UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARANÁ

CENTRO DE ENGENHARIAS E CIÊNCIAS EXATAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

PLANEJAMENTO E PROJETO DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA

INDÚSTRIA DE ÁLCOOL E AÇÚCAR

TOLEDO – PARANÁ
2014
 Franciane Bertotti

PLANEJAMENTO E PROJETO DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA

INDÚSTRIA DE ÁLCOOL E AÇÚCAR

Trabalho apresentado à disciplina de

Planejamentos e Projetos da
Indústria Química.
Universidade Estadual do Oeste do
Paraná - Campus de Toledo.
Professor: Dr. Camilo Freddy
Mendoza Morejon.

TOLEDO – PARANÁ
2014
 AGRADECIMENTOS

Agradeço ao professor Camilo Freddy Mendoza Morejon, pelos

ensinamentos repassados na disciplina de Planejamentos e Projetos da
Indústria Química. Aos meus pais, meu irmão, namorado, pela compreensão
nos momentos em que eu precisei me dedicar aos trabalhos da faculdade. Aos
meus colegas pelo companheirismo e motivação. A Deus pela esperança e
força.
 RESUMO

O engenheiro químico deve ter habilidade de associar ciências básicas

com conceitos complexos de engenharia e aplicar esses conhecimentos em
situações práticas, considerando as implicações econômicas envolvidas. Para
isso existem algumas etapas que ajudam na elaboração do projeto, tais como:
Início, avaliação preliminar da economia e do mercado, desenvolvimento dos
dados necessários para o projeto final, avaliação econômica final, projeto
detalhado de engenharia, aquisição, construção, inicialização e execução e
produção. Devido as várias funções que o engenheiro químico desempenha,
ele é muitas vezes conhecido como engenheiro de projetos, engenheiro de
custos e também engenheiro de processos. A primeira etapa para o
desenvolvimento de um processo parte de uma ideia inicial básica que pode
ser originada de diversas maneiras. Se uma análise prévia indicar que a ideia é
boa, inicia-se uma pesquisa com uma avaliação geral dos aspectos
econômicos, físicos e químicos do processo. Em seguida faz-se um estudo de
mercado, experiências em escala laboratorial e produção de amostras do
produto final. Posteriormente desenvolve-se uma análise de custos e lucros do
processo. Antes de começar o projeto final são apresentados projetos
preliminares e relatórios à administração para servir de base para o
fornecimento de fundos de capital para o projeto. Na fase final é feita a
inicialização da planta, aquisição de equipamentos e melhorias gerais de
operação. É feita uma concepção global em relação aos principais fatores
envolvidos no desenvolvimento de uma planta. Assim, quando a fase final do
projeto é concluída é possível fazer estimativas de custo precisas em que
devem ser inclusos os custos fixos e diretos de produção de matérias primas,
mão de obra, manutenção, instalação, despesas administrativas entre outros.
Uma das principais funções dos diretores de uma empresa é maximizar o lucro
a longo prazo. O valor temporal do dinheiro é dado por meio de relações de
juros compostos. Em um determinado período de contabilidade, uma empresa
tem disponível, além do lucro líquido, fundos adicionais correspondentes à
despesas de depreciação. Um projeto econômico ideal é aquele em que
considera-se a qualidade do produto ou da operação, bem como o custo total.
As condições ótimas de operação são as que proporcionam um rendimento
máximo. E são as condições econômicas que determinam a maioria das
decisões quantitativas. É possível determinar parâmetros ótimos em um
projeto, mas isso não quer dizer que esse parâmetro possa ser utilizado no
projeto final pois as condições reais de operação podem variar e os cálculos
podem não garantir precisão absoluta. Desse modo, o engenheiro deve saber
lidar com dados experimentais e empíricos e muitas vezes é forçado a fazer
estimativas de valores de propriedades físicas e químicas a partir de cálculos
teóricos. Portanto o bom engenheiro químico reconhece a necessidade de
fazer certas suposições, mas também sabe que esse tipo de abordagem
introduz algumas incertezas para os resultados finais.
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................................................12
1.1. Generalidades...............................................................................................12
1.2. Objetivos........................................................................................................15
1.3. Justificativa....................................................................................................15
2. ESTUDO DE MERCADO.....................................................................................16
2.1. Mercado Fornecedor.....................................................................................17
2.2. Mercado Consumidor....................................................................................20
2.3. Mercado Concorrente....................................................................................26
2.4. Mercado Substitutivo.....................................................................................29
2.5. Novos Entrantes............................................................................................32
2.6. Análise geral para a implantação da indústria sucroalcooleira.......................33
3. Fluxograma Detalhado do Processo de produção de Álcool e Açúcar..................39
3.1. Recepção e Descarregamento da Matéria-prima..........................................42
3.2. Preparação da Matéria-prima para Extração.................................................43
3.3. Processo produtivo do açúcar.......................................................................44
3.3.1. Tratamento do Caldo..............................................................................44
3.3.2. Decantação............................................................................................44
3.3.3. Evaporação do Caldo.............................................................................45
3.3.4. Cozimento e cristalização.......................................................................45
3.3.5. Finalização do processo da produção de açúcar....................................45
3.4. Processo Produtivo do Álcool........................................................................45
3.4.1. Preparo do mosto...................................................................................45
3.4.2. Fermentação..........................................................................................46
3.4.3. Centrifugação do Vinho..........................................................................46
3.4.4. Destilação...............................................................................................46
3.4.5. Finalização do processo de produção de álcool.....................................46
4. BALANÇO DE MASSA E ENERGIA.....................................................................49
4.1. Recepção......................................................................................................50
4.2. Balança..........................................................................................................50
4.3. Estocagem.....................................................................................................51
4.4. Mesa Distribuidora.........................................................................................51
4.5. Nivelador.......................................................................................................51
4.6. Picador..........................................................................................................51
4.7. Desfibrador....................................................................................................52
4.8. Eletroímã.......................................................................................................52
4.9. Moenda..........................................................................................................52
4.10. Separador A...............................................................................................53
4.11. Peneira A...................................................................................................54
4.12. Secador A..................................................................................................55
4.13. Fragmentador.............................................................................................56
4.14. Tanque Pulmão..........................................................................................57
4.15. Sistema de Reciclo 1.................................................................................57
4.16. Aquecedor A..............................................................................................58
4.17. Forno..........................................................................................................59
4.18. Sulfitador....................................................................................................59
4.19. Tanque dosador.........................................................................................59
4.20. Destilador Flash.........................................................................................60
4.21. Decantador................................................................................................62
4.22. Filtro a vácuo..............................................................................................63
4.23. Peneira Rotativa.........................................................................................63
4.24. Aquecedor 1...............................................................................................64
4.25. Aquecedor 2...............................................................................................65
4.26. Pré-Evaporador 1.......................................................................................66
4.27. Pré-Evaporador 2.......................................................................................68
4.28. Evaporador................................................................................................69
4.29. Cozimento..................................................................................................70
4.30. Centrífuga..................................................................................................71
4.31. Secador B..................................................................................................72
4.32. Sistema fragmentador + peneira................................................................73
4.32.1. Fragmentador B......................................................................................73
4.32.2. Peneira B................................................................................................74
4.33. Empacotadora............................................................................................74
4.34. Armazenamento.........................................................................................75
4.35. Aquecedor B..............................................................................................75
4.36. Resfriador..................................................................................................76
4.37. Preparo de mosto.......................................................................................77
4.38. Sistema dorna + centrífuga B + tratamento do fermento + fermento residual
78
4.38.1. Tratamento do fermento.........................................................................79
4.38.2. Dorna......................................................................................................79
4.38.3. Centrífuga B...........................................................................................80
 4.39. Coluna de destilação A..............................................................................81
4.40. Coluna de retificação.................................................................................82
4.41. Armazenamento.........................................................................................84
4.42. Coluna de destilação B..............................................................................84
4.43. Armazenamento do álcool anidro...............................................................86
5. DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS.......................................................87
5.1. Transporte de sólidos: Mesa Alimentadora....................................................87
5.2. Transporte de Líquidos: Bomba.....................................................................88
5.3. Transporte de Gases: Ventilador...................................................................89
5.4. Trocador de Calor: Aquecedor 1....................................................................90
5.5. Equipamento de Separação: Peneira A.........................................................92
5.6. Reator: Sulfitador (Reator PFR).....................................................................93
5.7. Misturador: Tanque de Preparo do Mosto.....................................................95
5.8. Tanque pulmão..............................................................................................97
6. EDIFICAÇÕES INDUSTRIAIS..............................................................................98
6.1. Identificação das demandas..........................................................................98
6.2. Identificação da área...................................................................................100
6.3. Detalhamento dos Elementos da Edificação................................................104
6.3.1. . Estacionamento Administrativo...........................................................104
6.3.2. Estacionamento Industrial....................................................................104
6.3.3. Prédio Administrativo............................................................................104
6.3.3.1. Recepção...........................................................................................104
6.3.3.2. Gerência.............................................................................................104
6.3.3.1. Refeitório............................................................................................105
6.3.3.3. Cozinha..............................................................................................105
6.3.3.4 Vestiários.............................................................................................105
6.3.3.5.Ambulatório.........................................................................................105
6.3.4.Instalções Auxiliares..................................................................................105
6.3.4.1. Guarita...............................................................................................105
6.3.4.2.Caldeira...............................................................................................106
6.3.4.3. Armazenamento da matéria prima.....................................................106
6.3.4.4. Controle de Qualidade (CQ)...............................................................106
6.3.4.5.Almoxarifado.......................................................................................106
6.3.4.6.Armazenamento do Produto Final.......................................................106
6.3.4.7.Oficina.................................................................................................107
6.3.4.8.Estação de Tratamento de Efluentes...................................................107
6.3.4.9.Caixa d’água.......................................................................................107
 6.3.5.Processo de Transformação......................................................................107
6.4.Layout..............................................................................................................108
6.5. Demanda para Projetos Complementares.......................................................109
7. OTIMIZAÇÃO.........................................................................................................110
7.1. Otimização de um Tanque Pulmão..................................................................111
7.2. Otimização do Tanque de preparo do mosto (Misturador)...............................114
8. ANÁLISE ECONÔMICA DE UM PROJETO INDUSTRIAL.....................................117
8.1.Levantamento dos elementos do projeto..........................................................117
8.2.Análise de Custos.............................................................................................118
8.3.Estimativas de Custo........................................................................................119
8.4.Análise da Viabilidade Econômica....................................................................123
9. CONCLUSÃO........................................................................................................125
10. REFERÊNCIAS...................................................................................................126
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Tipos de Mercado. Fonte: Autor....................................................................16

Figura 2: Produção de cana-de-açúcar no Brasil.........................................................18
Figura 3: Produção de cana-de-açucar regiões Centro-Sul e Norte-Nordeste.............19
Figura 4: Concentração da produção de cana-de açúcar e usinas do setor
sucroalcooleiro............................................................................................................. 19
Figura 5: Estimativa do consumo de açúcar no mercado interno brasileiro.................20
Figura 6: Participação da exportação brasileira no mercado mundial..........................22
Figura 7: Consumo de etanol hidratado no Brasil........................................................23
Figura 8: Consumo de etanol anidro no Brasil.............................................................23
Figura 9: Distribuição da localização das indústrias do setor sucroalcooleiro..............27
Figura 10: Localização das indústrias de álcool e açúcar no estado do Paraná..........28
Figura 11: Estados em que é vantajoso utilizar etanol de acordo com a paridade
selecionada.................................................................................................................. 29
Figura 12: Consumo de gasolina aditivada..................................................................30
Figura 13: Consumo de gasolina comum.....................................................................30
Figura 14: Consumo de GNV.......................................................................................31
Figura 15: Localização da cidade de Santo Antônio da Platina....................................34
Figura 16: Produção de açúcar de beterraba e de cana-de-açúcar.............................36
Figura 17: Fatia do mercado do setor sucroalcooleiro.................................................37
Figura 18: Fluxograma simplificado do processo de transformação da matéria-prima.39
Figura 19: Fluxograma representando as cinco etapas do processo de transformação
de cana em açúcar e álcool.........................................................................................40
Figura 20: Fluxograma de caixas do processo produtivo de uma indústria
sucroalcooleira............................................................................................................. 41
Figura 21: Fluxograma de equipamentos do processo produtivo de uma indústria
sucroalcooleira............................................................................................................. 42
Figura 22: Figura 20 Ampliada.....................................................................................47
Figura 23: Figura 21 ampliada.....................................................................................48
Figura 24: Fluxograma de caixas do processo.............................................................49
Figura 25: Mesa Alimentadora.....................................................................................87
Figura 26: Exemplos de bombas.................................................................................88
Figura 27: Trocador de calor tipo casco-tubo...............................................................91
Figura 28. Representação gráfica da capacidade básica de peneiramento ...............93
Figura 29: Reator PFR.................................................................................................94
Figura 30. Gráfico do número de potência v.s. número de Reynolds (SITE 1)............96
Figura 31: Tanque pulmão...........................................................................................97
Figura 32: Layout da Indústria de Álcool e Açúcar.....................................................109
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Produção de cana, açúcar e etanol safra 2012/2013...................................17

Tabela 2: Dados de exportação anual de açúcar (em toneladas)................................21
Tabela 3: Ranking de exportação de açúcar por estado na safra 2013/2014 em
(toneladas). ................................................................................................................. 21
Tabela 4: Exportação de etanol por estado (mil litros).................................................24
Tabela 5: Ranking de exportação por estado (mil litros)..............................................24
Tabela 6: Destinos do etanol no mercado externo.......................................................25
Tabela 7: Ranking de importação por pais de origem..................................................25
Tabela 8: Distribuição das unidades de produção de álcool e açúcar..........................27
Tabela 9: Valores da capacidade da indústria (projeção para 2020)...........................37
Tabela 10: Valores da capacidade da indústria...........................................................37
Tabela 11: Demandas gerais de uma edificação industrial..........................................98
Tabela 12: Demandas específicas para o prédio administrativo..................................98
Tabela 13: Demandas específicas das instalações auxiliares (IA)..............................99
Tabela 14: Demandas específicas para áreas livres (AL)............................................99
Tabela 15: Demandas específicas para o processo de transformação......................100
Tabela 16: Relação de área teórica e real dos equipamentos no PT.........................100
Tabela 17: Área ocupada pelos elementos do prédio administrativo.........................101
Tabela 18: Relação da área ocupada pelos elementos das instalações auxiliares (IA).
................................................................................................................................... 102
Tabela 19: Relação da área ocupada pelos elementos do EA e do EI.......................103
Tabela 20: Área total de edificações industriais.........................................................103
Tabela 21: Dimensões específicas para os equipamentos do processo de
transformação............................................................................................................107
Tabela 22: Estimativas de custos iniciais...................................................................119
Tabela 23: Custos operacionais.................................................................................120
Tabela 24: Gastos com a matéria-prima....................................................................121
Tabela 25: Valores da capacidade da indústria.........................................................121
Tabela 26: Fluxo de caixa..........................................................................................123
Tabela 27: Análise da Viabilidade..............................................................................123
 12

1. INTRODUÇÃO

1.1. Generalidades

O agronegócio é uma atividade extremamente dinâmica e de grande

importância para a economia brasileira. A agroindústria sucroalcooleira é um dos mais
importantes segmentos que colaboram de forma positiva na balança comercial. O
setor sucroalcooleiro refere-se à agroindústria voltada para a produção de energia.
Essa energia pode ser na forma de alimento, combustível e também energia elétrica
(ELY, N.R.,2012).
A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima do setor sucroalcooleiro.
Segundo a UNICA (União da Indústria da Cana de Açúcar), o Brasil é o maior produtor
mundial de cana-de-açúcar e o maior produtor e exportador de açúcar. De acordo com
a F.O. Licht o Brasil é o segundo maior produtor de etanol do mundo e é líder em
etanol de cana-de açúcar. Ainda, segundo o Procana, o setor sucroalcooleiro foi
responsável por 2% do PIB nacional em 2012 e por 31% do PIB da agricultura no ano
de 2012. Além disso, a cana-de-açúcar tem grande importância social, pois gera em
torno de 4,5 milhões de empregos diretos e indiretos, conforme o ANUÁRIO DA
CANA-2010 [1].
A cana-de-açúcar chegou ao Brasil no século XVI, introduzida pelo colonizador
Martin Afonso de Souza em 1532. Assim, o primeiro engenho brasileiro foi construído
por ele em São Vicente no litoral do estado de São Paulo. O povoado se desenvolveu
e logo surgiram outros como Santos e São Paulo. Foi assim que se deu o início do
ciclo da cana de açúcar no Brasil [2].
Por volta do ano de 1931 foi estabelecida uma Lei, pelo Decreto 19.717 que
determinava a obrigatoriedade da compra de etanol pelos importadores de gasolina,
com a finalidade de usar 5% de etanol anidro nacional como aditivo à gasolina [2].
Com a primeira crise do Petróleo em 1973, os países membros da OPEP
(Organização do Países Exportadores de Petróleo) supervalorizaram o preço do
petróleo. Em apenas 5 meses, entre outubro de 1973 e março de 1974, o preço do
barril aumentou cerca de 300% [2].
Desse modo, o Brasil aumentou os gastos com importação de petróleo de U$$
600 milhões em 1973 para U$$ 2,5 bilhões em bilhões em 1974. Por esse motivo, em
1975, o Programa Nacional do Álcool (Proálcool) foi criado pelo Decreto no 76593/75.
Esse programa foi uma alternativa para a matriz energética brasileira, pois houve um
incentivo, por parte do governo, para substituir os derivados do petróleo por etanol [2].
 13

Porém no ano de 1979 ocorreu a segunda crise do Petróleo, o motivo foi um

conflito político no Irã, segundo maior produtor de petróleo do mundo na época. Isso
desorganizou a produção de petróleo e consequentemente o preço do barril aumentou
ainda mais. Com essa segunda crise, o Proálcool estimulou a venda de carros à etanol
como alternativa ao petróleo importado [2].
Em 1985 os carros a etanol já representavam 96% das vendas, porém a partir
de 1986 iniciou-se uma crise econômica no Brasil seguido de um grande aumento na
inflação e houve quedas nas vendas desses veículos. No final dos anos 90 as
cotações internacionais do petróleo e o governo manteve o foco no controle da
inflação, desse modo os incentivos à produção de etanol foram reduzidos.
Consequentemente ocorreu uma queda na produção de etanol que até chegou a ser
importado dos Estados Unidos em 1991. Assim a gasolina voltou a ocupar seu espaço
na matriz energética brasileira [2].
No ano de 1987 foi assinado o primeiro contrato de venda de energia elétrica
excedente, oriunda da queima do bagaço de cana, produzida pela Usina São
Francisco em Sertãozinho-SP, para a Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) [2].
O etanol tem um importante papel na redução de emissões de gases poluentes
causadores do efeito estufa e por esse motivo foi intensamente debatido durante a
Conferência Rio 92, nessa época estudos mostraram que as emissões evitadas pelo
etanol foram equivalentes à 18% do total de CO2 emitidos por combustíveis fósseis no
Brasil. É importante ressaltar que o etanol se transformou em um alternativa
sustentável pois reduz em até 90% a emissão de gases causadores do efeito estufa
em comparação com os combustíveis fósseis.
Na década de 90 o Brasil aumentou a exportação de açúcar e no ano-safra
1995/1996 o país tornou-se o maior exportador mundial de açúcar [2].
No final do ano 2000 com a implantação de novas tecnologias foi possível
produzir plástico biodegradável derivado da cana-de-açúcar. É importante ressaltar
que o plástico biodegradável se decompõe no meio ambiente dentro de alguns meses,
enquanto que o plástico convencional demora décadas [2].
O lançamento dos carros Flex, em 2003, impulsionou a produção de etanol
hidratado. Logo após o lançamento, os carros Flex representavam cerca de 3,5% das
vendas de veículos novos. Esse percentual aumentou para 95% dos carros novos
vendidos em 2010. Dessa forma, o uso de etanol contribuiu de forma positiva com o
meio ambiente. Até 2012 foi possível reduzir em torno de 160 milhões de toneladas
em emissões de CO2 [2].
O etanol também proporcionou um marco na história da aviação brasileira. No
ano de 2004 a Embraer lançou o primeiro avião do mundo movido exclusivamente por
 14

esse combustível, a aeronave Ipanema. Esse avião é líder de vendas para o setor
agrícola [2].
Em dezembro de 2005 aconteceu o primeiro leilão de energia nova, no Rio de
Janeiro, em 2010 a bioeletricidade de cana-de-açúcar representava mais de 2% do
consumo de energia elétrica no país. Essa quantidade é suficiente para atender 5
milhões de residências em um ano. Atualmente existe um grande potencial, ainda não
explorado, de produção de energia elétrica a partir do bagaço e da palha da cana-de-
açúcar. Esse potencial é equivalente a mais de três usinas de Belo Monte [2].
Atualmente o setor sucroalcooleiro tem uma perspectiva positiva de
crescimento, isso deve-se a investimentos na recuperação de canaviais e usinas. Essa
expectativa de crescimento também está baseada no fato de que o Brasil possui
algumas vantagens competitivas para produção de açúcar e etanol [1].
Dentre essas vantagens pode-se citar as condições ambientais favoráveis
aliadas à forte capacidade de crescimento. O Brasil é um país de grande extensão
territorial e apresenta condições climáticas propícias para a produção de cana-de-
açúcar em praticamente todas as regiões. Essa condição possibilita períodos de
colheita diferentes de acordo com a região. Por exemplo, a região Centro-Sul tem sua
colheita entre os meses de março e dezembro, já a região Norte-Nordeste entre os
meses de agosto e março [1].
Além disso, o Brasil possui um dos menores custos de produção de cana-de-
açúcar segundo a LMC Internacional. Isso deve-se ao ambiente de produção favorável
que possibilita a obtenção de altos níveis de produtividade ao longo dos ciclos, aos
avanços tecnológicos introduzidos no país, à grande disponibilidade de terras
agricultáveis, às economias de escala geradas pelo alto volume de produção, ao
grande índice de mecanização, dentre outros [1].
Outro fator que influência o crescimento do setor sucroalcooleiro no Brasil é a
forte demanda doméstica. O país foi um dos maiores consumidores de açúcar do
mundo em 2012 segundo a USDA. Ainda de acordo com o IBGE o consumo de açúcar
aumentou a uma taxa de 1,1%a.a., entre 2000 e 2012. O mercado de etanol ganhou
força com a produção dos carros Flex. E além dos benefícios ambientais, este
combustível possui um grande teor de octanagem, o que gera um melhor desempenho
nos veículos. Em relação ao setor energético, em torno de 6,77% do total da potência
instalada nacional é gerada a partir do bagaço de cana de açúcar [1].
A produção de cana-de-açúcar no Brasil é baseada em uma política nacional
de expansão sustentável da agricultura, orientada em critérios econômicos, ambientais
e sociais. O plantio da cana é regulado pelo programa de Zoneamento Agroecológico
da Cana-de-Açúcar (ZAEcana) o qual leva em consideração o meio ambiente e a
 15

aptidão econômica de cada região. Assim, a partir de um estudo criterioso, são

estipuladas as áreas favoráveis ao plantio com base nos tipos de clima, solo, biomas e
necessidades de irrigação [3].
Nesse sentido verifica-se a importância das contribuições da cana-de-açúcar
para a sociedade, meio ambiente e economia brasileira. Em relação à qualidade de
vida o açúcar é muito importante como fonte energética para o ser humano. Por outro
lado o etanol se transformou em uma alternativa aos produtos obtidos a partir do
petróleo. Visto que as reservas do mesmo são findáveis e geralmente são causas de
conflitos políticos e econômicos. Além disso, a cada ano surgem novas tecnologias
aplicadas ao aproveitamento energético do bagaço e outros resíduos. Essa situação
coloca o Brasil como líder dentre os países com maior eficiência em suprimento
energético (ANUÁRIO DA CANA, 2013).
Mesmo o Brasil tendo indústrias bem desenvolvidas e qualificadas, com os
menores custos e com grande potencial para aumento da produção, ainda existem
muitos desafios que exigem planejamentos e atitudes do setor privado em conjunto
com o governo para que o setor sucroalcooleiro se desenvolva e ganhe cada vez mais
força no mercado. Além disso, há necessidade de um plano diretor para a expansão
da indústria sucroalcooleira e investimentos em infraestrutura de escoamento no
interior do país. Outro desafio relevante é a capacidade da indústria de base em
atender às necessidades de crescimento do setor [4].

1.2. Objetivos

O objetivo deste trabalho é o desenvolvimento de um projeto, de carácter

acadêmico, para a implantação de uma indústria sucroalcooleira. Para tal, será
necessária a aplicação dos conhecimentos adquiridos ao longo do curso de
Engenharia Química e sobretudo da disciplina de Planejamento e Projetos da Indústria
Química. Provavelmente alguns dos dados utilizados serão hipotéticos ou estimados.

1.3. Justificativa

A realização deste trabalho justifica-se no cumprimento do mesmo como

condição para concluir a disciplina de Planejamento e Projetos da Indústria Química, a
qual pertence à grade curricular do curso de Engenharia Química da Universidade
Estadual do Oeste do Paraná-UNIOESTE. Este trabalho por ser de cunho acadêmico
pode não conter dados condizentes com a realidade, muitas vezes estes serão
hipotéticos.
 16

2. ESTUDO DE MERCADO

O estudo de mercado é indispensável para a implantação de uma indústria

química. O mesmo possibilita que o futuro empreendedor estruture a política comercial
da empresa visando detectar os riscos nas decisões das gestões, identificar
problemas e oportunidades do negócio além de avaliar a aceitação de um produto,
novo ou já existente, no mercado [5].
No caso da implantação de uma indústria química, o estudo de mercado é feito
basicamente para determinar a capacidade da mesma. Desse modo, deve-se avaliar o
mercado em quatro vertentes principais: Mercado Fornecedor, Mercado Consumidor,
Mercado Concorrente e Mercado Substitutivo. Além disso deve-se verificar os Novos
Entrantes do mercado. Desse modo, surge a necessidade avaliar a capacidade e
qualidade de cada uma dessas fontes de mercado. É preciso então, pôr em prática o
desenvolvimento de um estudo qualitativo e quantitativo para possibilitar a
caracterização de cada tipo de mercado.
Dentre esses cinco fatores mencionados, um será o limitante para a
implantação do projeto de uma indústria química. A Figura 1 representa de forma
esquemática como a determinação da capacidade de uma indústria está interligada
com as diversas fontes de mercado que devem ser analisadas.
Figura 1: Tipos de Mercado. Fonte: Autor
 17

2.1. Mercado Fornecedor

O Brasil com suas terras férteis e extensas e com clima propício para a
agricultura, é um dos principais fornecedores mundiais de alimentos. E não é diferente
em relação à cana-de-açúcar [6]. Introduzida ainda no período Colonial a cana-de-
açúcar se transformou em uma das principais culturas da economia brasileira.
O Brasil não é somente o maior produtor de cana, mas também é líder mundial
na produção de açúcar e etanol. O país é responsável por mais da metade do açúcar
comercializado no mundo e deve alcançar um aumento da taxa média de produção de
3,25% até 2018/2019. A estimativa de colheita é de 47,34 milhões de toneladas para
esse período, o que corresponde a um acréscimo de 14,6 milhões de toneladas em
relação à safra 2007/2008. Além disso, estima-se um volume para exportação para o
ano de 2019 de 32,6 milhões de toneladas. Ainda, há uma estimativa de produção de
58,8 bilhões de litros de etanol para o ano de 2019. Isso representa mais que o dobro
produzido em 2008 [6]. A Tabela a seguir representa a produção cana-de-açúcar,
açúcar etanol total, etanol anidro e etanol hidratado por estado na safra 2012/2013.

Tabela 1: Produção de cana, açúcar e etanol safra 2012/2013.

Fonte: UNICA.
 18

É importante diferenciar os dois tipos de etanol mais utilizados como

combustível, o etanol hidratado e o etanol anidro. O etanol hidratado é o etanol comum
dos postos combustíveis e possui em sua composição entre 95,1% e 96% de etanol e
o restante é água. Já o etanol anidro, o qual é adicionado à gasolina para baratear o
custo e aumentar a octanagem, possui em torno de 99,6% de teor alcoólico, contendo
apenas uma pequena parcela de água, sendo considerado praticamente etanol puro
[5].
A Figura 2 representa um gráfico com a tendência de produtividade da cana de
açúcar por safra desde o ano 2000 até o ano de 2013.

Figura 2: Produção de cana-de-açúcar no Brasil.

Produção de cana-de-açúcar por safra no Brasil

700,000
600,000
500,000
400,000
Toneladas

300,000
200,000
100,000
0
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13
/ 20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
00 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012
20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
ANO

Fonte: ÚNICA

O fornecimento de matéria-prima não parece ser o fator limitante do mercado

sucroalcooleiro, pois verifica-se que nos últimos anos a produção de cana-de-açúcar
teve uma tendência de crescimento como o observado no gráfico da Figura 2.
Outro fator que favorece esse setor é que a vasta extensão territorial do Brasil
e também pelas suas condições climáticas, é possível que hajam períodos de colheita
diferentes de acordo com cada região. Como já foi mencionado, a colheita da região
Centro-Sul acontece no período de março a dezembro. Já a colheita da região Norte-
Nordeste ocorre no período de agosto e março. Dessa forma, dificilmente o setor
sucroalcooleiro terá déficit de matéria-prima.
Vale ressaltar de acordo com os dados fornecidos pela Tabela 1, que o estado
com a maior produção de cana do Brasil na safra 2012/2013 foi o estado de São
Paulo. Isso contribui para que a região Centro-Sul tenha grande destaque na produção
 19

de cana-de-açúcar em relação à região Norte-Nordeste. Isso pode ser observado

também pelo gráfico da Figura 3 que representa um comparativo de produção entre os
anos de 2000 e 2013 entre essas duas macro regiões.
Figura 3: Produção de cana-de-açucar regiões Centro-Sul e Norte-Nordeste.

Produção de cana Regiões Centro-Sul e Norte-Nordeste

600,000
500,000
400,000
TONELADAS

300,000
200,000
100,000
0
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13
/ 20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
00 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012
20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
ANO
Região Centro-Sul Região Norte-Nordeste

Fonte: ÚNICA

O mapa da Figura 4 representa em vermelho as áreas com maior concentração

de plantações e usinas produtoras de açúcar e etanol, de acordo com dados do IBGE.

Figura 4: Concentração da produção de cana-de açúcar e usinas do setor

sucroalcooleiro.
 20

2.2. Mercado Consumidor

O mercado consumidor também tem uma projeção positiva para o crescimento

do setor sucroalcooleiro no Brasil. Tanto o consumo de açúcar como o de etanol se
mostra favorável nos últimos anos.
O consumo de açúcar nunca foi tão grande no Brasil, não necessariamente o
consumo no açucareiro mas o consumo de produtos industrializados. Nos últimos
quinze anos a quantidade de açúcar contida na composição de alimentos processados
praticamente dobrou[6]. Segundo dados da Embrapa, nos últimos cinquenta anos
houve um aumento de aproximadamente 68 gramas diárias de açúcar na dieta dos
brasileiros. Atualmente o brasileiro consome em torno de 150 gramas de açúcar por
dia enquanto que a média mundial é de 57 gramas [7].
As alterações no padrão de consumo e no crescimento da população
impulsionou o consumo de açúcar no Brasil. O consumo médio subiu de 15 quilos por
habitante na década de 1930 para 50 quilos por habitante na década de 1990.
Atualmente cada brasileiro consome em média entre 51 e 55 quilos de açúcar por ano,
colocando o Brasil como o maior consumidor per capita desse produto.
Mesmo com o alto consumo, o mercado brasileiro ainda tende a crescer com o
aumento do consumo por meio da industrialização de produtos alimentícios, que
teoricamente ainda é baixo em relação aos outros países. A Figura 5 representa um
gráfico de projeção do consumo de açúcar no Brasil em milhões de toneladas até o
ano de 2020.
Figura 5: Estimativa do consumo de açúcar no mercado interno brasileiro.

Fonte: UNICA
 21

A Tabela 2 fornece dados de exportação anual de açúcar por estado entre os

anos de 2009 e 2014.
Tabela 2: Dados de exportação anual de açúcar (em toneladas).

Fonte: UNICA

A Tabela 3 mostra o Ranking de exportação de açúcar por estado na safra de

2013/2014.

Tabela 3: Ranking de exportação de açúcar por estado na safra 2013/2014 em

(toneladas).
 22

Fonte: UNICA

A participação mundial do Brasil na exportação de açúcar é extremamente

relevante. A Figura 6 mostra um gráfico da participação da exportação do açúcar
brasileiro no mercado mundial entre os anos de 2003 e 2011.
Figura 6: Participação da exportação brasileira no mercado mundial.

Fonte: UNICA.

Em relação ao etanol, as projeções de consumo vem se mantendo constantes.

No Brasil, o principal fator que alavancou o uso de etanol foi a crescente produção de
carros flex a partir do ano de 2003. Essa revolução do mercado automobilístico fez
com que os veículos funcionassem tanto com etanol quanto com gasolina e até
mesmo com uma mistura dos dois. Isso fez com que as vendas de carros flex
passassem de 3,5% em 2003 para 95% do mercado de carros novos até o ano de
2010 [8].
Outro fator relevante em relação ao consumo do etanol como combustível é a
questão ambiental. Devido ao uso do etanol como combustível foi possível reduzir em
torno de 160 milhões de toneladas de emissões de CO2 entre a o lançamento dos
carros flex em 2003 até o ano de 2012. O etanol brasileiro foi classificado pela Agência
de Proteção Ambiental dos Estados Unidos como um biocombustível avançado, ou
seja, com eficiência de redução de 50% das emissões de gases de efeito estufa em
comparação com a gasolina. Mas vários estudos já confirmaram que a redução de
emissões causadas pelo uso do etanol supera essa expectativa, e pode chegar em
torno de 90% [8].
Os carros que possuem motor a álcool, utilizam etanol hidratado, a produção
desses veículos praticamente encerrou em 1992 tendo um pico secundário em 2002.
A produção total foi de 5,6 milhões de veículos e a frota remanescente está
 23

diminuindo. A produção dos carros a gasolina está em declínio e a produção de carros

flex está em ascensão.
Porém, o um aspecto importante nesse cenário é que a proporção de etanol
anidro adicionado à gasolina é de 25% da mistura, isso representa cerca de um terço
da demanda por álcool. As Figuras 7 e 8 representam o consumo de etanol hidratado
e etanol anidro, respectivamente, entre os anos de 2009 e 2013 no Brasil.
Figura 7: Consumo de etanol hidratado no Brasil.

Consumo de Etanol Hidratado

18,000,000,000
16,000,000,000
14,000,000,000
Consumo (litros)

12,000,000,000
10,000,000,000
8,000,000,000
6,000,000,000
4,000,000,000
2,000,000,000
0
2009 2010 2011 2012 2013
ANO

Fonte: ÚNICA

Figura 8: Consumo de etanol anidro no Brasil.

Consumo de Etanol Anidro

12,000,000,000

10,000,000,000
Consumo (litos)

8,000,000,000

6,000,000,000

4,000,000,000

2,000,000,000

0
2009 2010 2011 2012 2013
Ano

Fonte: ÚNICA

Embora exista um grande mercado de veículos flex, em nível interno o

consumo brasileiro de etanol não apresentou destaque significativo. A causa mais
provável é que o etanol não é competitivo com a gasolina (ANUÁRIO DA CANA).
 24

Porém as previsões para o consumo de combustíveis leves no Brasil deve

crescer na ordem de 50% até o ano de 2020 e este mercado tende a ser atendido em
boa parte pela oferta de etanol (ANUÁRIO DA CANA,2013).
O mercado internacional de etanol ainda não apresenta grande
expressividade, pois o Brasil como grande produtor também é grande consumidor do
produto. Apesar disso, a exportação do produto tende a crescer mais do que o
consumo interno. A progressão calculada para exportação é de 3,3% enquanto que
para o consumo interno é de 1,6% nos próximos dez anos.
Além de atender o mercado interno, o Brasil também exporta parte do etanol
produzido dependendo da época do ano. A Tabela 4 representa a exportação de
etanol por região na safra 2013/2014.

Tabela 4: Exportação de etanol por estado (mil litros).

Região Safra Volume importado (litros)
Centro-Sul 2013/2014 600000
Norte-Nordeste 2013/2014 400000
Total 1000000
Fonte: Autor(*)

A Tabela 5 representa o ranking de exportação de etanol por estado entre as

safras 2009/2010 e 2013/2014.

Tabela 5: Ranking de exportação por estado (mil litros).

Fonte: UNICA

Grande parte do etanol exportado produzido na safra 2013/2014 teve como

principal destino os Estados Unidos, isso se justifica por esse país também ser um
grande consumidor do produto. A Tabela 6 apresenta os principais destinos do etanol
brasileiro, da última safra, no mercado externo.
 25

Tabela 6: Destinos do etanol no mercado externo.

Fonte: UNICA

A Tabela 7 mostra os principais países que o Brasil importa etanol.

Tabela 7: Ranking de importação por pais de origem.

Ranking País de Origem Volume importado (litros)
1 Estados Unidos 4x109
2 Alemanha 1x109
3 Polônia 1x109
Total 6x109
Fonte: Autor(*)
De uma forma geral, o mercado consumidor tanto de açúcar quanto de álcool
se mostra favorável à implantação de uma indústria sucroalcooleira. Prevalece, desse
modo, a ideia de que o mercado do etanol deve se manter forte e crescente a longo
prazo. Além disso, a retirada de tarifas de importação dos principais países produtores
e dos subsídios americanos é um ponto favorável para o setor (ANUÁRIO DA
CANA,2013).
Em relação ao açúcar, o Brasil destina em torno de 70% da produção ao
mercado externo e as vendas alcançaram recordes nos últimos anos. Além disso, no
cenário doméstico o aumento do consumo está relacionado ao crescimento
populacional.
Desse modo, o mercado consumidor não seria o fator limitante para a
implantação de uma indústria do setor sucroalcooleiro.
 26

2.3. Mercado Concorrente

O mercado concorrente é um fator extremamente importante para ser avaliado

antes da implantação de uma indústria química principalmente para estabelecer a
localização do empreendimento. De nada adianta ter fornecimento de matéria-prima e
um amplo mercado consumidor se o mercado concorrente já suprir as necessidades
de uma determinada região. Por isso o mercado concorrente deve ser avaliado com
critério para o empreendedor não correr risco de implantar uma nova unidade
industrial em uma região em que o mercado para determinado produto já esteja
saturado.
No Brasil, existem duas macrorregiões principais de produção de cana-de-
açúcar, a região Centro-Sul e a Norte-nordeste. A primeira é mais competitiva e
dinâmica do que a segunda. Porém ambas as regiões são as mais competitivas do
mundo. A região centro-Sul tem a vantagem de ter melhores características climáticas
e parque industrial forte. Já a região Norte-Nordeste tem vantagem de localização para
atender o mercado local e acesso a cotas especiais de exportação principalmente para
os Estados Unidos [12].
De acordo com dados de 2008 da Conab (Companhia Nacional de
Abastecimento) o Brasil possui cerca de 343 unidades de produção de álcool e açúcar.
Dentre as quais 264 estão localizadas na região Centro-Sul e 79 estão localizadas na
região Norte-Nordeste. A Tabela 8 apresenta a distribuição das unidades de produção
do setor sucroalcooleiro, nos diversos estados brasileiros. A Figura 9 mostra a
distribuição das usinas mistas, de álcool e de açúcar ao longo do território nacional.

Tabela 8: Distribuição das unidades de produção de álcool e açúcar.

 27

Fonte: Conab/Digem/Suinf

Figura 9: Distribuição da localização das indústrias do setor sucroalcooleiro.

Fonte:CAMELINI, H.J.

No contexto do mercado concorrente, é notável uma concentração mais

expressiva de usinas sucroalcooleiras no estado de São Paulo e também na região
 28

mais próxima do litoral do nordeste. Provavelmente as indústrias dessas regiões são

suficientes para atender a oferta de matéria-prima. Percebe-se na distribuição das
usinas que existem várias regiões, do Mato Grosso, Mato Grosso do Sul, Goiás dentre
outros estados, que ainda não apresentam uma grande concentração de indústrias
canavieiras.
O Norte Pioneiro do estado do Paraná mostra-se como uma região com forte
potencial para a implantação de uma indústria sucroalcooleira. A Figura 10 mostra a
localização de usinas de álcool e açúcar no estado do Paraná.
Figura 10: Localização das indústrias de álcool e açúcar no estado do Paraná.

Fonte: ALCOPAR.

É provável que o mercado concorrente não será um fator limitante para a

implantação da usina sucroalcooleira se a mesma for localizada no Norte Pioneiro
paranaense. Nessa região há disponibilidade de matéria-prima e não há grande
concentração de indústrias do setor. A localização é estratégica por apresentar fácil
acesso às capitais São Paulo e Curitiba o que facilita a distribuição interna. Outro
ponto positivo é a proximidade considerável do Porto de Paranaguá o que contribui
tanto para o mercado interno quanto para o mercado externo.

2.4. Mercado Substitutivo

 29

Um produto que exerce a mesma função de outro pode ser considerado um

bem substitutivo. A alta do preço de uma mercadoria eleva a demanda pelos seus
produtos substitutivos e geralmente o consumidor escolherá, dentre dois bens
substitutos, o que tiver um preço mais acessível. O bem substitutivo mais expressivo
do etanol é a gasolina. Ambos os produtos são utilizados como combustíveis em
veículos automotores, porém quando o preço do etanol aumenta, a tendência do
consumidor é utilizar gasolina como combustível veicular.
Nesse caso, existe um cálculo simples de paridade entre o etanol e a gasolina
para saber qual dos dois combustíveis será mais viável economicamente para o
consumidor. A vantagem da utilização do etanol em relação à gasolina é feita com
base no poder calorífico do etanol que é 70% do poder dos motores à gasolina. Desse
modo, divide-se o preço do etanol pelo preço da gasolina, subtrai-se 1 e multiplica-se
por 100. Se o valor encontrado for menor do que 30% a gasolina é mais vantajosa, se
for maior ou igual a 30% é mais econômico abastecer álcool [9].
A Figura 11 mostra o número de estados em que a utilização de etanol como
combustível é economicamente vantajoso em relação à gasolina de acordo com os
cálculos de paridade no período de 26/01/2014 a 22/02/2014.

Figura 11: Estados em que é vantajoso utilizar etanol de acordo com a paridade
selecionada.

Fonte: UNICA

Nos últimos anos, o consumo de etanol no mercado interno decresceu mesmo

com a grande frota de veículos flex. Isso acontece pois o etanol não consegue ser
 30

muito competitivo com a gasolina pois nem sempre a paridade econômica é

alcançada. O consumo de gasolina foi disparadamente maior do que o de etanol nos
últimos cinco anos, isso pode ser observado pelos gráficos das Figuras 12 e 13, que
representam o consumo da gasolina aditivada e comum respectivamente.
Figura 12: Consumo de gasolina aditivada.

Consumo de Gasolina Aditivada

35,000,000,000

30,000,000,000

25,000,000,000
Consumo (litors)

20,000,000,000

15,000,000,000

10,000,000,000

5,000,000,000

0
2009 2010 2011 2012 2013
ANO

Fonte: UNICA

Figura 13: Consumo de gasolina comum.

Consumo de gasolina comum

45,000,000,000
40,000,000,000
35,000,000,000
Consumo (litros)

30,000,000,000
25,000,000,000
20,000,000,000
15,000,000,000
10,000,000,000
5,000,000,000
0
2009 2010 2011 2012 2013
ANO

Fonte: ÚNICA

Se analisarmos os gráficos das Figuras 7 e 8 que representam o consumo de

etanol hidratado e anidro, respectivamente, pode-se verificar que o consumo de etanol
de ambos os tipos ficou em torno de 10 bilhões de litros no ano de 2013. Já se
analisarmos os gráficos das Figuras 11 e 12, é possível observar que o consumo de
 31

gasolina aditivada ultrapassou os 30 bilhões de litros e o consumo da gasolina comum

ultrapassou os 40 bilhões de litros no mesmo período.
Além da gasolina, outro bem substitutivo para o etanol, porém com menor
expressividade é o gás natural veicular GNV. O gráfico da Figura 14 representa o
consumo de GNV nos últimos cinco anos.

Figura 14: Consumo de GNV.

Consumo de GNV
2,150,000,000
2,100,000,000
2,050,000,000
Consumo (litros)

2,000,000,000
1,950,000,000
1,900,000,000
1,850,000,000
1,800,000,000
1,750,000,000
2009 2010 2011 2012 2013

ANO

Fonte: ÚNICA

Desse modo, o mercado substitutivo do etanol é o fator limitante para a

implantação de uma indústria sucroalcooleira. Sendo a gasolina o principal produto
que substitui o etanol como combustível veicular. Pois se não houver vantagem
econômica o consumidor não irá abastecer álcool em seus veículos, mesmo que o
etanol tenha mais benefícios ambientais do que a gasolina.
Em relação ao açúcar, os principais produtos substitutivos são os adoçantes
sintéticos e os adoçantes naturais. A sociedade atual ainda possui hábitos de
consumo excessivo de açúcar e isso muitas vezes passa despercebido nas dietas
das pessoas. Porém esse comportamento frequentemente é apontado como a
principal causa de várias doenças crônicas, como obesidade, diabetes, problemas
cardiovasculares, hipertensão e câncer [CAMELINI,2001]].
Muitas pessoas estão mudando seus hábitos alimentares para ter uma vida
mais saudável e assim buscam a utilização de outros tipos de adoçantes ao invés do
açúcar refinado comum. Algumas alternativas de adoçantes naturais são o Néctar de
Agave, o qual é extraído de um cactos comum do México, a Estévia a qual é extraída
de uma planta de origem indiana, o próprio açúcar mascavo obtido a partir das
primeiras extrações da cana, o mel de abelha, dentre outros [CAMELINI,2001].
 32

Dentre os adoçantes sintéticos podemos citar a sacarina, 200 vezes mais

doce que a sacarose, que é derivada do petróleo. O ciclamato de sódio, 30 vezes
mais doce que a sacarose. O aspartame, 180 vezes mais doce que a sacarose, muito
utilizado na produção de bebidas e na fabricação de outros 6 mil produtos
industrializados. E também podemos destacar o neotame, o mais potente de todos os
adoçantes artificiais, em trono de 8 mil vezes mais doce que a sacarose
[CAMELINI,2001].
O açúcar de beterraba também pode ser um bem substituto para o açúcar de
cana. Porém a produção de açúcar de beterraba é mais intensa na Europa. Alguns
experimentos de adaptação da beterraba açucareira estão sendo feitos no Brasil,
mas este mercado ainda não possui força no país.
A população, de uma forma gradativamente lenta, está tentando mudar os
hábitos alimentares utilizando outras formas de adoçantes ao invés do açúcar
refinado comum para ter uma vida mais saudável. Essa situação, futuramente, pode
fazer do mercado substitutivo um fator limitante para a produção de açúcar, pois
haveria um menor consumo. Porém, a conscientização em massa da população para
a mudança de hábitos alimentares é um processo muito lento. Sendo assim, o
consumo doméstico de açúcar continuará tendo força nos próximos anos. Além
disso, a cultura da sociedade atual de consumir alimentos industrializados em grande
quantidade, devido a rotina acelerada do dia-a-dia, é um fator que contribui para o
grande consumo de açúcar.

2.5. Novos Entrantes

Os Novos entrantes representam empresas que futuramente possam se alojar

próximo à localidade em que pretende-se instalar uma indústria química. Por isso é
interessante fazer um estudo de mercado e avaliar se na região em que será
instalada a indústria sucroalcooleira, não há intenções de instalação por parte de
outras empresas pois isso pode acabar prejudicando o desenvolvimento econômico
do empreendimento. No Norte Pioneiro do Paraná a concentração de usinas não é
tão grande e não há previsões para instalação de outras indústrias do ramo de
acordo com dados fornecidos pelas prefeituras das cidades da região. Desse modo,
seria viável a instalação da indústria pretendida nesse projeto naquela região.

2.6. Análise geral para a implantação da indústria sucroalcooleira

 33

Analisando de uma forma global todos os dados obtidos a partir do estudo de

mercado é possível determinar a localização e a capacidade de instalação da indústria
sucroalcooleira.
Verificou-se a partir do mercado fornecedor que há uma grande produção de
matéria-prima em diversas regiões do território nacional. No estado do Paraná não é
diferente e existe cana-de-açúcar suficiente para a instalação de uma nova usina no
Norte Pioneiro do estado.
Quanto ao mercado consumidor, observou-se que a sociedade de maneira
geral consome muito açúcar e esse hábito não tende a mudar tão cedo. O mercado
consumidor do etanol também é forte, principalmente devido à grande frota de carros
flex e também por que atualmente 25% de álcool é utilizado como aditivo a gasolina.
Em relação ao mercado concorrente, a maior concentração de indústrias
canavieiras encontra-se principalmente no estado de São Paulo e no litoral da região
nordeste do Brasil. Embora o Paraná possua 29 usinas, ainda existe espaço para a
implantação de novas unidades. E não há interesse de instalação de usinas por parte
de outras empresas no Norte Pioneiro, portanto não há previsões para novos
entrantes.
O mercado que vem a ser o limitante para a implantação do empreendimento
pretendido é o mercado substitutivo. O etanol perde força no mercado para a gasolina
quando a paridade econômica não é alcançada. Se o preço do álcool não compensar
economicamente, a população tende a utilizar gasolina como combustível veicular. Já
o açúcar pode ter o consumo comprometido se ocorrer uma mudança, em massa, de
hábitos alimentares na sociedade e a população optar por utilizar adoçantes naturais
ou sintéticos para ter uma vida mais saudável.
Nesse sentido, verificou-se a viabilidade da instalação de uma nova usina no
Norte Pioneiro do estado do Paraná, mais especificamente na cidade de Santo
Antônio da Platina. A localização é estratégica principalmente por esse município
estar perto de fontes de matéria-prima, não ter nenhuma usina sucroalcooleira
instalada e por ter fácil acesso. Outro aspecto relevante é que o município não é tão
distante de capitais como Curitiba e São Paulo e está localizado relativamente próximo
ao porto de Paranaguá. Espera-se que esses fatores contribuam para o escoamento
interno e externo da produção.
A Figura 15 representa a localização da cidade de Santo Antônio da Platina no
Norte Pioneiro do Paraná.
 34

Figura 15: Localização da cidade de Santo Antônio da Platina.

Fonte: Google Maps.

Para determinar a capacidade da indústria sucroalcooleira nem todos os dados

utilizados são condizentes com a realidade e com as fontes pesquisadas, foram
utilizados alguns dados hipotéticos(*) e dessa forma é possível determinar a fatia do
mercado ocupada pela indústria a ser implantada.
Sabe-se que o Brasil consegue suprir o mercado interno de açúcar e que
também é o maior fornecedor desse produto para o mercado mundial. A produção total
de açúcar em 2013 ficou em torno de 38 milhões de toneladas dentre as quais 10,5
foram destinadas para o mercado interno e 27,5 milhões foram destinadas ao mercado
externo.
As estimativas de consumo para 2020 são de 13,7 milhões de toneladas de
acordo com os dados da Figura 5, ou seja, haverá um aumento em torno de 30% no
consumo de açúcar no mercado interno. Seguindo a ideia de que é preciso suprir as
necessidades do consumidor brasileiro e também para manter os índices de
exportação o Brasil deverá produzir em torno de 49,58 milhões de toneladas de açúcar
em 2020. O cálculo pode ser verificado a partir de uma regra de três simples como
segue:

10,5 ------ 38 milhões de toneladas de açúcar

 35

13,7 ------ X
X= 49, 58 milhões de toneladas de açúcar
Dessas 49, 58 milhões de toneladas que deverão ser produzidas em 2020,
13,7 deverão suprir o mercado interno e o restante será exportado, ou seja, haverá
capacidade de exportação de 35,88 toneladas de açúcar.
Considerando um total de 343 indústrias do setor sucroalcooleiro, além da que
pretende ser implantada, e que hipoteticamente a produção total de 49, 58 milhões de
toneladas de açúcar seja dividida igualmente entre todas, cada indústria produziria em
média 144.127 toneladas de açúcar ao ano.
Considerando que 1 tonelada de cana produz em média 107 kg de açúcar
seriam necessárias 1.346.981 toneladas de cana de açúcar ao ano para produzir
144.127 toneladas de açúcar conforme o cálculo abaixo:

107 kg ----- 1 tonelada de cana

144.127x103 ----- X

X= 1.346.981 toneladas de cana

Como o Brasil supre seu mercado interno e exporta o excedente, podem surgir
questionamentos em relação à aceitação do produto brasileiro no mercado externo.
Segundo históricos do mercado, o Brasil é o maior exportador de açúcar do mundo.
Grande parte dos países ao redor do mundo também produzem açúcar de cana, de
beterraba ou de cana e beterraba.
Porém o que torna o açúcar brasileiro mais competitivo com o açúcar do
restante do mundo é a alta produtividade aliada ao clima propício e ao baixo custo de
produção. Já que cultura da beterraba acaba se tornando muito mais cara para a
produção de açúcar.
Por esse motivo o Brasil tende a continuar liderando o ranking desse mercado
e certamente o açúcar nacional terá espaço no mercado externo. Por isso a fatia de
mercado em que a indústria a ser implantada irá ocupar em relação ao açúcar será
destinada ao mercado externo. A Figura 16 mostra a produção de açúcar de beterraba
e de cana-de-açúcar ao redor do mundo.
 36

Figura 16: Produção de açúcar de beterraba e de cana-de-açúcar.

Fonte: BIOAGENCIA

Em relação ao álcool a produção brasileira ficou em torno de 20 milhões de

litros em 2013. Durante o ano houve altas e baixas na produção sendo que o país
exportou 1 bilhão de litros e importou 6 bilhões de litros de álcool. Em 2013 houve uma
carência de 5 bilhões de litros. Além disso, a projeção de consumo de etanol para o
ano de 2020 é de 26,5 bilhões de litros. Sendo assim há espaço para o etanol no
mercado interno. Considerando as 343 usinas mais a que se pretende implantar tem-
se 344 usinas que deverão suprir essa carência. Sendo assim para 2020 cada usina
deverá produzir em média 77 milhões de litros de etanol ao ano. Sendo que 1 tonelada
de cana produz em torno de 80 litros de álcool, serão necessárias 962.500 toneladas
de cana-de-açúcar ao ano conforme o seguinte cálculo:

80 litros ------ 1 tonelada de cana

77x106 litros ------ X
X= 962.500 toneladas de cana

Somando-se a quantidade de cana necessária para a produção de açúcar e

etanol seriam necessárias 2.309.481 toneladas de cana ao ano. A Tabela 9 mostra os
valores de capacidade da indústria estimados para o ano de 2020.
 37

Tabela 9: Valores da capacidade da indústria (projeção para 2020).

Cana-de-açúcar (ton) Açúcar (ton) Etanol (litros)
2.309.481,00 144.127,00 77,00x106

Sendo assim a o gráfico da Figura 17 representa a fatia do mercado do setor

sucroalcooleiro que pode ser explorada por indústrias do setor no ano de 2020.
Figura 17: Fatia do mercado do setor sucroalcooleiro.

Fati a do Mercado Sucroalcooleiro

0.3

99.7

Outras Indústrias Indústria Pretendida

Fonte: Autor

De acordo com o gráfico e com os cálculos obtidos a partir do estudo de

mercado, tem-se uma fatia com potencial de exploração de 0,3% do mercado total de
álcool e açúcar. Como essa estimativa é para o ano de 2020 a planta inicial será
projetada para uma capacidade 50% inferior à que foi estimada. A Tabela 10 mostra
os valores da capacidade da indústria, ao ano, para início das suas atividades, com
previsão para 2015.
Tabela 10: Valores da capacidade da indústria.
Cana-de-açúcar (ton) Açúcar (ton) Etanol (litros)
1.154.740,50 72063,50 38,50x106

Considerando que a planta industrial terá funcionamento contínuo ao longo do

ano estima-se que a capacidade máxima de processamento será de 3163 toneladas
de cana ao dia e 131 toneladas de cana por hora.
Vale ressaltar que a produção é variável ao longo do ano e depende da
disponibilidade de matéria-prima no decorrer das safras.
 38

A partir de todo estudo de mercado verificou-se que é viável economicamente a

implantação de uma indústria sucroalcooleira no Norte Pioneiro do estado do Paraná,
na cidade de Santo Antônio da Platina. Assim, a produção de açúcar será destinada
para suprir o mercado interno e externo e a produção de etanol será para atender a
demanda nacional. De certo modo, o setor sucroalcooleiro é bastante flexível às
alterações do mercado consumidor, ou seja, há possibilidade de alternar a produção
entre álcool e açúcar dependendo de qual mercado está mais favorável. Vale ressaltar
que muitos dados fornecidos no estudo de mercado são obtidos de fontes reais, porém
para a realização do cálculo da capacidade utilizou-se dados hipotéticos, pois o
trabalho é de cunho acadêmico.
 39

3. Fluxograma Detalhado do Processo de produção de Álcool e

Açúcar

A construção do fluxograma de uma indústria química é de extrema

importância para mostrar detalhadamente o processo de transformação da matéria-
prima em produto final. Basicamente os fluxogramas visam mostrar as cinco etapas
desse processo. Dentre essas etapas estão a recepção, preparação, transformação,
finalização/acabamento e por fim armazenamento/expedição da matéria-prima. Os
fluxogramas também mostram a entrada de insumos complementos e implementos e a
saída dos resíduos sólidos líquidos e gasosos. A Figura 18 mostra de maneira
simplificada o processo de transformação da matéria-prima.

Figura 18: Fluxograma simplificado do processo de transformação da matéria-prima.

A Figura 19 mostra as cinco etapas presentes no processo de transformação

da matéria-prima, no caso a cana-de-açúcar em açúcar e álcool.
 40

Figura 19: Fluxograma representando as cinco etapas do processo de transformação

de cana em açúcar e álcool.

A recepção da cana de açúcar é a etapa em que a matéria prima chega em

caminhões na indústria para ser pesada analisada e descarregada para a etapa de
preparação.

Na preparação a cana é destinada a uma mesa alimentadora onde passa por

nivelador, picador e desfibrador para prosseguir no processo de transformação da
matéria-prima. O processo de transformação inicial ocorre na moenda, que é o local
onde vai ser extraído o caldo.

Posteriormente o caldo passará por vários processos e receberá insumos,

implementos e complementos para se transformar em álcool e açúcar. A etapa de
acabamento é onde o produto vai ser embalado e receberá suas características finais.

Por fim têm-se a etapa de armazenagem em que será dado um destino correto
de estocagem até a comercialização do produto.

De acordo com os fluxogramas a matéria-prima segue do lado esquerdo para o

direito no sentido da produção do açúcar do álcool hidratado e do álcool anidro. Pela
parte superior entram no processo os insumos, complementos e implementos. Os
resíduos sólidos, líquidos e gasosos deixam o processo pela parte inferior das
ilustrações a seguir.
 41

A Figura 20 representa o fluxograma de caixas e a Figura 21 representa o

fluxograma de equipamentos do processo produtivo de uma indústria sucroalcooleira.

Figura 20: Fluxograma de caixas do processo produtivo de uma indústria

sucroalcooleira.
 42

Figura 21: Fluxograma de equipamentos do processo produtivo de uma indústria

sucroalcooleira.

Na sequência será descrito o processo de transformação da cana-de-açúcar

em açúcar, álcool hidratado e álcool anidro em uma indústria sucroalcooleira.

3.1. Recepção e Descarregamento da Matéria-prima

A cana-de-açúcar obtida a partir da colheita mecanizada chega até a indústria

por meio de caminhões que inicialmente passam por uma balança para pesar a
quantidade de matéria-prima recebida. Uma amostra da cana é retirada e segue para
análise.
 43

No laboratório, são feitas análises de Brix em que é avaliada a porcentagem de

sólidos totais solúveis em uma solução e também é avaliada a pol que representa
porcentagem em massa de sacarose aparente em uma solução. Esses valores são
avaliados para determinar a qualidade da cana para fazer o pagamento aos
produtores e também para saber se é possível a utilização da matéria prima no
processo.

Se depois das análises laboratoriais a cana apresentar a qualidade desejada, a

carga do caminhão segue para a estocagem e posteriormente para a mesa
alimentadora, a qual levará a matéria-prima ao processo de preparação para extração
do caldo.

3.2. Preparação da Matéria-prima para Extração

A mesa alimentadora direciona a cana ao nivelador para fazer uma distribuição

mais homogênea da matéria-prima. Posteriormente a cana segue para o picador que
tem função de dividir a cana em pedaços pequenos e curtos, nessa etapa é iniciado o
processo de desintegração. Em seguida a cana segue para o desfibrador, esse
equipamento tem a função de romper as células da cana e isso facilita a extração do
caldo.

Em seguida a cana picada e desfibrada passa por um separador magnético

para que possíveis pedaços de metais sejam retirados e desse modo evitar problemas
mecânicos no decorrer do processo produtivo. Estima-se que o eletroímã evita cerca
de 80% dos danos causados aos rolos da moenda.

Posteriormente é dado início ao processo de extração do caldo na moenda. As

moendas geralmente são compostas entre 4 a 7 ternos e cada terno possui de três a
quatro rolos que são responsáveis pela extração do caldo por esmagamento e
prensagem. A pressão aumenta sucessivamente a cada terno. No primeiro terno é
extraída a maior parte do caldo. Ao seguir para os outros ternos, a cana é embebida
em água para facilitar a extração do restante da sacarose.

Do processo da moagem obtém-se o caldo rico, o caldo pobre e um resíduo

sólido, o bagaço. A maior parte do caldo rico é extraída no primeiro terno da moenda,
esse caldo possui uma maior quantidade de sacarose e é enviado para a produção de
açúcar. O caldo pobre contém um menor teor de sacarose pois resulta da mistura da
água de embebição e do restante da sacarose extraída da cana nos demais ternos da
moenda. O bagaço segue para um secador que opera a uma temperatura de 150oC
 44

para retirar o excesso de umidade posteriormente passa por um fragmentador e

finalmente é destinado à caldeira e serve de combustível para a produção de energia.

3.3. Processo produtivo do açúcar

3.3.1. Tratamento do Caldo

O caldo oriundo da moagem é denominado caldo misto e é rico em água,

açucares e impurezas. Assim, torna-se necessário fazer um tratamento no caldo para
a retirada dessas sujidades.
O caldo rico segue então para uma peneira para separar o caldo dos resíduos
sólidos que ainda restam no processo. Na peneira ainda é adicionada uma quantidade
de água para facilitar o processo de separação. Assim, obtém-se uma quantidade de
caldo pobre que é destinado à produção de álcool. O resíduo sólido resultante é
denominado bagacilho e é destinado à caldeira após passar pelo mesmo tratamento
que o bagaço. O caldo rico segue para um tanque de equalização, ou tanque pulmão
como também é conhecido, onde fica armazenado e é distribuído conforme a
necessidade do processo produtivo.
O caldo segue para um tanque de aquecimento onde atinge uma temperatura
entre 50 e 70oC e em seguida é bombeado para o sulfitador onde é adicionado SO 2
com a função de estabilizar o pH entre 3,4 e 6,8. Posteriormente o caldo segue para
um tanque dosador em que é adicionado leite de cal com a finalidade de auxiliar na
purificação do caldo. A adição de cal provoca floculação e favorece a decantação de
impurezas. Em seguida o caldo tratado segue para o destilador flash a uma
temperatura de 105 oC e posteriormente para o decantador.

3.3.2. Decantação

Depois de passar pelo destilador flash, o caldo é enviado ao tanque de

decantação com o objetivo de promover a formação de flocos mais densos no
processo de clarificação do caldo e promover maior velocidade de sedimentação. O
caldo clarificado é retirado pela parte superior do tanque de decantação e o lodo é
retirado pelo fundo. A partir dessa etapa o caldo clarificado segue no processo de
produção de açúcar e o lodo passa por um tratamento para recuperação de parte do
teor de açúcar restante. O caldo é enviado a uma peneira rotativa para remover
partículas insolúveis que ainda não foram retiradas. Posteriormente esse caldo
clarificado é enviado para pré-aquecimento e aquecimento até atingir uma temperatura
 45

de 115oC e segue para a evaporação. O lodo é enviado para um filtro a vácuo em que
recupera-se uma porção de caldo remanescente que volta para o processo inicial de
tratamento do caldo. Nessa etapa obtém-se um resíduo, a torta a qual pode ser
destinada à fertilização agrícola.

3.3.3. Evaporação do Caldo

Os evaporadores geralmente são de múltiplos efeitos e tem a função de

promover a remoção da maior parte da água contida no caldo clarificado. Assim o
caldo segue para a pré-evaporação 1 até a temperatura de 120 oC, pré-evaporação 2
até a temperatura de 125oC e evaporação e depois para o evaporador até 150 oC. No
processo de evaporação é possível concentrar o caldo entre 56 e 62 oBrix. Nessa etapa
o caldo passa a ser chamado xarope e segue para o cozimento.

3.3.4. Cozimento e cristalização

O xarope é enviado para o aparelho de cozimento em que o mesmo é

concentrado lentamente até aparecerem os primeiros cristais de sacarose. O
cozimento deve ser bem controlado para evitar a formação de cristais falsos. Nesse
processo obtém-se a massa cozida e o melaço. Esses dois produtos são enviados
para uma centrífuga para serem separados. O melaço é utilizado na preparação do
mosto e a massa cozida de açúcar passa por um processo de secagem.

3.3.5. Finalização do processo da produção de açúcar

Após a retirada da umidade da massa cozida no secador, o açúcar segue para

um fragmentador e para uma peneira. Os grãos de maior granulometria voltam para o
fragmentador, e o açúcar refinado segue para a embalagem em que é feito um
controle de qualidade e finalmente segue para o armazenamento e está pronto para
ser comercializado.

3.4. Processo Produtivo do Álcool

A produção de álcool é feita a partir do caldo pobre proveniente da extração na

moenda e da primeira etapa de peneiramento.

3.4.1. Preparo do mosto

Para seguir no processo de produção do álcool o caldo pobre é enviado a um

aquecedor até a temperatura de 70oC, em seguida a um resfriador até 40oC e depois
 46

passa para o tanque de preparação do mosto. Nesse tanque ainda é adicionado o

melaço e uma quantidade de água. Na sequência mosto segue para a dorna, onde
ocorrerá o processo de fermentação.

3.4.2. Fermentação

Depois do mosto ser destinado à dorna é adicionado o fermento. A partir disso,

ocorre o processo de fermentação que é feito por leveduras que utilizam o açúcar para
obter energia e produzir álcool. O produto resultante da fermentação na dorna é
denominado vinho o qual é enviado para uma centrífuga.

3.4.3. Centrifugação do Vinho

Após a fermentação, o vinho resultante passa por um processo de

centrifugação para separar a levedura do mesmo. A levedura passa por um
tratamento, em que é adicionado ácido sulfúrico, e volta ao processo de fermentação
na dorna. Quando o fermento perder a atividade o mesmo é descartado e pode ser
utilizado na lavoura ou como insumo para produção de ração animal. O vinho sem
levedura segue para o processo de destilação.

3.4.4. Destilação

O vinho centrifugado é enviado ao processo de destilação e retificação. Na

destilação é obtido resíduo gasoso e também um subproduto muito utilizado na
fertiirrigação agrícola, a vinhaça. Da coluna de retificação é obtido um resíduo
denominado flegma que tem o mesmo destino da vinhaça e também têm-se o álcool
hidratado o qual possui um teor alcoólico de 96%, o restante é água.

3.4.5. Finalização do processo de produção de álcool

O álcool hidratado que sai do processo de destilação e retificação já pode ser

armazenado para posterior distribuição. Para produzir o álcool anidro, uma parte do
álcool hidratado produzido é enviado ao processo de desidratação onde passa por
uma coluna de destilação em que é adicionado ciclohexano. Nesse processo o álcool
passa por uma desidratação para retirada de água e assim alcança um teor alcoólico
entre 99 e 99,8%. Depois da desidratação o álcool anidro também pode ser enviado
ao setor de armazenamento.
 47

A seguir estão representados os fluxogramas em tamanho maior para uma

melhor visualização como segue nas Figuras 22 e 23.

Figura 22: Figura 20 Ampliada.

 48

Figura 23: Figura 21 ampliada.

 49

4. BALANÇO DE MASSA E ENERGIA

 50

Para realizar um balanço de massa é necessário identificar os componentes, a

(soluto), b (solvente) e c (sólido inerte), das correntes do processo. No caso do
processamento de álcool e açúcar a matéria prima é a cana-de-açúcar a, b e c são
respectivamente o açúcar, a água e o bagaço.
A partir do fluxograma do processo e da suposição de uma alimentação inicial
de 130 ton./h, dados estes oriundos do estudo de mercado, foi possível realizar o
balanço de massa. O balanço de energia foi realizado nos equipamentos em que havia
troca de calor. A Figura 24 apresenta o fluxograma em que foram baseados os
balanços de massa e energia.

Figura 24: Fluxograma de caixas do processo.

No balanço de massa realizado foi considerado regime permanente, ausência

de reação química. A Equação geral utilizada foi:
E−S ± G/C= AC (1)
Em que os termos significam:
 51

E = Entrada
S= Saída
G/C = Geração/Consumo
AC =Acúmulo
No balanço de energia foi utilizada a Equação 2.
Q̇= ṁc p ∆ T (2)
Em que os termos significam:
Q̇ = quantidade de calor (Kcal/h)
ṁ = Vazão mássica(ton/h)
c p= capacidade calorífica(Kcal/tonOC)
∆ T = temperatura (OC)

4.1. Recepção

Consideração: entrada = 130 ton/h

B.M:
E=S
F 1=S 1
ṁ F 1=130 ton /h
ṁ S 1=130 ton/h

4.2. Balança

Consideração: Retira-se uma porcentagem da cana-de-açúcar que entra para

análise (S1 = 0,002 ton/h)

B.M:
E=S
 52

S1=S 2+ A 1
ṁ S 1=130 ton/h
ṁ S 2=129,998 ton/h
ṁ A 1=0,002 ton/h

4.3. Estocagem

B.M:
E=S
S2=S 3
ṁ S 2=129,998 ton/h
ṁ S 3=129,998 ton/h

4.4. Mesa Distribuidora

B.M:
E=S
S3=S 4
ṁ S 3=129,998 ton/h
ṁ S 4=129,998 ton /h

4.5. Nivelador

B.M:
E=S
S4 =S5
ṁ S 4=129,998 ton /h
ton
ṁ S 5=129,998
h
 53

4.6. Picador

B.M:
E=S
S5=S 6
ṁ S 5=129,998 ton/h
ṁ S 6=129,998 ton/h

4.7. Desfibrador

B.M:
E=S
S6 =S 7
ṁ S 6=129,998 ton /h
ṁ S 7=129,998 ton/h
4.8. Eletroímã

Consideração: Cerca de 0,001 ton/h são os metais retirados pelo eletroímã.

B.M:
E=S
S7=S 8+ A 2
ṁ S 7=129,998 ton /h
ṁ S 8=129,997 ton/h

ṁ A 2=0,001 ton/h
4.9. Moenda

Considerações:
Cana: 10% bagaço, 90% caldo;
Caldo: 20% açúcar, 80% água;
 54

Considera-se que do total de açúcar que entra em S 8, 30% vai para A3 e 70%
vai para S9.

B.M:
E=S
S8 + F 2= A3 + S9

B.C.:
Componente a:
ṁa A 3=0,3.23,4=7,01 ton/h
ṁ a S 9=0,7.23,4=16,78 ton/h
ṁa S 8=0,18.129,997=23,4 ton/ h
ṁ a F 2=0ton/h

Componente b:
ṁb A 3=1.400+0,5.93,6=446,8ton/h
ṁ b S 9=0,5.93,6=46,8 ton /h
ṁb S 8=0,72.129,997=93,6 ton/h
ṁ b F 2=400 ton/h

Componente c:
ṁc A 3=0,8.13=10,4 ton/h
ṁ c S 9=0,2.13=2,6 ton/h
ṁc S 8=0,1.129,997=13ton/h
 55

ṁc F 2=0 ton/h

4.10. Separador A

B.M:
E=S
A3 =A 4 + S10
B.C.:
Componente a:
ṁa A 3=7,01 ton/h
ṁ a S 10=7,01ton/h
ṁa A 4 =0 ton/h
Componente b:
ṁb A 3=446,8ton/h
ṁ b S 10=446,8 ton/h
ṁb A 4 =0 ton/h
Componente C:
ṁc A 3=10,4 ton/ h
ṁ c S10=0 ton/h
ṁc A 4=10,4 ton/h
4.11. Peneira A
 56

B.M:
E=S
S9 =S 11 + A3
B.C.:
Componente a:
ṁa S 9=16,38 ton/h
ṁ a S 11=¿16,38 ton/h ¿
ṁa A 5=0 ton/h
Componente b:
ṁb S 9=46,8ton/h
ṁ b S 11=46,6 ton /h
ṁb A 5=0 ton/h
Componente c:
ṁc S 9=2,6 ton/h
ṁ c S11=¿0 ton/ h¿
ṁc A 5=2,6 ton /h

4.12. Secador A
 57

B.M.:
E=S
A 4+ A 5=S12 + A6
B.C.:
Componente a:
ṁ a A 4 =0 t /h
ṁ a A 5=0 ton/h
ṁa A 6=0 ton/h
ṁ a S 12=0 ton /h

Componente b:
ṁb A 4 =1,04 ton/h
ṁ b A 5=0,26 ton / h
ṁb A 6=1,3 ton/h
ṁ b S 12=0 ton /h

Componente c:

ṁ c A 4=9,36 ton/ h
ṁc A 5=2,34 ton/h
ṁc A 6=0 ton/ h
ṁc S12=11,7 ton/h
 58

Considerações:
Considera-se que o cp do bagaço de cana é 3,2 Kcal/kgo C.
B.E.

Q̇= ṁc p ∆ T
Q̇=( ṁ A 4 + ṁ A 5) c p ∆ T

Dados:
T e =150℃
T e =100℃
ṁ A 4 =10,4 ton/h
ṁ A 5=2,6 ton/h
Q̇=2080 Kcal /h
4.13. Fragmentador

B.M.:
E=S
S12=S13
ṁ S 12=ṁ S12 =11,7 ton/h

4.14. Tanque Pulmão

B.M.:
E=S
S11 =S 14
B.M.
Componente a:
ṁ a S 11=16,42 ton /h
 59

ṁa S 14=16,42 ton/h

Componente b:
ṁb S 11=46,76 ton/h
ṁ b S 14=46,76ton /h

4.15. Sistema de Reciclo 1

Considerações:
Nesse sistema é conhecido S14 = 63,18 ton/h, supõe-se que 20% do total da
corrente desta corrente é destinada a formação de torta na corrente A 9 e 5% de S14 é
destinada à corrente de reciclo S 20. Assim A9= 12,636 ton/h e S20=3,159 ton/h. Além
disso, considerou-se que a massa sólida de cal foi destinada à torta. O lodo resultante
da corrente A8 corresponde a 25% do total da corrente S 14 ou seja, A8= 15,795 ton/h e
a corrente S19 contém o restante da corrente S14, ou seja, S19 = 48,643 ton/h. Ainda, a
corrente A7=2,401 ton/h.

B.M.:
E=S
S14 + F 2=S 19+ A 9 + A7
S14=63,18ton/h
F 2=0,5 ton/h
S19=48,643ton/h
A9 =12,646 ton/h
A7 =2,401ton/ h

4.16. Aquecedor A
 60

B.M.
E=S
S14 + S20=S15
B.C.
Componente a:
ṁ a S 14=0.26 .63,18 ton/h
ṁa S 15=0,26.3,159 ton/h
ṁ a S 20=0,26.66339 ton/h

Componente b:
ṁb S 11=0,74.63,18ton/h
ṁ b S 15=0,74.63,18 ton/h
ṁb S 20=0,74.66,339 ton/h
B.E.

Considera-se que o cp do caldo de cana é 8,95x10-4 Kcal/kgoC.

Q̇= ṁc p ∆ T
Q̇=( ṁ S 14+ ṁ S20)c p ∆ T

Dados:
T e =20 ℃
T e =60 ℃
ṁ S 14=63,18 ton/h
ṁ S 20=3,159 ton/ h
Q̇=2,26 Kcal /h
 61

4.17. Forno

S+ O2 → SO2

4.18. Sulfitador

B.M.:
E=S
S15=S16
ṁ S 15=ṁ S16 =66,339ton /h

4.19. Tanque dosador

Considerações:
Considerou-se que existe 28% de sólidos dissolvidos (c1) na água existentes na
corrente S14
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
Componente c1= sólidos insolúveis.

B.M.
E=S
S14 + F 2=S 15
 62

B.C.
Componente a:
ṁa S 16=17,248 ton/h
ṁa S 17=17,248 ton/h
ṁ a F 2=0,1ton /h

Componente b:
ṁb S 16=0.74 .66,339=49,091 ton/h
ṁ b S 17=35,746 ton/h
ṁb F 2=0,8.0,5=0,4 ton/h

Componente c1
m˙c 1 S16=13,745 ton /h
m˙c 1 S17=13,845 ton/h
m˙c 1 F 2=0 ton /h

4.20. Destilador Flash

Considerações:
Será retirado 6,7% da água que entra.
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
Componente c2 = é a quantidade de cal adicionada no tanque dosador mais a
quantidade de sólidos solúveis que entra no tanque dosador.

B.M.:
 63

E=S
S17= A 7+ S 18
B.C.:
Componente a:
ṁa S 17=17,248 ton/h
ṁa A 7=0 ton/ h
ṁa S 18=17,248 ton/h
Componente b:
ṁb S 17=35,746 ton/h
ṁ b A 7=0,067.35,746=2,401 ton/h
ṁb S 18=35,746−2,401=33,345 ton/h
Componente c2:
ṁc 2 S17=13,845 ton/h
ṁ c 2 A7 =0 ton/h
ṁc 2 S18=13,845 ton/ h
B.E.
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 17 . C p caldo . ∆T
Dados:
S17=66,939 ton /h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =60 ℃
T s=105 ℃
ton kcal
Q̇=66,939 .8,95. 10−4 .(105−60)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=2,7
h

4.21. Decantador

Considerações:
25% de S18 é lodo.
De A8 a corrente de recuperação é 3,159 ton/h, 24% desse valor é açúcar e
76% é água.
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
 64

Componente c2 = é a quantidade de cal adicionada no tanque dosador mais a

quantidade de sólidos solúveis que entra no tanque dosador.

B.M.:
E=S
S18= A 8+ S 19
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 18=17,248 ton/h
ṁa A 8=0,759 ton/h
ṁ a S 19=14,847 ton/h
Componente b:
ṁ b S 18=33,345 ton/h
ṁb A 8=2,401 ton /h
ṁ b S 19=32,586 ton/h
Componente c2:
ṁ c 2 S18=13,845 ton / h
ṁc 2 A8 =12,636 ton/h
ṁ c 2 S19=1,21 ton /h

4.22. Filtro a vácuo

Considerações:
Na corrente S20 sai apenas açúcar (a) e água (b).
De A8 a corrente de recuperação é 3,159 ton/h, 24% desse valor é açúcar e
76% é água.
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
 65

Componente b = água.
Componente c2 = é a quantidade de cal adicionada no tanque dosador mais a
quantidade de sólidos solúveis que entra no tanque dosador.

B.M.:
E=S
A8 =A 9 + S20
B.C.:
Componente a:
ṁa A 9=0 ton/h
ṁ a A 8=0,759 ton /h
ṁa S 20=0,24.3,159=0,759ton /h
Componente b:
ṁb A 9=0 ton/h
ṁ b A 8=2,401 ton /h
ṁb S 20=0,76.3,159=2,401ton /h
Componente c2:
ṁc 2 A 9=12,636 ton/h
ṁ c 2 A8 =12,636 ton/h
ṁc 2 S20=0ton/h

4.23. Peneira Rotativa

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
Componente c2 = é a quantidade de cal adicionada no tanque dosador mais a
quantidade de sólidos solúveis que entra no tanque dosador.
 66

B.M.:
E=S
S19= A10 + S21
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 19=14,847 ton/h
ṁa A 10=0 ton/ h
ṁ a S 21=14,847 ton/h
Componente b:
ṁ b S 19=32,586 ton/h
ṁb A 10=0 ton/ h
ṁ b S 21=32,586 ton/h
Componente c2:
ṁ c 2 S19=1,21 ton /h
ṁc 2 A10=1,21 ton/ h
ṁ c 2 S21=0 ton/h

4.24. Aquecedor 1

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
 67

B.M.:
E=S
S21=S22
B.C.:
Componente a:
ṁa S 21=14,847 ton/h
ṁ a S 22=14,847 ton/h
Componente b:
ṁ b S 21=32,586 ton/h
ṁb S 22=32,586 ton/h

B.E.
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 21 .C p caldo . ∆ T
Dados:
S21=47,432ton/h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =90 ℃
T s=105 ℃
ton kcal
Q̇=47,432 .8,95 .10−4 .(105−90) ℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,64
h

4.25. Aquecedor 2

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
 68

Componente b = água.

B.M.:
E=S
S22=S23
B.C.:
Componente a:
ṁa S 22=14,847 ton/h
ṁ a S 23=14,847 ton /h
Componente b:
ṁ b S 22=32,586 ton/h
ṁb S 23=32,586 ton /h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 22 .C p caldo . ∆ T
Dados:
S22=47,432ton/h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =105℃
T s=115 ℃
ton kcal
Q̇=47,432 .8,95 .10−4 .(115−105)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,42
h

4.26. Pré-Evaporador 1

Considerações:
 69

Evaporou 10% da água que entra em S23

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S23= A 11 +S 24
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 23=14,847 ton /h
ṁa A 11=0 ton/h
ṁ a S 24=14,847 ton/h
Componente b:
ṁ b S 23=32,586 ton /h
ṁb A 11=0,1.32,586=3,259 ton/ h
ṁ b S 24=0,9.32,586=29,327 ton /h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 23 . C p caldo . ∆T
Dados:
S23=47,432ton /h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =115 ℃
T s=120 ℃
ton kcal
Q̇=47,432 .8,95 .10−4 .(120−115)℃
h ton ℃
 70

kcal
Q̇=0,21
h

4.27. Pré-Evaporador 2

Considerações:
Evaporou 10% da água que entra em S24
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S24= A 12+ S25
B.C.:
Componente a:
ṁa S 24=14,847 ton/h
ṁ a A 12=0 ton /h
ṁa S 25=14,847 ton /h
Componente b:
ṁb S 24=29,327 ton/h
ṁ b A 12=0,1.29,327=2,933ton /h
ṁb S 25=0,9.29,327=26,394 ton/h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 24 . C p caldo . ∆ T
Dados:
 71

S24=44,173 ton/h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =120℃
T s=125 ℃
ton kcal
Q̇=44,173 .8,95 .10−4 .(125−120) ℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,19
h

4.28. Evaporador

Considerações:
Evaporou 50% da água que entra em S25
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S25= A 13+ S26

B.C.:
Componente a:
ṁa S 25=14,847 ton /h
ṁ a A 13=0 ton/h
 72

ṁa S 26=14,847 ton/h

Componente b:
ṁb S 25=26,394 ton /h
ṁ b A 13=0,5.26,394=13,197 ton /h
ṁb S 26=0,5.26,394=13,197 ton/h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 25 . C p caldo . ∆T
Dados:
S25=41,240 ton/h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =125℃
T s=150 ℃
ton kcal
Q̇=41,240 .8,95 .10−4 .(150−125)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,92
h

4.29. Cozimento

Considerações:
Evaporou 80% da água que entra em S26
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
 73

B.M.:
E=S
S26= A 14+ S 27
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 26=14,847 ton/h
ṁ a A 14=0 ton/h
ṁ a S 27=14,847 ton/h
Componente b:
ṁ b S 26=13,197 ton/h
ṁb A 14=0,8.13,197=10,557 ton/h
ṁ b S 27=0,2.13,197=14,847 ton/h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 26 . C p caldo . ∆T
Dados:
S26=28,043 ton /h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =150℃
T s=160 ℃
ton kcal
Q̇=28,043 .8,95. 10−4 .(160−150)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,25
h

4.30. Centrífuga

Considerações:
Será retirado 85% da água (corrente A15).
90% do açúcar que entra será destinado para a corrente S28 e os outros 10%
do açúcar que entra será destinado para a corrente A15.
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
 74

Componente b = água.

B.M:
E=S
S27= A 15+ S28
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 27=14,847 ton/h
ṁa A 15=14,847. 0,1=1,484 ton/ h
ṁ a S 28=14,847.0,9=13,362 ton /h
Componente b:
ṁ b S 27=2,639 ton/h
ṁb A 15=0,85.2,639=2,243ton/h
ṁ b S 28=0,15.2,639=0,396 ton/h

4.31. Secador B

Consideração:
Toda água ainda existente será retirada nessa etapa.
Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
 75

S28= A 16+ S29

B.C.:
Componente a:
ṁ a S 28=13,362ton/h
ṁa A 16=0 ton/h
ṁ a S 29=1.13,362=13,362 ton/h
Componente b:
ṁ b S 28=0,396 ton/h
ṁb A 16=1. 0,396=0,396 ton/h
ṁ b S 29=0 ton /h
B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 28 . C p caldo . ∆T
Dados:
S28=13,759 ton/h
kcal kcal
C p caldo =0,895 =8,95.10−4
kg ℃ ton ℃
T e =160℃
T s=165 ℃
ton kcal
Q̇=13,759 .8,95 . 10−4 .( 165−160)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,06
h

4.32. Sistema fragmentador + peneira

Considerações:
2% da corrente S29 é resíduo.
5% da corrente S29 é destinada para reciclo.

B.M.
 76

E=S
S29= A 17+ S32
ṁ S 29=13,362ton/h
ṁ A 17 =0,267 ton /h
ṁ S 32=13,095ton/ h

4.32.1. Fragmentador B

B.M:
E=S
S29 +S 31=S30
ṁ S 29=13,362ton/h
ṁ S 31=0,668 ton/ h
ṁ S 30=14,03ton/h

4.32.2. Peneira B

B.M:
E=S
S30=S31 + S32+ A 17
ṁ S 30=14,03ton/h
ṁ S 31=0,668 ton/h

ṁ S 32=13,095ton/h

ṁ A 17 =0,267 ton/h
 77

4.33. Empacotadora

Consideração:
Cerca de 0,001 ton./h vão para o controle de qualidade.

B.M:
E=S
S32=S33 + A18
ṁ S 32=13,095ton/ h
ṁ S 33=13,094 ton/h

ṁ A 18=0,001 ton/h

4.34. Armazenamento

B.M:
E=S
S33=S34
ṁ S 33=13,094 ton/h
ṁ S 34=13,094 ton/ h

Com isso, essa indústria sucro-alcooleira produzirá 13,094 ton de açúcar/h.

Os balanços de massa e energia descritos a seguir representam o
processamento do álcool anidro e do álcool hidratado.

4.35. Aquecedor B

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
 78

B.M:
E=S
S10=S35
ṁ S 10=453,81 ton/h
ṁ S 35=453,81 ton/h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 10 . C p total . ∆ T
Dados:
S10=453,81ton/h

kcal
C p açúcar=0,280
kg ℃
kcal
C p água=1
kg ℃
C p total =C p açúcar .0,015+C p água .0,985

kcal
C p total =(0,280.0,015+1.0,985)
kg ℃
kcal kcal
C p total =0,9892 =9,892.10−4
kg ℃ ton ℃

T e =25 ℃

T s=70 ℃

ton kcal
Q̇=453,81 .9,892. 10−4 . (70−25)℃
h ton℃
kcal
Q̇=20,07
h

4.36. Resfriador
Consideração:
 79

Utilizar o cptotal calculado anteriormente (Aquecedor B).

B.M:
E=S
S35=S36
ṁ S 35=453,81 ton/h
ṁ S 36=453,81 ton/h

B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 35 . C p total . ∆ T
Dados:
S35=453,81ton /h
kcal kcal
C p total =0,9892 =9,892.10−4
kg ℃ ton℃

T e =70℃
T s=40 ℃
ton kcal
Q̇=453,81 .9,892. 10−4 . (40−70) ℃
h ton ℃
kcal
Q̇=−13,47
h

4.37. Preparo de mosto

Consideração:
Entrada de 3 ton/h de água para produção de álcool (Corrente F3).
Componente a = açúcar.
Componente b = água.
 80

B.M.:
E=S
S36 + F3 =A 15 +S 37
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 36=7,01 ton/h
ṁa A 15=1,484 ton/h
ṁ a S 37=460,537−452,043=8,494 ton/ h
ṁa F 3=0 ton/h

Componente b:
ṁ b S 36=446,8 ton/h
ṁb A 15=2,243 ton/h
ṁ b S 37=446,8+ 2,243+ 3=452,043ton/h
ṁ b F 3=3 ton/h

4.38. Sistema dorna + centrífuga B + tratamento do fermento +

fermento residual

Considerações:
Cerca de 50 kg/h, ou seja, 0,05 ton/h de fermento entram na corrente F4.
Cerca de 2 kg/h, ou seja, 0,002 ton/h de ácido sulfúrico entram na corrente F5.
Tudo que entrou de fermento e ácido sulfúrico saem no fermento residual, ou
seja, 0,052 ton/h na corrente A20.
 81

B.M.:
E=S
S37 + F 4 + F5 =A 20 +S 39
ṁ S 37=460,537 ton /h
ṁ F 4 =0,05 ton/h

ṁ F 5=0,002ton/h
ṁ A 20=0,052 ton/h

ṁ S 39=( 460,537+ 0,05+ 0,002−0,052 ) ton /h=460,537ton /h

4.38.1. Tratamento do fermento

Consideração:
0,01 ton/h que sai do fermento residual é utilizada para o reciclo, ou seja, no
tratamento do fermento.

B.M.:
E=S
F 5+ S 40=S41
ṁ F 5=0,002ton/h
ṁ S 40=0,01 ton /h
 82

ṁ S 41=0,012 ton/h

4.38.2. Dorna

Nomenclatura:
Componente a = açúcar.
Componente a1 = álcool.
Componente b = água.
Componente c3 = fermento.

B.M.:
E=S
S37 + S41 + F 4=S38
S38=( 460,537+0,012+0,05 ) ton /h=460,599ton/h
S41 + F3 =(0,05+ 0,012)ton/h=0,062 ton/h
B.C.:
Componente a:
ṁ a S 37=8,494 ton/h
ṁa F 4 =0 ton/h
ṁ a S 41=0 ton/h
ṁ a S 38=0 ton /h

Componente a1:
ṁ a 1 S37 =0 ton/h
ṁ a 1 F 4 =0 ton /h
ṁ a 1 S 41=0 ton /h
ṁa 1 S38 =8,494 ton /h
Componente b:
ṁb S 37=452,043 ton /h
 83

ṁb F 4 =0 ton/h
ṁ b S 41=0 ton /h
ṁb S 38=452,043 ton/h
Componente c3:
ṁc 3 S37=0 ton/h
ṁ c 3 F 4=0 ton/ h
ṁc 3 S 41=0 ton/ h
ṁ c 3 S38=0,062ton /h

4.38.3. Centrífuga B

B.M.
E=S
S38= A 19+ S39
S39=( 460,599−0,062 ) ton /h=460,537ton /h

Componente a1:
ṁa 1 S38 =ṁa 1 S39=8,494 ton/h
ṁ a 1 A 19=0 ton /h
Componente b:
ṁ b S 38=ṁ b S 39=452,043 ton/h
ṁb A 19=0 ton/h
Componente c3:
ṁc 3 S38= ṁc 3 A 19=0,062 ton/h
ṁ c 3 S39=0ton/h

4.39. Coluna de destilação A

Consideração:
Ao passar pelo destilador, 60% da água será retirada do processo como vapor.
 84

Nomenclatura:
Componente a1 = álcool.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S39= A 20+ A 21+ S40
S40= ( 460,537+110,422−205,002 ) ton /h=145,113 ton/h
S39− A 21=341,671ton/h

Componente a1:
ṁa 1 S39 =8,494 ton/h
ṁ a 1 A 20=0 ton/h
ṁa 1 A 21=0 ton/h
ṁ a 1 S 40=8,494 ton /h

Componente b:
ṁb S 39=452,043 ton/ h
ṁ b A 20=(0,6.341,671) ton/h=205,002 ton/h
ṁb A 21=110,422 ton/h
ṁ b S 40=(0,4.341,671) ton /h=136,668 ton /h
B.E.
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 39 . C p total . ∆ T
Dados:
S39=453,81ton/h
kcal
C p álcool=0,580
kg ℃
 85

C p total =(C p álcool .0,02)+C p água .0,98

kcal
C p total =(0,580.0,02+1.0,98)
kg ℃
kcal kcal
C p total =0,992 =9,92.10−4
kg ℃ ton℃

T e =40 ℃
T s=70 ℃
ton kcal
Q̇=460,537 .9,92 .10−4 .(70−25)℃
h ton ℃
kcal
Q̇=13,705
h

4.40. Coluna de retificação

Consideração:
Ao passar pela coluna de retificação, 98,651% da água será retirada do
processo como vapor.
cp total utilizado nessa etapa é igual ao cp utilizado na etapa anterior (coluna de
destilação A).
Nomenclatura:
Componente a1 = álcool.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S40= A 22+ A 23+ S 41
S41=( 145,113−110,422−25,892 ) ton/h=8,799 ton/h
S40− A 22=(145,113−110,422) ton/h=26,246 ton /h
 86

Componente a1:
ṁa 1 S 40=8,494 ton /h
ṁ a 1 A 22=0 ton/h
ṁa 1 A 23=0 ton/h
ṁ a 1 S 41=8,494 ton/h

Componente b:
ṁb S 40=136,668 ton/h
ṁ b A 22=110,422 ton /h
ṁb A 23=( 26,246.0,98651)ton /h=25,892ton/h
ṁ b S 41=( 8,799−8,494) ton /h=0,305 ton/h
B.E.:
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇=S 39 . C p total . ∆ T
Dados:
S40=145,113 ton/h
kcal kcal
C p total =0,992 =9,92.10−4
kg ℃ ton ℃

T e =70℃
T s=75 ℃
ton kcal
Q̇=145,113 .9,92. 10−4 .(75−70) ℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,72
h

4.41. Armazenamento

Consideração:
Serão produzidos 50% de álcool hidratado e 50% de álcool anidro.
Nomenclatura:
Componente a1 = álcool hidratado.
Componente b = água.
 87

B.M.:
E=S
S41= A 24+ S 42
S42=( 8,799−4,3995 ) ton / h=4,3995 ton/h

Assim, nessa indústria sucro-alcooleira serão produzidos 4,3995 ton de álcool

hidratado/h.
As próximas etapas são referentes ao balanço de massa e energia do
processamento do álcool anidro.

4.42. Coluna de destilação B

Consideração:
Ao passar pela coluna de destilação B, 99,52% da água será retirada do
processo como vapor.
cptotal utilizado nessa etapa é igual ao cp utilizado na etapa da coluna de
destilação A.
Nomenclatura:
Componente a1 = álcool anidro.
Componente a2 = ciclo hexano.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
A24 + F 5= A25 + S43
 88

S43= ( 4,3995+0,5−0,6751 ) ton/h=4,2244 ton/h

A25=(0,5+0,1751)ton /h=0,6751ton /h

Componente a1:
ṁa 1 A 24=4,2235 ton/h
ṁ a 1 F 5=0 ton/h
ṁa 1 A 25=0 ton/h
ṁ a 1 S 43=4,2235 ton / h
Componente a2:
ṁ a 2 A 24=0 ton / h
ṁa 2 F 5=0,5 ton/h
ṁ a 2 A 25=0,5 ton /h
ṁa 2 S 43=0 ton /h

Componente b:
ṁ b A 24=0,1760 ton/h
ṁb F 5=0 ton/h
ṁ b A 25=( 0,1760.0,9952)ton/h=0,1751 ton/ h
ṁb S 43=( 0,0048.0,1760) ton/h=0,0008 ton/h
B.E.
Q̇= ṁ. C p . ∆ T
Q̇= A 24 . C p total . ∆ T
Dados:
A24 =4,3995 ton /h
kcal kcal
C p total =0,992 =9,92.10−4
kg ℃ ton ℃

T e =75℃
T s=80 ℃
ton kcal
Q̇=4,3995 .9,92 .10−4 .(80−75) ℃
h ton ℃
kcal
Q̇=0,02
h
 89

4.43. Armazenamento do álcool anidro

Nomenclatura:
Componente a1 = álcool anidro.
Componente b = água.

B.M.:
E=S
S43=S 44
S43=S 44=4,2244 ton/h

Assim, nessa indústria sucro-alcooleira serão produzidos 4,2244 ton de álcool

anidro/h.
Além disso, somando todos os calores calculados pelos balanços de energia,
pode-se verificar que a caldeira precisa produzir 57,295 kcal/h para suprir a demanda
energética da indústria em questão.

5. DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS

No dimensionamento de equipamentos é interessante projetar equipamentos

com uma certa margem de segurança. Sendo que as suposições são de cunho
acadêmico, será considerada uma margem de segurança de 50 % acima do valor pra
os equipamentos dimensionados neste trabalho.

5.1. Transporte de sólidos: Mesa Alimentadora

 90

A mesa alimentadora consiste em um condutor em forma retangular movido por

um motor independente. A cana é depositada nesta plataforma em que é assegurado
o abastecimento da matéria-prima conforme a necessidade do processo (HUGOT,
1969). A Figura 25 ilustra uma mesa alimentadora utilizada em indústrias sucro-
alcooleiras.

Figura 25: Mesa Alimentadora.

Fonte: Petersen Engenharia

O dimensionamento da mesa distribuidora foi feito com base em algumas

suposições para os dados de comprimento e largura. Assim, posteriormente calculou-
se a potência do equipamento.
Dados:
L (comprimento da mesa alimentadora) = 10 m
La (largura)= 8 m
ṁ = (vazão mássica inicial) = 129,998 t/h
α (Ângulo de inclinação da mesa alimentadora) = 0
De acordo com Hugot (1969) a Equação (3) é utilizada para calcular a
superfície da plataforma da mesa alimentadora, além disso, geralmente a velocidade
deste equipamento é baixa, entre 3 a 5 ms-1
S=0,6 A
(3)

Em que:
S= superfície da plataforma da mesa distribuidora (m2)
A= trabalho da usina (t/h)
S=0,6.129,998
S=77,9988m 2
A potência (P) é calculada segundo a Equação (4).
 91

P=0,25 S
(4)
P=0,25.77,9988
P=14,332 KW
P=19,4997 CV
Considerando a margem de segurança estipulada, a superfície e a potência
necessária para a mesa distribuidora são respectivamente 116,99 m2 e 29,24 CV.

5.2. Transporte de Líquidos: Bomba

Para que seja possível deslocar um fluido ou manter o seu escoamento, é

necessária a utilização de energia, a qual é oriunda de equipamentos denominados
bombas. Existem variados tipos de bombas e cabe ao Engenheiro Químico especificar
a mais adequada para cada caso. A Figura 26 ilustra alguns exemplos de bombas
utilizadas em deslocamento de fluidos.

Figura 26: Exemplos de bombas.

A bomba escolhida para ser dimensionada encontra-se entre a moenda e a

peneira. Nesse equipamento, o objetivo é determinar a potência (Pot), a qual pode ser
calculada pela Equação (5).
γ Q H man
Pot =
η
(5)

Em que:
γ = peso específico (ton.m-2.h-2)
 92

Q= é a vazão volumétrica (m3.h-1)

Hman: altura manométrica(m)
η= (adimensional) o rendimento da bomba.
O valor de γ = 1,866 108 ton.m-2.h-2 é obtido pela multiplicação entre a
gravidade (9,81 m s-1) e a densidade do caldo de cana (1,468 ton m-3) obtido pela
literatura. Já o valor de Q = 44,789 m3.h-1 é obtido por meio do balanço de massa.
Supôs-se que o η da bomba é de 95%. Em relação à altura manométrica, a mesma é
calculada por meio da Equação (6).
Pman+ P atm P atm −Pvac Δ ub2
H man = − − + Ho+ Δ H
γ γ 2g
(6)
Em que:
Pman = pressão manométrica
Patm = pressão atmosférica
Pvac = pressão vacuômetro
Δub 2= diferença entre a velocidade do recalque ao quadrado e a velocidade da
sucção ao quadrado
Ho= desnível (m)
Δ H =perdas (m)
ρg h1 ρg h2 Δ ub2
H man = − − + Ho+ Δ H (7)
γ γ 2g
Foram feitas algumas considerações dentre as quais estão: h1 = 2 m, h2 = 1,5
m, o desnível é 2 m e as perdas são 0,5 m. Além disso, considerou-se que a
velocidade de sucção e de recalque são iguais a 1,5 m.s -1 e que o diâmetro da

Δub2
tubulação não muda, desse modo, o termo iguala-se a zero. Substituindo-se
2g
todos os valores supostos na Equação (7) tem-se um H man= 3 m. Voltando na
Equação (5) e substituindo todos os valores conhecidos tem-se que a potência da
bomba em questão é igual a 513,13 W.
Considerando a margem de segurança a potência da bomba deverá ser de
769,69 W.

5.3. Transporte de Gases: Ventilador

O ventilador é um equipamento capaz de soprar ou aspirar uma vazão de gás,

sob um determinado volume. Existem diversos tipos de ventiladores, os quais são
 93

classificados de acordo com o tipo de rotor, número de estágios, nível de pressão e

detalhes construtivos (ALÉ, 2001). A seguir será determinada a potência necessária
para o ventilador responsável pelo transporte do SO2 do forno para o sulfitador, de
acordo com a Equação 8.
Bd ( 273+T )
P=
8400
(8)
Em que:
B= quantidade de bagaço gasta pela fornalha conectada ao ventilador (t/h)
P= potência(CV)
d= tiragem ou depressão, a entrada do ventilador em mm de CE= Kg.m-2
T= temperatura do gás (oC)
Dados:
kg t kg kg
B=210 .130 =27300 =7,583
t h h s
˙ t
ṁ inicial =130
h
d=125m de CE
T g á s=200 ° C
Substituindo os dados na Equação 6 tem-se:
kg kg
7,583 .125 2 .(273+200)° C
s m
P=
kg m 4 ° C
8400 4
s
P=53,37 W
Logo a potência do ventilador é 53,37 W. Considerando a margem de
segurança a potência será de 80,05 W.

5.4. Trocador de Calor: Aquecedor 1

O trocador de calor é um equipamento utilizado em processos de troca térmica

entre dois fluidos em temperaturas diferentes. Esses dispositivos podem ser usados
no aquecimento e resfriamento de ambientes, produção de energia, recuperação de
calor e em diversos processos químicos (GANGHIS,2000).
Utilizou-se nessa etapa um trocador de calor do tipo casco-tubo em
contracorrente como ilustrado na Figura 27.
 94

Figura 27: Trocador de calor tipo casco-tubo.

Fonte: Portal Metálica

A corrente quente será o vapor, o qual irá aquecer o caldo rico, que é a
corrente fria. Pelos balanços de massa e energia tem-se os seguintes dados:
Para a corrente fria:
Calor (Q) = 0,64 kcal.h-1 = 0,744 W
Vazão mássica (ṁ f ) = 47,432 ton.h-1
Temperatura de entrada (Tf,e) = 90 oC
Temperatura de saída (Tf, s) = 105 oC
Calor específico (cq) = 1000 kcal ton-1.oC-1
Para a corrente quente:
Calor específico (cq) = 1000 kcal ton-1.oC-1.
Como esse trabalho possui fins acadêmicos, fez-se algumas suposições para
prosseguir com a determinação da área de troca térmica (A) em m 2 do trocador de
calor em questão.
Suposições:
Vazão mássica do fluido quente (ṁ q) = 55 ton.h-1
Temperatura de entrada do fluido quente (Tq, e) = 120 oC
Coeficiente de transferência de calor (U) = 1200 W m2 oC.
Inicialmente determinou-se a temperatura de saída do fluido quente (T q, s) a
partir da equação (9) e posteriormente determinou-se a área de troca térmica (A) em
m2 pela equação (10). Segue abaixo os cálculos realizados.
 95

Q= ṁq c q ∆ T =ṁq c q (T q , e−T q , s )

(9)
0,64 kcal. h−1=55 ton. h−1 1000 kcal. ton−1 ℃ −1 (120 ℃−T q , s )
T q , s=119,999 ℃ ≅ 120 ℃
Sabe-se que um aquecedor é um trocador de calor. Segundo Hugot (1969) o
cálculo de aquecedores é complicado pois um dos fluidos, o vapor, tem temperatura
constante enquanto que o caldo varia desde sua temperatura de entrada até sua
temperatura de saída. Isso pôde ser comprovado pelo cálculo realizado acima.
( T q ,e −T f ,s ) −(T q , s−T f , e )
Q=U A ∆T MLDT =U A
T q , e −T f , s
ln ⁡( T q , s−T f ,e )
(10)

−2 −1 ( 120−105 )−(120−90)
0,744 W =1200 W m ℃ A ℃
120−105
(
ln ⁡
120−90 )
A=2,865.10−5 m2
Assim, a área de troca térmica do trocador de calor é 2, 865.10-5 m2. Atendendo
a margem de segurança a área de troca térmica deve ser em torno de 4, 297.10-5.

5.5. Equipamento de Separação: Peneira A

A Peneira é um dispositivo que serve para separar um material em duas ou

mais classes, limitadas uma superior e outra inferiormente. No caso do peneiramento
a úmido, é adicionada água para promover a passagem dos finos através da tela de
peneiramento (CARRISSO,2004).
Sendo assim, é necessário dimensionar a área necessária para se realizar uma
operação de peneiramento. Geralmente os cálculos feitos para calcular essa área são
obtidos por meio de catálogos fornecidos pelos fabricantes. Nesses catálogos
encontram-se dados para valores de capacidade específica C e a abertura nas malhas
da peneira. Para se obter a superfície de peneiramento, ou seja, a área, utilizou-se a
Equação (11).
24 A
S=
C DC
(11)
Em que:
S= Área (m2)
 96

C= Capacidade específica (ton.h-1.m-2.mm-1)

A= Alimentação da peneira (ton.h-1)
Dc= Abertura das malhas (mm)

A capacidade específica é obtida pela Equação (12) em que é necessário obter

a capacidade C’ em t.h-1.m-2. Essa capacidade está associada às aberturas das
peneiras podendo ser determinada pelo gráfico da Figura 20. Esse gráfico é baseado
em materiais com densidade aparente de 1602 kg m -3. Segundo Hugot (1969) uma
peneira utilizada no processo da indústria sucroalcooleira possui uma abertura 2,362
mm. Assim, utilizando o gráfico da Figura 28 e o dado da abertura tem-se um valor de
C’ de aproximadamente 5,382 t.h-1.m-2. Como a densidade do caldo da cana-de-açúcar
é de 1468 kg m-3 fez-se uma correção do valor obtido pelo gráfico utilizando uma regra
de três simples, obtendo-se C’ = 4,932 t.h-1.m-2.
Figura 28. Representação gráfica da capacidade básica de peneiramento

Fonte: HONÓRIO, O. 2010

' C DC
C=
24
(12)
C 2,362 mm
4,932 ton h−1 m −2 =
24
C=50,113 ton h−1 m−2 mm−1
Assim, com o valor de C e com o valor da alimentação da peneira, que foi
obtido por meio do balanço de massa, 50,093 ton h -1, obteve-se uma área necessária
para peneiramento de 13,337 m2. Levando em conta a margem de segurança de 50%,
de acordo com o estipulado, a área necessária para o peneiramento é de 20,05 m2.

5.6. Reator: Sulfitador (Reator PFR)

 97

O reator com PFR (Plug Flow Reactor) é um tipo de reator composto de um

tubo vazio por onde passa a mistura reacional. Pode ser encontrado em forma de tubo
longo ou também pode ser constituído de vários tubos menores formando um feixe de
tubos. Os reagentes são continuamente consumidos conforme escoam no reator ao
longo do seu comprimento. A Figura 29 representa um reator PFR.

Figura 29: Reator PFR.

Para se dimensionar o sulfitador considerou-se o mesmo como sendo um

reator PFR. Nesse reator, a reação que ocorre é a formação do dióxido de enxofre (
S+O 2 → SO 2). Sabe-se que a constante específica de velocidade (k) é obtida por meio
de dados oriundos de testes de cinética. Como esse trabalho possui fins acadêmicos e
não foi possível realizar esses testes, supôs-se que o valor de k é igual a 0,002 s -1.
Outro valor considerado foi a conversão do reator, 90%.
A densidade do caldo de cana (ρ=1,96 ton m -3 pode ser obtido pela literatura e
a vazão mássica (ṁ = 1 ton h-1) foi obtida por meio do balanço de massa no sulfitador.
A vazão volumétrica (vo) é obtida dividindo a vazão mássica pela densidade (vo = 1,42
10-4 m3 s-1). Segue abaixo os cálculos para se obter o volume do reator PFR.
Balanço Molar para um reator PFR:
−d F A
=−ra
dV
(13)
 98

F A=F A 0 −F A 0 X
(14)

dF A =−F A 0 dX (15)

dX
F A0 =−r A
dV
(16)

X
dX
V =F A 0 ∫ (17)
0 −r A

−r A =KC A (18)

C A=C A 0 ( 1−X ) (19)

X
dX
V =F A 0 ∫
0 KC A 0 ( 1−X )
(20)

F A 0 X dX
V= ∫
KC A 0 0 ( 1−X )
(21)

FA 0 1
V=
KC A 0
ln
1− X ( )
(22)

C A 0 v0 1
V=
KC A 0
ln
1−X ( )
(23)

1,42. 10−3 1
V=
0,0002
ln (
1−0,9 )
(24)
 99

V =1,635 m3

V =1635 l
Assim, o volume do sulfitador é de 1635 l. Para atender a margem de
segurança o volume necessário para o reator deve ser de 2453,5 l.

5.7. Misturador: Tanque de Preparo do Mosto

O processo de mistura promove a distribuição uniforme de dois ou mais

componentes a partir de uma movimentação que é produzida por equipamentos
mecânicos como é o caso dos misturadores. No caso do processo de produção de
álcool e açúcar estudado nesse trabalho, o equipamento que se comporta como um
misturador é onde ocorre o preparo do mosto. Para esse equipamento foram obtidos
os valores de diâmetro do impulsor e potência útil e de eixo. Para o dimensionamento
do misturador foram utilizados alguns dados hipotéticos tais como:
ρ (densidade do caldo de cana-de-açúcar) = 1468 kg m-3
µ (viscosidade dinâmica do caldo de cana-de-açúcar) = 3, 5.10-3.kg s-1.m-1
N (frequência de rotação) = 1,25 rps
DT (diâmetro do tanque) = 8 m
H (altura do tanque) = 8 m
Calculou-se o número de Reynolds pela Equação (25):
ρ N D 2i
ℜ=
μ
(26)
Em que:
1
Di (diâmetro do impulsor) = 8=2,66 m
3
Desse modo, o número de Reynolds é:
1468 kg m−3 1,25 s−1 2,662 m2
ℜ= =3728253,968
3,5 x 10−3 kg s−1 m−1
Para determinar a potência útil é necessário obter o número de potência (N p)
esse valor é obtido pelo gráfico da Figura 30, onde entra com o número de Reynolds e
segue até a curva 1 que representa um agitador turbina, com isso obtém-se um N p
igual a 5.

Figura 30. Gráfico do número de potência v.s. número de Reynolds (SITE 1).
 100

Assim, pela Equação 27, tem-se o valor da potência útil.

Pútil=N p N 3 D 5i ρ (27)

Pútil=5 (1,25 s−1)3 (2,66)5 1468 kg . m−3

Pútil=1,93 MW
A potência de eixo é dada pela Equação 28.
Pútil
Peixo = (28)
η
Onde:
η(eficiência do misturador)=0,94
1,93 MW
Peixo = =2,05 MW
0,94
Desse modo, a potência do eixo é de 2,05 MW. Adicionando a essa valor uma
margem de segurança de 50%, tem-se que a potência do eixo deve ser de 3,075 MW.

5.8. Tanque pulmão

O equipamento destinado ao armazenamento e estocagem de produtos em

qualquer etapa do processo produtivo é denominado tanque pulmão. A Figura 31
mostra um modelo de tanque pulmão utilizado em indústrias.

Figura 31: Tanque pulmão.

 101

. Fonte: Biasinox.

Para o tanque pulmão do processo, foram determinados os volumes real e mínimo.

Assim, foram feitas suposições dos seguintes valores:
ρ (densidade do caldo de cana-de-açúcar) = 1468 kg.m-3
t (tempo até o tanque atingir o equilíbrio) = 4 h
Além desses valores utilizou-se a vazão obtida do balanço de massa,
correspondente a 63180 kgh-1. Desse modo, calculou-se o volume mínimo pela
Equação (29).
ṁ
V mínimo= ( )
ρ
t (29)

63180 kg . h−1
V mínimo= ( 1468 kg . m )
−3
4 h=172,15 m3

O volume real é obtido considerando-se uma margem de segurança de 50%,

sendo assim o volume necessário para o tanque pulmão é de 258,22 m3.

6. EDIFICAÇÕES INDUSTRIAIS

As edificações apresentadas na planta de uma indústria química necessitam de

um espaço físico para serem alocadas. Para isso é necessário realizar o projeto e
planejamento das edificações industriais visando um melhor arranjo físico. Sendo
assim, deve-se identificar as demandas, desenvolvimento do layout da indústria,
 102

identificação da área necessária para cada instalação e uma caracterização qualitativa

e quantitativa dos elementos identificados na demanda. Posteriormente a isso é
preciso acionar profissionais capacitados para atender as demandas do projeto
estrutural, arquitetônico, elétrico, hidráulico e de segurança dentre outros.

6.1. Identificação das demandas

A identificação das demandas é a primeira etapa da elaboração do projeto. A

Tabela 11 apresenta as demandas gerais de uma edificação industrial.

Tabela 11: Demandas gerais de uma edificação industrial.

Código Demanda Geral

EA Estacionamento Administrativo
EI Estacionamento Industrial

PA Prédio Administrativo
IA Instalações Auxiliares

AL Áreas Livres
PT Processo de Transformação

As demandas gerais representadas pelos códigos PA, IA, AL e PT ainda

possuem demandas específicas que serão apresentadas a seguir. A Tabela 12
representa as demandas específicas do prédio administrativo (PA) e também suas
funções.
Tabela 12: Demandas específicas para o prédio administrativo.
Demandas Específicas Função
Recepção Atendimento à clientes visitantes e funcionários.
Gerência Administração financeira e pessoal da empresa.
Refeitório Local de refeição dos funcionários.
Cozinha Local onde é preparada a refeição dos funcionários.
Vestiário Local onde os funcionários vestem o uniforme.
Ambulatório Local de atendimento à saúde dos funcionários.

A Tabela 13 representa as demandas específicas das Instalações

Auxiliares(IA).
 103

Tabela 13: Demandas específicas das instalações auxiliares (IA).

Demandas Específicas Função
Guarita Controlar a entrada e saída da matéria-prima e dos
produtos.
Balança Controle de cargas (peso).
Recepção Receber a matéria-prima.
Armazenamento da Armazenar a matéria-prima.
matéria-prima
Controle de Qualidade Análise da matéria prima e do produto final.
Almoxarifado Armazenar insumos complementos e implementos.
Armazenamento do Armazenar o produto final
produto final
Caldeira Fornece energia para equipamentos do processo.
Oficina Armazenar ferramentas e equipamentos para reparos.
Tratamento de Efluentes Lagoas destinadas ao tratamento de efluentes
gerados no processo industrial.
Caixa d’água Reservatório de água para os diversos setores da
indústria.

A Tabela 14 representa as demandas específicas para as áreas livres (AL).

Tabela 14: Demandas específicas para áreas livres (AL).

Demandas específicas Função
Área livre para ampliação Destinada à futuras ampliações estruturais da
indústria.
Área livre para reserva Destinada à plantação de árvores.
ambiental

A Tabela 15 representa as demandas específicas do processo de

transformação da matéria-prima.
Tabela 15: Demandas específicas para o processo de transformação.
Demandas Específicas Função.
Recepção Recepção da matéria-prima.
Preparação Preparação da matéria-prima.
 104

Transformação Processo de transformação da matéria-

prima.
Finalização/Acabamento Acabamento do produto final.
Armazenamento/Expedição Armazenamento do produto final.

6.2. Identificação da área

Após a identificação das demandas é necessário estimar a área ocupada por

cada elemento da edificação industrial, além disso será estimada uma margem de
segurança de 50% para a alocação das instalações. A Tabela 16 apresenta a relação
de área ocupada por cada equipamento dentro do processo de transformação da
matéria-prima (PT).

Tabela 16: Relação de área teórica e real dos equipamentos no PT.

Número Equipamento Área teórica (m2) Área Real (m2)

1 Mesa Alimentadora 60 90
2 Nivelador 20 30
3 Picador 20 30
4 Desfibrador 8 12
5 Eletroímã 4 6
6 Tanque de embebição 4 6
7 Moenda 30 45
8 Peneira A 6 9
9 Tanque Pulmão 36 54
10 Separador A 6 9
11 Secador A 4 6
12 Fragmentador A 18 27
13 Aquecedor A 18 27
14 Sulfitador 8 12
15 Tanque Dosador 4 6
16 Destilador Flash 36 54
17 Decantador 25 37,5
18 Filtro a vácuo 9 13,5
19 Peneira Rotativa 10 15
20 Aquecedor 1 30 45
21 Aquecedor 2 20 30
22 Pré-Evaporador 1 16 24
23 Pré-Evaporador 2 16 24
24 Evaporador 16 24
25 Tanque de cozimento 9 13,5
26 Centrífuga A 9 13,5
 105

27 Secador B 6 9
28 Fragmentador B 6 9
29 Peneira B 3 4,5
30 Empacotadora 6 9
31 Aquecedor B 16 24
32 Resfriador 16 24
33 Preparo do mosto 9 13,5
34 Dorna 9 13,5
35 Centrífuga B 4 6
36 Tratamento FR 4 6
37 Tratamento F 2,25 3,375
38 Coluna de destilação A 36 54
39 Coluna de retificação 36 54
40 Coluna de destilação B 36 54
TOTAL   631,25 946,875

A Tabela 17 representa a relação da área ocupada pelos elementos dos

elementos do Prédio Administrativo (PA).

Tabela 17: Área ocupada pelos elementos do prédio administrativo.

Demanda Equipamento Quantidade Área teórica (m2) Área Real(m2)

Mesa 1 2 3
Cadeira 5 1,25 1,875
Recepção
Bebedouro 1 0,25 0,375
Banheiro F e M 2 20 30
Mesa de reuniões 1 2 3
Mesa do gerente 1 0,25 0,375
Gerência Cadeira 11 11 16,5
Armário 1 1 1,5
Banheiro F e M 2 4,5 6,75
Mesa de refeições 8 24 36
Cadeira 80 20 30
Refeitório
Buffet 3 15 22,5
Banheiro F e M 2 4,5 6,75
Fogões 2 2 3
Pia 1 3 4,5
Cozinha Mesa 1 2 3
Geladeira 1 1 1,5
Armário 1 2 3
Armário 1 2 3
Vestiário F Chuveiro/Banho 2 2 3
Banco 2 2,4 3,6
Armário 1 2 3
Vestiário M Chuveiro 2 2 3
Banco 2 8 12
 106

Armário /Remédio 1 0,5 0,75

Mesa 1 2 3
Ambulatório
Maca 2 2,8 4,2
Cadeira 3 0,75 1,125
Total     140,2 210,3

A Tabela 18 representa a relação da área ocupada pelos elementos das

instalações auxiliares.
Tabela 18: Relação da área ocupada pelos elementos das instalações
auxiliares (IA).

Demanda Equipamento Quantidade Área teórica (m2) Área Real(m2)

Mesa 1 1 1,5
Guarita
Área de edificação 1 24 36
Caldeira Caldeira 1 50 75
Balança Balança 1 45 67,5
AMP Armazém 1 150 225
Bancada/EQ 2 6 9
CQ Bancada/A 1 3 4,5
Bancos 10 2,5 3,75
Armário 2 4 6
Almoxarifado Prateleira 3 9 13,5
Mesa 1 2 3
Armazém 1 150 225
APF
Tanque 2 72 108
Prateleira 2 6 9
Armário 2 4 6
Oficina
Bancada 3 18 27
Área livre 1 50 75
ETE Lagoas 3 4500 6750
Caixa d'água Caixa de fibra 1 9 13,5
Total     5105,5 7658,25

A Tabela 19 representa a área necessária para suprir a demanda do

estacionamento administrativo e do estacionamento industrial.
Tabela 19: Relação da área ocupada pelos elementos do EA e do EI.

Demanda Número de vagas Área teórica (m2) Área Real(m2)

EA 30 180 270
EI 15 900 1350

Com base no total das áreas necessárias para atender a demanda do

Estacionamento Administrativo, Estacionamento Industrial, Prédio Administrativo,
Instalações Auxiliares e Processo de Transformação, é possível definir a quantidade
 107

de área livre destinada a futuras ampliações da indústria e também a quantidade de

área relativa à reserva ambiental. A Tabela 20 representa a área total de edificações
industriais.
Tabela 20: Área total de edificações industriais.

Demanda Área(m2)
PT 946,875
PA 210,3
IA 7658,25
EA 270
EI 1350
Total 10435,43

Como pode ser observado na Tabela 20 a área total de edificações industriais

é de 10435,43 m2. Porém é necessário alocar as edificações com uma certa distância
uma da outra, devido à segurança e à necessidade de áreas livres para transitar entre
as construções. Por esse motivo é desenvolvido um Layout para verificar a melhor
disposição entre as edificações. Sendo assim, para manter a segurança tanto dos
funcionários como do complexo industrial, será estimada uma área 3 vezes superior à
identificada nas demandas. Desse modo, a área necessária para a parte de
edificações será de 31305 m2.
Porém além disso deve ser considerada uma área que será destinada a futuras
ampliações e outra área para reserva ambiental. A área destinada à ampliações
corresponde a um valor de 30% do total da área destinada às edificações, ou seja,
9391.5 m2.Já a área destinada para reserva ambiental será um valor de 20% em
relação a área das edificações, ou seja, 6261 m2. Logo a área total do terreno a ser
adquirido para a implantação do complexo industrial será de aproximadamente 46957
m2.

6.3. Detalhamento dos Elementos da Edificação

6.3.1. . Estacionamento Administrativo

O estacionamento administrativo é um local pavimentado destinado ao

estacionamento de veículos de pequeno porte. Esta área é pode ser utilizada pelos
funcionários da empresa e também pelos visitantes. É composta por 30 vagas com 2
metros de largura e 3 de comprimento.
 108

6.3.2. Estacionamento Industrial

O estacionamento industrial é destinado ao recebimento de caminhões que

transportam a matéria-prima. Os caminhões chegam até a indústria e aguardam para
descarregar a matéria-prima. Neste local existem 15 vagas de 4 metros de largura e
15 metros de comprimento.

6.3.3. Prédio Administrativo

O prédio administrativo é uma estrutura de alvenaria que comporta diversos

setores tais como recepção, gerência, refeitório, cozinha, vestiários e ambulatório.

6.3.3.1. Recepção

A recepção é uma sala em que fica uma pessoa responsável para atender
clientes e demais funcionários da empresa. Este é o local pelo qual as pessoas podem
ter acesso à indústria ou à informações da empresa. Esta sala possui uma mesa e
uma cadeira para o recepcionista, quatro cadeiras para visitantes, um bebedouro e
dois banheiros, um masculino e um feminino.

6.3.3.2. Gerência

A sala da gerência é um local destinado a pessoa responsável pela

administração geral da indústria. É nesse espaço que são tomadas decisões
importantes relativas aos interesses da empresa, enfim é o local de trabalho do
gerente. Esta sala possui uma mesa de reuniões 10 cadeiras, uma mesa para o
gerente e uma cadeira, um armário para guardar arquivos e documentos impressos,
além de dois banheiros um masculino e um feminino.
6.3.3.1. Refeitório

O refeitório é o local em que os funcionários da indústria fazem suas refeições.

Nesse espaço existem 8 mesas de refeições, 80 cadeiras, 3 buffets, banheiros
feminino e masculino. O piso é de lajotas brancas e as mesas e cadeiras são de uma
material liso para facilitar a higienização.

6.3.3.3. Cozinha
 109

Na cozinha são preparadas as refeições dos funcionários da indústria. Esse

espaço é todo revestido de lajotas brancas e de fácil higienização. Além disso, possui
2 fogões, uma pia, uma geladeira para armazenamento de alimentos, e um armário
para utensílios de cozinha tais como talheres, panelas dentre outros.

6.3.3.4 Vestiários

O vestiário é o local em que os funcionários vestem o seu uniforme de trabalho.

Existe um vestiário feminino e um vestiário masculino. Ambos possuem 2 chuveiros,
um armário em que os ficam alocados os uniformes e dois bancos.

6.3.3.5.Ambulatório

O ambulatório é de extrema importância em qualquer indústria, pois sempre há

o risco de um acidente ou de um funcionário ter algum problema de saúde. Nesse
local existe um médico responsável por atender os pacientes. A estrutura do local é
composta por paredes brancas, além disso há uma mesa e uma cadeira utilizada pelo
médico, um armário para guardar medicamentos e demais equipamentos e uma maca
para atendimento dos pacientes.

6.3.4.Instalções Auxiliares

6.3.4.1. Guarita

A Guarita é o local de acesso à indústria em que fica uma pessoa responsável

pelo controle da entrada e saída de pessoas, matéria-prima e produto final no
complexo industrial. Na Guarita existe uma mesa e uma cadeira para o funcionário e
possui uma área de edificação de 36 m2.
6.3.4.2.Caldeira

A caldeira é o equipamento que fornece energia em forma de calor para

diversos equipamentos da indústria. Nesse equipamento é produzido vapor por meio
do aquecimento de água. A caldeira possui uma estrutura física que ocupa uma área
total de 75 m2. Além disso está localizada a uma distância considerada segura em
caso de acidentes, para que não haja o comprometimento de outras estruturas do
complexo industrial.
6.3.4.3. Armazenamento da matéria prima
 110

Quando os caminhões chegam até a indústria é necessário destinar a matéria-

prima a um local adequado para que ela possa seguir posteriormente ao processo
produtivo. A cana-de-açúcar ao chegar na indústria é depositada em um armazém que
ocupa uma área de 225 m2.

6.3.4.4. Controle de Qualidade (CQ)

O controle de qualidade é o espaço em que são feitas as análises da matéria-

prima ao chegar na indústria e também são analisadas as características do produto
final. A sala do controle de qualidade possui 2 bancadas para equipamentos e uma
bancada para análise, além disso possui 10 bancos para os funcionários desse setor.

6.3.4.5.Almoxarifado

O almoxarifado é o local destinado ao armazenamento de insumos

complementos e implementos destinados ao processo produtivo do álcool e do açúcar.
Este espaço é composto por dois armários três prateleiras e uma mesa, esses
acessórios tem a função de alocar os diversos produtos necessários no processo
produtivo.

6.3.4.6.Armazenamento do Produto Final

Depois de processada a matéria-prima é necessário destinar um espaço para

armazenar o produto final. O açúcar é armazenado, depois de embalado, sobre
estrados em uma armazém que ocupa uma área de 225 m 2. Já o álcool anidro e o
álcool hidratado são armazenados em tanques separados, ambos com um volume de
141 m3.

6.3.4.7.Oficina

A oficina é o local destinado para o armazenamento de equipamentos e

ferramentas utilizadas para fazer os reparos necessários nos mais variados setores da
indústria. A oficina possui duas prateleiras e dois armários onde são alocadas as
ferramentas para reparo de equipamentos. Além disso, possui 3 bancadas que são
utilizadas para manusear os itens a serem consertados, e também possui uma área
livre caso o equipamento a ser reparado seja de um porte maior.
 111

6.3.4.8.Estação de Tratamento de Efluentes

As indústrias de álcool e açúcar produzem grandes quantidades de efluentes, o

principal efluente é a vinhaça esse resíduo também pode ser utilizado como fertilizante
agrícola. Na indústria em questão tem-se três lagoas para tratamento de efluentes
totalizando uma área de 6750 m2.

6.3.4.9.Caixa d’água

A produção de álcool e açúcar requer grandes quantidades de água. Por isso

existe a necessidade de ter uma caixa de água com capacidade suficiente para
atender as demandas do processo. A caixa d’água é composta de um material de
fibra.

6.3.5.Processo de Transformação

O processo de transformação da matéria-prima já foi descrito no capítulo 3

desse trabalho. Os equipamentos e a área ocupada por cada um deles foi
apresentada na Tabela 16. As dimensões específicas de cada equipamento estão
apresentadas na Tabela 21.
Tabela 21: Dimensões específicas para os equipamentos do processo de
transformação.

Equipamento Largura Comprimento Altura Diâmetro

Mesa Alimentadora 10 6 10  
Nivelador 10 2    
Picador 10 2    
Desfibrador   4 1 2
Eletroímã 2 2    
Tanque de embebição     2 2
Moenda 5 6 6  
Peneira A 2 3 1  
Tanque Pulmão     9 6
Separador A 2 3    
Secador A 2 2    
Fragmentador A 2 9    
Aquecedor A 2 9    
Sulfitador 2 4 2  
Tanque Dosador     3 2
Destilador Flash     20 6
 112

Decantador     10 5
Filtro a vácuo     2 3
Peneira Rotativa     5 2
Aquecedor 1     10 3
Aquecedor 2     10 2
Pré-Evaporador 1     10 4
Pré-Evaporador 2     10 4
Evaporador     10 4
Tanque de cozimento     2 3
Centrífuga A     2 3
Secador B   3   2
Fragmentador B 2 3    
Peneira B 1 3 1  
Empacotadora 2 3 3  
Aquecedor B   8   2
Resfriador   8   2
Preparo do mosto     5 3
Dorna     4 3
Centrífuga B     2 2
Tratamento FR     2 2
Tratamento F     1,5 1,5
Coluna de destilação A   6   6
Coluna de retificação     15 6
Coluna de destilação B     20 6

6.4.Layout

O layout de uma indústria química serve para determinar uma disposição ideal
da estrutura física e das instalações da empresa. Visando um melhor aproveitamento
do espaço físico e uma boa organização dos elementos da indústria. O layout da
indústria sucro-alcooleira foi elaborado a partir das demandas identificadas para as
edificações industriais e também de acordo com informações obtidas durante as aulas
da disciplina de Projetos da Indústria Química. A Figura 32 representa o layout de uma
indústria sucro-alcooleira.
Figura 32: Layout da Indústria de Álcool e Açúcar.
 113

Legenda:
1:Recepção 9:Caixa d’água 17:Armazenagem de Etanol Anidro

2:Gerência 10:Balança 18:Armazenagem de Etanol Hidratado

3:Ambulatório 11:Controle de Qualidade 19:Estacionamento Administrativo

4:Vestiários 12:Almoxarifado 20:Guarita

5:Refeitório 13:Oficina 21:Estacionamento Industrial

6:Cozinha 14:Caldeira 22:ETE

7: Recepção MP 15:Processo de Transformação 23: Área de Reserva Ambiental

8: Estocagem 16: Armazenagem de Açúcar 24: Área Livre para ampliação

MP

6.5. Demanda para Projetos Complementares

O papel do Engenheiro Químico é fundamental para a instalação de uma

indústria química, porém existe a necessidade da participação de profissionais de
outras áreas para que a edificação da planta industrial seja concretizada. Sendo assim
é preciso acionar profissionais para elaborar o projeto estrutural, arquitetônico, elétrico,
hidráulico, de segurança dentre outros.
Os profissionais responsáveis pelo projeto estrutural tem a função de elaborar
os cálculos relativos ao dimensionamento da estrutura de sustentação das edificações.
É deles a responsabilidade pela segurança, racionalização das peças componentes da
estrutura, especificação dos materiais a serem utilizados e também fazem um estudo
 114

prévio sobre a fundação mais indicada para determinada obra. O profissional

responsável por essa área é o engenheiro civil.
A parte arquitetônica é a representação gráfica das projeções verticais e
horizontais e comporta-se como um código para uma linguagem que é transmitida
entre o emissor e o receptor do projeto. Os profissionais que atuam nessa área são os
arquitetos.
O projeto hidráulico tem diversas abrangências tais como cálculos de demanda
de água, dimensionamento de reservatórios e redes de distribuição, dimensionamento
de bombas, tubulações, conexões e acessórios referentes ao dimensionamento de
redes de águas pluviais, cálculos de redes de esgoto dentre outros. Essa função pode
ser suprida por profissionais de engenharia civil ou arquitetos.
Os projetos de instalações elétricas são realizados para planejar o
funcionamento de toda fiação elétrica, dimensionamento de cargas elétricas, fios
disjuntores, quantificar os tipos e identificar os pontos de utilização de energia elétrica,
dimensionamento de condutores e condutos, localização de dispositivos de proteção
de comando de medição de energia dentre outros fatores. O profissional mais
devidamente capacitado para exercer essa função é o engenheiro eletricista.
Desse modo, verifica-se a importância do acionamento de profissionais de
outras áreas, além do engenheiro químico, para a construção de uma indústria
química. Certamente é o engenheiro químico que deve dar assessoria a estes
profissionais e repassar as informações e demandas do projeto da planta industrial
para que as edificações possam ser desenvolvidas.

7. OTIMIZAÇÃO

A otimização é uma ação aplicada para maximização ou minimização. Por

exemplo, ao desenvolver o projeto de uma indústria química, deseja-se que um
equipamento tenha um máximo desempenho aliado a um consumo mínimo de
energia. Isso significa que pretende-se obter uma maximização dos lucros e uma
minimização dos custos, conforme os aspectos econômicos. A otimização é um termo
que pode ser avaliado sob a visão de todos os aspectos globais envolvidos no
desenvolvimento de uma planta industrial, tais como aspectos técnicos, econômicos,
saúde e segurança, jurídico/legais e político.

Nesse sentido a otimização visa maximizar ou minimizar uma função pela

escolha de variáveis reais ou inteiras dentro de um conjunto. É possível determinar
modelos matemáticos para maximizar ou minimizar uma função previamente definida.
 115

Otimizar significa empregar técnicas para selecionar as melhores alternativas para

alcançar objetivos determinados em busca de melhores rendimentos. Sendo assim,
será elaborada a otimização de dois equipamentos descritos no processo de produção
de álcool e açúcar, um tanque pulmão e um tanque de mistura.

7.1. Otimização de um Tanque Pulmão

O tanque pulmão é um equipamento de equalização que garante uma

distribuição equilibrada de um fluido destinado a uma etapa específica em um
processo industrial. Desse modo para fazer a otimização do equipamento é preciso
descrever as variáveis e os parâmetros do mesmo, para o tanque pulmão é possível
identificar o seguinte:

H: altura do tanque pulmão (m)

r: raio do tanque pulmão (m)

V: volume do tanque pulmão (m3)

A próxima etapa é determinar as equações gerais de otimização considerando

todos os tipos de custo. O custo fixo é um custo que não muda com o tempo, o custo
variável não é sempre o mesmo, ou seja, pode mudar com o tempo e o custo total é a
soma dos custos fixos e dos custos variáveis conforme a Equação (30)

CT =CF +CV (30)

Sendo que:

CT= custo total

CF=custo fixo

CV= custo variável

Desse modo, temos que o custo fixo é dado pelo custo do equipamento, ou
seja, o custo do tanque pulmão, e também pelo custo de instalação do tanque, como
segue na Equação 31.

CF=Ctanque +Cinstalação (31)

 116

Os custos variáveis podem estar relacionados com os custos para promover o

enchimento do tanque pulmão como segue na Equação 32.

CV =C Encher (32)

Em seguida determina-se uma equação para a especificação de cada custo. O

custo de instalação pode ser representando pela Equação 33.

C intalação=C tanque . a (33)

Em que (a) representa um valor percentual em relação ao preço do tanque.

Já o custo do tanque é feito de acordo com o volume especificado, custo

unitário e tempo de vida útil como segue na Equação 34.

R$
V tan que . C
m3
C tanque=
θVu
(34)

O custo de enchimento do tanque é feito baseado no valor por unidade de

volume do tanque pulmão, valor volumétrico do tanque, número de vezes em que o
tanque é cheio e o tempo necessário para encher o tanque, como apresentado pela
Equação 35.

V tanque . C R $ . N h/ ano . B h/ ano

.
m3
C Encher =
t Encher
(35)

Em que:

C R $ = valor por unidade de volume (R$/m³)

m3

θVu= tempo de vida útil do tanque (ano)

 117

N h /ano = Quantidade de vezes em que preenche-se o tanque (h/ano)

t Encher = tempo de enchimento (h)

Bh /ano = fator de utilização (h)

Considera-se que o tanque de equalização tem o volume dado pela Equação (36).

V Tanque Pulmão=π r ² H (36)

Fazendo a substituição das Equações 33 e 34 na Equação 31 temos a Equação 37:

R$
V tan que . C
m3
CF=Ctanque . a+
θVu
(37)

Substituindo aa Equação 35 na Equação 32 temos a Equação 38.

V tanque .C R $ . N h /ano . Bh /ano

.
m3
CV =
t Encher
(38)

Substituindo as Equações 37 e 38 na Equação (30) temos a Equação 39 que nos

fornece o Custo total.

R$ V tanque . C R $ . N h/ ano . B h/ ano

V tan que . C
m3 m
3
.
CT =( 1+ a ) . +
θVu t Encher
(39)

Substituindo a Equação 36, na Equação 39 temos a Equação 40:

 118

R$ π r ² H . C R $ . N h /ano . Bh /ano
π r² H .C
m3 m
3
.
CT =( 1+ a ) . +
θVu t Encher
(40)

A Equação 40 representa a Equação Geral da otimização, o seguinte passo é aplicar a

definição de derivada e igualar a zero. Sendo assim, é possível determinar os
parâmetros ótimos do tanque pulmão. Para determinar a altura ótima por exemplo,
prossegue-se de acordo com a Equação 41.

R$ 2 π rH . C R $ . N h /ano . Bh /ano
2 πrH .C
d CT m3 m
3
.
=( 1+a ) . + =0
dr θVu t Encher
(41)

Para que seja determinado o volume ótimo do tanque pulmão determina-se o

raio ótimo e a altura ótima. No caso da altura ótima deriva-se a Equação 40 em
relação a H.
7.2. Otimização do Tanque de preparo do mosto (Misturador)

Outro equipamento escolhido para se fazer a otimização foi o tanque de

preparo do mosto que se comporta como um equipamento de mistura. Como já foi
comentado na etapa de dimensionamento de equipamentos o processo de mistura
promove a distribuição uniforme de dois ou mais componentes a partir de uma
movimentação que é produzida por equipamentos mecânicos como é o caso do
tanque de preparo do mosto. É preciso determinar as variáveis e os parâmetros do
misturador como segue abaixo:

D = diâmetro do misturador

L= comprimento do misturador

V = volume do misturador

T = temperatura de operação
 119

P = potência de agitação

t = tempo de mistura

Nesse caso o custo total é dado de acordo com a Equação 30 especificada

anteriormente. Os custos fixos são definidos pela Equação 42.

CF=Cmisturador +C instalação (42)

Os custos variáveis são determinados pela Equação 43.

CV =C potencia +C higienização (43)

Semelhante ao que foi descrito na otimização do tanque pulmão, no caso do

misturador, o custo de instalação pode ser definido como uma porcentagem do custo
do misturador, de acordo com a Equação 44.

C instalação=C misturador . x (44)

O custo do misturador é feito de acordo com o volume especificado

(Vmisturador), custo unitário (Cv) e tempo de vida útil (θVU ) como segue na Equação
45.
V misturador .C V
C misturador= m3 (45)
θVU

Os custos relacionados à higienização, são determinados de acordo com o

tempo necessário para efetuar a higienização do misturador (t higienização), a quantidade
de limpezas realizadas no ano (N h/ano) ao volume do misturador (V misturador) de acordo
com a Equação 47.
 120

V misturador .C V . N h/ ano
.
C higienização= m3 (47)
t Higienização

Os custos com a potência estão relacionados ao custo unitário do misturador, e

no tempo de utilização conforme apresenta a Equação 48.

P. C uni/ HP
C potência=
Bh / ano
(48)

O volume do misturador é dado de acordo com a Equação 49.

V misturador =π r ² H (49)

Substituindo as Equações 44 e 45 na Equação 42 temos a Equação 50 que representa

os custos fixos. E Substituindo as Equações 47 e 48 na Equação 43 temos a Equação
51 que representa os custos variáveis.

V misturador . C V
CF= m3
+C misturador . x (50)
θVU

V misturador . C V . N h /ano
P. C uni/ HP m3
.
CV = +
Bh / ano t higienização
(51)

Substituindo as Equações 50 e 51 na Equação 30 temos o custo total para o

misturador de acordo com a Equação 52.
 121

V misturador . C V V misturador . C V . N h /ano

m3 P .C uni/ HP m3
.
CT = (1+ x)+ +
θVU B h/ ano t higienização
(52)

Substituindo a Equação do volume (49) na Equação 52 temos a Equação geral de

otimização como apresentado na Equação 53.

π r ² H.C V π r ² H . C V . N h / ano
m3 P .C uni/ HP m3
.
CT = (1+ x )+ +
θVU B h/ ano t Higienização
(53)

Como mencionado anteriormente, para determinar os parâmetros ótimos é

preciso aplicar a definição de derivada na Equação 53 e igualar a zero. Por exemplo, o
raio pode ser determinado de acordo com a Equação 54.

π r 2 H .C V 2
P .C uni π r H . C V . . N h
dCT m
3
HP m ano
3

= ( 1+ x )+ + =0
dr θVU Bh t Higienização
ano

(54)

8. ANÁLISE ECONÔMICA DE UM PROJETO INDUSTRIAL

Ao desenvolver um projeto industrial é de extrema importância que se faça uma

análise econômica, estimativas quanto aos custos fixos e variáveis que serão
necessários para a construção da planta industrial. Um projeto econômico ideal
considera a qualidade do produto, bem como o custo total. São as condições
econômicas que determinam a maioria das decisões quantitativas e com base nisso é
possível determinar parâmetros ótimos em um projeto, mas isso não significa que esse
parâmetro necessariamente será utilizado no projeto final, visto que as condições reais
de operação podem mudar e os cálculos podem não garantir precisão absoluta.

A análise econômica desempenha um importante papel em qualquer processo

de concepção. Isto é particularmente verdade, não só na seleção de um processo
específico, a escolha das matérias-primas utilizadas, condições de operação
 122

escolhido, mas também na especificação dos equipamentos. O projeto de uma peça

ou equipamento não está completo sem uma avaliação econômica. De fato, nenhum
projeto deve sempre avançar para além da fase preliminar, sem uma contrapartida de
custos. Avaliação dos custos na fase preliminar de concepção auxilia muito o
engenheiro em eliminar muitos casos alternativos.

Deve ser feita uma análise de todos os elementos que envolvem o projeto, e
quando a etapa final de concepção do projeto estiver concluída é possível fazer
estimativas mais concretas em relação aos custos, que fornecem uma base para os
gestores da empresa na decisão de quanto capital deve ser investido e também de
quando será obtido o retorno do investimento. Este trabalho terá alguns dados
hipotéticos em relação a análise econômica de uma indústria sucro-alcooleira, visto
que é um trabalho com finalidade acadêmica.

8.1.Levantamento dos elementos do projeto

Primeiramente para construir a planta industrial é necessário investir em um

terreno que atenda o tamanho físico exigido no projeto atual e que permita a
construção de futuras ampliações. Na etapa de início da construção estão presentes
as obras de edificação da planta industrial, nesse caso é preciso um tempo destinado
ao início, desenvolvimento e término dessas instalações.
Nesse sentido, devem ser avaliados o capital fixo, capital de giro e o capital
total investido no projeto. O capital fixo é o investido desde o início das edificações até
o final desta obra. O capital de giro é a quantidade de dinheiro necessária para que a
indústria consiga entrar no mercado de trabalho, ou seja, é o dinheiro necessário para
o início do fluxo de caixa da empresa, o qual é reservado para aquisição de matérias-
primas, contratação de funcionários dentre outras despesas. Esse capital de giro é
muitas vezes custeado por bancos que possuem programas específicos para
industrias, comércios, agricultura dentre outros. O capital total investido pode ser
considerado todo o dinheiro gasto antes do início de entrada de dinheiro no caixa da
empresa, assim como os gastos de implantação.

O lucro líquido do projeto representa o quanto de dinheiro entrou sobrou após o

pagamento de todos os custos investidos inicialmente. O lucro líquido funciona
representa um indicativo da viabilidade do projeto de implantação, pois quando o
mesmo é baixo, significa que não terá viabilidade o gasto com uma grande quantidade
de dinheiro se o lucro obtido será mínimo.
 123

Os investimentos devem ser recuperados dentro de um tempo limite para e

para obter lucros em relação ao projeto. Deve ser analisada também a vida de ganho
do projeto que é a etapa entre o tempo inicial até o tempo limite de vida útil do projeto.
Se o projeto possuir um tempo de vida útil baixo não é viável sua implantação.

8.2.Análise de Custos

Custos Fixos: São os custos que não são afetados pelo nível de produção, ou
seja esse gasto será necessário mesmo que a produção seja nula. Exemplo disso são,
o salário dos funcionários, depreciação dos equipamentos, taxas fixas mensais de
energia elétrica ou água, dentre outros.
Custos variáveis: São os custos que variam de acordo com a produção, quanto
maior a produção, maior serão os custos variáveis. Estes estão relacionados aos
custos com matérias-primas, e quantidade e energia elétrica ou água que exceda a
taxa mínima cobrada mensalmente.

Custos de investimento inicial: Representa os custos com a construção e os

custos de desenvolvimento de infraestrutura, custos de aquisição do terreno, gestão
de projetos, dentre outros.

Custos operacionais: Representam os custos para que a empresa se insira no

mercado e adquira bens para serem repassados ao consumidor.

Receitas: São os valores de entrada monetária em forma de dinheiro ou outros

créditos. Correspondem basicamente ao produto de venda de bens ou serviços.

8.3.Estimativas de Custo

Nessa etapa serão apresentadas tabelas contendo estimativas de custos

necessários para a implantação de uma indústria sucro-alcooleira. A Tabela 22
representa as Estimativas de custos iniciais.

Tabela 22: Estimativas de custos iniciais.

Descrição Preço(R$) Quantidade
Mesa Alimentadora 40000 1
Nivelador 30000 1
Picador 30000 1
Desfibrador 30000 1
Eletroímã 40000 1
 124

Tanque de embebição 40000 1

Moenda 60000 1
Peneira A 30000 1
Tanque Pulmão 60000 1
Separador A 30000 1
Secador A 38000 1
Fragmentador A 42000 1
Aquecedor A 39000 1
Sulfitador 42000 1
Tanque Dosador 43000 1
Destilador Flash 50000 1
Decantador 22000 1
Filtro a vácuo 35000 1
Peneira Rotativa 19000 1
Aquecedor 1 26000 1
Aquecedor 2 26000 1
Pré-Evaporador 1 30000 1
Pré-Evaporador 2 30000 1
Evaporador 32000 1
Tanque de cozimento 30000 1
Centrífuga A 25000 1
Secador B 41000 1
Fragmentador B 32000 1
Peneira B 46000 1
Empacotadora 39000 1
Aquecedor B 35000 1
Resfriador 44000 1
Dorna 70000 1
Centrífuga B 45000 1
Coluna de destilação A 70000 1
Coluna de retificação 60000 1
Coluna de destilação B 69000 1
 125

Projeto Arquitetônico 55000 1

Projeto Estrutural 80000 1
Projeto Hidráulico 45000 1
Projeto Elétrico 38000 1
Total 1688000  

A tabela 23 representa os custos Operacionais.

Tabela 23: Custos operacionais.

Descrição Preço(R$) Quantidade Subtotal
Engenheiro Químico 8000 2 16000
Gerente 5000 1 5000
Supervisor 4500 2 9000
Operadores 2000 50 100000
Recepcionista 1500 1 1500
Guarda 2000 2 4000
Cozinheiro 2000 3 6000
Contabilista 3000 1 3000
Jardineiro 16000 1 16000
Total 1(mensal)   1 160500
Custos Fixos
Luz 2000    
Água 600    
Telefone 100    
Total 2(mensal) 2700  
Total 1+ Total 2(R$)     163200
Total Anual (R$) 1958400

Ainda precisamos considerar os custos com a matéria-prima insumos

complementos e implementos. Do estudo de mercado temos que são utilizadas cerca
de 3163 toneladas de cana por dia, além disso deve-se considerar os custos com o
transporte da matéria-prima. A Tabela 24 representa os gastos com a matéria prima.

Tabela 24: Gastos com a matéria-prima.

 126

Descrição Custo(R$/ton.) Quantidade(ton./dia)

Cana de açúcar 70 3163
Total diário (R$) 221410
Total mensal(R$) 6642300
Total anual (R$) 80814650

Após ter conhecimento de todos os custos, é preciso analisar a receita da

empresa. Para isso é preciso conhecer o preço de venda por tonelada de açúcar e de
etanol produzido. Sabe-se também a capacidade da empresa a partir do estudo de
mercado como apresentado na Tabela 25.

Tabela 25: Valores da capacidade da indústria.

Cana-de-açúcar (ton.) Açúcar (ton.) Etanol (litros)
1.154.740,50 72063,50 38,50x106

Além disso deve ser estabelecido o custo unitário de produção o qual é dado
pela Equação 58, conforme apresentado na disciplina de projetos e processos da
indústria química.

CF +CV
Cup= (58)
Q∗P

Em que:

Cup= custo unitário de produção(R$)

CF= custo fixo(R$)

CV=custo variável(R$)

Q= Quantidade mensal produzida (ton de cana ou L de etanol)

P= fator de conversão( ton-1)

Pela Equação 58 calculou-se o custo unitário de processamento para 1

tonelada de matéria prima, o qual resultou em R$ 172,00. Considerando que metade
da cana é destinada para produção de açucar e a outra metade é utilizada para
produção de etanol e ainda do estudo de mercado 1 tonelada de açucar tem a
capacidade de produzir 107 kg de açucar e 80 L de etanol.
 127

Por regra de tres simples determina-se que o preço unitário para produzir 1kg
de açucar é R$ 0,80 e o preço para produzir 1 L de álcool é de R$ 0,93.

O preço de venda é dado em fução do da margem de lucro e do custo unitário

do produto de acordo com a Equação 59.

Pv=f (Cup , Margem de lucro) (59)

Desse modo estimando-se uma margem de lucro de de 150% temos a

Equação 60.

Pv=Cup+(Cup .1,5) (60)

Em que:

Pv= preço de venda(R$)

Cup= custo unitário(R$)

Sendo assim, de acordo com a Equação 60 o preço de venda por Kg de açucar

é de R$ 2,00 e o preço de venda por litro de etanol é de de R$ 2,32.

Sendo que são produzidas 72063,50 toneladas de açúcar por ano serão
arrecadados 144 milhões de reais por ano com a venda de de açúcar. Como são
produzidos 38, 5.106 L de etanol por ano, será arrecadado cerca de 89 milhões de
reais ao longo do ano.

Desse modo, podemos fazer o fluxo de caixa anual como será mostrado na
Tabela 26.

Tabela 26: Fluxo de caixa.

Entrada(R$) 233.000.000
Saída R$) 82773050
Acúmulo (R$) 150.226.950

8.4.Análise da Viabilidade Econômica

 128

A partir dos dados do fluxo de caixa da tabela 26 e do valor de investimento

inicial apresentado na tabela 22 é possível fazer uma análise da viabilidade econômica
do projeto apresentada na Tabela 27.

Tabela 27: Análise da Viabilidade

Elemento R$
Inicio do projeto 1688000
Receita 150.226.950
Tempo de Recuperação do Investimento 40 dias

A análise da viabilidade econômica serve para estimar o desempenho

financeiro do resultado de um projeto. Alguns métodos de análise econômica são o
Valor presente líquido (VPL), a Taxa Interna de Retorno(TIR), Método Payback e Fluxo
de Caixa.
O VPL é um método para análise de investimentos que determina o valor
presente de pagamentos futuros. Esse método é baseado em uma fórmula
matemática em que o valor dos investimentos e o fluxo de caixa atual e futuro são
convertidos para um valor equivalente na data atual por meio de uma taxa de
conversão, isso é feito visto que o poder aquisitivo do dinheiro sofre alterações com o
passar do tempo. Nesse caso é utilizada a Taxa Mínima de Atratividade (TMA),
conforme descrito na Equação 61.

Em que:
t= período (anos ou meses)
n= tempo total de projeto (anos ou meses)
1=taxa mínima de atratividade (TMA)
FC= fluxo de caixa por período
O VPL de um projeto possui 3 possibilidades de resultados:
Quando VPL>0 o investimento é economicamente atrativo, pois o valor
presente das entradas de caixa é maior do que o valor presente das saídas de caixa.
Se VPL=0 o investimento é indiferente, pois o valor presente das entradas de caixa é
igual ao valor presente das saídas de caixa. Quando VPL<0 o investimento não é
economicamente atrativo porque o valor presente das entradas de caixa é menor do
que o valor presente das saídas de caixa.
 129

A Taxa Interna de Retorno (TIR) é uma taxa utilizada para igualar o valor de
um investimento ao seu retorno financeiro. A TIR pode ser calculada pela mesma
fórmula do VPL no entanto pode-se igualar VPL a zero e utilizar a TIR como incógnita
de taxa de conversão. Se TIR>TMA o investimento é economicamente atrativo. Se
TIR=TMA o investimento está economicamente numa situação de indiferença. Se
TIR<TMA o investimento não é economicamente ativo.
Os cálculos feitos na análise econômica são baseados em dados hipotéticos,
desse modo os custos com a implementação tem um retorno teoricamente em um
curto prazo, nesse caso o capital investido retorna em 40 dias, logo a implantação da
indústria sucro-alcooleira é viável financeiramente.

9. CONCLUSÃO

A partir do desenvolvimento do projeto de uma indústria química, no caso, uma

indústria sucro-alcooleira, foi possível obter conhecimentos na área de produção de
álcool e açúcar. Verificou-se também a grande importância do Engenheiro Químico no
desenvolvimento de uma planta industrial.
Ao desenvolver este trabalho pode-se perceber a s diversas áreas de atuação
do Engenheiro Químico começando pela realização do estudo de mercado, em que
são avaliados diversos aspectos relacionados à implantação de uma indústria. Além
disso, foi preciso desenvolver habilidades para a aplicação dos conhecimentos obtidos
durante a graduação para desenvolver o Layout, realizar balanços de massa e
 130

energia, dimensionamento de equipamentos, edificações industriais, otimização de

equipamentos e análise dos aspectos econômicos.
Enfim percebeu-se que o desenvolvimento de uma planta industrial é um
processo que depende não somente do engenheiro químico mas sim de uma gama de
outros profissionais que irão auxiliar na realização do projeto, supervisionados pelo
Engenheiro Químico.

10. REFERÊNCIAS

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Cruz do Sul: Editora128 p.: il.

CAMELINI, H.J. Regiões Competitivas do Etanol e Vulnerabilidade Territorial no

Brasil: o Caso Emblemático de Quirinópolis, GO. Campinas, SP,2011.
Originalmente apresentada como dissertação de mestrado. Universidade Estadual de
Campinas.

ELY, N.R. Uma Análise da Indústria Sucroalcooleira no Brasil. Rio de Janeiro, RJ,
2012. Originalmente apresentada como monografia. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Centro de Ciências Jurídicas e Econômicas.
 131

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[2]: ÚNICA-União da Indústria da Cana-de-açúcar. Disponível em: <http://www

.unica.com.br/>Acesso em:01/03/2014

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[4]:Nova Cana.com. Disponível em:< http://www.biodieselbr.com/energia/alcool/

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[5]: Aussel: Disponível em:<http://www.aussel.com.br/index.php/19-saude-arquivado/

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