de resíduos vs. tempo, se há um comportamento aleatório, há pouca ou nenhuma autocorrelação.
Modelos quadráticos ou exponenciais também podem ser usados. Entretanto, frequentemente existe
correlação entre observações sucessivas de uma série temporal. Observando o gráfico de resíduos vs. tempo, o
comportamento cíclico evidencia existência de correlação positiva e se há comportamento alternado, os termos
de erro são negativamente correlacionados. Em tais casos, é preciso descrever matematicamente este
comportamento.

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 Problema ilustrativo 02 - Estimativa da demanda de insumos

Um fabricante de polietilenos de alta densidade (PEAD) e baixa densidade (PEBD) precisa estimar a
quantidade de matérias primas a serem compradas para os anos de 2016 e 2017 para negociações com
fornecedores. Considere que PEAD e de PEBD sejam compostos pelos seguintes percentuais de cada reagente:
82% e 76% de etileno, 14% e 20% de solvente e o restante de aditivos (3,5%) e catalisadores (0,5%). Calcule
as estimativas para as demandas dos reagentes a partir da série cronológica.

Ano Demanda de PEAD (t/ano) Demanda de PEBD (t/ano)

2005 80 65
2006 87 73
2007 95 80
2008 102 86
2009 108 93
2010 116 99
2011 123 107
2012 131 115
2013 137 122
2014 144 128
2015 150 136

Os ciclos da série temporal são os decréscimos e acréscimos em relação à Tendência se refletem no valor
da variável no longo-prazo. A variação da demanda pode ser endógena, quando atribuída a fatores sazonais (por
exemplo, vendas de passagens aéreas); ou exógena, quando resulta de fatores menos previsíveis (ou
imprevisíveis).
A sazonalidade implica repetição do comportamento da série, tendo a mesma forma da componente
cíclica, mas com períodos menores. Desta forma, o ajuste de modelos de regressão simples fica comprometido e
é preciso incorporar componentes ao modelo para corrigir o problema. A sazonalidade pode ser incorporada
utilizando modelos de regressão múltipla (incluindo a tendência) com variáveis dummy para indicar a presença
ou ausência do período sazonal no modelo. Assim havendo S períodos sazonais, deve-se adicionar (S-1) variáveis
dummy para modelar a parte sazonal.

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 Geralmente as variações cíclicas e irregulares são avaliadas em conjunto. O Componente Cíclico envolve
flutuações com comportamento quasi-periódico. É comum considerar na componente cíclica alterações que se
repetem com certa periodicidade em duração superior a um ano (por exemplo, devido a período de recessão). Para
o Componente Cíclico pode-se empregar as funções periódicas como, por exemplo, a soma de ondas senoidais e
ciclos de Fourier ou análise espectral. A componente irregular envolve flutuações atípicas (por exemplo devido a
catástrofes naturais) conduzindo à variação exógena, os pontos não devem ser usados para predizer a tendência
de consumo.

Para saber mais

Para se aprofundar no ajuste de séries temporais, sugere-se:

Apostila INE 7001 - Análise de Séries Temporais. Professor Marcelo Menezes Reis. Disponível em:<
https://www.inf.ufsc.br/~marcelo.menezes.reis/Cap4.pdf >
Junior, F. D. J. M., Samohyl, R. W., Seidel, E. J., & Lopes, L. F. D. Ajuste de um modelo de previsão de séries
temporais para um processo de fabricação de cerâmicas. INGEPRO – Inovação, Gestão e Produção
Outubro de 2010, vol. 02, no . 10 ISSN 1984-6193

Problema ilustrativo 03 - Determinação da capacidade de produção de anilina em uma planta química

A demanda por anilina no mercado do estado de São Paulo é abastecido em grande parte por um
conjunto de três plantas, todas pertencentes a uma mesma companhia. Os principais mercados consumidores
da anilina são: fabricação de isocianatos, (52%), de elastômeros (28%), corantes e intermediários (4%),
fotografia (6%), fármacos (3%) e demais setores (7%). A série temporal que descreve esta demanda é
representada a seguir (Fonte: Vazzoler, 2017).

Ano Demanda de anilina (t/ano)

2006 6580

2007 7200

2008 7930

2009 8450

2010 9000

10
 2011 9200

2012 8870

2013 8690

2014 9200

2015 9500

Fixação do preço de venda

A fixação dos preços é diretamente influenciada por fatores externos (concorrência, taxas de juros,
indicadores macroeconômicos) e internos (recursos disponíveis) e seus possíveis reflexos sobre as vendas.
O termo “mark up” designa o quanto do preço de venda (PV) do produto está acima do seu custo de
produção e distribuição. É um índice usado na formação do preço de venda para garantir a margem de lucro
desejada.
𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜
𝑀𝑎𝑟𝑘 𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (%) =
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Assim o preço de venda (PV) será:
𝑃𝑉 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∙ 𝑀𝑎𝑟𝑘 𝑢𝑝

Localização estratégica da planta

Localização em relação ao mercado. A seleção deve ponderar dois fatores: custo de transporte e
armazenamento da matéria-prima versus custo de escoamento da produção e tempo de envio.
Indústrias que produzem em larga escala como cimento, ácidos e fertilizantes cujo custo do produto por
tonelada é relativamente baixo, costumam se localizar perto da fonte fornecedora. Refinarias de petróleo, por
outro lado, tendem a se aproximar do mercado consumidor já que possuem produção diversificada, o que encarece
a distribuição dos produtos separadamente por longas distâncias.
Disponibilidade de matéria prima: O custo benefício referentes à matéria-prima mais barata e de menor
pureza deve ser considerado com cautela pois pode exigir um tratamento prévio mais caro. Além disso, algumas
impurezas são inadmissíveis como por exemplo, a presença de metais pesados em um produto cosmético, mesmo
que em baixas concentrações.
Instalações de transporte: Se praticável, deve ser selecionado um local próximo a, pelo menos, duas formas
principais de transporte, sendo possível o acesso a três tipo.
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 Disponibilidade de mão de obra: Avaliar a disponibilidade e adequação da mão de obra local para
recrutamento e treinamento. Além disso, considerar leis trabalhistas locais. No Brasil, para empresas fabricantes
de produtos químicos de uso industrial o CTMO (Custo total da mão de obra) é de US$ 5037/mês e representa
entre 10 e 12% das receitas líquidas das companhias (Abiquim, 2018). O salário pago é de US$ 2453/mês.
Disponibilidade de serviços públicos: água, combustível, energia: As indústrias de processo usam muita
água para resfriamento, lavagem, geração de vapor e como matéria-prima. Logo a planta deve estar próxima a
uma fonte de água confiável com atenção para flutuações sazonais do abastecimento e, com base na temperatura,
conteúdo mineral e atividade microbiana e custo de fornecimento/tratamento.
A demanda de potência e vapor são altas na maior parte das indústrias de processamento,
consequentemente eletricidade e combustível são fatores importantes. Por exemplo, plantas de processos
eletrolíticos costumam se situar próximo de instalações hidrelétricas.
O custo da energia deve ainda determinar se é melhor comprar ou investir em autogeração.
Características da terra (topografia). Há necessidade de espaço físico para a planta proposta e expansão
futura. O terreno deve ser idealmente plano, bem drenado, com suporte adequado de carga (atenção a terrenos
próximos do oceano ou em zona de abalo sísmico). Além da área requerida e da infraestrutura viária, o custo da
terra e a estrutura do solo impactam os custos de construção.
Impacto ambiental e disposição de efluentes. Uma avaliação de impacto ambiental deve ser feita para cada
novo projeto ou modificação a um existente levando em consideração as dificuldades e custos de disposição dos
resíduos. Regulamentos e autoridades locais devem ser consultados para determinar os padrões que devem ser
cumpridos.
Considerações da comunidade local. A planta não deve impor risco adicional significativo à população
local. As plantas geralmente devem ser instaladas de modo a não estarem a favor de áreas residenciais com relação
ao vento predominante.
A comunidade local também deve oferecer instalações adequadas para o pessoal da fábrica: escolas,
bancos, casas, instalações recreativas e culturais.
Clima A umidade em excesso e extremos climáticos, quente ou frio, podem ter um efeito econômico sério
na operação da planta. Temperaturas anormalmente baixas requerem isolamento adicional e aquecimento especial
para equipamentos e tubulações. Altas temperaturas requerem torres de resfriamento e climatização.
Estruturas reforçadas são necessárias em locais sujeitos a ventos fortes (áreas sujeitas a ciclones/furacões)
ou terremotos.
Considerações políticas e estratégicas: tributação e restrições legais Regulamentações locais, tributação e
restrições legais devem ser considerados.

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 A disponibilidade de subsídios como concessões fiscais e outros pode ser a consideração primordial na
seleção do terreno. Além disso a dificuldade de obtenção das autorizações necessárias e das alíquotas estaduais e
municipais sobre a propriedade podem influenciar mais que outros fatores anteriormente citados o custo devido
a atrasos no projeto.
Inundação e proteção contra fogo Antes da escolha de um local da planta, o histórico de eventos naturais
deste tipo deve ser examinado e as consequências de uma possível ocorrência deve ser considerada. No caso de
um grande incêndio, a assistência de departamentos externos de combate deve estar disponível. Os riscos de
incêndio na área próxima ao local da planta não devem ser negligenciados.
A abordagem mais comum para a formulação de problemas de localização de uma instalação é por meio
do uso de programação inteira, uma forma de programação linear em que algumas ou todas as variáveis de decisão
são restritas a valores inteiros não negativos. Quando todas as variáveis assumem valores inteiros, isso é chamado
de problema de programação de inteiros puros. Por outro lado, quando a formulação do problema de programação
contém variáveis reais e variáveis inteiras, trata-se de um problema de programação inteira mista (MIP). Nestes
problemas, usa-se uma variável binária para identificar se alguma entidade está ativa ou não, sendo atribuído 1
ou 0, respectivamente.

Problema ilustrativo 04 – Localização ótima de uma instalação (ver Prática 01)

Uma empresa do setor de alimentos planeja abrir novas fábricas e considera cinco possibilidades de
cidades no Brasil: Manaus, Fortaleza, Vitória, Barueri e Curitiba. A partir das novas instalações, os produtos
serão entregues a cinco clientes finais: São Luís, Brasília, Belo Horizonte, Rio de Janeiro e São Paulo

Resolução dessa questão está no campus virtual na prática 1

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 Cada fábrica tem um custo fixo de manutenção e uma capacidade máxima, conforme mostrado na
Tabela abaixo. Os custos de transporte por unidade transportada de cada fábrica até cada consumidor final,
além da demanda dos consumidores, também são detalhados na Tabela.
São Luis Brasília Belo Rio de São Paulo Custo Fixo Capacidade
Horizonte Janeiro
Manaus 0,82 0,95 1,10 1,33 1,22 111.000 35.000
Fortaleza 0,74 1,12 1,06 1,13 1,24 124.000 30.000
Vitória 1,34 1,24 0,72 0,72 0,88 120.000 25.000
Barueri 1,48 1,26 0,98 0,95 0,70 135.000 30.000
Curitiba 1,52 1,45 1,33 1,22 1,15 140.000 20.000
Demanda 16.000 18.000 12.000 17.000 20.000

Determine qual (is) fábrica (s) devem abrir de forma a minimizar a soma dos custos fixos de instalação
e transporte, garantindo que a demanda dos clientes finais seja atendida.

Exercício Proposto 01
A Poly Resin é uma fabricante resina poliéster com distribuição nacional nos Estados Unidos. A
empresa está projetando sua cadeia de suprimentos do zero, tendo adquirido algumas empresas menores no ano
passado. Seus principais candidatos a centros de distribuição são Nova York, Atlanta, Chicago e Los Angeles.
Cada um desses locais pode acomodar volumes de produção anuais de até 150 ton, mas que exigiriam diferentes
14
custos operacionais para transportar o produto até as diferentes regiões atendidas pela indústria conforme
mostrado na tabela abaixo:
Leste ($) Sul ($) Centro-oeste Oeste ($) Custo Fixo ($)
($)
Nova Iorque 206 225 230 290 6.000
Atlanta 225 206 221 270 5.500
Chicago 230 221 208 262 5.800
Los Angeles 290 270 262 215 6.200
Demanda (ton) 100 150 110 90

Ajude o gerente da cadeia de suprimentos da Poly Resin a determinar quais locais de usar visando
minimizar o custo total de distribuição.
Resp.: Nova Iorque, Atlanta e Los Angeles

15
Estudo de caso – Produção industrial de benzeno

Ao longo de todo o curso, nós visitaremos o caso da produção industrial do benzeno a fim de verificar
o desenvolvimento do fluxograma de processos em um projeto. Identificada uma necessidade para uma
commodity como o benzeno, há várias consultorias que comercializam relatórios com previsões e estudos de
mercado.
O benzeno é um composto orgânico de fórmula molecular C6H6, sendo o aromático de maior demanda
industrial para produzir vários intermediários que atendem a diversos setores, incluindo construção, têxtil,
elétrica e eletrônica e automotiva.
Analisando o mercado consumidor, o benzeno alimenta quatro cadeias de valor petroquímicas
principais: estirênicos, fenólicos, náilon e isocianatos. A maior demanda por benzeno se deve à plantas de
produção de etilbenzeno, quase todo consumido na produção de estireno. Em seguida para produzir cumeno,
consumido na produção de fenol. Depois o ciclohexano, que entra principalmente na cadeia de náilon e o
nitrobenzeno, que pode ser usado para fazer anilina. Os intermediários citados representaram mais de 85% do
mercado em 2018. Em seguida estão o alquilbenzeno usado em detergentes, anidrido maleico (resinas de
poliéster insaturado) e clorobenzenos (polímeros de engenharia), a fabricação de anidrido maleico e como
solvente.
Segundo o IHS Market (2020), a produção de benzeno é influenciada por dinâmicas diferentes entre
uma região e outra. Como o benzeno é produzido principalmente como um coproduto, seu suprimento não é
impulsionado pela demanda global de benzeno, mas sim pela demanda de outros produtos (gasolina, etileno,
p-xileno, aço). A capacidade global de benzeno era de cerca de 61 Mt em 2017, sendo esperado um aumento
para 71 Mt até 2022. Como mostrado no gráfico abaixo, a China é o maior consumidor no mercado de benzeno:

Fonte: IHS Market (2020). Disponível em: https://ihsmarkit.com/products/benzene-chemical-economics-

handbook.html

16
 Ainda segundo o IHS Market, mudanças nas soluções de mobilidade, metas de sustentabilidade,
crescente consciência ambiental do consumidor, mudanças nas regulamentações relativas ao uso de plásticos
em embalagens e aumento da atividade de reciclagem devem impactar o consumo de benzeno no médio a longo
prazo.
Analisando o mercado concorrente, temos que o mercado de benzeno está consolidado e os principais
participantes incluem BASF SE (Alemanha), Chevron Phillips Chemical Company (EUA) e Exxon Mobil
Corporation (EUA).

Como mostrado no gráfico abaixo, o preço médio global do benzeno foi US$ 828/t em 2018.

850

800

750

Preço (US $/ t)
700

650

600
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022

Fonte: Statista (2021). Disponível em: https://www.statista.com/statistics/1171072/price-benzene-forecast-

globally/
Apesar do aumento esperado da demanda, a desaceleração da economia global e o aumento das pressões
de sustentabilidade, pois o benzeno e seus derivados, como etilbenzeno e clorobenzeno, apresentam graves
efeitos nocivos à saúde humana e ao meio ambiente, tem pressionado o preço do benzeno e ameaçam a expansão
do mercado global nos próximos anos. Além disso, os preços voláteis do petróleo bruto provavelmente conterão
o crescimento do benzeno no mercado global. A expectativa é em 2021 o preço do benzeno caia para
aproximadamente US$ 775/t (Garside, 2020).
Como rotas tecnológicas para a produção do benzeno, as principais são a Destilação seca do carvão
mineral nas siderúrgica, craqueamento térmico a vapor do petróleo, reforma catalítica da nafta,
Hidrodealquilação (HDA) de tolueno ou a Desproporcionamento de tolueno (TDP). Assumiremos aqui a rota
de Hidrodealquilação (HDA) de tolueno e como mercado fornecedor, temos que alguns dos principais
fabricantes globais de tolueno incluem a Shell, Shanghai Dinghan Chemical e Dongjin Semichem.

17
 Na realidade, a viabilidade da rota tecnológica para produção do benezeno está relacionada ao benzene-
toluene spread. Historicamente a diferença de preço entre os dois aromáticos favoreceu conversão do tolueno
em benzeno, como indicado no gráfico abaixo nem sempre isso tem sido verdade em tempos mais recentes.

Fonte: https://www.icis.com/

O escoamento da produção de benzeno é principalmente marítimo por dutos ou navios e está sujeito a
uma série de diretrizes internacionais para o manuseio seguro de cargas. O benzeno deve ser armazenado em
tanques de aço carbono ou aço inoxidável. O benzeno é inflamável e pode acumular eletricidade estática durante
a transferência; portanto, devem ser tomadas medidas de precaução para evitar descarga estática
No Brasil, em 2017 o benzeno representou 47% dos solventes produzidos pelas petroquímicas do Brasil,
totalizando um volume de 1.005.912 m³, sendo que cerca de 343.397 m³ foram destinados ao mercado externo,
representando 86% do total de solventes exportados pelo país (ANP, 2017). Os principais produtores são a
Braskem nos parques de Camaçari/BA, Triunfo/RS e Santo André/SP e Petrobrás em Cubatão/SP (RPBC), que
são responsáveis por aproximadamente 95% da produção nacional. O restante da produção nacional, cerca de
5%, provém da destilação fracionada de óleos leves de alcatrão e BTX (benzeno, tolueno, xileno), obtido a
partir da destilação seca do carvão mineral nas siderúrgicas.
Por fim, analisando o mercado substituto do benzeno, cabe ressaltar que o uso de benzeno como solvente
foi substancialmente reduzido em grande parte do Ocidente por alternativas mais seguras. O ciclohexano é
freqüentemente usado como uma alternativa ao benzeno na galvanoplastia e fabricação de borracha e verniz.

18
O heptano é outro substituto para uso em tintas e revestimentos. Outros solventes apolares que podem ser
usados como alternativas ao benzeno: pentano, ciclopentano, 1,4-dioxano, clorofórmio e éter dietílico. Tintas
e adesivos à base de água também podem ser usados no lugar dos de base orgânica.

Após considerar todas as informações apresentadas começamos nosso estudo de caso sobre a Produção
Industrial de Benzeno relacionada à implantação de uma planta com capacidade nominal de 8,21 ton/h de
benzeno.

19
AULA 02
1.2. Projeto conceitual: síntese de processos

Após a tomada de decisão de construir a planta é comum que a empresa convide consultoras de engenharia
para submeterem propostas técnicas. O desenvolvimento do projeto é sempre iniciado com a criação de uma ou
mais soluções potenciais para atender a necessidade social ou de engenharia reconhecida no EVTE. Portanto o
projeto conceitual da planta começa com a especificação clara do produto, capacidade de produção e localização
da planta empregando 3 ferramentas: Síntese, Análise e Otimização.
A síntese do processo químico consiste em selecionar etapas de processamento da matéria-prima e
interligar tais etapas para compor uma estrutura completa que promova a formação do produto de interesse. O
Projeto Conceitual é a parte do projeto que lida com os elementos básicos que definem o fluxograma do processo,
isto é: balanços de material e energia, especificações e desempenho do equipamento, consumo de utilidades,
questões de segurança e questões ambientais, também com a eficiência econômica. Portanto, nesta etapa a ênfase
está no comportamento do processo como um sistema, e não no dimensionamento dos itens do equipamento.
Cabe ressaltar que o Projeto Conceitual é responsável pela maior parte dos custos de investimento em uma
planta de processo, mesmo que sua duração seja limitada. Uma decisão errada em nível conceitual se propagará
por toda o desenvolvimento do Projeto, Básico e Detalhado, e aquisição de equipamentos ou exigirá gastos
elevados na operação para corrigir os problemas gerados.
Na Figura abaixo são ilustrados os incentivos econômicos desde a fase conceitual até a construção e
comissionamento no projeto da planta. A fase conceitual custa apenas 2% do custo total do projeto, mas pode
contribuir com mais de 30% nas oportunidades de redução de custos. Na fase de projeto (detalhado), o custo de
engenharia sobe acentuadamente para 12%, mas as oportunidades de economia caem para apenas 15%. Por sua
vez, o custo durante a etapa de compra e construção é superior a 80%, mas a economia é inferior a 10%. Na fase
de comissionamento, o custo total do projeto é congelado.

Fonte: Dimian, A. C., Bildea, C. S., & Kiss, A. A. (2014). Integrated design and simulation of chemical
processes. Elsevier.

20
 Outra ferramenta utilizada no projeto conceitual é a Análise de processos. Conhecidos os tamanhos e
formas dos equipamentos da unidade, a Análise consiste em prever e analisar o desempenho do sistema.
Todo problema que admite mais de uma solução viável dispara a busca pela sua melhor solução: a solução
ótima. Portanto dada a natureza combinatória em resolver o problema da escolha do fluxograma com melhor
performance econômica para o processo, durante o projeto conceitual será possível também executar a otimização
tecnológica, estrutural e paramétrica no processo. No contexto do projeto, a otimização é normalmente empregada
visando minimizar o custo operacional e fixo, maximizar rendimento ou qualidade de produtos e o lucro total ou
minimizar impacto ambiental, etc.

Etapas da Síntese de processos

1. Coleta de informações
Trata-se de um processo bem estabelecido ou é necessários buscar soluções não convencionais? É possível
comprar o pacote tecnológico pronto? Esta etapa inclui uma pesquisa literária sobre o produto químico a ser
fabricado. Aplicações, propriedades, principais reações químicas, subprodutos e intermediários e sobre as
matérias primas disponíveis em literatura de patentes, dados experimentais, artigos, enciclopédias de tecnologia
entre outros
2. Escolha do modo de operação
Numa abordagem hierárquica, o primeiro passo é escolher entre o processo batelada e o processo contínuo.
Há uma série de considerações a pesar ao decidir isso como mostrado na Tabela abaixo. Provavelmente, os fatores
mais importantes são a capacidade de processamento e a flexibilidade. Se for desejado produzir quantidades
relativamente pequenas, menos de aproximadamente 500 t/ano, de uma variedade de produtos diferentes usando
uma variedade de matérias-primas diferentes, então o processamento em batelada é provavelmente a escolha
correta. Para grandes quantidades (> 5000 t/ano) de produto, usando uma única ou apenas algumas matérias-
primas, um processo contínuo é provavelmente a melhor escolha (Turton et al., 2018).

Aspecto Batelada Contínuo

Capacidade Menor capacidade favorece a operação Economias de escala favorecem

em batelada. À medida que a capacidade processos contínuos para grandes
aumenta, as dimensões dos capacidades
equipamentos devem aumentar e as
dificuldades técnicas de mover grandes
quantidades de produtos químicos de um

21
 equipamento para outro aumentam
rapidamente.

Rastreabilidade/Qualida Quando a qualidade do produto de cada Testes contínuos ou periódicos da

de do produto lote deve ser verificada e certificada, as qualidade do produto são realizados, mas
operações em batelada são preferidas. algumas quantidades potencialmente
Isso é especialmente verdadeiro para grandes de produtos fora das
produtos farmacêuticos e alimentícios. especificações podem ser produzidas. Se
Se o reprocessamento de um produto o material fora das especificações puder
fora das especificações normalmente não ser misturado ou armazenado em tanques
é permitido, pequenos lotes são de despejo/resíduos e remanufaturado
preferidos. durante o processo quando o cronograma
permitir, os processos contínuos são
favorecidos.

Flexibilidade Freqüentemente, o mesmo equipamento A flexibilidade operacional pode ser

operacional pode ser usado para várias operações - incorporada a processos contínuos, mas
por exemplo, um tanque agitado pode ser geralmente leva ao uso ineficiente de
usado como um misturador, depois como capital. Um equipamento não necessário
reator e, a seguir, como um estágio de para um processo, mas necessário para
um misturador-decantador para extração outro, pode ficar inativo por meses.
líquido-líquido. Frequentemente, os processos contínuos
são projetados para produzir um
conjunto fixo de produtos a partir de uma
matéria-prima bem definida. Se as forças
de mercado mudarem a disponibilidade
ou demanda de alimentação/produto,
então a planta deverá ser adaptada.
Equipamento Freqüentemente, os processos em O portfólio de produtos a partir de
Padronizado - Vários batelada podem ser facilmente processos contínuos é geralmente fixo.
Produtos modificados para produzir vários O equipamento tende a ser projetado e
produtos diferentes usando otimizado para um único ou pequeno
essencialmente o mesmo equipamento. número de condições de operação.
São conhecidos exemplos de plantas

22
 descontínuas que podem produzir 100
produtos diferentes. Para tais processos,
o controle ideal e o sequenciamento das
operações são essenciais para o sucesso
de tal planta.

Eficiência de A operação de processos em batelada Geralmente, à medida que o rendimento

Processamento requer programação e controle estritos. aumenta, os processos contínuos se
Como diferentes produtos são tornam mais eficientes. Por exemplo, as
programados consecutivamente, as perdas de energia são reduzidas e
mudanças nas programações tem um equipamentos rotativos (bombas,
efeito cascata e podem causar sérios compressores, etc.) operam com maior
problemas de disponibilidade do produto eficiência. O reciclo de reagentes não
para os clientes. Se o mesmo convertidos e a integração energética
equipamento for usado para produzir dentro do processo ou planta são práticas
muitos produtos diferentes, esse padrão e relativamente fáceis de
equipamento não será otimizado para alcançar.
nenhum produto.
A integração energética geralmente não
é possível, então o uso da concessionária
tende a ser maior do que para processos
contínuos.
A separação e a reutilização de matérias-
primas também são mais difíceis.

Mão de obra de Existem custos de mão de obra Para o mesmo processo, a mão de obra
manutenção e operação operacionais mais elevados em plantas operacional será menor para processos
batelada devido à limpeza do contínuos.
equipamento e ao tempo de preparação.
Esses custos foram reduzidos para as
chamadas plantas batelada do tipo
pipeless batch process

23
Disponibilidade de As operações em batelada são As fábricas contínuas tendem a ser
matéria-prima favorecidas quando a disponibilidade de grandes e precisam operar durante todo o
matéria-prima é limitada, por exemplo, ano para serem lucrativas. A única
sazonalmente. Fábricas de conservas e maneira de acomodar as variações
vinícolas são exemplos de instalações de sazonais nos alimentos é por meio do uso
processamento que geralmente operam de grandes instalações de
apenas durante parte do ano. armazenamento que são muito caras.

Demanda de Produto A demanda sazonal de produtos pode ser É difícil fazer outros produtos durante a
facilmente acomodada. Como as plantas entressafra. No entanto, produtos
em batelada são flexíveis, outros semelhantes, mas diferentes - por
produtos podem ser feitos durante a exemplo, uma família de solventes -
entressafra. podem ser produzidos usando os mesmos
processos por meio de uma série de
campanhas em épocas diferentes durante
o ano. Cada campanha pode durar vários
meses.

Taxa de reação para As operações em batelada favorecem Reações muito lentas requerem
produzir produtos processos que têm taxas de reação muito equipamentos muito grandes. O fluxo
lentas e, subsequentemente, requerem através deste equipamento será lento e a
longos tempos de residência. Os dispersão pode ser um problema se uma
exemplos incluem fermentação, conversão muito alta for desejada.
tratamento aeróbio e anaeróbio de águas
residuais e muitas outras reações
biológicas.

Sujeira no equipamento Quando há incrustação significativa no Uma incrustação significativa em

equipamento, as operações em batelada operações contínuas é um problema sério
são favorecidas porque a limpeza do e difícil de tratar. Operar unidades
equipamento é sempre um procedimento idênticas em paralelo, uma on-line e
operacional padrão e pode ser facilmente outra off-line para limpeza, pode resolver
acomodado na programação do esse problema. No entanto, o
processo. investimento de capital é maior, trabalho

24
 adicional é necessário e problemas de
segurança são mais prováveis.

Segurança Geralmente, a exposição do trabalhador Grandes fábricas de produtos químicos

a produtos químicos e erros do operador operando continuamente têm excelentes
será maior (por libra de produto) do que registros de segurança e os
para processos contínuos. O treinamento procedimentos de segurança estão bem
do operador em exposição a produtos estabelecidos. Treinamento de operador
químicos e operação do equipamento é ainda é de grande importância, mas
fundamental. muitos dos riscos associados à operação
de equipamentos contendo produtos
químicos são eliminados.

Controlabilidade A controlabilidade de processos em Geralmente, os processos contínuos são

batelada usando o mesmo equipamento mais fáceis de controlar. Além disso,
para diferentes operações unitárias e, às mais trabalho e pesquisa foram feitos
vezes, para produzir produtos diferentes para esses processos. No entanto, para
pode ser difícil. A programação eficiente plantas complicadas e altamente
do equipamento torna-se muito integradas (energia e/ou matérias-
importante. O controle usado para este primas), o controle se torna complexo e a
agendamento é complicado flexibilidade operacional é bastante
reduzida.

Fonte: Turton et al. (2018)

Para um processo em batelada em comparação com o processo contínuo equivalente, o investimento de

capital é geralmente muito menor porque o mesmo equipamento pode ser usado para operações de várias unidades
e pode ser reconfigurado facilmente para uma ampla variedade de alimentos e produtos. Por outro lado, os custos
de mão de obra operacional e custos de utilidades tendem a ser muito mais altos
Neste ponto é importante reconhecer o papel das plantas piloto no desenvolvimento de processos. Há
muito tempo se sabe que o que funciona bem no laboratório muitas vezes não funciona tão bem em grande escala.
Obviamente, muito do importante trabalho preliminar associado ao estudo da cinética e equilíbrio das reações é
concluído de forma mais eficiente e econômica no laboratório. No entanto, problemas associados a quantidades
residuais de produtos colaterais indesejados, problemas com manuseio de materiais difíceis e várias etapas de
reação não são facilmente ampliados.

25
 Em tais casos, operações de unidade específicas ou todo o processo podem ser conduzidos em escala
piloto para obter uma melhor visão da operação na escala real proposta. Muitas vezes, esse trabalho da planta
piloto é realizado em equipamentos em batelada, a fim de reduzir o estoque de matérias-primas. Às vezes, a planta
piloto tem o duplo propósito de testar o processo em uma escala intermediária e produzir material suficiente para
os clientes e outras partes interessadas testarem.
O estudo de viabilidade pode ter que lidar então com o aumento de escala ou scale up do processo, isto é
usar os resultados obtidos de estudos de laboratório (escala de bancada) para projetar um protótipo e um processo
de planta piloto ou usar dados da planta piloto para projetar e construir uma planta em escala real ou modificar
uma planta existente, em escala industrial. Um dos conceitos mais importantes para a ampliação/redução de escala
é o princípio da similaridade. De acordo com Johnstone e Thring (1957), “a similaridade de processo é alcançada
entre dois processos quando eles cumprem os mesmos objetivos de processo pelos mesmos mecanismos e
produzem o mesmo produto com as especificações exigidas.” Na engenharia de processos e bioprocessos, os
aspectos mais importantes de similaridade são (a) similaridade geométrica, (b) similaridade mecânica, (c)
similaridade térmica e (d) similaridade química e bioquímica.
A similaridade mecânica é uma extensão da similaridade geométrica que inclui a similaridade estática,
cinemática e dinâmica.
(a) Similaridade estática. Dois corpos geometricamente semelhantes são considerados estaticamente
semelhantes quando, sujeitos a uma tensão constante, sofrem uma deformação de tal forma que permanecem
geometricamente semelhantes.
(b) Similaridade cinemática. A similaridade cinemática requer que as escalas de comprimento e tempo
sejam semelhantes. Ou seja, o protótipo e o modelo devem ter as mesmas velocidades nos pontos correspondentes.
Portanto, os padrões de fluxo entre o modelo e o protótipo serão semelhantes.
(c) Similaridade dinâmica. A similaridade dinâmica requer que as forças no modelo e no protótipo sejam
semelhantes nos pontos correspondentes.
Sistemas geométrica e termicamente similares devem ser também quimicamente similares quando as
diferenças de concentração correspondentes tem uma razão constante entre si e quando os sistemas, se em
movimento, são cinematicamente semelhantes.

3. Criação das alternativas

A partir dos dados coletados, pode-se proceder a criação das alternativas de fluxograma que permita obter
o produto desejado. O primeiro passo é a escolha da rota de reação mediante uma avaliação econômica preliminar.
As matérias-primas consituem uma fração substancial (33 a 88%) do custo total de produção de um
produto. Claramente se o valor dos produtos não exceder o valor das matérias-primas, o processo não é

26
econômico. No entanto se o inverso for verdaderio apenas uma análise mais aprofundada poderá determinar se o
processo é realmente econômico. Assim o cálculo da margem bruta (MB, $ ou $/kg de produto) é uma importante
ferramenta de triagem.
𝑀𝐵 = 𝑅 − 𝐶𝑀𝑃
em que a receita 𝑅 = 𝑝𝑃 ∙ 𝑃, sendo pp o preço de venda do produto e P a taxa de produção do produto e o custo
da matéria-prima 𝐶𝑀𝑃 = 𝑝𝑀𝑃 ∙ 𝑀, sendo pMP o preço de compra da matéria-prima e M a taxa de consumo.
Em uma avaliação econômica preliminar entende-se que para o processo ser potencialmente viável MB >
0. A escolha da rota de reação fornece o diagrama I/O (input/output). Assumindo a taxa de produção desejada são
calculados então as vazões de cada componente de acordo com a estequiometria da reação.

Problema ilustrativo 05 - Produção de cloreto de vinila (cloroeteno)

Considere a necessidade de produzir o cloreto de vinila, um monômero intermediário da produção de
policloreto de vinila (PVC), o segundo termoplástico mais consumido no mundo na forma de tubos, conexões,
frascos entre outros.
Surgiu a oportunidade de atender a uma nova demanda, da ordem de 800 milhões de libras por ano do
monômero de cloreto de vinila em um complexo petroquímico na Costa do Golfo dos Estados Unidos, visto
que uma planta existente da empresa produz 1·109 lb/ano deste produto químico. Para isso, uma equipe de
projeto foi designada e começou a considerar cinco rotas tecnológicas potenciais:

Rota Reação global

1 Cloração direta do etileno C2H4 + Cl2 → C2H3Cl + HCl

2 Hidrocloração do acetileno C2H2 + HCl → C2H3Cl

3 Pirólise do 1,2- Dicloroetano da cloração C2H4 + Cl2 → C2H3Cl + HCl

4 Pirólise do 1,2- Dicloroetano da oxicloração C2H4 + HCl + ½O2 → C2H3Cl + H2O

5 Processo balanceado de aproveitamento do HCl de (3) 2C2H4 + Cl2 + ½O2 → 2C2H3Cl + H2O
para produzir mais DCE

Como selecionar rotas promissoras?

O cálculo da Margem bruta é um critério inicial para selecionar alternativas que devem receber estudo
detalhado. É importante reconhecer que, conforme o projeto se desenvolve, algumas alternativas serão rejeitadas
e outras alternativas serão geradas.
27
 Para cada rota viável deve-se proceder então a distribuição de compostos requerida no reator, isso pode
ser feito adicionando pontos de mistura ou de divisão de correntes. Além disso, é preciso considerar se é desejável
operar de modo a consumir completamente um dos reagentes, o qual pode ser tóxico ou muito caro. Caso seja
necessário, isso será alcançado inserido um reciclo e alimentação em excesso. A distribuição dos compostos
origina a Estrutura de Reciclo do processo.
A estrtutura de reciclo é um ponto de partida para a geração do fluxograma de processos. Para determinar
a estrutura de reciclo, utilizaremos o Algoritmo de Alocação de Substâncias proposto por Perlingeiro (2009):
1. Montar a Matriz Estequiométrica do processo e os coeficientes globais
o Coeficientes negativos para reagentes e positivos para produtos
o Cada linha corresponde a uma reação e um módulo na estrutura de reciclo
o O processo completo fica caracterizado pelos coeficientes globais (soma algébrica das colunas)
2. Selecionar o módulo do produto principal e estabelecer uma base de produção conveniente
(normalmente 100 kmol/h)
3. Para cada módulo, começando pelo do produto principal:
o Alocar o produto principal à saída do separador no valor da base;
o Alocar o produto principal à saída do reator no mesmo valor;
o Alocar os subprodutos à saída do reator conforme estequiometria;
o Alocar os reagentes à entrada do reator, levando em conta a conversão, excessos, diluentes e
inertes;
o Alocar à saída do reator a sobra de reagentes, diluentes e inertes;
o Alocar ao reciclo a sobra de reagentes;
o Alocar à purga as quantidades dada pelo balanço de massa;
o Efetuar balanço de massa no misturador e alocar os reagentes à corrente intermediária ou de
entrada, conforme o caso;
o Alocar à saída do separador os intermediários dirigidos a outros blocos, as purgas, e os subprodutos
e inertes.

Problema ilustrativo 06 - Produção de Acetato de Etila a partir de Etanol

O acetato de etila é uma substância com muitas aplicações em tintas, vernizes e adesivos devido ao seu
alto poder de solvência sendo também usado como solvente na galvanoplastia. Sua aplicação evita o uso de
compostos aromáticos e, por isso, possui motivação ambiental. Ele é produzido pela esterificação de Fischer
que ocorre em meio ácido e está representada através das duas etapas a seguir:
R1: C2H5OH + O2  CH3COOH + H2O

28
 etanol ác.acético
R2: C2H5OH + CH3COOH  CH3COOC2H5 + H2O
etanol ác.acético acetato de etila
Construa um fluxograma embrião para a produção do acetato de etila considerando que:
Condições de Reação
R1: reação catalítica, em fase vapor, a alta pressão, exigindo pelo menos 50% molar de nitrogênio como diluente
na alimentação. O acetato de etila é proibido na alimentação do reator, mas a água é permitida. O oxigênio deve
estar presente com um excesso de 20% na entrada do reator para converter todo o etanol.
R2: reação em solução em condições ambientes, com uma conversão de 60% por passe. O oxigênio é proibido,
mas a água e o nitrogênio são permitidos na alimentação do reator.
Condições dos Reagentes
Etanol: solução aquosa com 70% de etanol.
Oxigênio e Nitrogênio: provenientes do ar (80% N2 e 20% O2).
Condições do Produto: acetato de etila deve sair puro. São proibidos despejos de ácido acético e de etanol.

Exercício Proposto 02
O hidroxibenzeno ( ou simplesmente fenol) é um composto de muitas aplicações como, pro exemplo,na
produção de Bisfenol A, resinas, abrasivos ou como produto de base para a cadeia industrial da poliamida, ou
ácido salicílico para a indústria farmacêutica.
As três reações abaixo permitem a produção de fenol a partir de benzeno:
𝑅1 : 𝐶6 𝐻6 + 𝐶𝑙2 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
𝑅2 : 𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶6 𝐻5 𝑂𝑁𝑎 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 + 2𝐻2 𝑂
𝑅3 : 𝐶6 𝐻5 𝑂𝑁𝑎 + 𝐻𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶6 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂
As conversões por passe dessas reações são de 90%, 90% e 100%, respectivamente. Nas duas primeiras
somente os reagentes são permitidos nas alimentações. Na terceira, além dos reagentes são permitidos NaCl,
C6H5Cl e NaOH. Proponha um fluxograma para o processo.

Exercício Proposto 03
Apresente 3 versões para o fluxograma embrião de um processo de produção de octanos (𝐶8 𝐻18 ) a partir
de butanos, que se encontram numa carga contendo 40% de isobutanos (𝑖𝐶4 𝐻10 ) e 60% de butano normal
(𝑛𝐶4 𝐻10 ). O processo consta de duas reações:
𝑅1 (𝑑𝑒𝑠𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑎çã𝑜): 𝑛𝐶4 𝐻10 → 𝑛𝐶4 𝐻8 + 𝐻2
𝑅2 (𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎çã𝑜): 𝑖 𝐶4 𝐻10 + 𝑛𝐶4 𝐻8 → 𝐶8 𝐻18

29
 A reação de desidrogenação ocorre a 1000°F nos poros de um catalisador, num reator a baixa pressão.
Para evitar coqueamento do catalisador, a alimentação do reator deve se encontrar livre de hidrocarbonetos
mais pesados do que o butano. A conversão por passe é de 30%.
A reação de alquilação se passa na presença de ácido fluorídrico a baixa temperatura (10% de inerte).
A relação 𝑖𝐶4 /𝑛𝐶4 na alimentação deve ser 8:1, para evitar a polimerização do 𝑛𝐶4 𝐻8 . Todo o 𝑛𝐶4 𝐻8 é
consumido. Nesta reação, nenhum 𝑛𝐶4 𝐻10 é alterado, sendo um contaminante permitido.

Problema ilustrativo 7 – Balanço material no fluxograma de blocos da produção de cloreto de vinila

(cloroeteno) (ver Prática 02)
Considere a necessidade de produzir o cloreto de vinila, um monômero intermediário da produção de
policloreto de vinila (PVC), o segundo termoplástico mais consumido no mundo na forma de tubos, conexões,
frascos entre outros.
A alimentação de etileno, F1, é 90% molar de etileno e o restante é inertes. As alimentações de cloro e
oxigênio, F2 e F3, respectivamente, são puras. Todo o etileno, oxigênio e cloro reagem e todo o ácido clorídrico
(HCl) alimentado à unidade de oxicloração reage.
Apenas 50% do dicloroetano total (C2H4Cl2) alimentado ao reator de pirólise é convertido, com o
restante sendo separado e reciclado com inertes na corrente F12. O ácido clorídrico puro (HCl) é reciclado na
corrente F13. A concentração inerte no reciclo é de 50% molar. A vazão molar do produto final, F9, consiste
apenas em cloreto de vinila e água.
Determine todas as vazões molares desconhecidas, Fj, e suas correspondentes frações molares, xij
(fração molar i na corrente j). Defina F1 = 1 mol/h como base.

30
AULA 03
Após criar a estrutura de reciclo é possível proceder a otimização tecnológica, ou seja, da estrutura de
reciclo. Deve-se ter em mente que um problema de otimização envolve 3 elementos básicos:
a) A função objetivo a ser otimizada
b) Restrições de igualdade, que são equações descrevendo o modelo do processo ou equipamento
c) Restrições de desigualdade, que expressam limites de máximo ou mínimo de vários parâmetros.
A existência das restrições reduz o tamanho do problema (espaço de soluções).
Uma classe importante de problemas de otimização é a que a função objetivo e as restrições de igualdade
e de desigualdade são todas lineares. Uma função linear de duas variáveis x1 e x2 tem a forma geral:
𝑓(𝑥1 , 𝑥2 ) = 𝑎0 + 𝑎1 𝑥1 + 𝑎2 𝑥2
em que a0, a1 e a2 são constantes.
Se o problema de otimização for completamente linear, o espaço de soluções é convexo e uma solução
ótima global pode ser determinada. O ótimo sempre ocorre em um ponto extremo da região viável. O algoritmo
simplex busca o ótimo ao longo das restrições “pulando” de um vértice da região viável para outro adjacente até
não haver mais progressão.
Na estrutura de reciclo, alterando-se o esquema de produção/consumo dos componentes, os coeficientes
globais se alteram e consequentemente a Margem bruta. Assim para otimizar a estrutura de reciclo podemos usar
a função que descreve a Margem Bruta como função objetivo.

Problema ilustrativo 08 - Otimização da estrutura de reciclo na Produção do Cloreto de Vinila (CV)

31
 O cloreto de vinila pode ser produzido por meio da cloração direta do etileno, passando
intermediariamente pelo dicloroetano. Uma terceria reação pode aproveitar o HCl para produzir mais
dicloroetano.
R1 : C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2
R2 : C2H4Cl2 → C2H3Cl + HCl
R3 : 2HCl + ½ O2 → Cl2 + H2O
Desenvolva o fluxograma material preliminar com 1, 2 ou 3 dessas reações, a que exiba a maior margem
bruta. Os preços unitários dos componentes envolvidos são os seguintes ($/lbmol): C2H4 = 0,84; Cl2 = 2,8;
C2H4Cl2 =3,43; C2H3Cl =3,1; HCl =14,4 (apenas para compra; 0 para venda).

Exercício Proposto 04
Considere as 3 reações abaixo relacionadas com a produção de 1 tmol/a de G. Existe mercado para os
intermediários D e F, portanto seu preço pode ser considerado o mesmo em caso de compra ou venda.
R1: A + 2B  C + D
R2: D + E  F + 2C
R3 : A + F  G + H

A B C D E F G H

p ($/kmol) 0,6 0,7 0 2,5 0,8 1 3,5 0

Utilize o algoritmo simplex para determinar o melhor esquema de produção em termos de Margem
Bruta considerando os seguintes preços de compra e venda praticados pelo mercado.
Resp.: Solução ótima: MB = 2,4 $/kmol (x1=1; x2=0), isto é, produzir G adquirindo F no mercado atender
o mercado de D produzindo-o diretamente de A e B.

Problema ilustrativo 09
Anidrido acético é produzido da acetona e ácido acético. No primeiro estágio do processo, acetona se decompõe
em ceteno e metano a 700ºC e 1,013 bar conforme a reação:
R1 : CH3COCH3 → CH2CO + CH4
Infelizmente, uma parte do ceteno formado se decompõe formando etileno e monóxido de carbono conforme a
reação:
R2 : CH2CO → ½C2H4 + CO
Resultados experimentais indicam que a seletividade S para o ceteno varia com a conversão conforme a relação:
S = 1-1,3X

32
O segundo estágio do processo requer ceteno para reagir com ácido acético a 80ºC e 1,013 bar para produzir
anidrido acético pela reação:
R3 : CH2CO + CH3COOH → CH3COOCOCH3

Composto MM (kgkmol−1) Valor ($kg−1)

Acetona 58 0,60
Ceteno 42 0
Metano 16 0
Etileno 28 0
Monóxido de carbono 28 0
Ácido acético 60 0,54
Anidrido acético 102 0,90
Assumindo que a nova planta produzirá 15.000 t/ano de anidrido acético, determine:
a) O potencial econômico assumindo que a reação lateral pode ser suprimida de modo a alcançar 100%
de rendimento.
b) A faixa de conversões de acetona (X) dentro da qual a planta será lucrativa caso a reação em série
indesejada não possa ser desprezada.

Exercício Proposto 05
O ácido acrílico é um composto orgânico usado para produzir ésteres e polímeros acrílicos de revestimentos,
aditivos plásticos, têxteis etc. Ele é produzido comercialmente por oxidação parcial catalítica do propileno na
presença de vapor através da seguinte rota:
R1 𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂
1
R2 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2
2
Durante o processo, uma reação colateral podem ocorrer formando ácido acético e dióxido de carbono:
5
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2
2
Caso a reação de produção do ácido acético não possa ser desprezada e a seletividade (S) para o ácido
acrílico varie com a conversão de modo S = 1-1,4X, determine a faixa de conversões de propileno (X) dentro
da qual a planta será lucrativa.
Dados:
Composto MM (kgkmol−1) Valor ($kg−1)
33
 Propileno 42 0,70
Ácido acrílico 72 1,70
Ácido acético 60 0,34
Acroleína 56 0
Oxigênio 16 0
Dióxido de carbono 44 0
Água 18 0

Resp.: X ≤0,65

Após a definição da estrutura de reciclo, define-se a estrutura dos sistemas de reação e de separação. Em
seguida, os estados das correntes de alimentação e efluente de cada equipamento são avaliados de modo a ajustar
a temperatura e pressão para alcançar as conversões e fatores de separação desejados. E por fim, na etapa de
integração de tarefas, as operações são combinadas de modo a compor um fluxograma alternativo. Normalmente,
ao final do projeto conceitual, estas são ajustadas para o ótimo econômico usando simuladores de processo.

AULA 04
4. Seleção do fluxograma promissor
Como vimos até agora na etapa do projeto conceitual, empregamos a síntese e a análise de processos para
gerar e analisar um número de alternativas viáveis para o fluxograma do processo, que será chamado a partir
daqui de fluxograma de caso-base. Para desenvolver as ideias até conceber o fluxograma de caso-base é
conveniente empregar uma metodologia sistemática de síntese.
Podemos usar duas abordagens da Síntese, a primeira delas é a Abordagem hierárquica. Esta estratégia
evita a “explosão combinatória” da síntese, porque decompõe o problema complexo em subproblemas mais
simples de modo que a seleção ocorre em “níveis” de decisões de projeto e refinamento através de regras
heurísticas (rules of thumb). O termo “heurística” tem origem grega e significa “auxílio à invenção”. Em cada
nível, aplica-se a regra de decisão mais adequada.
Os níveis da estrutura hierárquica podem ser simbolicamente representados pelas camadas de um
diagrama cebola (onion diagram) na ordem 1. Reações químicas 2. Misturar e reciclar 3. Separação 4.
Temperatura, pressão e mudança de fase 5. Integração de tarefas.
Cabe ressaltar que as decisões em cada nível são tomadas com base nas informações disponíveis (visão
local), então um equipamento só é adicionado ao fluxograma de caso-base se conduzir a uma estrutura irredutível
viável. Assim eliminam-se alternativas inviáveis, mantendo apenas um número limitado de esquemas para
posterior desenvolvimento adicional.

34
 A abordagem hierárquica foi usada com sucesso razoável no desenvolvimento da síntese de processos
químicos rotineiros, mas com sucesso consideravelmente menor em processos mais complexos. A limitação desta
abordagem é que ela ignora interações entre os níveis de decisões, logo não assegura a solução ótima. Porém esta
metodologia permite ao projetista desenvolver um bom caso-base, que pode ser ainda mais refinado e otimizado
pela aplicação de técnicas algorítmicas.
Cabe destacar ainda que as regras heurísticas não são apenas regras empíricas, a maioria delas é o resultado
de estudos fundamentais ou simulação computacional extensa, mas podem ser formuladas mais como regras de
decisão simples do que por meio de algoritmos matemáticos. Além disso, esta abordagem apresenta como
vantagem uma maior facilidade de avaliar decisões intangíveis.
A segunda abordagem é a Abordagem algorítmica. Os métodos algorítmicos são técnicas de otimização
estrutural. Esta abordagem sistematiza a síntese incluindo todas as configurações de interesse e procede a seleção
do fluxograma de caso-base utilizando ferramentas incorporadas da inteligência artificial: a decomposição,
representação e resolução do problema.
Como este problema trata de quais componentes devem compor o fluxograma e como tais componentes
estarão interconectados, para sistematizar a busca entre as candidatas potenciais à solução ótima do problema, as
representações mais utilizadas são a de Árvore de estados e de Superestruturas. Chamamos de grafo a ilustração
composta por nós (componentes potenciais) e arcos (interconexões potenciais). Na árvore de estados os grafos
são conectados sequencialmente sem ciclos a partir de um só raiz, assim tem-se um diagrama na forma de uma
árvore invertida: raiz, ramos e folhas. A raiz representa o objetivo do processo e os níveis subsequentes
representam os subsistemas de reação, separação, integração e controle do processo. As estruturas viáveis são
obtidas por decomposição. Já na Superestrutura, os grafos são conectados com variáveis de decisão nos arcos e
nós, de maneira que obtém-se um fluxograma do processo que engloba todas as estruturas viáveis que o processo
pode assumir e as estruturas viáveis são obtidas por superposição.
Feita a devida representação do problema, define-se um critério de avaliação dos fluxogramas, o qual pode
ser de natureza ambiental, segurança, flexibilidade, controlabilidade entre outros, mas normalmente é econômico,
isto é, aquele com maior lucro ou menor custo. Então procede-se a resolução.
O primeiro método é a Busca Orientada por Árvore de estados. Nele percorrem-se os ramos da árvore
formando os fluxogramas correspondentes e avaliando-os em busca da configuração ótima com base no critério
adotado. Há duas maneiras para isso: a busca exaustiva e a busca por ramificação limitada (branch-and-bound).
Na primeira, todos os ramos da árvore são percorridos. A solução ótima é identificada, mas este tipo de busca só
é conveniente para árvores pequenas. Na segunda, as soluções que se mostram inviáveis são evitadas.
Assumindo que o objetivo é a minimização do custo tem-se que o custo total do fluxograma aumenta
monotonicamente ao longo de um ramo na árvore. Portanto quando o custo acumulado do ramo atinge o valor de

35
 um ramo inteiro, todos os ramos que partem deste nó são descartados. A seleção dos nós para ramificação pode
ser feita de duas maneiras:
i. Busca em profundidade (depth-first): percorre sucessivamente os nós do ramo. Quando a ramificação é
interrompida, volta-se ao nó cujo sucessor não foi examinado.
ii. Busca em largura (breadth-first): a ramificação é feita a partir do nó com menor custo parcial. Em geral,
a breadth-first requer exames de menos nós e não envolve retorno. No entanto, depth-first requer menos
armazenamento de informações e, por isso, é normalmente mais utilizado.

Problema ilustrativo 10
Seja um processo de produção de P, a partir de A e B, que possa ser conduzida tanto em um reator de
mistura (RM) quanto em um reator tubular (RT).
A separação dos produtos pode ser feita tanto por destilação simples (DS) ou extrativa (DE).
Os reagentes devem ser pré-aquecidos e o efluente do reator deve ser resfriado antes de chegar ao
separador. Nesse caso, as duas trocas térmicas podem ser feitas, respectivamente com um aquecedor e um
refervedor (SI), ou através de integração energética em um trocador de calor (CI).

A fim de proceder a resolução de uma superestrutura é conveniente fazer uma representação das
alternativas do problema de tomada de decisão de modo que os nós (caixas) são usados para representar
alternativas de processo, enquanto os arcos direcionados (setas) denotam conexões viáveis entre os nós.

Fonte: Bertran, M. O., Frauzem, R., Sanchez-Arcilla, A. S., Zhang, L., Woodley, J. M., & Gani, R. (2017). A generic
methodology for processing route synthesis and design based on superstructure optimization. Computers & Chemical Engineering,
106, 892-910.

Usando uma Superestrutura como representação para orientar a busca, a resolução consiste na otimização
da rede. A função objetivo (por exemplo, função de custo) f(x,y) será uma função de dois tipos de variáveis:

36
 a. Discreta: yij associada a cada unidade, então cada fluxograma é formado atribuindo os valores 0
(ausência da unidade na estrutura ótima) ou 1 (presença da unidade na estrutura ótima).
b. Contínua, x, que representa as condições de operação: vazões, pressões, conversões etc.
Devido à sua natureza de tomada de decisão, o problema de projeto de síntese envolve uma combinação
de variáveis contínuas e discretas, levando assim à sua formulação como um problema de programação mista
inteira (MINLP, MILP etc). Esta abordagem evidentemente falhará se a estrutura ótima não estiver contida na
superestrutura. Cabe destacar também que se as unidade operacionais forem precisamente representadas, o
modelo matemático resultante pode ser complexo e a função objetivo será irregular. Deve-se empregar esforços
para determinar o ótimo global, não local. Isso pode ser feito simplicando o modelo matemático ou repetindo a
busca a partir de diversos chutes iniciais diferentes.

Problema ilustrativo 11 (ver Prática 03)

Deseja-se fabricar o produto B com uma produção de 10 kmol/h, a partir da matéria-prima A (custo de
5,0 $/kmol). Tem-se dois reatores disponíveis, já existentes: 1 e 2. O reator 1 tem um custo operacional maior,
mas fornece uma conversão molar de 80,0% de A em B, enquanto o reator B tem menor custo operacional e
conversão de 66,7%.

Por fim o Método evolutivo consiste em aprimorar um fluxograma anterior (obtido através do método
heurístico, por exemplo) através de dois passos: exploração e progressão. Na exploração, são gerados
“fluxogramas vizinhos” da solução base, isto é, que diferem dela por apenas 1 elemento estrutural. Em seguida,
toma-se como novo fluxograma base, o vizinho de menor custo (progressão). O método se encerra quando
nenhum fluxograma vizinho se mostrar superior (menor custo) ao fluxograma base, que é adotado como solução
final.

Exercício Proposto 06

37
 Leia atentamente o trabalho a seguir e responda ao questionário disponibilizado no Campus:
Renan Amorim Margon; Leila Aley Tavares; Leonardo da Silva Arrieche. Influência do processo
produtivo na quantidade de compostos fenólicos e na atividade antioxidante presentes na cerveja. In: Anais Do
Congresso Brasileiro De Engenharia Química, 2016, . Anais eletrônicos. Campinas, Galoá, 2016. Disponível
em: <https://proceedings.science/cobeq/cobeq-2016/papers/influencia-do-processo-produtivo-na-quantidade-
de-compostos-fenolicos-e-na-atividade-antioxidante-presentes-na-cerveja>.

38
AULA 05
1.2.1. Síntese de Sistemas de reação
O sistema de reação desempenha um papel central em processos químicos, ou seja a rota de reação, a
seleção e o design do reator afetam diretamente o design completo do processo, bem como sua a economia geral.
Portanto, é possível afirmar que a rota tecnológica e a escolha do tipo de reator são as variáveis mais importantes
na otimização estrutural de um processo. A síntese do sistema de reação deve ser feita em três etapas: escolha do
reator, seleção da condições operacionais, determinação da configuração do sistema
A seleção de um reator químico deve garantir operação segura, alta produtividade e rendimento, baixos
custos operacionais e de capital, aceitabilidade ambiental e flexibilidade aceitável em relação à taxa de produção
e composição de matérias-primas. O desempenho do reator depende da interação complexa entre quatro
efeitos:equipamento, cinética, transferência de calor e seletividade.
1.2.1.1. Escolha do reator
A escolha do reator é feita considerando o tipo de sistema reacional e os modelos idealizados para reatores
Considere o seguinte sistema reacional:
𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃𝑘2 → 𝑢𝑈
𝛽𝐵 𝑘3 → 𝑣𝑉
Tipos de sistemas reacionais
✔ Reações simples (k2=k3=0): a maioria dos sistemas envolvem múltiplas reações. Na prática, reações
seuncárias podem, às vezes, ser negligenciadas.
✔ Reações múltiplas em paralelo (k2 =0): são reações competitivas, em que há consumo dos reagentes
produzindo subprodutos
✔ Reações múltiplas em paralelo (k3 =0): são reações sucessivas, em que há consumo de produto formando
subprodutos
✔ Reações de polimerização: moléculas de monômeros reagem para formar um polímero de elevado peso
molecular. A terminação interrompe o crescimento da cadeia polimérica. Estas reações podem ser com passo de
término ou sem passo de término.
✔ Reações bioquímicas: reações que exploram as vias metabólicas de microrganismos selecionados para
converter o substrato no produto desejado. Reações em que o agente catalítico (enzima) não se reproduz
Com base em dados cinéticos e termodinâmicos da reação desejada e das colaterais, avalia-se a aplicação
dos três modelos idealizados ao sistema em questão.
Reatores ideais
(𝐷𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠) + (𝐷𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑑𝑖𝑛â𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠) × 𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜𝑠 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
✔ Reator batelada:
para reatores em batelada o interesse é determinar o tempo necessário para atingir a conversão desejada.

39
 𝑋 𝑋
𝑑𝑋 𝑑𝑋
𝑡 = 𝑁𝑗𝑜 ∫ → 𝑡 = 𝑐𝑗𝑜 ∫
0 −𝑟𝑗 𝑉 0 −𝑟𝑗

Em reatores contínuos, o tempo de conversão aumenta com o volume do reator. Portanto a conversão é
função do volume do reator.
✔ Reator tanque agitado contínuo (CSTR):
𝑐𝑗𝑜 𝑋
𝜏=
−𝑟𝑗

✔ Reator tubular ideal (PFR):

𝑋
𝑑𝑋
𝜏 = 𝑐𝑗𝑜 ∫
0 −𝑟𝑗

Como tbatelada=τPFR, optando-se pelo processamento contínuo, a escolha entre o CSTR e o PFR leva em
conta o custo do reator e a eficiência de uso das matérias-primas. Portanto a seleção visa minimizar o volume do
reator (custo de capital) para sistemas unirreacionais ou maximizar a seletividade para a reação desejada dentre
as reações múltiplas.

Problema ilustrativo 12

Considere uma reação de fase líquida simples, na qual o reagente A é convertido no produto B. A reação
é de segunda ordem em relação a A e a cinética é dada pela equação:
𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐴 = 0,05𝐶𝐴2 [ ]
𝐿/𝑠
Uma corrente de material A de concentração 10 mol/L é alimentada a um reator isotérmico a uma vazão
de 8 L/s. Determine o volume do reator para obter 95% de conversão de A assumindo:
a) Um CSTR é usado
b) Um PFR é usado

Qual a melhor opção de reator para tipo reacional com o objetivo de produzir P?
Tipo de reação Eq. Da Taxa Otimizar? Conclusão?

𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃 𝑟 = 𝑘1 𝐶𝐵𝑏

𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃 𝑟1 = 𝑘1 𝐶𝐵𝑏
𝛽𝐵 𝑘3 → 𝑣𝑉 𝛽
𝑟2 = 𝑘3 𝐶𝐵
𝐴 + 𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃𝑘2 𝑟1 = 𝑘1 𝐶𝐵𝑏
→ 𝑢𝑈 𝑟2 = 𝑘2 𝐶𝑃𝑝
𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃𝑘2 → 𝑢𝑈 𝑟1 = 𝑘1 𝐶𝐵𝑏
𝛽𝐵 𝑘3 → 𝑣𝑉 𝑟2 = 𝑘2 𝐶𝑃𝑝
40
 𝛽
𝑟3 = 𝑘3 𝐶𝐵
𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 𝑘1 → 𝑝𝑃 𝑟1 = 𝑘1 𝐶𝐴𝑎 𝐶𝐵𝑏
𝛼𝐴 + 𝛽𝐵 𝑘3 → 𝑣𝑉 𝛽
𝑟3 = 𝑘3 𝐶𝐴𝛼 𝐶𝐵

Assim a seleção de um reator químico pode ser formulada como diretrizes em termos de desempenho
relativo dos dois tipos básicos, CSTR e PFR, como funções de estequiometria e cinética. Na maioria dos casos, a
PFR oferece melhor produtividade e rendimento. No entanto, o CSTR é superior do ponto de vista das operações
de transferência de calor e massa. O desempenho do CSTR pode ser melhorado através da combinação em série.
A combinação de zonas de mistura perfeita e fluxo empistonado é vantajosa para a realização de reações
complexas com padrão autocatalítico, como na polimerização e processos biológicos.
Para reações de polimerização o foco é o efeito do tempo de residência sobre a distribuição do peso
molecular. A largura da distribuição obtida depende do reator utilizado e ela influencia propriedades mecânicas
e outras propriedades do polímero. No PFR, todas as moléculas tem o mesmo tempo de residência e, sem passo
de terminação, elas crescerão aproximadamente o mesmo tamanho produzindo estreita distribuição da massa
molar. Em contraste, o CSTR causa uma maior variedade de peso molecular. De outro modo, quando a
polimerização envolve radicais livres no CSTR será produzida uma estreita distribuição e no PFR uma ampla
distribuião.
Para reações bioquímicas enzimáticas é preferível usar um PFR e para fermentações pode-se usar um PFR,
um CSTR, a combinação deles ou um CSTR com reciclo a depender das concentrações de alimentação e saída
do reator.

Exercício Proposto 07

O éter trifenilmetílico é produzido a partir da reação do cloreto de trifenil metila com metanol, ambos
dissolvidos em benzeno, de acordo com a seguinte reação:
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + (𝐶6 𝐻5 )3 𝐶𝐶𝑙 → (𝐶6 𝐻5 )3 𝐶𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻𝐶𝑙
A reação é de segunda ordem para metanol e primeira ordem para cloreto de trifenil metila com uma constante
de taxa de 4,48∙10-3 (m3/kmol)2/s a 298 K e 101 kPa. As concentrações da alimentação são 0,11 kg mol/m3 para
o cloreto de trifenilmetilo e metade dessa concentração para o metanol.
a) Para obter uma conversão de 50% de metanol utilizando um único CSTR, calcule o tempo espacial
necessário para o reator.
b) Qual tipo de reator, CSTR. PFR, ou batelada você recomendaria para esta reação? Explique.

Resp.: τ = 9,84·104 s; PFR

41
1.2.1.2. Arranjo de reatores (grau de mistura)
Geralmente operar um número de reatores conectados é mais econômico que um único reator para a
mesma conversão. Além disso, o número de reatores necessários equivale ao número de reações em diferentes
condições de temperatura e/ou pressão ou com diferentes catalisadores. Neste caso, adiciona-se à escolha do reator
o arranjo ótimo.
No caso de reatores ideais, uma ferramenta útil é a análise gráfica ─ plotar o inverso da taxa pela
conversão. Lembramos que, para combinação de dois reatores de volumes iguais, a conversão fornecida no
primeiro reator é assumida como a conversão entrando no segundo reator.
Outra estratégia para resolver o problema da síntese de redes de reatores é construir uma superestrutura
com todos os padrões de fluxo candidatos entre todos os reatores candidatos e resolver o modelo de otimização
resultante. A declaração geral do problema pode ser expressa da seguinte maneira. Tendo os fluxos de entrada
candidatos com taxas de fluxo de componentes variáveis; um conjunto de reações candidatas; e os tipos de
reatores candidatos, podemos escrever a função objetivo como uma relação entre a produção de produto desejada
e a vazão de alimentação do reagente em função do volume do reator.

1.2.1.2. Escolha das condições operacionais

As condições usadas em um processo geralmente representam um comprometimento econômico entre o
desempenho do processo e os custos de capital e operação do equipamento de processo. Isso porque as correntes
de processo raramente estão disponíveis nas condições mais adequadas para entrar no reator e na unidade de
separação.
Temperaturas, pressões e composições devem ser ajustadas para fornecer condições que permitem
desempenho efetivo do processo porque geralmente é mais fácil ajustar a temperatura e/ou pressão de uma
corrente do que alterar sua composição. Na realidade, frequentemente a concentração de um composto em uma
corrente (para um gás) é uma variável dependente e é controlada pela temperatura e pressão da corrente.
Em geral, pressões entre 1 e 10 bar e temperaturas entre 40°C e 260°C não causam graves dificuldades de
processamento. Para operar fora dessa faixa, no entanto, é necessário ter justificativas e, para refletir sobre as
causas especiais que podem justificar condições operacionais como essas, devemos relembrar alguns aspectos das
reações.
A termodinâmica prevê limites de conversão obtidas para uma reação química de modo que podemos
classificar as reações em reversíveis ou irreversíveis. Quando a reação é reversível, para cada T e P, existe uma
Xeq que não pode ser excedida, independentemente do design do reator. Como exemplo de reações controladas
pelo equilíbrio químico, temos a produção de metanol a partir de gás de síntese, síntese de amônia a partir de

42
nitrogênio e hidrogênio e a produção de hidrogênio pela reação de deslocamento de gás d'água (Water Gas Shift
Reaction – WGSR).
Considere uma reação reversível:
𝑏𝐵 + 𝑐𝐶 + ⋯ ↔ 𝑠𝑆 + 𝑡𝑇 + ⋯
A energia livre de Gibbs (G) é um parâmetro que mensura a totalidade de energia disponível em um
sistema termodinâmico para realizar trabalho útil. De modo que:
∆𝐺 = ∆𝐻 − 𝑇∆𝑆, se ∆𝐺 < 0 a reação é espontânea em qualquer temperatura
se ∆𝐺 > 0 a reação é não espontânea, sendo que o sentido inverso é espontâneo
se ∆𝐺 = 0 tem-se a condições de equilíbrio
A variação da energia livre de Gibbs (∆𝐺) para essa reação é dada por:
∆𝐺 = 𝑠𝐺𝑆 + 𝑠𝐺𝑆 + ⋯ + 𝑏𝐺𝐵 + 𝑐𝐺𝐶

𝐺𝑖 = 𝐺𝑖0 + 𝑅𝑇𝑙𝑛𝑎𝑖

Em que 𝐺𝑖 é a energia livre de Gibbs parcial molar. Ela é usada para designar a energia livre de Gibbs do
componente individual em uma mistura. Essa forma de representação é necessária pois exceto em sistemas ideais,
as propriedades de uma mistura não são as propriedades aditivas dos componentes puros.
A atividade (𝑎𝑖 ) do componente i na mistura pode ser entendida como uma “concentração efetiva” do
componente na mistura. Ela consiste no coeficiente de atividade multiplicado pela concentração do componente.
O coeficiente de atividade mensura o desvio da idealidade. Na condição de equilíbrio, tem-se:
𝑎𝑆𝑠 𝑎𝑡𝑇
∆𝐺 0 = −𝑅𝑇𝑙𝑛
𝑎𝐵𝑏 𝑎𝐶𝑐
Então a constante de equilíbrio (Ka) representa o equilíbrio de atividades para o sistema no estado padrão
e é constante para uma dada T.
∆𝐺 0
𝐾𝑎 = 𝑒𝑥𝑝 (− )
𝑅𝑇
𝑦𝑆𝑠 𝑦𝑇𝑡
✔ Fase gasosa (gás ideal): 𝐾𝑎 = ( 𝑏 𝑦𝑐 ) 𝑃∆𝑁 em que ∆𝑁 = 𝑠 + 𝑡 + ⋯ − 𝑏 − 𝑐 − ⋯
𝑦𝐵 𝐶

𝑥𝑠 𝑥𝑡
✔ Fase líquida (mistura ideal): 𝐾𝑎 = 𝑥 𝑆𝑏 𝑥𝑇𝑐
𝐵 𝐶

Problema ilustrativo 14

Uma mistura estequiométrica de nitrogênio e hidrogênio deve reagir a 1 bar:

3𝐻2 + 𝑁2 ↔ 2𝑁𝐻3

43
 Componente ∆𝐺 0 𝑎 300 𝐾 (kJ/kmol)

𝐻2 0

𝑁2 0

𝑁𝐻3 -16.223

Na condição de equilíbrio a 300 K são dadas a energia livre padrão de formação a 1 bar. Assumindo o
comportamento ideal do gás (R = 8,3145 kJ K-1 kmol-1), calcule:
a) constante de equilíbrio
b) conversão de equilíbrio de hidrogênio
c) composição dos produtos de reação

O problema foi resolvido considerando a mistura como um gás ideal, o que pode ser uma boa aproximação
devido à baixa pressão. Para reações heterogêneas, o estado padrão de todos os componentes deve ser definido.
A atividade de um sólido na constante de equilíbrio pode ser considerada igual a 1.

Exercício Proposto 09
O acetato de etila pode ser produzido pela esterificação do ácido acético com etanol na presença de um
catalisador, como ácido sulfúrico ou uma resina de troca iônica, de acordo com a reação:
𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 𝑂
Estudos de laboratório foram realizados para fornecer dados de projeto sobre a conversão. Uma mistura
estequiométrica de 60 g de ácido acético e 46 g de etanol foi reagida e mantida a temperatura constante até o
equilíbrio ser atingido. Os produtos da reação foram analisados e verificou-se conter 63,62 g de acetato de etila.
a) Calcule a conversão de equilíbrio do ácido acético.
b) Supondo que a mistura líquida seja ideal, estime o efeito do uso de 50% e 100% de excesso de etanol. Dados:
as massas molares de ácido acético e acetato de etila são 60 kg/kmol e 88 kg/kmol, respectivamente.
Resp.: a) X = 0,723; b) 50% de excesso de etanol ⇒ X = 0,842 e 100% de excesso de etanol ⇒ X = 0,894

Temperatura de operação

Exercício Proposto 10

44
 Conside novamente o problema ilustrativo de produção da amônia e os seguintes valores de energia livre de
Gibbs padrão de formação da amônia.

0
T (K) 𝐺𝑁𝐻3 (kJ/kmol)

298,15 -16407
300 -16223
400 -5980

500 4764

600 15846

700 27161

Uma vez que a energia padrão de formação do H2 e do N2 é zero, calcule o valor de ln Ka a 400 K, 500 K, 600
K e 700 K. Em seguida construa o gráfico ln Ka vs. 1/T.

Resp.:
T (K) 400 500 600 700
ln Ka 3,6 -2,29 -6,35 -9,33

Qual o efeito do aumento da temperatura sobre a constante de equilíbrio?

Para calcular Ka em uma temperatura a partir de informações da reação em outra, podemos usar a seguinte
equação:
𝐾𝑎2 ∆𝐻 0 1 1
𝑙𝑛 =− ( − )
𝐾𝑎1 𝑅 𝑇2 𝑇1

O que acontece se a reação é exotérmica? E se é endotérmica?

Apesar do efeito da temperatura sobre a conversão de equilíbrio para uma reação exotérmica ser negativo,
não se deve concluir que o reator deve necessariamente operar em baixa temperatura porque a taxa de reação deve
ser considerada (assim como a performance do catalisador e a possibilidade de desativação).

Problema ilustrativo 15

45
 Para uma reação simples de primeira ordem, determine a mudança na taxa de reação devido a uma variação na
temperatura de 320°C a 350°C para as seguintes situações. Suponha que a concentração não é afetada pela
temperatura.
a) Taxa de reação elementar de primeira ordem com Ea = 20 kJ / mol
b) Taxa de reação elementar de primeira ordem com Ea = 80 kJ / mol

Qual a resposta de (a) e (b) se o efeito de uma mudança na concentração foi levado em conta?

Geralmente com uma maior taxa de reação, menor é o volume do reator. Limites práticos são estabelecidos
por considerações de segurança, limitações dos materiais de construção, máxima temperatura do catalisador e
vida do catalisador.
Portanto, para a escolha da temperatura de operação temos:

Reações Endotérmicas
↑T ⇒↑Xeq e ↑r ⇒ operar na maior T possível

Reações Exotérmicas
Irreversíveis
operar na maior T possível
Reversíveis
↑T ⇒↓Xeq e ↑r
⇒ longe do equilíbrio operar na maior T possível
⇒ perto do equilíbrio ↓ T para ↑Xeq ou ↑ T para manter ↑r e buscar boas conversões globais
operando com reciclo

Reações Múltiplas
Maximizar a seletividade para a reação primária. Altas temperaturas favorecem ambas as reações, as
reações com menor energia de ativação são menos afetadas pelo aumento da temperatura.

Existem vários limites críticos de temperatura que se aplicam a processos químicos. Em temperaturas
elevadas, os materiais de construção comuns (principalmente aço carbono) sofrem uma queda significativa na
resistência física e devem ser substituídos por materiais mais caros

Como mostrado na figura acima, o aço carbono sofre uma perda de 18% e o aço inoxidável não sofre
perda na resistência à tração, quando aquecido a 400°C. Com um aumento adicional de temperatura de 150°C a
550°C, o aço inoxidável sofre uma perda de 67%, enquanto o aço carbono sofre uma perda adicional de 67% na
46
resistência. A uma temperatura operacional de 550ºC, o aço carbono tem uma resistência à tração máxima
admissível de cerca de 15% do seu valor em condições ambientais.
Para o aço inoxidável, a resistência máxima permitida a 550°C é de cerca de 33% do seu valor ambiente.
Neste exemplo, é claro que o aço carbono é inaceitável para temperaturas de serviço superiores a 400°C e que o
uso de aço inoxidável é severamente limitado. Para temperaturas de operação mais altas, são necessárias ligas
mais sofisticadas (e caras) e/ou o equipamento pode ter que ser revestido com refratário.
Portanto a decisão de operar a mais de 400°C deve ser justificada. Assim, se temperaturas mais altas forem
especificadas, uma justificativa deve ser encontrada para a penalidade econômica associada a equipamentos de
processamento mais complicados, como vasos com revestimento refratário ou materiais de construção caros.
Além da temperatura crítica de 400°C, existem limites de temperatura associados à disponibilidade de
utilidades comuns para aquecimento e resfriamento de uma corrente de processo. O vapor de alta pressão entre
40 e 50 bar é comumente disponível e fornece calor de 250 a 265°C. Acima desta temperatura, estão envolvidos
custos adicionais. A água de uma torre de resfriamento está normalmente disponível a cerca de 30°C (e é
devolvida à torre de resfriamento a cerca de 40°C). Para operar abaixo desta temperatura, os custos aumentam
devido à refrigeração. À medida que a temperatura diminui, os custos aumentam, se forem necessárias condições
criogênicas, pode haver uma necessidade adicional de materiais de construção caros. Portanto a decisão de operar
fora da faixa de 40°C a 260°C, exigindo, portanto, meios especiais de aquecimento/refrigeração, deve ser
justificada

Pressão de operação
Considere novamente a reação:
3𝐻2 + 𝑁2 ↔ 2𝑁𝐻3
Assumindo que ocorra na forma gasosa ideal:
2
𝑦𝑁𝐻
𝐾𝑎 = ( 3 3 ) 𝑃∆𝑁
𝑦𝐻2 𝑦𝑁2

∆𝑁 = 2 − 3 − 1 = −2

Qual o efeito da pressão sobre a conversão de equilíbrio nesta reação?

Considere ainda a taxa de reação desta reação, considerando que ela seja elementar. Qual o efeito do
aumento da pressão sobre a taxa desta reação?
Portanto, para a escolha da pressão de operação temos:

47
 Reações em fase gasosa
Irreversíveis
Selecionar para P o mais alto possível, considerando o custo operacional pelo uso do compressor e o custo de capital
maior, devido à construção dos equipamentos e questões de segurança.
Reversíveis
ΔN <0 ⇒ ↑P ⇒↑Xeq e ↑r
selecionar P o mais alto possível considerando custos com compressor e segurança
ΔN >0 ⇒ ↑P ⇒↓Xeq e ↑r
⇒ longe do equilíbrio ↑P para ↑r
⇒ perto do equilíbrio ↓ P para ↑Xeq reduzindo Pabsoluta ou introduzindo inerte

Reações em fase líquida

Em geral, a pressão tem pouco efeito sobre a taxa de reações em fase líquida. É provável que ela seja escolhida para:
evitar a vaporização dos produtos;
permitir a vaporização de líquido no reator de modo que possa ser condensado e recirculado como um meio de
remover o calor da reação;
permitir a vaporização de um dos componentes para que a remoção aumente a conversão máxima;
permitir alimentar o vapor diretamente em uma operação de destilação para combinar as reações com a separação.

Reações Múltiplas
Maximizar a seletividade para a reação primária, em vez de minimizar o volume, para uma dada conversão.

Cabe ressaltar que existem vantagens econômicas associadas à operação do equipamento a uma pressão
maior que a pressão ambiente quando há gases presentes. Isso resulta do aumento da densidade do gás e da
diminuição do volume de gás com o aumento da pressão. Todas as outras coisas são iguais, a fim de manter o
mesmo tempo de residência de gás em um equipamento, o tamanho do equipamento através do qual a corrente de
gás flui não precisa ser tão grande quando a pressão é aumentada.
A maioria dos equipamentos de processamento químico pode suportar pressões de até 10 bar sem muito
investimento de capital adicional. Para pressões superiores a 10 bar, são necessários equipamentos com paredes
mais espessas e mais caros. Da mesma forma, operar com condições de vácuo tende a tornar o equipamento
grande e pode exigir técnicas de construção especiais, aumentando assim o custo do equipamento. Outra
desvantagem do uso de condições de vácuo é o inevitável vazamento de ar no processo e a necessidade de removê-
lo para evitar que ele se acumule no sistema. Assim a decisão de operar fora da faixa de pressão de 1 a 10 bar
deve ser justificada.

Fase da reação

48
 Conhecendo T e P, a fase da reação pode agora ser considerada (gasosa, líquida ou multifásica). Se for
possível escolher entre reações em fase gasosa ou líquida, a operação em fase líquida é geralmente preferida pela
facilidade de operação permitindo operar com maiores concentrações.
Deve-se ressaltar que, num sistema reacional multifásico, a transferência de massa pode ter impacto na
seletividade. É necessário que as fases sejam intimamente misturadas para que a TM dos reagentes ocorra de
forma eficaz. Assim, os efeitos de TM entre as fases podem ser mais importantes do que a cinética da reação.
Além disso a TM na fase gasosa é maior quando comparada à fase líquida.

Concentração no reator
Quando usar cada uma dessas estratégias?

Excesso de Reações irreversíveis: um excesso de um componente de alimentação pode forçar outro

componente para a conversão completa.
um reagente
Reações reversíveis: razão de alimentação usada para deslocar o equilíbrio

pode ser um solvente em uma reação em fase líquida ou um gás inerte em uma reação em fase
Adição de gasosa
inerte Em uma reação reversível com aumento do nº de mols, o Princípio de Le Châtelier determina
que adição de um material inerte aumentará a conversão de equilíbrio
Se o material inerte for adicionado, a facilidade de separação é uma consideração importante.

Remoção do Às vezes, a conversão de equilíbrio pode ser aumentada removendo continuamente o produto
(ou um dos produtos) do reator à medida que a reação progride
produto
durante a
reação

Reciclo de Além de ser usado para aumentar a conversão de um reagente, pode ser usado para gerar
acúmulo de um subproduto e assim inibir sua produção
componentes

Para reações múltiplas, nosso foco é na seletividade. Alta concentração favorece a reação de ordem mais
alta, logo se a reação desejada for a intermediária, então alguma concentração intermediária fornecerá a melhor
distribuição dos produtos. Para reações que tenham todas a mesma ordem, a distribuição dos produtos não será
afetada pelo nível de concentração.

49
Catalisador
Um catalisador é uma substância que afeta a taxa de uma reação, mas emerge do processo inalterado.
Assim o uso do catalisador permite aumentar a velocidade da reação. O catalisador não altera a composição do
equilíbrio, porém permite que ele seja mais rapidamente alcançado. Existe uma variada gama de tipos
catalisadores comercializados: poroso, peneiras moleculares, monolítico, suportado ou não suportado. Assim a
classificação dos catalisadores costuma ser feita em função do tipo de reação que ele catalisa.
Podemos empregar a catálise homogênea ou heterogênea. Com um catalisador homogêneo, a reação
prossegue inteiramente na fase de vapor ou líquida. O catalisador pode modificar o mecanismo de reação pela
participação na reação, mas é regenerado em uma etapa subsequente. O catalisador é então livre para promover
mais reação.
No caso da catálise heterogênea, o catalisador está em uma fase diferente da espécie reagente. Na maioria
das vezes, o catalisador heterogêneo é um sólido, atuando em espécies na fase líquida ou gasosa.
Reações catalíticas enzimáticas são reações que podem ser catalisadas usando as vias metabólicas em
microorganismos ou o uso direto de enzimas em reatores bioquímicos. O uso de enzimas diretamente pode ter
vantagens significativas se as enzimas puderem ser isoladas e imobilizadas de alguma forma. Além disso, a reação
química não precisa atender às necessidades especiais das células vivas. No entanto, assim como os
microrganismos, as enzimas são sensíveis, e demandam cuidado nas condições em que são usadas.
A reação requer um catalisador sólido ou é catálise homogênea?
A escolha afeta drasticamente a configuração do reator. Para enzimas imobilizados em partículas, por
exemplo, um reator de leito fluidizado ou reator de leito fixo pode ser considerado, dependendo da estabilidade
da enzima e dos requisitos de transferência de massa. A imobilização também pode conferir alguma estabilidade
térmica à enzima, o que fornece flexibilidade adicional na configuração do reator e nas condições de operação.
A seleção do catalisador envolve principalmentedois fatores: produtividade e seletividade. A taxa de
processo é uma combinação de quatro etapas limitantes: adsorção/dessorção de reagentes/produto, reação
superficial entre espécies, difusão por poros e difusão no filme. Portanto a estrutura dos poros, área superficial,
natureza e distribuição dos sítios ativos desempenham um papel crucial no densevolvimento da taxa. Se a reação
química da superfície for muito rápida, algumas etapas físicas podem se tornar limitantes e, nesse caso, o
catalisador é mais eficiente se for empregado como revestimento em uma superfície.
No caso de reações catalíticas, a taxa de reação pode ser escrita na seguinte forma:
1 𝑑𝑁𝑖 1 𝑑𝑁
𝑟𝑖 = = (1 − 𝜀)𝜌𝑐𝑎𝑡
𝑉 𝑑𝑡 𝑊 𝑑𝑡
Além de depender da porosidade do catalisador, a taxa de reação é função das concentrações do reagente,
temperatura e pressão. No entanto, essa função pode não ser tão simples quanto no caso de reações não catalíticas.
Antes que uma reação possa ocorrer, os reagentes devem se difundir através dos poros até a superfície sólida.
50
 Um catalisador geralmente altera a taxa de reação promovendo um caminho molecular diferente
("mecanismo") para a reação. Portanto a escolha do catalisador mais adequado passa pela compreensão da
mudança de mecanismo de reação provocada pela presença deste componente com base em dados experimentais
e leva em conta a seletividade, regeneração e os custos associados. A perda de performance do catalisador ocorre
de diversas formas: perda física (ex.: leito fluidizado), deposição (ex.: formação de coque), envenamento (ex.:
reação paralela), sinterização (altas T podem causar rearranjo molecular diminuindo a área superficial efetiva),
mudança química (alguns catalisadores sofrem mudança química lenta).
O desenvolvimento e o uso de catalisadores são uma parte importante da busca constante de novas formas
de aumentar a produtividade e a seletividade do produto das reações químicas.

Exercício Proposto 11
A produção de amônia (um ingrediente essencial para fertilizantes) usando o processo Haber ocorre a
temperaturas de cerca de 500°C e pressões de 250 atm usando um catalisador de ferro de acordo com a seguinte
reação de síntese altamente exotérmica:
3𝐻2 + 𝑁2 ↔ 2𝑁𝐻3 ∆𝐻 = −92,4 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
 Dê possíveis razões para a alta temperatura e pressão usadas para esta reação.
 Para as condições dadas, a conversão por passe máxima obtida no reator é de cerca de 15 a 20%.
Explique como a temperatura e a pressão devem ser ajustadas para aumentar essa conversão e as
penalidades para fazer essas alterações.

Exercício proposto 12
Comente a seguinte declaração: “Para uma reação exotérmica, se a temperatura é aumentada a pressão
constante com um tamanho fixo de reator, a conversão diminui.”

Em diferentes processos industriais encontramos condições em reatores e separadores que estão fora das
faixas de temperatura e pressão de 40°C a 260°C e de 1 a 10 bar. Isso não significa dizer que esses são processos
"ruins", mas que essas condições precisavam ser usadas, apesar dos custos adicionais envolvidos, para que o
processo funcionasse efetivamente. Quando essas condições são encontradas, deve-se buscar uma explicação
racional para sua seleção. Se nenhuma explicação puder ser identificada, a condição usada poderá ser
desnecessária. Nessa situação, a condição pode ser alterada para uma condição menos severa que ofereça uma
vantagem econômica. Uma lista de justificativas possíveis para o uso de condições de temperatura e pressão fora
das faixas recomendadas está mostrada na Tabela abaixo.

51
Condição operacional Justificativa Penalidade
Reatores:
Conversão de equilíbrio favorável para
reações endotérmicas
Aumentar as taxas de reação
Uso de aquecedores de processo
Manter uma fase gasosa
especiais
Temperatura (T> 250°C) Melhorar a seletividade
Se T> 400°C requer materiais
Outras razões
especiais de construção
Separadores
Obter uma fase gasosa necessária para o
equilíbrio vapor-líquido
Outra razão
Reatores
Conversão de equilíbrio favorável para
reações exotérmicas
Materiais sensíveis à temperatura
Seletividade aprimorada
Manter uma fase líquida Usa refrigerante caro
Baixa temperatura (T Outras razões Pode exigir materiais especiais de
<40°C) Separadores construção para temperaturas muito
Obter uma fase líquida necessária para o baixas
equilíbrio vapor-líquido ou líquido-
líquido
Obter uma fase sólida para cristalização
Materiais sensíveis à temperatura
Outras razões
Reatores
Conversão de equilíbrio favorável
Taxas de reação aumentadas para reações
Requer equipamento de paredes mais
em fase gasosa
espessas
Manter uma fase líquida
Alta pressão (P> 10 bar) Requer compressores caros se os
Outras razões
fluxos de gás precisarem ser
Separadores
comprimidos
Obter uma fase líquida para o equilíbrio
vapor-líquido ou líquido-líquido
Outras razões
Reatores
Conversão de equilíbrio favorável
Requer equipamento grande
Manter uma fase gasosa
Projeto especial para operação a
Outras razões
vácuo
Baixa pressão (P <1 bar) Separadores
Vazamentos de ar em equipamentos
Obter uma fase gasosa para o equilíbrio
que podem ser perigosos e caros para
vapor-líquido
prevenir e dispendiosos para remover
Materiais sensíveis à temperatura
Outras razões
Atua como um diluente para controlar a
Faz com que o reator e o equipamento
Material inerte na taxa de reação e/ou para garantir que a
a jusante sejam maiores
alimentação do reator mistura de reação esteja fora dos limites de
Ocupa espaço
explosão (reações exotérmicas)

52

Reagente em excesso
Produto presente na
alimentação do reator
Inibe reações colaterais indesejadas Requer equipamento de separação
Outras razões para remover material inerte
Pode causar reações colaterais (o
material deixar de ser inerte)
Diminui a conversão do equilíbrio
Requer equipamento de separação
Aumenta a conversão de equilíbrio do para remover o excesso de reagente
reagente limitante Requer reciclo
Inibe reações colaterais indesejadas Custos adicionais de material de
Outras razões alimentação (devido a perdas na
separação e/ou não reciclagem)
O produto não pode ser facilmente
separado do material de alimentação
reciclado
Produto reciclado retarda a formação de
Faz com que o reator e o equipamento
subprodutos indesejados formados a partir
a jusante sejam maiores
de reações colaterais
Requer um ciclo de reciclagem maior
O produto atua como um diluente para
Diminui a conversão do equilíbrio
controlar a taxa de reação e/ou para
Diminui a seletividade
garantir que a mistura de reação esteja fora
dos limites de explosão, para reações
exotérmicas
Outras razões

Exercício Proposto 13
Nas indústrias de alimentos e medicamentos, muitos processos usados para produzir novos ingredientes
ativos (medicamentos) ou para separar e purificar medicamentos e alimentos ocorrem em condições de vácuo
e muitas vezes em baixas temperaturas (abaixo da temperatura ambiente). O que há com esses tipos de produtos
que requer o uso dessas condições especiais?

A conversão ótima (sob perspectiva econômica) é normalmente fixada pesando as perdas por seletividade
e altos custos do reator a altas conversões balanceados contra altos custos de reciclo devido a baixas conversões.
Portanto a conversão ótima é menor que a conversão correspondente ao máximo rendimento.

1.2.1.3. Configuração do reator

Após selecionar o tipo de reator para minimizar o volume do equipamento ou maximizar a seletividade
dentre reações múliplas e analisar as condições operacionais que favorecem o desempenho para a reação desejada,
deve-se examinar a configuração do reator.
Em contraste com os modelos ideais, os reatores industriais sofrem variações de temperatura,
concentração e tempo de residência.

53
Controle da temperatura
A performance do reator está intimamente relacionada à capacidade de remoção/adição de calor dele. As
reações podem ser exotérmicas (ΔH<0) ou endotérmicas (ΔH>0). Uma medida útil do grau de endotermicidade
ou exotermicidade de uma reação é o aumento de temperatura adiabática (ATR, do inglês Adiabatic Temperature
Rise) para completar a reação com os reagentes na proporção estequiométrica.
A operação do reator pode ser adiabática, isotérmica, não adiabática ou não isotérmica. Em escala piloto,
a manutenção das condições isotérmicas de operação não consituem um desafio. Contudo o mesmo não é
verdadeiro em escala industrial.
Em um primeiro momento, a operação adiabática deve ser considerada, pois isso leva ao projeto mais
simples e barato do reator. Em processos exotérmicos, usam-se reatores adiabáticos se a elevação de temperatura
é inferior a 10 a 15% da temperatura de entrada. Mas se a operação adiabática produz um aumento inaceitável de
temperatura para reações exotérmicas ou uma queda inadmissível de temperatura para reações endotérmicas, isso
pode ser tratado de várias maneiras.
Uma vez que a temperatura do reator depende da conversão, sendo que a conversão de equilíbrio depende
da temperatura, tem-se que para reações exotérmicas, a conversão do equilíbrio diminui com o aumento da
temperatura e a conversão da reação aumenta, assim a temperatura de equilíbrio adiabático pode ser determinada
pela intersecção entre essas duas curvas. Uma temperatura mais alta é vantajosa para a taxa de reação, mas não
para conversão de equilíbrio.
A maior parte das reações industriais é exotérmica, então o calor deve ser removido para aumentar a
conversão da reação e para que não ultrapasse os limites de segurança. No caso de reações endotérmicas, a
conversão do equilíbrio aumenta com o aumento da temperatura então a temperatura deve ser a mais alta permitida
pelas restrições tecnológicas.
O projeto de um CSTR para uma reação exotérmica pode exigir a remoção de calor do reator através de
um trocador de calor interno ou externo. Para reações na fase líquida, quando o calor da reação é pequeno ou
quando há uma diferença entre a temperatura de alimentação e a temperatura da reação, pode ser possível uma
operação adiabática, já que a capacidade térmica do meio reacional é geralmente bastante alta e uma quantidade
significativa de calor pode ser absorvida na forma de calor sensível, aumentando a temperatura da corrente de
entrada para a temperatura da reação. No entanto, à medida que as temperaturas da reação aumentam, o mesmo
ocorre com as taxas de reação, e isso pode levar a temperaturas excessivas ao operar adiabaticamente, de modo
que essas condições exijam algum tipo de fornecimento ou remoção de energia adicional.
Algumas configurações para remoção de calor em CSTRs são mostradas na Figura 1. O uso de um circuito
de aquecimento externo (a) facilita a manutenção do equipamento de transferência de calor e fornece um controle
mais preciso da temperatura do reator, pois a taxa de circulação e a taxa de refrigerante podem ser usadas como

54
variáveis de controle. No entanto, o uso de serpentinas de resfriamento dentro do CSTR (b) também é um método
viável. Quando a temperatura do reator é alta o suficiente, a vaporização parcial do conteúdo do reator e sua
subsequente condensação e reciclo fornece outro meio de resfriamento (c), que pode ser modelado de maneira
idêntica ao do (a).

Figura 1: Configurações para remoção de calor dos CSTRs: (a) Bombeamento de fluido externo, (b) serpentinas
de resfriamento interno, (c) vaporização parcial e condensação subsequente do conteúdo do reator em um
trocador de calor externo. Fonte: Turton et al. (2018)

Um balanço energético no reator fornece

𝑚̇𝑐𝑝,𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 ∆𝑇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑉(−𝑟𝐴 )(−∆𝐻𝑟 ) − 𝑚̇𝑐𝑝,𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∆𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜

Para reações com calor de reação baixos a moderados, o reator pode ser projetado sem a necessidade de
adicionar equipamentos para transferência de calor dentro do reator. Tais configurações são mais simples, e
portanto menos caras e mais fáceis de operar. À medida que o calor gerado pelas reações aumenta, algum meio
de transferência de calor deve ser incluído no projeto do reator.
Como a maioria das reações industrialmente relevantes inclui a necessidade de um catalisador e, muitas
vezes, essas reações são realizadas na fase gasosa, a ênfase agora é dada a reações heterogêneas na fase gasosa.
Em reações com alta exotermicidade podem surgir pontos quentes (hot spots), geralmente situados próximo à
entrada do equipamento. Nestes pontos ocorre aumento abrupto da temperatura em direção a um máximo e
conseqüentemente, este comportamento deve ser controlado pois pode provocar a queda de seletividade no caso
de reações competitivas, danos ou desativação do catalisador (sinterização) e até o descontrole térmico e fuga de
reação (runaway reaction).
Para reações que são apenas ligeiramente exotérmicas é usado um leito fixo. A temperatura do gás
aumenta através do leito do catalisador, e esse aumento deve ser relativamente pequeno (ATR ≤ 50°C), o que
55
limita a quantidade de conversão dentro de um único reator. Para conversões mais altas ou reações mais
exotérmicas, pode ser usada uma série de leitos fixos com resfriamento intermediário. Como exemplo, temos o
uso de do dióxido de enxofre para produzir ácido sulfúrico por oxidação catalítica com pentóxido de vanádio
como catalisador a 1,2 atm e ~ 450°C. A reação é altamente exotérmica com um ATR de cerca de 710°C. Portanto,
o sistema do reator consiste em quatro leitos de reatores adiabáticos em série, cada um com o mesmo diâmetro,
mas com altura diferente, com um trocador de calor entre cada par de leitos. A temperatura aumenta
adiabaticamente em cada leito do reator e o efluente do reator quente é resfriado no trocador de calor posicionado
antes do leito seguinte (Figura 2.c).
Um material inerte pode ser introduzido no reator para aumentar sua capacidade térmica reduzindo a
variação de temperatura. Para reações endotérmicas, a demanda de cargas térmicas entre 1758 kW a 2344 kW é
feita com aquecimento direto para manter o sistema isotérmico. Para cargas superiores, considera-se adicionar
um diluente.
O uso de diluente é reportado na literatura na produção de estireno através de desidrogenação catalítica
do etilbenzeno a 1,2 atm e 575°C. A reação é endotérmica com um ATR de ~ -460ºC, de modo que, se o reator
fosse operado adiabaticamente com uma alimentação de etilbenzeno puro, a temperatura do fluido de reação
diminuiria a tal ponto que a taxa de reação seria muito pequena, resultando em um volume muito grande do reator.
Para manter uma temperatura razoável, uma grande quantidade de vapor é adicionada à alimentação
(normalmente com uma proporção molar de vapor para etilbenzeno de 20:1), que é pré-aquecido a 625ºC antes
de entrar no reator. O vapor é inerte e é facilmente recuperado do efluente do reator por condensação. A presença
do vapor também causa diminuição da taxa de reação porque reduz a pressão parcial do reagente. Além disso há
a desvantagem de exigir uma corrente de processo extra, que aumentará o tamanho dos equipamentos e a demanda
por utilidades.
Em alguns casos, a adição de inerte também exige separações mais difíceis, devido à menor concentração
de produtos no efluente do reator (efluente). No entanto, o reator agora pode ser operado adiabaticamente de uma
maneira simples (Figura 2.b).
Um método alternativo é "controlar" a taxa de reação no reator de leito fixo através de gradientes do
catalisador variando-se o tamanho, a forma ou a distribuição do material ativo ao longo da extensão do
equipamento. Por exemplo, o catalisador pode ser misturado com partículas de granulometria semelhante ou as
mesmas partículas de catalisador sem os sítios ativos catalíticos ou ainda pode-se variar a granulometria ou a
forma dos grânulos, visto que grânulos menores aumentam a eficácia à custa de uma queda de pressão maior e a
forma para o mesmo volume de grânulo geralmente proporciona maior eficácia na ordem: plana > cilíndrica >
esférica. Em ambos os casos, a taxa de reação por unidade de volume (ou por unidade de peso) de catalisador
diminuiria e uma solução que evitasse a temperatura de runaway. Assim, os primeiros metros do leito podem ser

56
empacotados com uma mistura de catalisador ativo e material inerte, enquanto o restante do leito seria empacotado
com apenas catalisador ativo.
Para reações mais exotérmicas, o uso de alguma forma de calor integrado é empregado como um reator
semelhante a um trocador de casco e tubo contracorrente na vertical (Figura 2.a). Dentro do casco há centenas de
tubos de pequeno diâmetro, recheados com catalisador e através dos quais o gás reagente escoa. Externamente
um sal fundido com nitrito de sódio e nitrato de potássio circula para remover o calor da reação. A água é
descartada como um meio de transferência de calor nesse caso, porque a pressão da água necessária seria muito
alta. Em algumas aplicações, o arranjo são leitos cheios de catalisador intercalados com tubos que transportam
um líquido de arrefecimento. A configuração contracorrente propicia um maior gradiente de temperatura na
entrada, possibilitando maior remoção de calor. Um exemplo do uso industrial de um reator com troca de calor
está na fabricação de anidrido ftálico pela oxidação do ortoxileno com ar na presença de pentóxido de vanádio.
A reação ocorre a cerca de 375ºC e 1,2 atm e é altamente exotérmica com um ATR de ~ 1.170ºC, mesmo com
nitrogênio como diluente, a operação adiabática não é viável.
Quando o ATR é mais alto, como na fabricação de amônia a partir de gás de síntese, o projeto de injeção
a frio é recomendado. A injeção de alimentação fresca e fria diretamente no reator em pontos intermediários é
conhecida como injeção a frio (cold shot) e pode ser extremamente eficaz para controle de temperatura em reações
exotérmicas. Isso não só controla a temperatura pela transferência de calor por contato direto, mas também
controla a taxa de reação pela manipulação da concentração do reagente alimentado. Se a reação for endotérmica,
a alimentação fresca que foi pré-aquecida pode ser injetada em pontos intermediários na injeção a quente (hot
shot). Figura 2d.
Para reações extremamente exotérmicas, como a combustão parcial de certos hidrocarbonetos (por
exemplo, na produção de ácido acrílico, anidrido maleico e anidrido ftálico), o controle da temperatura dentro dos
tubos de um trocador se torna difícil ou leva a volumes de reator inviáveis devido à necessidade de diluição. Para
tais casos, o uso de um leito fluidizado com remoção de calor pode ser usado. Devido à mistura proporcionada
pela fluidização, tais leitos podem ser considerados como operação isotérmica e proporcionam operação estável
condições para reações altamente exotérmicas.

57
Figura 2: Estratégias para controle de temperatura em reações envolvendo grandes variações: (a) reator com
troca em contracorrente; (b) uso de diluente inerte; (c) troca de calor externa; (d) injeção quente/fria de
reagentes. Fonte: Seider et al. (2016)

Problema ilustrativo 16

Uma reação exotérmica em fase líquida deve ocorrer em um reator CSTR conforme ilustrado a seguir:

58
 A alimentação para o reator (F) é A puro a 500 mol/min com uma concentração de 10 mol/L. O volume
do reator é de 100 L e a temperatura de alimentação é de 30°C. A conversão de A em B (A → B) é uma reação
de primeira ordem:
1650 𝑚𝑜𝑙
−
−𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 = 3𝑒 𝑇[𝐾] 𝐶 [
𝑚 𝐴 3 ]
𝑠
O calor da reação (-ΔHr) é de 75.240 J/mol e é aproximadamente constante de 30°C a 200°C. Outros
dados para o processo e fluido refrigerante são:

Para este sistema, calcule:

a. Se o reator funcionar adiabaticamente (sem refrigeração), que temperatura e conversão serão
alcançados?
b. Para alcançar pelo menos 80% de conversão, a que temperatura deve a reação correr?
c. Para manter a temperatura determinada em (b), qual deve ser a vazão de fluido refrigerante alimentado
à serpentina de resfriamento no reator?
d. Qual área de transferência de calor é necessária para a Parte (c)?

Heurísticas para o Sistema de Reação

Introduzir fluxos de purga para espécies que entram no processo como impurezas da alimentação ou são
formadas em reações colaterais irreversíveis, quando essas espécies estão em quantidades pequenas e/ou são
difíceis de separar dos outros produtos químicos. As espécies mais leves saem nas correntes de purga de vapor
e as espécies mais pesadas saem nas correntes de purga de líquidos.

59
 Não purgue espécies valiosas ou espécies tóxicas e perigosas, mesmo em pequenas concentrações
(consulte as FISPQs). Adicione separadores para recuperar espécies valiosas. Adicione reatores para eliminar,
se possível, espécies tóxicas e perigosas.
Reações com constante de equilíbrio grandes (da ordem de 10000) nas condições de P e T do reator
fornecem a conversão de quase 100% em um único passe no reator. Além disso, quando a alimentação contém
proporções estequiométricas dos reagentes puros e a reação leva a apenas um produto, então, em princípio,
nenhuma seção de separação é necessária. Um caso raro desta situação é a fabricação cloreto de hidrogênio anidro
a partir de cloro puro evaporado e uma quantidade estequiométrica de hidrogênio eletrolítico puro pela reação:
𝐻2 + 𝐶𝑙2 ↔ 2𝐻𝐶𝑙
Os únicos equipamentos necessários são um reator, compressores, e trocadores de calor.
Mesmo quando a conversão ideal do reator a 100% é teoricamente possível, a conversão real é inferior e
é necessária uma seção de separação pois ocorre declínio da taxa de reação devido ao esgotamento dos reagentes
na mistura reacional. Assim, na maioria dos processos em que um reator químico é necessário, deve-se considerar
o custo benefício entre a seção do reator e a seção de separação que o segue.

Configuração do reator Custos envolvidos

Pressão do reator.
conversão no reator do reagente limitante
excesso de um reagente
Uso de um diluente inerte
Corrente de purga
A temperatura de entrada e modo de
operação (adiabático, isotérmico, perfil de
temperatura programado, etc.)
custo de compressão de gás.
necessidade e o custo da seção de
separação
aumenta o custo do sistema de separação
aumenta o custo do sistema de separação
reduz o custo do sistema de separação, mas
resulta na perda de reagentes e pode
aumentar o custo do reator.
custos de aquecimento e/ou resfriamento e
a composição do efluente do reator quando
há reações colaterais.

As condições ideais de alimentação do reator dependem da economia geral da planta, e a rede do sistema
de reação deve ser sintetizada como parte de um projeto geral da planta. Deste modo, a conversão ótima sob
perspectiva econômica é selecionada ponderando-se entre perdas por seletividade e alto custo do reator para
manter alta conversão e os altos custos de separação se a operação ocorrer em baixas conversão. Logo a conversão
ótima é inferior a conversão que leva ao máximo rendimento.

60
 Operação com reciclo
As correntes de matéria-prima não reagida são enviadas de volta ao reator para reduzir os custos de
alimentação, reduzir as impurezas no produto ou melhorar a operação do processo. Se as condições da corrente
de reciclo forem próximas às da alimentação fresca, a mistura pode ser antes da seção de preparação da
alimentação do reator. Caso contrário, qualquer aquecimento/resfriamento ou alteração da pressão deve ser feito
separadamente.
As heurísticas de processo recomendam que subprodutos que são produzidos em pequenas quantidades
em reações reversíveis sejam reciclados até a extinção. Quando a reação principal é irreversível ou possui uma
constante de equilíbrio grande, mas uma ou mais reações colaterais são reversíveis com constantes de equilíbrio
pequenas (≥ 1), é possível aumentar o rendimento do produto desejado eliminando a produção de subproduto
através da reciclagem até a extinção que produz o acúmulo do subproduto inibindo sua produção. É importante
reconhecer isso ao distribuir produtos químicos em um fluxograma para evitar a perda de produtos químicos em
correntes de purga ou a inserção de operações de separação dispendiosas. A reciclagem até a extinção é mais
eficaz quando a conversão em equilíbrio da reação lateral é limitada por uma pequena constante de equilíbrio
químico nas condições de temperatura e pressão no reator. O conceito deve ser aplicado com cuidado e deve ser
suportado por taxas de reação suficientemente altas. Isso é particularmente verdadeiro quando a reação principal
é catalisada porque o catalisador pode não suportar as reações colaterais. A verificação experimental é essencial.
Nos últimos anos, os engenheiros químicos envolvidos no design de processos na indústria tornaram-se
cada vez mais conscientes da necessidade de entender a interação do projeto e controle do processo ao desenvolver
um sistema de controle para uma planta química inteira. Quando o processo não envolve reciclo, o
desenvolvimento do sistema de controle é relativamente direto, porque o processo pode ser tratado de maneira
seqüencial. Entretanto, a maioria dos processos químicos envolve reciclagem, para a qual o desenvolvimento de
um sistema de controle viável e eficiente, particularmente para uma rede de reatores-separador-reciclo, não é
simples. Isso ocorre devido ao efeito bola de neve, que se refere a uma situação em que uma pequena perturbação,
por exemplo, na taxa de alimentação fresca do reator, causa uma mudança muito grande na corrente de reciclo.
Quando isso ocorre, o reator ou o sistema de separação, ou ambos, podem não ser capazes de lidar com o aumento
da carga. A ocorrência ou não do efeito bola de neve depende do design do sistema de controle.

61
 1.2.2. Síntese de Sistemas de separação
Após a síntese do sistema de reação, a seção de separação deve ser estudada. O Sistema de separação tem
a função de promover ajustes de composição entre pontos diferentes do processo adequando a composição das
correntes a exigências na entrada de equipamentos ou na saída do processo. Muitas vezes o custo de obter um
produto químico é definido pela dificuldade de purificar o produto e frequentemente o maior investimento e custo
operacional é em separadores e não no sistema de reação.
Os sistemas de separação estão presentes num fluxograma genérico de processos antes e após a seção de
reação. A separação de componentes na corrente de alimentação do reator é usada para remover venenos
catalíticos e espécies inertes, especialmente se elas estão presentes em quantidade expressiva.
Para o efluente do reator é quase sempre necessário recuperar reagentes não convertidos para reciclo e
purificar produtos e subprodutos. A purga é usada quando a separação é muito difícil ou o processo de recuperação
é muito caro. Neste caso, a purga cumpre o papel de não deixar acumular certos componentes no sistema de
reação. Cabe ressaltar que à medida que as regulamentações evoluíram, a estratégia de prevenção da poluição ou
engenharia verde requer redução dos custos e melhor desempenho ambiental, o que implica minimizar os resíduos
na fonte ou transformá-los em subprodutos com valor agregado.
Quando há mais de uma corrente de alimentação é normalmente preferível a purificação das correntes de
alimentação antes de serem misturadas entre si e com as correntes de reciclo devido ao menor volume para
processar e menos componentes envolvidos na separação. Seguem algumas regras heurísticas sobre a purificação
da corrente de alimentação:
i. Se uma impureza não é inerte e está presente em uma quantidade significativa, remova-a;
ii. Se uma impureza está presente em uma alimentação gasosa, a primeira opção é processar a impureza;
iii. Se uma impureza em uma corrente de alimentação líquida é um produto ou subproduto, usualmente
alimenta-se o processo através do sistema de separação.
iv. Se uma impureza está presente como um azeótropo com o reagente, processe a impureza.
v. Se a impureza é um inerte, mas é mais fácil separá-lo do produto e subproduto do que da alimentação, é
melhor processar a impureza;
vi. Se uma impureza for veneno para o catalisador, remova-a
A Síntese do Sistema de Separação visa responder duas questões principais:
(1) Quais tipos de unidades devem ser usados?
(2) Como as unidades devem ser sequenciadas?
Para selecionar o método de separação deve-se considerar um dos seguintes mecanismos ou a combinação
deles.
1. Geração de uma fase por alterações da pressão e/ou temperatura (transferência de calor/ trabalho)

62
2. Introdução de uma segunda fase fluida no sistema. Geralmente envolve uma etapa posterior de
recuperação e reciclo do solvente. O MSA (agente separador de massa) dissolve ou altera seletivamente a
volatilidade de certas espécies.
3. Adição de uma fase sólida em que a adsorção seletiva pode ocorrer. Posteriormente as partículas sólidas
são tratadas por outro método de separação para regenerar o adsorvente.
4. Introdução de uma barreira seletiva como uma membrana, por exemplo. Permite a permeação de algumas
espécies em relação a outras.
Ao contrário da mistura de espécies químicas, que em geral é um processo espontâneo, a separação de
uma mistura de produtos químicos requer um gasto de alguma forma de energia. A separação de uma mistura em
correntes de composição químicas diferentes é feita através do emprego de um dos mecanismos acima.

Seleção do Método de Separação

Depende de dois critérios
Condição da fase de alimentação
Dependendo de a corrente ser um vapor, líquido ou sólido, dentre as técnicas plausíveis deve-se identificar
uma propriedade cuja variação promoverá a separação. Assim há os métodos baseados em propriedades físicas
(destilação, absorção etc) e os métodos baseados na reatividade (quimissorção, hidrogenação catalítica...)
Fator de separação
Para um mesmo método, o fator de separação é uma medida da dificuldade ou facilidade de separar um
componente de outro entre as fases.
𝐶1𝐼
𝐶2𝐼
𝐹𝑆 = 𝐼𝐼
𝐶1
𝐶2𝐼𝐼

em que 𝐶𝑗𝑖 é a composição do componente “j” na fase “i” expressa em termos da fração molar, mássica ou
concentração.
Se a fase I for rica no componente 1 e a fase II for rica no componente 2, então FS deve ser grande. O
valor de FS é limitado pelo equilíbrio termodinâmico exceto para separações de membrana, que são controladas
por taxas relativas de transferência de massa através da membrana. Por exemplo, no caso da destilação, utilizando
frações molares como variável de composição, a fase I como vapor e a fase II como líquido, do ELV temos:
𝑦1
𝑦 𝐾1
𝐹𝑆 = 𝑥2 = = 𝛼1,2
1 𝐾2
𝑥2

63
 Solução líquida ideal (isômeros, séries homólogas) e fase vapor se comporta como gás ideal (pressões baixas ou
moderadas):

Operações solução líquida não-ideal a pressão atmosférica → usar uma Lei de Raoult Modificada que
incorpora o coeficiente de atividade em fase líquida (fugacidade) estimado a partir das equações de Wilson,
NRTL, UNIQUAC ou UNIFAC.

Solução líquida não-ideal e pressões elevadas (gás não ideal): usar uma equação de estado como SRK ou
PR para estimar o fator de separação envolvendo o fator de compressibilidade.

Para duas fases líquidas, se um MAS (agente de separação) for usado para criar essas duas fases líquidas
como na extração L-L, o FS é referido como a seletividade relativa β:
𝑥1𝐼
𝑥2𝐼
𝐹𝑆 = 𝐼𝐼 = 𝛽1,2
𝑥1
𝑥2𝐼𝐼
Embora o grau de separação que pode ser alcançado para um determinado valor de FS é quase sempre
inferior ao necessário para alcançar as especificações do produto, a utilização de estágios de separação como nas
operações de destilação leva frequentemente a se atingir o grau de separação desejado. Evidentemente a decisão
final sobre o método utilizado pondera o motivo da separação. Por exemplo, para um produto termicamente
sensível, caso se pretenda usar um MAS, o método deve evitar exposição a alta temperatura.
Turton et al. (2018) faz as seguintes recomendações gerais sobre a escolha do método de separação:
i. Use destilação como primeira escolha para a separação de fluidos se a pureza do ambos os produtos é
necessária.
ii. Use a absorção para remover traços de um componente de uma corrente gasosa.
iii. Considere a adsorção para remover as impurezas de correntes de gás ou líquido.
iv. Considere a adsorção por oscilação de pressão para purificar uma corrente gasosa, especialmente quando
um dos componentes tem um ponto de ebulição criogênico.
v. Considere membranas para separar gases com ponto de ebulição criogênico e vazões relativamente baixas.

64
 vi. Escolha uma alternativa à destilação se os pontos de ebulição estiverem muito próximos ou se o calor de
vaporização for muito alto.
vii. Considere a extração como uma opção para purificar um líquido de outro líquido.
viii. Use cristalização para separar dois sólidos ou para purificar um sólido em uma corrente líquida.
ix. Use a evaporação para concentrar uma solução de um sólido em um líquido.
x. Use centrifugação para concentrar um sólido a partir de uma pasta.
xi. Use a filtração para remover um sólido quase seco da pasta.
xii. Use peneiramento para separar sólidos de diferentes tamanhos de partículas.
xiii. Use flotação para separar sólidos de densidade diferente de um mistura de partículas puras.
xiv. Considere osmose reversa para purificar um líquido a partir de uma solução de sólidos.
xv. Use lixiviação para remover um sólido de uma mistura sólida.
xvi. Considere a cromatografia para purificação final de produtos de alto valor (como proteínas) de correntes
diluídas.
Em seguida, o problema passa a ser determinar a sequência de cortes.

Sequenciamento de colunas de destilação para misturas multicomponentes

A experiência industrial demonstrou que quando a destilação é viável, ela deve ser adotada, especialmente
para processos de larga escala, pois trata-se normalmente do método mais econômico. Considerando que
azeótropos não impedem a separação desejada, o problema se restringe à sequência de cortes.
No projeto de uma coluna de destilação multicomponente deve ser tomada uma decisão quanto aos dois
componentes principais entre os quais se deseja fazer a separação. A especificação de dois componentes-chave e
sua distribuição entre o destilado e o fundo é feita de maneira que tais componentes 1 e 2 apresentam volatilidade
relativa 𝛼1,2 > 1,05. O componente chave leve (mais volátil) deve ser mantido fora do produto de fundo e o
componente chave pesado é aquele que deve ser mantido fora do produto de topo. A separação dos componentes
não-chave não pode ser especificada. Os componentes mais leves que o chave leve predominarão no produto de
topo e os mais pesados que o chave pesado predominarão no produto de fundo.
Quanto maior o valor de 𝛼1,2 maior a viabilidade de separação. No entanto, ao selecionar os componentes
chaves 1 e 2 e obter um 𝛼1,2 desejável é preciso levar em consideração o fato de evitar condições extremas de
temperatura que requeiram refrigeração ou que sejam elevadas a ponto de degradar componentes sensíveis ao
calor, ou ainda pressões que demandem o uso de comporessão gasosa ou operação a vácuo.
Para alimentações próximas da idealidade, como misturas de hidrocarbonetos e misturas de séries
homólogas como álcoois, a sequência mais econômica frequentemente incluirá somente colunas de destilação
ordinária de modo que:

65
1. A volatilidade relativa entre os componentes chaves selecionados para a separação em cada coluna é maior
que 1,05.
2. A carga do refervedor não é excessiva. Um exemplo que excesso de carga ocorre na destilação de uma
mistura com baixa volatilidade relativa entre os dois componentes chave e o chave leve é a água, que alto calor
de vaporização.
3. A pressão da coluna não aproxima a mistura da temperatura crítica
4. O vapor no topo da coluna pode ser, pelo menos, parcialmente condensado na pressão da colua para
fornecer refluxo
A separação de uma mistura multicomponente utilizando colunas simples se baseia nos seguintes
princípios básicos:
1. A alimentação é separada em apenas 2 produtos: um de topo e outro de fundo.
2. Componentes chaves adjascentes em volatilidade ou quaisquer produtos existentes em pequenas
quantidades entre os componentes chaves sairão como impurezas nas correntes de produtos.
3. Um condensador e um refervedor

Tipos de sequência
Direta: o componente mais leve é retirado no topo de cada coluna. Normalmente é a alternativa que usa menos
energia, pois o componente mais leve é vaporizado apenas uma vez.
Indireta: produto mais pesado é retirado no fundo de cada coluna. Pode ser tornar a alternativa mais eficiente em
termos de energia se a mistura inicial possuir baixa concentração do componente mais leve. Todos os produtos
finais, exceto um, são retirados como produtos de fundo.
Observação: restrições operacionais como presença de componentes perigosos, componentes termossensíveis ou
reativos, problemas de corrosão, podem restringir as opções de sequências possíveis.

Número de Sequências de colunas de destilação

Número de sequências de destilação simples (NS):
𝑃−1
[2(𝑃 − 1)]!
𝑁𝑆 = ∑ 𝑁𝑗 𝑁𝑃−𝑗 =
𝑃! (𝑃 − 1)!
𝑗=1

Se outros separadores puderem ser usados:

𝑁𝑆𝑇 = 𝑇 𝑃−1 𝑁𝑆
Em que T é o número de tipos de separação: DS, DE com solvente I, DE com solvente II etc

Métodos de sequenciamento
66
Método heurístico
Trata-se de um método qualitativo de sequenciamento.
Dois fatores influenciam o custo de separação de uma mistura em uma sequência de destilação simples: a
difuldade de separação e a vazão de vapor que sobe a coluna. Esta vazão indica os custos operacional e de capital
pois há relação entre a vazão de vapor e as cargas térmicas do condensador e do refervedor. Tais carga afetam
diretamente o custo operacional devido ao uso de utilidades. A vazão de vapor também tem impacto no custo de
capital pois quanto maior a vazão, maior o diâmetro da coluna e a área de troca térmica do condensador e do
refervedor. As sequências com a menor vazão de vapor total (vazão de vapor abaixo da alimentação + vazão de
vapor acima da alimentação) será a desejada.

Regras heurísticas
1 Remover primeiro componentes termicamente instáveis, corrosivos ou quimicamente reativos.
2 Sequenciar os pontos de separação na ordem decrescente de volatilidade relativa de modo que as
separações em que a volatilidade relativa dos componentes-chave é próxima da unidade ou que exibem
comportamento azeotrópico devem ser realizadas na ausência de outros componentes. Em outras palavras, fazer
a separação mais difícil por último.
3 Favorecer a sequência direta.
4 Remover primeiro aqueles componentes da maior fração molar na alimentação.
5 Favorecer divisões em que as vazões de topo e fundo em colunas individuais são tão próximas quanto
possível (divisão equimolar).
6 Sequenciar pontos de separação para deixar as últimas separações que dão os produtos de maior pureza.
Problema ilustrativo 17

Considere a mistura de hidrocarbonetos cujos componentes são listados em ordem decrescente de

volatilidade.
Componente Vazão (kgmol/h) αij a 65°C
Propano A 4,5 A/B= 2,45
1-Butano B 45,4 B/C = 1,18
N-Butano C 155 C/D= 1,03
Trans-2-Buteno D 48,1 E/F =2,50
Cis-2-Buteno E 36,7
N-Pentano F 18,1

67
 a) Calcule o número de possíveis seqüências de separação considerando a possibilidade de usar destilação
simples.
b) Usando o método heurístico, determine uma sequência de separação para esse sistema.
c) Usando a lógica fuzzy, determine uma sequência de separação para esse sistema.
d) Usando a busca orientada, determine uma sequência de separação para esse sistema

Lógica Fuzzy
A lógica nebulosa (fuzzy logic) é um campo da matemática que trabalha com conjuntos nebulosos (fuzzy
sets), isto é, conjuntos em que a pertinência de cada elemento depende do ponto de vista, por exemplo “as
disciplinas mais difíceis do curso”.
Então para quantificar o grau de pertinência dos termos (graus de verdade) de um conjunto usam-se índices
de dispersão. O intervalo de pertinência é [0,1], em que 0 significa que um elemento não pertence a um
determinado conjunto, 1 significa completa pertinência ao conjunto, e valores entre 0 e 1 representam graus
parciais de pertinências. O método consiste em substituir as expressões literais pelas expressões numéricas de
modo que seus valores sejam próximos de 1 quando as assertivas forem verdadeiras.

Busca orientada por árvore de estados

1. Analisar um ramo inteiro da árvore de estados.
2. Tomar essa solução como o limite superior para as demais soluções.
3. Ramificar outro ramo até que o seu custo acumulado seja igual ou superior ao limite vigente.
4. Se o custo de uma solução completa for menor do que o vigente, essa é tomada como solução
temporária
5. Seu custo é o novo limite superior.
6. Interromper a ramificação sempre que o custo acumulado do ramo se tornar maior do que o limite
vigente

Método evolutivo
O método consiste em executar dois passos:
1. Exploração
1º: inverter o corte de dois separadores fisicamente interligados
(mantendo o processo de separação de cada separador).
2º: trocar o processo de separação de uma das etapas,

68
 (mantendo o corte efetuado pelo separador).
2. Progressão

Exercício Proposto 13

O efluente de um reator contém uma mistura de vários derivados do hidrocarbonetos e HCl. Com base
nas informações a seguir e nas heurísticas de separação estudadas, desenvolva duas sequências de separação
viáveis. Explique seu raciocínio. Observe que o HCl pode ser corrosivo.
Espécies lbmol/h α relativo ao RCl3 Pureza desejada (%)
HCl 52 4,7 80
RH3 58 15 85
RCl3 16 1 98
RH2Cl 30 1,9 95
RHCl2 14 1,2 98

Exercício Proposto 14
Dada uma mistura de quatro componentes A, B, C e D (A é o mais volátil e D o mais pesado) para a qual há
duas tecnologias de separação (I e II) a serem consideradas:
a. Determine uma solução heurística para a separação desta mistura;
b. Esboce a representação por uma árvore de estados para todas as alternativas de sequência de separação;
c. Determine a sequência ótima utilizando os métodos de busca por ramificação limitada depth-first e
breadth-first considerando os custos para cada separador disponíveis na tabela abaixo.
d. Compare a solução ótima com o design heurístico. O método heurístico conduziu a solução ótima? Era
esperado que ele conduzisse?
Custo de separação ($/ano)
Separador Tecnologia 1 Tecnologia 2
A/BCD 55.000 44.000
AB/CD 37.000 56.000
ABC/D 29.000 19.000
A/BC 42.000 34.000
AB/C 27.000 32.000
B/CD 38.000 45.000

69
 BC/D 25.000 18.000
A/B 35.000 39.000
B/C 23.000 44.000
C/D 21.000 18.000

Exercício Proposto 15
Para o problema a seguir, apresente a sequência de colunas de destilação obtida pelo método evolutivo para a
separação dos componentes da mistura apresentada usando como base a solução obtida pelo método heurístico.
Os pentanos não são separados um do outro.
A separação pode ser feita tanto pelo método 1 quanto pelo método 2, mas ao usar o método 2 as ordens
dos componentes A e B na lista são trocadas.

Símbolo Componente Vazão (kmol/h) α Método 1

A Propano 45,4 3,6
B i-butano 136,1 1,5
C n-butano 226,8 2,8
D i-pentano 181,4
E n-pentano 317,5

Símbolo Componente Vazão (kmol/h) α Método 2

B i-butano 136,1 3,9
A Propano 45,4 1,4
C n-butano 226,8 2,9
D i-pentano 181,4
E n-pentano 317,5

Os custos de cada método são apresentados a seguir:

Coluna Método 1 Coluna Método 2
(A/BCDE) 82,77 (B/ACDE) 82,72
(AB/CDE) 266,82 (BA/CDE) 504,00
(ABC/DE) 112,28 (BAC/DE) 124,27
(B/CDE) 253,47 (A/CDE) 91,80

70
 (BC/DE) 106,66 (AC/DE) 132,19
(AB/C) 120,09 (B/AC) 48,61
(A/BC) 37,25 (BA/C) 583,28
(A/B) 16,56 (A/C) 388,86
(B/C) 106,74 (B/A) 21,61
(C/DE) 22,46 (C/DE) 24,86

Problema ilustrativo 18
Deseja-se determinar a melhor sequência de colunas de destilação para separar uma mistura com quatro
componentes, designados como A, B, C e D, para separá-los individualmente. A vazão molar da mistura é de
2.000 kmol/h e sua composição, em frações molares, de xA = 0,30, xB = 0,15, xC = 0,25, e xD = 0,30. Assume-
se que as separações são completas. O custo operacional com o vapor é de 30 €/10-3 kJ.ano e da água de
resfriamento é de 1,5 €/10-3 kJ.ano. A superestrutura abaixo representa todas as colunas e vias de destilação
possíveis.

O custo total da operação é dado por 𝐶 = ∑10 10

𝑘=1(𝑎𝑘 𝑦𝑘 + 𝛽𝑘 𝐹𝑘 ) + 31,5 ∑𝑘=1 𝑄𝑘 , em que 𝑄𝑘 = 𝐾𝑘 𝐹𝑘

Os dados necessários para cada coluna (αk, βk e Kk) para resolver o problema de otimização são
indicados na Tabela abaixo.

k Separador Kk (*10-6 kJ h/kmol) αk (*10-3 €/ano) βk (*10-3 € h/kmol ano)

1 A/BCD 0,026 245 0,4
2 AB/CD 0,04 102 0,14
3 ABC/D 0,05 135 0,25
71
 4 B/CD 0,044 70 0,15
5 BC/D 0,05 130 0,25
6 A/BC 0,021 260 0,8
7 AB/C 0,043 90 0,09
8 C/D 0,048 116 0,22
9 B/C 0,04 74 0,1
10 A/B 0,026 215 0,43

Sistemas de Separação de Misturas Líquidas Não Ideais

Ao fornecer calor a uma mistura líquida, se promovermos sua vaporização parcial, obteremos duas fases,
uma líquida e outra vapor, que tem composições diferentes. A diferença de composição das duas fases resulta da
diferença de volatilidades dos vários componentes da mistura líquida incial.
Os casos tratados anteriormente não envolviam idealidades no comportamento do equilíbrio líquido-
vapor. Se a mistura multicomponentes envolve azeótropos, eles podem ser tratados como um pseudocomponente
no sequenciamento de destilação ordinária e então a separação dos componentes azeotrópicos pode ser realizada
na ausência de outros compostos, pois interações complexas ocorrem no azeótropo na presença de outros
componentes.

1º Passo: Identificar os azeotrópos

Azeótropo: palavra de origem grega que significa “aquele que vaporiza sem modificação”, isto é, o vapor
formado tem a mesma composição que o líquido de origem.
Para classificar os diferentes tipos de mistura azeotrópica é útil analisar os desvios da lei de Raoult
Para uma mistura ideal no ELV: 𝑓𝑗𝑉 = 𝑓𝑗𝐿 j= 1,2,3,..., c
Logo: 𝑦𝑗 𝛷𝑗𝑉 𝑃 = 𝑥𝑗 𝛾𝑗𝐿 𝑓𝑗𝐿 j= 1,2,3,..., c
em que 𝛷𝑗𝑉 é o coeficiente de fugacidade do componente j na fase vapor, 𝛾𝑗𝐿 é o coeficiente de atividade do

componente j na fase líquida e 𝑓𝑗𝐿 é a fugacidade do componente j puro.

Para uma mistura ideal binária em equilíbrio de fases 𝛷𝑗𝑉 = 1, 𝛾𝑗𝐿 = 1 e 𝑓𝑗𝐿 = 𝑃𝑗𝑠𝑎𝑡 , em que 𝑃𝑗𝑠𝑎𝑡 é a pressão

de vapor (saturação) do componente j. Portanto, pela lei de Raoutl: 𝑦1 𝑃 = 𝑥1 𝑃1𝑠𝑎𝑡 e 𝑦2 𝑃 = 𝑥2 𝑃2𝑠𝑎𝑡 , logo: 𝑃 =
𝑥1 𝑃1𝑠𝑎𝑡 + (1 − 𝑥1 )𝑃2𝑠𝑎𝑡 . Assim existe um relacionamento linear entre a pressão total do sistema (P) e a fração
molar da espécie mais volátil (x1), característica da lei de Raoult.
A representação do ELV é feita nos diagramas pressão-composição P-x-y em que a curva P-x é chamada
curva dos pontos de bolha e a curva P-y é chamada curva dos pontos de orvalho.
Como as destilações industriais ocorrem normalmente a pressão constante, pode-se também representar
as composições de equilíbrio em um diagrama x-y chamado Diagrama de Equilíbrio.

72
 Para uma mistura líquida não ideal a relação entre a pressão do sistema e a composição do componente
mais volátil. Da lei de Raoult:
𝑃 = 𝑥1 𝛾1𝐿 𝑃1𝑠𝑎𝑡 + (1 − 𝑥1 )𝛾2𝐿 𝑃2𝑠𝑎𝑡
Portanto
𝛾𝑗𝐿 > 1 ⇒ desvio positivo ⇒ 𝑃 > 𝑃𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ⇒ 𝑇𝑒𝑏 < 𝑇𝑒𝑏,𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ⇒ azeótropo de mínimo

𝛾𝑗𝐿 < 1 ⇒ desvio negativo ⇒ 𝑃 < 𝑃𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ⇒ 𝑇𝑒𝑏 > 𝑇𝑒𝑏,𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ⇒ azeótropo de máximo

O ponto de azeotropia é referido como fronteira de destilação devido à impossibilidade de transpassar o

ponto de azeotropia em uma destilação convencional.

2º passo: Identificar alternativas de separação

1. Destilação azeotrópica
2. Destilação extrativa
3. Destilação com eletrólito
4. Destilação com reação
5. Destilação com alternância de pressão
6. Uso de membrana (pervaporação)

73
Processo de hidrodealquilação (HDA) de tolueno

Estudo de caso – Produção industrial de benzeno

Uma vez identificada a oportunidade comercial de produção de benzeno, a equipe de projeto levantou
diferentes rotas químicas para produzir 8210 kg/h de uma corrente que contém> 99,5% em peso de benzeno:

Destilação seca do carvão mineral nas siderúrgicas (9%) durante a destilação de óleos leves na fabricação de
coque, o benzeno sai como subproduto, no gás de coqueria. Esta rota era muito empregada antigamente, mas
com o aumento da demanda dos plásticos, houve aumento da demanda de benzeno de modo a indústria
siderúrgica não podia atender e a partir de 1950 se iniciou a produção do benzeno via petroquímica.
Craqueamento térmico a vapor: processo petroquímico que visa a produção de olefinas leves. A gasolina de
pirólise é um co-produto do craqueamento a vapor de hidrocarbonetos para produzir eteno e outros co-produtos.
Dependendo da matéria craqueada, ela é rica em benzeno, tolueno e xilenos - BTX’s. O craqueamento do etano
e do propano resulta em 5-7 kg de benzeno por 100 kg de eteno produzido. A extração de BTX da gasolina de
pirólise corresponde a 34% do benzeno produzido no mundo. Esta é a rota principal empregada na Europa.
Reforma catalítica da nafta (36%): principal rota empregada nos EUA. Este processo petroquímico visa a
produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos como os BTX’s mediante a desidrogenação dos
cicloalcanos alifáticos na presença de catalisador de platina em alumina e temperatura de 490 a 530ºC e pressão
de 10 a 25 bar.
Hidrodealquilação (HDA) de tolueno: reação de hidrogenação feita com a presença de catalisador a uma
temperatura de 500 a 600ºC e a uma pressão de 40 a 60 atm. As plantas HDA são normalmente usadas para
fornecer quantidades suplementares de benzeno baseado na demanda de mercado quando todas as outras fontes
de benzeno não podem atender à demanda. Esse processo foi usado ativamente após a Segunda Guerra Mundial,
quando se tornou favorável a conversão de grandes quantidades de tolueno, que não era mais necessário para a
fabricação do explosivo TNT, em benzeno para uso na fabricação de ciclohexano, um precursor do náilon
Desproporcionamento de tolueno (TDP): nesta rota o benzeno é co-produzido na fabricação de uma corrente
de xilenos ricos em paraxileno conforme a reação 2C7H8 → C6H6 + C8H10. Esta rota é empregada quando as
demandas de benzeno e xilenos são próximas ou controlando a razão benzeno-xilenos através da seletividade
de catalisadores a depender da demanda. Além disso, historicamente, os preços do tolueno e do benzeno variam
em fase um com o outro. Em geral, a rota TDP tem sido preferida para a produção de benzeno nas últimas duas
décadas.
Visto se tratar de uma estudo de caso hipotético para acompanharmos os passos da Síntese de processos,
vamos selecionar aqui a rota de hidrodealquilação de tolueno para produção do benzeno. O processo HDA

74
converte tolueno em benzeno. A reação de desalquilação de tolueno em benzeno e metano está representada a
seguir:
𝐶7 𝐻8 + 𝐻2 ↔ 𝐶6 𝐻6 + 𝐶𝐻4
5037 3017
Constante de equilíbrio: 𝑙𝑛(𝐾𝑝 ) = 13,51 + 𝑇 − 2,073𝑙𝑛(𝑇) + 3,499 ∙ 10−4 𝑇 + 4,173 ∙ 10−8 𝑇 2 + 𝑇 2
50.160 𝑘𝐽
Calor de reação ∆𝐻𝑟 = −37.190 − 17,24𝑇 + 29,09 ∙ 10−4 𝑇 2 + 0,6939 ∙ 10−6 𝑇 3 + 𝑇 𝑘𝑚𝑜𝑙

Dados de laboratório indicam que as reações prosseguem irreversivelmente sem um catalisador em

temperaturas na faixa de 648 – 687ºC com aproximadamente 75 mol% do tolueno convertido em benzeno. Esta
é uma reação moderadamente exotérmica ΔHr (873 K) = - 49.500 kJ/kmol) Kp (873 K) =265 com energia de
ativação moderada (Ea = 148 100 J/mol). Não ocorrem reações paralelas e a reação é controlada pela cinética.
Neste estudo, a seguinte expressão de taxa de reação é usada:
1
34138 𝐾
𝑟 = 𝑘 ∙ 𝐶𝑇 ∙ 𝐶𝐻0,5 , em que 𝑘 = 5,943 ∙ 1014 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− ) (𝑚3 /𝑘𝑚𝑜𝑙)2 𝑠 −1
𝑇

Conhecendo a reação envolvida já é possível esboçar um diagrama conceitual do processo chamado de

Estrutura de Entrada/Saída ou (I/O, do inglês Input/Output) com base na estequiometria da reação principal e
identificando os produtos químicos da alimentação e do produto:

Considerando os seguintes preços para os componentes envolvidos no processo Benzeno = $ 1,196/kg,

$ 𝑘𝑔
Tolueno = $ 1,019/kg, Metano = $ 0,165/kg e Hidrogênio = $ 0,381/kg, temos que 𝑀𝐵 = 1,196 𝑘𝑔 ∙ 78 𝑚𝑜𝑙 +
$ 𝑘𝑔 $ 𝑘𝑔 $ 𝑘𝑔
0,165 𝑘𝑔 ∙ 16 𝑚𝑜𝑙 − 1,019 𝑘𝑔 ∙ 92 𝑚𝑜𝑙 − 0,381 𝑘𝑔 ∙ 2 𝑚𝑜𝑙 = $1,42/𝑚𝑜𝑙𝐶6 𝐻6

O resultado obtido mostra que a margem de lucro para benzeno usando o processo HDA é positiva, mas
pequena.

Síntese do sistema de reação

A avaliação das condições especiais do ponto de vista termodinâmico, pressupõe que o equilíbrio
químico seja alcançado e fornece um caso limitante. Se um processo não é atraente em condições de equilíbrio
(termodinâmico), a análise da cinética não é necessária.
A avaliação das condições especiais do ponto de vista cinético explica as limitações impostas pela
cinética da reação, transferência de massa e transferência de calor.

75
 Para processos em que as condições de equilíbrio dão resultados favoráveis, é necessário um estudo
mais aprofundado. A razão para isso é que condições que favorecem a conversão de equilíbrio alta podem ser
desfavoráveis do ponto de vista da cinética da reação.
Três condições de preocupação foram identificadas para o reator: alta temperatura, alta pressão e
condições de alimentação não-estequiométricas.
o Para uma reação exotérmica, o resultado do aumento da temperatura é uma redução na conversão do
equilíbrio. A diminuição na conversão do equilíbrio é indesejável. A conversão de equilíbrio para a
reação de hidrodealquilação permanece alta apesar da alta temperatura. A reação ocorre na fase gasosa,
é controlada cineticamente e não há reações paralelas significativas. Em uma região onde a cinética da
reação controla, a taxa de reação aumenta rapidamente com a temperatura. O tamanho de um reator
aumentaria em quase três ordens de magnitude se a reação fosse realizada a 400°C (temperatura crítica
para seleção de materiais) em vez de 600°C. Assim claramente, o efeito da temperatura é importante.
A maioria das reações não é controlada cineticamente, como é o caso aqui. Na maioria dos casos, a taxa
é controlada por considerações de transferência de calor ou massa e, assim, não são tão sensíveis às
mudanças de temperatura quanto as taxas de reação química.
o A partir da estequiometria de reação, pode-se ver que existem iguais número de mols de reagente e
produto na reação de hidrodealquilação. Para este caso, não há efeito da pressão na conversão de
equilíbrio. No entanto, para reações em fase gasosa, a concentração de reagentes é proporcional à
pressão. Para uma situação em que a taxa de reação é diretamente proporcional à concentração, a
operação a 25 bar, em vez de a 1 bar, aumentaria a taxa de reação em um fator de 25 (assumindo o
comportamento ideal do gás). Embora não se saiba que a taxa é diretamente proporcional à
concentração, pode-se prever que o efeito da pressão provavelmente seja substancial e que o tamanho
do reator será substancialmente reduzido.
o A alimentação do reator deve conter excesso de hidrogênio. A grande quantidade de excesso de H2 na
alimentação garante que a concentração de hidrogênio permaneça grande em todo o reator. O excesso
de H2 é o único efeito positivo previsto pela termodinâmica, pois resulta em um aumento na conversão
de equilíbrio. Portanto aumenta a conversão do tolueno. Além disso aumenta a taxa de reação. O H2 age
como diluente e absorve muito do calor da reação exotérmica. O H2 também é produto da reação
consecutiva indesejada, assim o excesso dele inibe a formação de bifenilo. Ademais caso uma razão
H2/aromáticos ≥ 5 não seja garantida, o benzeno sofre uma série de reações que causa a deposição de
carbono (formação de coque).

Portanto, a operação em alta temperatura e a pressão elevada favorecem um aumento na taxa de reação
e uma redução no volume do reator. Isso sugere que o catalisador opera no regime controlado pela cinética da
76
reação e os efeitos da transferência de massa ainda não aparecem. Para essas condições, a manipulação de
temperaturas e pressões é essencial para limitar o tamanho do reator. No caso do processo HDA para que se
obtenha uma taxa de reação apreciável deve-se ter T > 621ºC e 25 bar. A temperatura no reator deve ser mantida
abaixo de 704ºC para prevenir o hidrocraqueamento.
Existe uma penalidade econômica pelo uso de mais de 400% de hidrogênio em excesso na alimentação
do reator. O custo da matéria-prima do hidrogênio seria reduzido se o excesso de hidrogênio não fosse usado.
O fato de esse grande excesso ser utilizado apesar da penalidade econômica envolvida é porque o hidrogênio
também desempenha um papel importante na prevenção de produtos secundários.
Para este processo, o rendimento global de tolueno para processos comerciais é da ordem de 98% a
99%. Embora seja alto, ainda é menor do que 100%. Mesmo quando se usa um catalisador, que é muito
específico para a produção de benzeno, ocorre alguma reação colateral. Em uma reação consecutiva, parte do
benzeno reage formando um aromático de dois anéis, o bifenilo. A reação secundária de formação de bifenilo
ou fenilbenzeno como subproduto está representada a seguir:
2𝐶6 𝐻6 ↔ 𝐶12 𝐻10 + 𝐻2
Hidrogênio e tolueno, frescos e reciclados, são aquecidos e alimentados em um reator tubular.
Aproximadamente 2 mol% do benzeno produzido na reação é convertida em bifenilo. Como as reações ocorrem
em série em uma única unidade de processamento, apenas uma única operação de reação é posicionada no
fluxograma.

Síntese do sistema de separação

O efluente da reação, contendo principalmente tolueno, hidrogênio, benzeno, metano e bifenilo é
enviado para o sistema de separação. Se a separação dos reagentes não convertidos e dos produtos for realizada
facilmente, o reciclo de reagentes deve ser considerado. As propriedades dos componentes da corrente eflluente
do reator são mostrados na Tabela abaixo:

Componente Fórmula MM (g/mol) Teb (ºC)

Hidrogênio H2 2,01 -252

Metano CH4 16,04 -161

Benzeno C6H6 78,11 80,1

Tolueno C7H8 92,14 110,6

Bifenilo C12H10 154,21 253

77
 A corrente efluente é arrefecida de 654°C a 40°C usando água de resfriamento a aproximadamente 35°C
para prevenir a formação de coque a jusante do reator. A estratégia de separação é remover o metano e o
hidrogênio da corrente de aromáticos pela condensação parcial da corrente de aromáticos. Usamos então um
separador flash que separa o tolueno e o benzeno como um líquido dos gases não condensáveis hidrogênio e
metano.
A temperatura mais baixa (38°C) deve ser fornecida para obter uma fase líquida para o equilíbrio
líquido-vapor. A pressão deve ser mantida para suportar a formação da fase líquida. Como a separação pode
ser realizada com relativa facilidade em alta pressão, vale a pena manter separador flash em alta pressão
Uma vez que o flash produz duas correntes monofásicas, o sistema de separação conterá seções de
separação de gás e líquido conforme a Estrutura de reação/separação/reciclo mostrada na Figura a seguir:

A fase gasosa consiste em uma mistura de hidrogênio/metano com pequenas quantidades de benzeno e
tolueno. Poderíamos pensar em separar o metano do hidrogênio antes de reciclar o hidrogênio ao reator. Se o
hidrogênio pudesse ser separado do metano e reciclado, a alimentação do reator não conteria quantidades
significativas de metano, e o grande excesso de hidrogênio poderia ser mantido sem o alto custo do excesso de
alimentação de hidrogênio. Observe que a conversão geral de hidrogênio no processo é de apenas 37%,
enquanto para o tolueno é de 99%.
A separação deve ser fácil usando a destilação devido à grande diferença nos pontos de ebulição do
hidrogênio e do metano. Porém para usar a destilação para a separação do metano do hidrogênio é necessária
uma fase líquida. Para sistemas de metano/hidrogênio, isso requer pressões extremamente altas, juntamente
com temperaturas criogênicas. Isso será muito caro e sugere que a destilação não é a melhor operação para essa
separação.

78
 O efeito do metano é reduzir as concentrações de reagentes. Isso diminui a taxa de reação e representa
um impacto negativo. A presença do produto de reação na alimentação também resulta em uma redução na
conversão de equilíbrio. No entanto, experimentos mostram que nas condições selecionadas para o reator, a
conversão de equilíbrio permaneceu elevada apesar da presença do metano na alimentação. No processo HDA,
o metano atua como inerte porque não reagirá com o tolueno. Além disso, esse processo não é limitado por
considerações de equilíbrio; portanto, a reação de metano e benzeno para dar tolueno e hidrogênio (o caminho
indesejado para essa reação), nas condições usadas neste processo, não é significativa. Portanto há apenas a
penalidade econômica devido ao volume ocupado que deve ser manuseado a jusante do reator, tornando assim
todo o equipamento maior e mais caro
Deve-se notar que para o caso em que um produto é reciclado com um reagente não convertido e o
produto não reage mais, então uma corrente de purga deve ser usada para evitar o acúmulo de produto no
processo. Aqui, escolhemos não separar esses componentes, mas usar uma purga para a remoção do metano.
Para o processo HDA, a purga é o gás combustível contendo o produto de metano inevitavelmente com uma
quantidade apreciável de hidrogênio não convertido enviada diretamente para a combustão. Esta é uma
alternativa já obsoleta e esquemas de separação alternativos que não requerem uma fase líquida (por exemplo,
um separador de membrana) devem ser considerados. Poderíamos considerar alguns processos alternativos:
o Pode ser possível absorver o metano em um solvente. A fim de determinar quais solventes, se
houver, são adequados para este processo, os parâmetros de solubilidade para metano e
hidrogênio nos diferentes líquidos devem ser determinado. Esta informação está disponível na
literatura. Por causa do baixo ponto de ebulição do metano, uma baixa temperatura e alta pressão
seria necessária para uma absorção eficaz.
o A afinidade de uma molécula para aderir (quimicamente ou fisicamente) a um material sólido é
a base da adsorção. Na adsorção por oscilação de pressão, a adsorção preferencial de uma
espécie da fase gasosa ocorre em uma dada pressão, e a dessorção da espécie adsorvida é
facilitada pela redução da. Dois (ou mais) leitos operam em paralelo, com um leito adsorvendo
e o outro em dessorção. A separação e purificação do hidrogênio contidos em correntes gasosas
de hidrocarbonetos pode ser realizado usando adsorção por oscilação de pressão. Nesse caso, o
metano seria preferencialmente adsorvido na superfície de um sorvente, e o fluxo que sai da
unidade conteria uma proporção maior de hidrogênio do que o alimentação. Esta separação pode
ser aplicada ao HDA processo.
o A separação do metano como subproduto útil e a reciclagem do hidrogênio são hoje
economicamente viáveis por meio de membranas. Essa separação é facilitada porque o

79
 hidrogênio passa mais facilmente através certas membranas do que o metano. Este processo
ocorre a pressões moderadas, consistente com o operação do processo HDA.
O hidrogênio é reciclado para o reator por meio de um compressor e depois misturado com o hidrogênio
de reposição. Observe que o hidrogênio de reposição pode ser reciclado através de uma seção de
enriquecimento de hidrogênio.
Como o desempenho do sistema de separação, a ser adicionado na próxima etapa de síntese, é
desconhecido, a quantidade de hidrogênio que acompanha o metano na corrente de purga é incerta neste ponto
da síntese.

Após a saída do vaso flash, pode-se adicionar uma válvula para reduzir a pressão do líquido. Essa
redução na pressão causa recuperação adicionais de metano e hidrogênio dissolvidos da mistura
tolueno/benzeno no tambor de refluxo superior. Além disso, esta válvula permite controlar a pressão da
alimentação na coluna de destilação. Como a corrente que passa pela válvula é essencialmente toda líquida,
pouco trabalho útil pode ser recuperado dessa corrente.
Da corrente líquida, benzeno e eventuais subprodutos leves e pesados são removidos, enquanto o
tolueno é reciclado. Como as volatilidades de tolueno e benzeno são bastante diferentes, a principal etapa de
purificação (a separação de benzeno de tolueno) pode ser realizado usando destilação. Assim a corrente líquida
é enviada para um sistema de destilação em sequência direta no qual H2 e CH4 são recuperados primeiro,
seguidos por C6H6 e C7H8.
No entanto, o produto de fundo conterá tolueno e essencialmente todo o bifenilo produzido no reator,
porque tem um ponto de ebulição muito mais alto do que o tolueno. Sabe-se que a reação benzeno/bifenilo é
limitada em equilíbrio nas condições usadas no reator. Portanto, se o bifenilo for reciclado com o tolueno, ele
simplesmente aumentará no ciclo de reciclagem até atingir seu valor de equilíbrio. Como o bifenilo reage de
volta ao benzeno, ele pode ser reciclado sem purgá-lo do sistema (reciclo até a extinção). A resposta depende
do valor da constante de equilíbrio para a reação benzeno-bifenilo. Se a conversão de equilíbrio do benzeno for
alta, então haverá uma grande quantidade de bifenilo na reciclagem e os custos para reciclar esse material serão
altos e vice-versa.
Retornando ao trocador de calor de alimentação/produto, a mistura de alimentação quente é enviada
para um forno a gás para aquecimento adicional para assegurar a temperatura da alimentação do reator. Após
todas as considerações a representação do processo amadurece do diagrama de blocos mostrado anteriormente
para o fluxograma do processo mostrado a seguir:

80
Exercício Proposto 17

Na produção de etanol nas indústrias sucroalcooleira, o álcool etílico e a água formam uma mistura
azeotrópica que inviabiliza a obtenção de etanol anidro, aquele misturado à gasolina, por destilação simples.
Leia atentamente o trabalho de Oliveira, L. M., & Serra, J. C. V. (2012). Estudo comparativo das diferentes
tecnologias utilizadas para produção de etanol. Geoambiente on-line, (19), 01-23. disponibilizado em nossa
sala virtual para entender as alternativas mais utilizadas na separação desta mistura.

81
1.2.3. Síntese de redes de trocadores de calor e integração energética

A integração energética é uma metodologia sistemática de projeto de Rede de Trocadores de Calor (RTC)
de plantas industriais visando aumento da eficiência energética e a redução do impacto ambiental. Consiste na
forma mais eficiente de promover o ajuste de temperatura das correntes de processo através de uma rede que
promove o aproveitamento da energia das correntes quentes para aquecer as correntes frias ou fornecer energia
para compressores de turbinas e máquinas térmicas, quando possível, o que consequentemente promove o
resfriamento das correntes quentes.
Assim, recorre-se ao uso de utilidades (suprimento de combustível; vapor em diferentes níveis de pressão;
água de resfriamento; energia elétrica) somente quando esgotadas as possibilidades de troca entre correntes do
processo, o que reduz o consumo de utilidades pelo processo e, consequentemente o custo operacional da planta
Portanto dados um conjunto de correntes quentes, um conjunto de correntes frias e um conjunto de
utilidades, nosso objetivo aqui é sequenciar os trocadores de calor de modo a aproveitar a energia das correntes
quentes para aquecer as correntes frias e determinar o sistema de custo mínimo capaz de conduzir as correntes de
suas temperaturas de origem às suas temperaturas de destino.
A integração energética foi pensada inicialmente em sistemas de pré-aquecimento nas refinarias de
petróleo. Mesmo quando os custos com energia eram menores, as refinarias de petróleo usavam a energia das
correntes de produtos para pré-aquecer o óleo bruto. Com a crise energética dos anos 1970, houve então intenso
desenvolvimento de métodos para integração de processos. Inicialmente era empregada uma abordagem
heurística. Ainda na década de 1970 foram desenvolvidos métodos com enfoque termodinâmico: a Análise pinch
e a Análise exergética. Nos anos 1980, muito se desenvolveu em relação ao uso de técnicas de otimização
numérica através de programação matemática sequencial (LP, MILP, NLP) e simultânea (MINLP) para esse fim.
De todos os métodos de integração energética, a Análise Pinch permanece como um dos mais utilizados
e é a mais difundida na literatura.

Definições:
i. Rede interna: trocadores de calor entre correntes de processo
ii. Rede auxiliar: trocadores de calor que usam utilidades
iii. Correntes quentes: correntes que precisam ser resfriadas, independentemente do valor de sua temperatura
iv. Correntes frias: correntes que precisam ser aquecidas, independentemente do valor de sua temperatura

Análise Pinch
Trata-se de um método simples com base termodinâmica para promover a integração energética do
processo.
82
 As leis da termodinâmica fornecem a base para determinar as mudanças de entalpia e a direção do fluxo
de calor. Do ponto de vista termodinâmico, um processo 100% eficiente seria reversível, de modo a alcançar a
entrada mínima de energia ou saída máxima. No entanto, ainda que fosse tecnicamente viável, o equipamento
projetado para este processo com eficiência termodinâmica de 100% seria inviável economicamente, pois a área
necessária seria infinita devido à pequena força motriz.
O método pinch usa este conceito para identificar metas de consumo de energia termodinamicamente
viáveis. Considerando uma RTC, o ponto em que o gradiente de troca térmica é o menor e a taxa de transferência
de calor (força motriz do processo) se torna mínima é chamado ponto de estrangulamento térmico, o pinch. O
pinch é um gargalo do ponto de vista da recuperação de energia, por isso, na análise pinch pretende-se projetar a
RTC com base na localização deste ponto
O custo total da RTC consiste do custo operacional (consumo de utilidades) e do custo de capital (custo
de compra dos trocadores de calor). O objetivo da síntese da RTC é projetar uma rede de mínimo custo. Por isso,
o projeto da RTC usando o método pinch consiste em identificar o ponto pinch a fim de propor uma rede para
atender dois critérios: consumo mínimo de utilidades e número mínimo de trocadores de calor.
A implementação do método ocorre da seguinte maneira:

Selecionar a
Definição das
diferença mínima Evolução da
Levantamento dos dados metas de Projeto da RTC
de temperatura RTC
desempenho
(ΔTmin)

1º Levantamento dos dados

A implementação da técnica requer que as capacidades térmicas e as temperaturas de entrada e de saída de cada
corrente do processo sejam conhecidas (medições na unidade, simulações, dados de projetos anteriores). Cabe
ressaltar que as capacidades são assumidas finitas e constantes, portanto, caso necessário deve-se avaliar o uso de
linearizações.
2º Selecionar a diferença mínima de temperatura (ΔTmin)
ΔTmin é um parâmetro de projeto análogo aos ΔT’s de “approach” do projeto de um trocador de calor
contracorrente (o mais utilizado). Assim qualquer valor maior que zero torna o projeto termodinamicamente
viável. Valores típicos da diferença mínima de temperatura estão entre 5ºC ≤ ΔTmin ≤ 20ºC, o valor deve ser
selecionado para evitar áreas excessivas e conta com a experiência do projetista com base em características do
processo. Como cada valor conduz a uma rede diferente, portanto este parâmetro pode ser objeto de otimização.
3º Determinar as metas de desempenho

83
 Chamaremos Requerimento Mínimo de Energia (RME) aos requisitos mínimos de consumo de utilidade
quente (Qq,min) e de utilidade fria (Qf,min), os quais são usados para projetar uma rede que forneça a máxima
recuperação de energia. Para determinar Qq,min e Qf,min podem ser usados dois métodos:

i. Método do Intervalo de Temperatura (MIT)

A partir do diagrama de intervalo de temperatura, o método consiste em construir um diagrama cascata e
identificar os requisitos mínimos.
Problema ilustrativo 19 - MIT

Considere o processo ilustrado (adaptado de Seider (2016)):

Temos os seguintes dados:
Corrente 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ºC) TE (ºC) TS (ºC) ∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇 (kW)
Q1 3 180 60 360
Q2 1 150 30 120
F1 2 20 135 -230
F2 4,5 80 140 -270
Temos disponível: água de resfriamento a 25ºC e vapor a 150ºC.
Para identificar o ponto pinch executaremos os seguintes passos:
• Construa um diagrama de intervalo de temperatura
• Construa um diagrama em cascata
• Identifique os requisitos mínimos Tqpinch e Tfpinch, Qq,min, Qf,min

ii. Método das Curvas Compostas (MCC)

Utiliza os diagramas de Entalpia-Temperatura. Ao construir as curvas, se elas se sorebpõem ou se a curva fria
(demanda de energia) supera a quente (disponibilidade de energia), deve-se deslocar a curva fria até que se alcance
uma distância vertical que garanta o ΔTmin selecionado.
Problema ilustrativo 19 - MCC

Aplicando o MCC ao problema ilustrativo

Gere a Curva composta das correntes quentes
• Define-se a referência para a entalpia (H=0) para a temperatura mais baixa das correntes quentes.
• Calcula-se a entalpia acumulada das correntes quentes quando se move para cima nos intervalos.
• Então plota-se T vs. ∆Hacum .
Gere a Curva composta das correntes frias

84
 • Na temperatura mais baixa das correntes frias, escolhe-se a entalpia de referência
• Então, calcula-se a entalpia cumulativa para cada intervalo de temperatura
Desloque as curvas compostas
• Desloque as duas curvas compostas relativas umas às outras por uma quantidade de entalpia necessária
para garantir a abordagem da temperatura mínima requerida, ΔTmin
• Identifique os requisitos mínimos
• Uma vez que as curvas compostas das correntes quentes e frias estejam alinhadas para satisfazer o valor
requerido de ΔTmin, é possível identificar os requisitos mínimos Qq,min e Qf,min, diretamente do diagrama de
entalpia-temperatura e as temperaturas de pinch quente e fria

As informações obtidas por ambos os métodos são iguais. O MIT é mais conveniente porque é mais fácil
de ser codificado e posto em uma planilha já que não se baseia em um gráfico. Deve-se destacar aqui que a análise
se baseia no fato que o calor específico das correntes é constante. Isso pode não ser verdade. Ademais somente o
calor sensível foi considerado. Em muitos casos, o calor sensível pode estar combinado ao calor latente, calor de
reação ou calor de mistura. Nestes casos, o gráfico T vs ΔH pode ser discretizado em segmentos de linhas retas.

Forma das curvas compostas

Normalmente, um valor mais alto será escolhido para curvas quase paralelas porque a diferença de
temperatura entre as correntes fria e quente, em qualquer trocador de calor do processo, é próxima do
valor de ΔTmin quando as curvas compostas são quase paralelas.
Neste caso, um pequeno ΔTmin resultaria em uma grande área de troca térmica para todos os trocadores
de calor (não apenas para aqueles que transferem calor entre correntes no pinch) e, portanto, altos custos
de investimento.

Experiência

Em sistemas onde há incrustação ou os coeficientes de transferência de calor são baixos, valores

típicos são de ΔTmin de 30-40°C.
Para processos químicos em que as utilidades são usadas para transferência de calor, os valores de
ΔTmin estão na faixa de 10 a 20°C.
Para processos de baixa temperatura usando refrigeração, menores valores de ΔTmin (3–5°C) são
usados para minimizar as dispendiosas demandas de energia nos sistemas de refrigeração.

A Grande Curva Composta (GCC)

Embora muito menor do que os custos da matéria-prima, os custos com utilidades não são uma
contribuição insignificante para o preço de venda do(s) produto(s), freqüentemente na faixa de 5 a 10%. Depois
de maximizar a recuperação de calor entre correntes de processo na rede de troca de calor, as cargas térmicas de
aquecimento ou resfriamento que não foram não atendidas devem ser fornecidas por utilidades através de uma
rede auxiliar.
85
 O projeto do processo inclui a seleção do meio de transferência de calor apropriado de acordo com a faixa
de temperatura de aplicação. A utilidade quente mais comum é o vapor. Geralmente, ele está disponível em vários
níveis de temperatura: 1. Vapor de baixa pressão (5 barg, 160°C), vapor de média pressão (10 barg, 184°C) e
vapor de alta pressão (41 barg, 254°C)
Para tarefas de aquecimento em processos acima das temperaturas mais altas que podem ser alcançadas
usando vapor de alta pressão (cerca de 250ºC), as correntes podem ser aquecidas diretamente nos tubos de uma
fornalha através da combustão de um combustível, de maneira que o custo varia de acordo com a função do forno,
o carga térmica, o tipo de combustível e o método de introdução do ar de combustão. A maioria dos aquecedores
de processo acionados usa gás natural como combustível, pois sua queima é mais limpa do que o óleo combustível
e, portanto, é mais fácil de instalar nos sistemas de controle de NOx e obter licenças.
Em faixas operacionais de temperatura mais baixa, pode-se usar um circuito de óleo quente ou outro fluido
de transferência de calor. Eles podem ser usados em uma faixa de temperatura de 50ºC a 400ºC. O limite superior
de temperatura no uso de óleos quentes é geralmente definido pela decomposição térmica do óleo, incrustação ou
coqueificação dos tubos de troca de calor. Um sistema de óleo quente é interessante quando o processo tem vários
requisitos de aquecimento a alta temperatura com baixa carga térmica por vez, então em vez de construir vários
aquecedores pequenos, pode ser mais econômico fornecer calor ao processo a partir dos fluxos de óleo quente
circulantes e construir um único aquecedor que aquece o óleo quente. O uso de óleo quente também reduz o risco
de as correntes do processo serem expostas a altas temperaturas da parede do tubo que podem ocorrer em uma
fornalha.
Os fluidos de transferência de calor mais comumente usados são óleos minerais e o Dowtherm A.
Dowtherm A é uma mistura de 26,5% em peso de difenil em óxido de difenil. O Dowtherm A é muito estável
termicamente e geralmente funciona em um ciclo de vaporização-condensação semelhante ao sistema de vapor,
embora o líquido condensado Dowtherm às vezes seja usado para requisitos de aquecimento de temperatura
intermediária. Algumas utilidades de aquecimento estão dispostas na Tabela a seguir:

Utilidade quente Faixa típica de aplicação (º)

Água quente 37-93

Vapor 104-232

Óleos de aquecimento Até 315

Dowtherm A 232-399

Sal fundido 149-593

86
 Gases de combustão 1093

Fonte: Seider (2016)

Outras estratégias são a geração combinada de calor e energia (ou cogeração) quando o calor rejeitado por
um motor elétrico, como uma turbina ou motor a diesel, é usado como utilidade. Uma unidade de cogeração com
combustível pode fornecer eletricidade acompanhada de vapor de baixa, média e alta pressão.
O refrigerante mais comum é a água de resfriamento, que circula por uma torre de resfriamento sendo
admitida nos trocadores com aproximadamente 30°C a 40°C saindo a não mais que 50°C. O ar é preferido em
regiões onde a água é cara ou a umidade do ambiente é muito alta para que os sistemas de água de resfriamento
operem com eficácia. Há ainda uma variedade de utilidades em temperaturas mais baixas (vide tabela abaixo).
Água moderadamente refrigerada em T = 5°C (retornada em 15°C), ou outro fluido refrigerante de baixa
temperatura disponível a T = −20°C ou de temperatura muito baixa disponível a T = −50ºC, entre outros.

Fonte: Apostila Prof. Adilson J. de Assis

As curvas compostas fornecem metas globais de energia. Elas não indicam a quantidade de energia que
deve ser fornecida nos diferentes níveis de temperatura pelas utilidades. Por isso, elas não são adequadas para a
seleção das utilidades. A grande curva composta, obtida a partir das curvas compostas quente e fria, é uma
ferramenta apropriada para compreender a interface entre o processo e o sistema de utilidade
A Grande Curva Composta é um gráfico do fluxo de calor “líquido” contra a temperatura deslocada.
∆𝑇𝑚𝑖𝑛 ∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑞,𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐 = 𝑇𝑞 − e 𝑇𝑓,𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐 = 𝑇𝑓 −
2 2

Ela indica a diferença entre o calor disponível a partir das correntes quentes e o calor exigido pelas
correntes frias. O ponto em que o fluxo de calor líquido é zero e a GCC toca o eixo da temperatura é o ponto

87
pinch. As “garras” abertas na parte superior e inferior são os requerimentos mínimos de aquecimento e
refrigeração, Qq,min e Qf,min. De acordo com a faixa de temperatura, é possível assim identificar a utilidade mais
adequada para a tarefa. Nos “bolsos” da GCC um excesso de calor no processo é usado nas diferenças de
temperatura de ΔTmin para satisfazer o déficit local.

4º Projeto da RTC para recuperação máxima de energia (RME)

O ponto pinch (sem passagem de calor) divide o projeto em dois conjuntos termicamente independentes:
acima do pinch (sorvedouro de calor) e abaixo do pinch (fonte de calor).
Para o projeto da rede é comum utilizar o Diagrama de Grade para inserir a representação dos trocadores.
Assim a viabilidade termodinâmica do pareamento das correntes deve observar os seguintes critérios:

𝑄 = 𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 (𝑇𝑞𝑒 − 𝑇𝑞𝑠 )

1 1
𝑄 = 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓 (𝑇𝑓𝑠 − 𝑇𝑓𝑒 ) ⇒ (𝑇𝑞𝑒 − 𝑇𝑓𝑠 ) − (𝑇𝑞𝑠 − 𝑇𝑓𝑒 ) = 𝑄 (𝑚̇𝑐 − 𝑚̇𝑐 )
𝑝,𝑞 𝑝,𝑓

1 1
∆𝑇2 − ∆𝑇1 = 𝑄 ( − )
𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓

Abaixo do pinch:ΔT2 = ΔTmin, logo:

1 1 1 1
∆𝑇𝑚𝑖𝑛 − ∆𝑇1 = 𝑄 ( − )⇒ 𝑄 ( − ) ≤ 0 portanto 𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 ≥ 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓
𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓 𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓

Acima do pinch: ΔT1 = ΔTmin, logo:

1 1 1 1
∆𝑇2 − ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 = 𝑄 (𝑚̇𝑐 − 𝑚̇𝑐 )⇒ 𝑄 (𝑚̇𝑐 − 𝑚̇𝑐 ) ≥ 0 portanto 𝑚̇𝑐𝑝,𝑞 ≤ 𝑚̇𝑐𝑝,𝑓
𝑝,𝑞 𝑝,𝑓 𝑝,𝑞 𝑝,𝑓

O projeto começa no pinch e então seguem-se os seguintes passos:

88
1. Calcular as cargas térmicas entre as temperaturas de entrada (ou saída) das correntes e as temperaturas de
pinch.
2. Emparelhar as correntes usando o critério de viabilidade adequado para a região
3. Afastando-se do pinch, efetuar a troca térmica entre as correntes inserindo trocadores no diagrama. Obs.:
pode existir mais de uma possibilidade
4. Longe do pinch só precisa respeitar o ΔTmin
Heurística de pareamento:
Parear a corrente quente com a maior temperatura de entrada com a corrente fria com a maior
temperatura de entrada; ou de forma equivalente, selecionar a corrente quente com menor T qe com a corrente
fria com menor Tfe.
Quando houver várias possibilidades de pareamento, devemos tentar transferir a máxima quantidade de
calor possível de uma corrente em um pareamento, na tentativa de eliminar correntes do problema. Com isso
eliminamos o uso de trocadores adicionais.

Voltando ao problema ilustrativo 19

Aplicando-se a sequência de passos de projeto chega-se à seguinte rede proposta:

Portanto, temos:

89
Exercício Proposto 18
Considere a unidade de processamento farmacêutico ilustrada. A mistura de alimentação (F1) é pré-
aquecida para 550 K e depois alimentada a um reator adiabático, onde ocorre uma reação endotérmica. Os gases
efluentes do reator (Q1) a 520 K são resfriados até 330 K antes de serem enviados para a unidade de recuperação.
A mistura que sai na parte inferior do reator é separada em uma fração de vapor (Q2) e uma lama. A
fração de vapor (Q2) sai da unidade de separação a 380 K e deve ser resfriada a 300 K antes do armazenamento.
A lama é lavada com um líquido imiscível quente a 380 K. O líquido de lavagem é purificado e reciclado para
a unidade de lavagem. Durante a purificação, a temperatura cai para 320 K. Portanto, o líquido reciclado (F2)
é aquecido a 380 K.
As propriedades das correntes dadas na Tabela.

90
 Corrente T (K) Tsaída (K) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/K)
Q1 520 330 10
Q2 380 300 5
F1 300 550 19
F2 320 380 2
a) Assuma um ∆Tmin = 10 K e empregue a análise pinch via método do intervalo de temperatura para
determinar o requerimento mínimo de energia para o processo.
b) Projete uma RTC para recuperação máxima de energia neste processo.
Qq,min=2620 kW; Qf,min=50 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 310𝐾; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 300𝐾

Exercício Proposto 19
Para produzir um produto de alta pureza, duas colunas de destilação são operadas em série. O destilado
da primeira coluna é a alimentação para a segunda coluna. A corrente de topo da segunda coluna é o produto
purificado.
Ambas as colunas são colunas de destilação convencionais equipadas com reboilers e condensadores
totais. Os produtos de fundo são enviados para outras unidades de processamento, que não fazem parte deste
problema. A alimentação para a primeira coluna passa por um pré-aquecedor. O condensado da segunda coluna
é passado através de um cooler. A carga térmica de cada corrente é apresentada na tabela abaixo:

91
 Corrente Descrição Tipo Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) Carga
térmica (kW)
1 Pré-aquecedor da alimentação Fria 20 50 900
2 Primeiro condensador Quente 70 60 1350
3 Segundo condensador Quente 65 55 1100
4 Primeiro reboiler Fria 85 87 1400
5 Segundo reboiler Fria 75 77 900
6 Cooler do produto Quente 55 25 30

a) Determine os requisitos mínimos de utilidade para este processo assumindo ∆Tmin = 10ºC.
b) Projete uma RTC para recuperação máxima de energia neste processo.

Nota: a capacidade térmica de cada corrente é dada dividindo a carga térmica pela variação de temperatura.
Qq,min=2300 kW; Qf,min=1580 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 85⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 75⁰𝐶

Estimativa do Custo total da rede

Para completar o projeto, determina-se a área dos trocadores e, após estimar os custos operacional e de
capital, o custo anual equivalente é calculado de modo que seja possível revisar a rede para minimizar o custo, se
necessário. As equações de custo apresentadas foram propostas por Perlingeiro (2009).
Obs.: será considerado que a rede é composta exclusivamente por trocadores de calor contracorrente
(𝑇𝑞𝑒 −𝑇𝑓𝑠 )−(𝑇𝑞𝑠 −𝑇𝑓𝑒 )
1. Calcular ∆𝑇𝑙𝑚 = (𝑇𝑞𝑒 −𝑇𝑓𝑠 )
𝑙𝑛[ ]
(𝑇𝑞𝑠 −𝑇𝑓𝑒 )

Tabela 1: Propriedades das utilidades

Utilidade Temperatura

Vapor (saturado) Entrada:250ºC Saída: 250ºC

Entrada: 482oF Saída: 482oF
Água Entrada:25ºC Saída: 50ºC (máx)
Entrada: 86°F Saída: 104°F (máx)

𝑄
2. Calcular a área de cada trocador 𝐴 = 𝑈∆𝑇
𝑙𝑚

Equipamento U (kW/m2 ºC) U (Btu/h.ft2.ºF)

92
 Trocador de Integração 0,75 132

Resfriador 0,75 132

Aquecedor 1,00 176

3. Calcular o Custo de Capital considerando que o custo aquisição e instalação dos trocadores (floating head,
Turton et al. (2018)) é dado por:
𝐶𝑐𝑎𝑝 |2001 ($) = 85.435,09 + 193 ∑ 𝐴1,17 , A em m2 , 10 ≤ A ≤ 1000, (R2 = 0,999)
Caso seja necessário usar um forno a gás natural considerar:
𝐶𝑐𝑎𝑝 |2001 ($) = 1.558.875 + 336Q, Q em kW, , 1.000 ≤ Q ≤ 10.000, (R2 = 0,999)

4. Calcular o custo operacional assumindo que a planta operar com fator de utilização de 97%:

𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ($⁄𝑎𝑛𝑜) = 8.500(𝑐𝑢𝑡.𝑓𝑟𝑖𝑎 𝑚̇𝑢𝑡.𝑓𝑟𝑖𝑎 + 𝑐𝑢𝑡.𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚̇𝑢𝑡.𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 )

em que cut = custo unitário da utilidade ($/kg) e 𝑚̇𝑢𝑡 é a vazão de consumo total da utilidade(kg/h)
Como utilidades disponíveis considere:
Utilidade TE (K) TS (K) Propriedades Custo
Vapor de baixa pressão 433,15 λ = 2085,36 kJ/kg $9,45/1000 kg
Vapor de média pressão 457,15 λ = 1999,28 kJ/kg $9,54/1000 kg
Vapor de alta pressão 527,15 λ = 1698,12 kJ/kg $9,61/1000 kg
Óleo de aquecimento ρoleo= 950 kg/m3
583,15 573,15 $359,30/m3
cp = 2,3 kJ/kg.K
Aquecedor a partir da combustão de gás
1366,15 ─ $3,51/GJ
natural (90% de eficiência)
Água de resfriamento ρagua= 994,7 kg/m3
298,15 318,15 $0,00005/kg
cp = 4,18 kJ/kg.K
Água moderadamente refrigerada ρagua= 999,5 kg/m3
278,15 288,15 $ 4,77/GJ
cp = 4,20 kJ/kg.K
Refrigerante de baixa temperatura
253,15 ─ $ 8,49/GJ
disponível

5. Determinar o Custo Total (considerando 10 anos de operação): CT = 10∙Cutil + Ccap ($)

Voltando ao problema ilustrativo 19

Para o problema ilustrativo:

93
 Trocador Q (kW) Tqe (°C) Tqs (°C) Tfe (°C) Tfs (°C) LMTD A (m2) m (kg/s)

3
160 160 110 135 36,1 1,4 160 0,024

1 ─
180 90 80 140 21,6 16,6 180

2 ─
150 90 80 110 21,6 2,77 150

4 ─
90 60 35 80 16,4 7,3 90

5 ─
90 60 20 35 47,1 0,8 90
6
60 30 20 40 14,4 2,8 60 0,359

Logo: 𝐶𝑐𝑎𝑝 = 85.435,09 + 193 ∑ 𝐴1,17 = $ 94.313,19

9,45
𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 = 8.500 (0,00005 ∙ 0,359 + ∙ 0,024) ∙ 3600 = $7.482,38/𝑎𝑛𝑜
1000

𝐶𝑇 = $ 169.136,98

Exercício Proposto 19

Considere novamente o problema 18, assumindo que além do vapor de alta pressão e da água de
resfriamento estão disponíveis: água moderadamente refrigerada admitida em T = 5°C e retornada a 15°C e
aquecimento fornecido pela circulação de óleo quente entrando a 310ºC e saindo a 290ºC. Considere as
propriedades apresentadas na Tabela 1 .
Capital $ 120.980,26 Operação $ 644.969.695,13

Exercício Proposto 20
Considere as seguintes correntes de processo:

Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ ºC)

Q1 270 160 18
Q2 220 60 22

94
 F1 50 210 20
F2 160 210 50
a) Assuma um ∆Tmin = 20ºC e empregue a análise pinch para determinar o requerimento mínimo de energia
para o processo.
b) Projete uma RTC para recuperação máxima de energia neste processo.
c) Utilize as equações e dados fornecidos anteriormente e estime o custo total da rede projetada.
Qq,min=1000 kW; Qf,min=800 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 180⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 160⁰𝐶

5º Evolução da RTC

Número mínimo de trocadores de calor

Calcular o requerimento mínimo de utilidades conduz a uma rede de recuperação máxima de energia, ou
seja minimiza o custo operacional. Uma vez que o design em torno do pinch tenha sido feito de modo a satisfazer
o critério de mínima utilidade, o projeto continua em direção ao mínimo custo de capital, especialmente quando
o custo de utilidades é baixo em relação ao custo de compra dos trocadores.
O número mínimo de trocadores em uma RTC que atende ao requisito mínimo de utilidades é dado por:
𝑅𝑀𝐸
𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 = (𝑁𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑁𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 1)𝑎𝑐𝑖𝑚𝑎 + (𝑁𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑁𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 1)𝑎𝑏𝑎𝑖𝑥𝑜

em que 𝑁𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 é a quantidade de tipos diferentes de utilidades.

𝑅𝑀𝐸
Quando calculamos 𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 nós contabilizamos duas vezes as correntes que passam pelo pinch porque as
regiões acima e abaixo do pinch são duas regiões termodinamicamente independentes. Se ignorarmos o pinch
teremos apenas uma região, isso provocará aumento do consumo de utilidades, porém reduzirá o número de
trocadores de calor necessários na rede. Por isso o número mínimo de trocadores em uma rede, assumindo que
não há redes independentes, é dado por:
𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 = 𝑁𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑁𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 1
O projeto de RTC RME normalmente insere “loops” (L) na rede por causa da divisão pelo ponto pinch.
A estratégia para evoluir a rede com vista à obtenção da rede ótima para o custo total anualizado requer que os
loops sejam identificados.
i. Loops: são conjuntos de conexões que podem ser traçados através da rede começando em um trocador e
retornando ao mesmo trocador. A presença de loops implica a existência de trocadores extras na RTC.
Portanto quebrar um loop reduz o número de trocadores.
O número de loops que podem ser quebrados em uma rede é dado pela seguinte equação:
𝑅𝑀𝐸
𝐿 = 𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 − 𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛

95
 O fluxo de calor trocado em cada equipamento dentro do loop origina um trocador cuja troca energética
se anula e, portanto, pode ser removido. Nestes casos, é possível reduzir o número de trocadores de calor da rede
quebrando o loop e relaxando o consumo de utilidades. Para isso utilizamos o conceito de caminhos energéticos.
ii. Caminho energético: é uma conexão entre uma utilidade quente e uma utilidade fria em uma rede e vice-
versa.
A redução do número de trocadores ocorre mediante uma estratégia de evolução baseada em regras
heurísticas:
1. Identificar o loop
2. Eliminar o loop removendo o trocador de menor carga térmica
3. Refazer o balanço de energia em cada corrente pertencente ao loop de modo a redistribuir a carga
que foi retirada.
Se for ΔTmin violado, a rede deve ser revisada desloando a carga térmica ao longo de um caminho
energético a fim de restaurar ΔTmin.

Problema ilustrativo 20

Considere o problema ilustrativo em que temos os seguintes dados:

Corrente 𝑚̇𝑐𝑝 (Btu/hºF) TE (ºF) TS (ºF) ∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇

(Btu/h)
Q1 1000 250 120 130.000
Q2 4000 200 100 400.000
F1 3000 90 150 -180.000
F2 6000 130 190 -360.000
Temos disponível: água de resfriamento a 86ºF e vapor a 482ºF.
Estabeleça a estrutura da RTC que atende às metas de RME e, em seguida, promova evolução desta
rede para o número mínimo de trocadores de calor

Exercício Proposto 21
Considere as seguintes correntes de processo:
Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ºC)
Q1 180 120 3

96
 Q2 236 30 1,5
F1 70 240 2
F2 100 150 1
a) Assuma um ∆Tmin = 10ºC e empregue a análise pinch para determinar o requerimento mínimo de energia
para o processo.
b) Projete uma RTC para recuperação máxima de energia neste processo.
c) Utilize as equações e dados fornecidos anteriormente (assumindo que a água disponível é alimentada a
20ºC e descarregada a 50ºC) e estime o custo total da rede projetada.
d) Elimine trocadores da RTC para produzir uma rede com o número mínimo de trocadores e discuta a
alteração obtida no custo da rede.
Qq,min=56 kW; Qf,min=155 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 180⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 170⁰𝐶

Exercício Proposto 22
Considere as seguintes correntes de processo:
Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ ºC)
Q1 180 80 1,0
Q2 130 40 2,0
F1 60 100 4,0
F2 30 120 1,8
a) Assuma um ∆Tmin = 10ºC e empregue a análise pinch para determinar o requerimento mínimo de energia
para o processo.
b) Projete uma RTC para recuperação máxima de energia neste processo.
c) Assumindo que haja disponível vapor e água (entrada a 20ºC e saída a 30ºC), utilize as equações e dados
fornecidos para estimar o custo total da rede projetada.
d) Elimine trocadores da RTC para produzir uma rede com o número mínimo de trocadores.
Qq,min=48 kW; Qf,min=6 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 70⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 60⁰𝐶

Algoritmo completo para o projeto da RTC

Há casos em que o procedimento para o projeto da RTC até agora visto não funciona perfeitamente, isto
é, não conseguimos fazer um pareamento adequado entre as correntes frias e quentes. Nestes casos podemos
lançar mão da divisão de correntes para contornar as dificuldades.

97
 Acima do pinch é necessário que 𝑁𝐶,𝑞 ≤ 𝑁𝐶,𝑓 . Não podemos usar utilidade fria acima do pinch, o que
significa que todas as correntes quentes devem ser resfriadas até Tpinch pela recuperação de calor. Se 𝑁𝐶,𝑞 > 𝑁𝐶,𝑓
o problema pode ser resolvido dividindo uma corrente fria em dois ramos paralelos. Portanto adicionalmente ao
critério de viabilidade do pareamento, aplicaremos o critério de número das correntes. Se há uma grande número
de correntes frias acima do pinch isso não cria um problema porque podemos usar utilidade quente nesta região.
De modo análogo, abaixo do pinch devemos ter 𝑁𝐶,𝑞 ≥ 𝑁𝐶,𝑓 . Se houver mais correntes frias, o problema
pode ser resolvido dividindo uma corrente quente. Se houver mais correntes quentes, isso não gera um problema
porque utilidade fria pode ser usada nesta região.
Portanto:
Acima do pinch

Não Divida uma corrente fria

Nc,q≥Nc,f? mcpf≥mcpq em cada

Sim
Combine os pares
possíveis
Sim
combinação? Divida uma corrente
Não (normalmente uma quente)

Abaixo do pinch:

Divida uma corrente

Não
quente

Nc,q≥Nc,f? mcpq≥mcpf em cada

Sim
Combine os pares
possíveis
Sim combinação? Divida uma corrente
Não
(normalmente uma fria)

98
 Em ambos os casos considera-se na contabilidade do número de correntes apenas as que estão na
temperatura pinch.

Problema ilustrativo 21

Considere o problema ilustrativo em que temos os seguintes dados:

Corrente 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ºC) TE (ºC) TS (ºC) ∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇

(kW)
Q1 20 200 140 1200
Q2 23 230 70 3680
Q3 12 240 180 720
F1 24 50 205 -3720
F2 55 160 200 -2200
Assumindo ΔTmin = 20⁰C, projete uma RTC RME para esta situação assumindo que há disponível: água
de resfriamento a 25ºC e vapor a 150ºC

Problema proposto 23
O fluxograma do processo de produção de fibra de acetato de celulose é mostrado na Figura abaixo:

99
 O solvente é removido das fibras em um secador por recirculação de ar. O ar é resfriado antes de entrar
um absorvedor onde o solvente é absorvido em água.
A mistura solvente-água é separada em uma coluna de destilação e a água é reciclada. O processo é
atendido por vapor de alta pressão (cujas propriedades foram apresentadas na Tabela 1) e água moderadamente
refrigerada admitida em T = 5°C e retornada a 15°C com cp = 0,00116 kWh/kg. K ao custo de $ 1,50/1000 kg
Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ ºC)
Q1 80 15 100
Q2 100 5 140
Q3 59 30 5
Q4 60 59 5000
F1 100 101 6500
F2 8 90 145
F3 20 100 80
a) Esboce as curvas compostas para o processo em ∆Tmin = 10 ºC.
b) Determine o requisito de mínimo consumo de utilidades
c) Projete uma rede para o processo que atinge a recuperação máxima de energia.
Qq,min=9000 kW; Qf,min=9155 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 80⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 70⁰𝐶;

100
 Problema proposto 24
Considere um processo no qual deseja-se efetuar a integração energética. Os dados extraídos da planta
são os seguintes:
Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ ºC)
Q1 600 320 4
Q2 470 280 4
F1 340 580 3
F2 300 480 5

a) Assuma um ∆Tmin = 20ºC e empregue a análise pinch para determinar as metas de desempenho
energético desta integração.
b) Projete uma RTC que atenda ao requisito mínimo de energia. Qual o percentual de economia em relação
ao projeto sem integração?
c) Construa a Grande Curva Composta e use-a para justificar a escolha de uma utilidade quente e uma
utilidade fria a serem empregadas na rede. Como utilidades disponíveis considere:
d) Estime o custo total da rede projetada. Para isso, admita para o cálculo da área dos trocadores os
seguintes de coeficientes globais de troca térmica:
e) É possível reduzir o custo determinado? Como? Qual seria o número mínimo de trocadores para uma
rede de troca térmica neste processo?
Qq,min=20 kW; Qf,min=280 kW; 𝑇𝑞𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 470⁰𝐶; 𝑇𝑓𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ = 450⁰𝐶;

Threshold problems
Nem todos os problemas apresentam um ponto pinch. Em muitos casos, o ΔTmin é selecionado de maneira
que não há um ponto pinch e o projeto com RME conduz ao uso de apenas uma utilidade: quente ou fria, mas não
ambas.
O ΔTmin crítico, abaixo do qual não existe ponto pinch é chamado diferença de temperatura de
aproximação limite (ΔTthres).

101
Problema ilustrativo 22

Calcule as metas de RME para as seguintes correntes de processo como uma função do temperatura
mínima de aproximação:

𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ºC) TE (ºC) TS (ºC) ∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇

Corrente
(kW)
Q1 1,5 300 200 150
Q2 2 300 250 100
F1 1,2 30 200 -204

Exercício Proposto 25
Considere as seguintes correntes:
Corrente Tentrada (ºC) Tsaída (ºC) 𝑚̇𝑐𝑝 (kW/ ºC)
H1 590 400 2376
H2 471 200 1577
H3 533 150 1320
C1 200 400 1600
C2 100 430 1600
C3 300 400 4128
C4 150 280 2624
 Determine o valor de ∆Tthres e proponha uma rede de trocadores de calor que atende à meta de
𝑅𝑀𝐸
desempenho energético e ao número mínimo de trocadores 𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 .
𝑅𝑀𝐸
Qq,min=217.553 kW; Qf,min=0 kW; ∆Tthres = 50ºC; 𝑁𝑇𝐶,𝑚𝑖𝑛 =7

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 BIBLIOGRAFIA BÁSICA
1. PAHL, G. et al. Projeto na engenharia: fundamentos do desenvolvimento eficaz de produtos, métodos e
aplicações. 1. ed. São Paulo, SP: Blucher, 2005. ISBN 9788521203636.
2. PERLINGEIRO, Carlos Augusto G. Engenharia de processos: análise, simulação, otimização e síntese de
processos químicos. São Paulo, SP: Blucher, 2005. 198 p. ISBN 9788521203681.
3. TURTON, Richard et al. Analysis, synthesis and design of chemical processes. 5th ed. Boston, MA: Prentica-
Hall, 2018. 1806 p. ISBN 9780134177403.

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR
1. BIEGLER, Lorenz T.; GROSSMANN, Ignacio E.; WESTERBERG, Arthur W. Systematic methods of
chemical process design. Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall PTR, c1997. 796 p. (Prentice Hall international
series in the physical and chemical engineering sciences). ISBN 9780134924229.
2. GOMES, José Maria. Elaboração e análise de viabilidade econômica de projetos: tópicos práticos de finanças
para gestores não financeiros. São Paulo, SP: Atlas, 2013. 176 p. ISBN 9788522479627.
3. PETERS, Max S.; TIMMERHAUS, Klaus D.; WEST, Ronald E. Plant design and economics for chemical
engineers. 5th ed. Boston, MA: McGraw-Hill, 2003. 988 p. (McGraw-Hill chemical engineering series). ISBN
9780072392661.
4. SEIDER, Warren D. et al. Product and process design principles: synthesis, analysis and evaluation. 4th ed.
New York, NY: Wiley, c2017. xxxiv, 738 p. ISBN 9781119282631 (broch.).
5. SMITH, Robin (Chemical engineer). Chemical process design and integration. 2nd ed. Chichester, ENG:
Wiley, 2016. 896 p. ISBN 9781119990147.

DEMAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS UTILIZADAS

BLANK, Leland T.; TARQUIN, Anthony J.; IVERSON, Scott. Engineering economy. New York: McGraw-Hill,
2005.
BROWN, Thane. Engineering economics and economic design for process engineers. CRC Press, 2016.
COUPER, James Riley. Process engineering economics. CRC Press, 2003.
DIMIAN, Alexandre C.; BILDEA, Costin Sorin. Chemical process design: Computer-aided case studies. John
Wiley & Sons, 2008.
DOUGLAS, James Merrill. Conceptual design of chemical processes. New York: McGraw-Hill, 1988.
IAN, C. Kemp. Pinch Analysis and Process Integration. Elsevier Ltd, 2007.

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SIMPSON, Ricardo; SASTRY, Sudhir K. Chemical and Bioprocess Engineering. Fundamental Concepts for
First–Year Students. New York, NY, sl: Springer New York. Available online at http://dx. doi. org/10.1007/978-
1-4614-9126-2, 2013.
SINNOTT, R. Coulson & Richardson’s Chemical Engineering: Chemical Engineering Design, Vol. 6, Jordan
Hill. 2005.
TOWLER, Gavin; SINNOTT, Ray. Chemical engineering design: principles, practice and economics of plant and
process design. Elsevier, 2012.
VAZZOLER, Alex. Introdução ao estudo das viabilidades técnica e econômica de processos químicos:
Estimativas de custos para projetos conceituais e anteprojetos. Alex Vazzoler, 2017.

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