N2033 - 05 - Materiais Primas

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 59 Patrocínio

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Sumário
PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS................................................................4
1 Noções de siderurgia....................................................................................................4
2 Aços...............................................................................................................................5
2.1 Obtenção do aço......................................................................................................5
2.2 Finalidade.................................................................................................................7
2.3 Classificação............................................................................................................7
2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa..........................................7
2.3.1.1 Classificação normativa SAE/AISI..............................................................8
2.3.1.2 Classificação normativa DIN.......................................................................8
2.3.1.3 Classificação normativa ASTM...................................................................9
2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono...................................................11
2.3.3 Classificação quanto ao processamento........................................................12
2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico....................15
2.3.5 Classificação quanto à composição química.................................................16
2.3.5.1 Aços carbono............................................................................................16
2.3.5.2 Aços ligados..............................................................................................17
2.3.5.3 Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)............................................18
2.3.6 Classificação quanto às propriedades............................................................18
2.3.7 Classificação quanto às aplicações................................................................18
2.3.7.1 Aços estruturais........................................................................................18
2.3.7.2 Aços para fundição...................................................................................18
2.3.7.3 Aços para molas.......................................................................................19
2.3.7.4 Aços para beneficiamento.........................................................................19
2.3.7.5 Aços para cementação, nitretação ou carbo-nitretação...........................19
2.3.7.6 Aços ferramentas......................................................................................19
2.4 Aços inoxidáveis....................................................................................................20
2.4.1 Definição.........................................................................................................20
2.4.2 Classificação...................................................................................................20
2.4.2.1 Martensíticos.............................................................................................21
2.4.2.2 Ferríticos...................................................................................................22
2.4.2.3 Austeníticos...............................................................................................23
2.4.2.4 Dúplex.......................................................................................................26
2.4.2.5 Endurecíveis por precipitação...................................................................26
2.4.2.6 Designações..............................................................................................26
2.5 Influência de elementos de liga nos aços..............................................................26
2.6 Inspeção em semi-acabados de aços...................................................................28
2.6.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação...................28
2.6.2 Número da corrida..........................................................................................28
2.6.3 Identificação e transferência de identificação................................................28
2.6.4 Composição química......................................................................................28
2.6.5 Dimensões e tolerâncias................................................................................29
2.6.6 Processos de fabricação do aço....................................................................29
2.6.7 Visual..............................................................................................................30
2.6.8 Acabamento superficial..................................................................................30
2.6.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão..................30
2.6.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos...............................30
2.6.11 Ensaios Não-Destrutivos (END).....................................................................30
2.6.12 Outros ensaios................................................................................................31
3 Ferros fundidos...........................................................................................................32
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3.1 Tipos.......................................................................................................................33
3.2 Caracterização geral..............................................................................................33
3.3 Ferros fundidos cinzentos......................................................................................36
3.3.1 Emprego.........................................................................................................36
3.3.2 Classificação normativa..................................................................................37
3.3.2.1 Classificação ASTM..................................................................................37
3.3.2.2 Classificação DIN......................................................................................37
3.3.2.3 Classificação SAE.....................................................................................37
3.4 Ferros fundidos brancos........................................................................................37
3.4.1 Emprego.........................................................................................................38
3.4.2 Classificação...................................................................................................38
3.5 Ferros fundidos nodulares.....................................................................................38
3.5.1 Tipos de ferros fundidos nodulares................................................................39
3.5.2 Emprego.........................................................................................................39
3.5.3 Classificação...................................................................................................39
3.5.3.1 Classificação ASTM..................................................................................39
3.5.3.2 Classificação SAE.....................................................................................40
3.5.3.3 Classificação DIN......................................................................................40
3.6 Ferros fundidos ligados..........................................................................................40
3.7 Inspeção de peças fundidas em ferro fundido.......................................................40
3.7.1 Produto...........................................................................................................40
3.7.2 Visual..............................................................................................................41
3.7.4 Verificação do tipo de ferro fundido................................................................41
3.7.5 Teste de coquilhamento..................................................................................41
3.7.6 Dimensional....................................................................................................41
3.7.7 Ensaio de tração e/ou dureza.........................................................................41
3.7.8 Acompanhamento de tratamentos térmicos...................................................41
3.7.9 Ensaios Não-Destrutivos (END).....................................................................42
3.7.10 Outros ensaios................................................................................................42
SEGUNDA PARTE...................................................................................................................43
4 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS.........................................................................................43
4.1 Alumínio e ligas de alumínio..................................................................................43
4.2 Obtenção do alumínio............................................................................................44
4.3 Classificação..........................................................................................................44
4.3.1 Designações da Aluminium Association.........................................................44
4.3.1.1 Ligas trabalhadas mecanicamente...........................................................45
4.3.1.2 Ligas para fundição...................................................................................45
4.3.1.3 Têmperas..................................................................................................45
4.3.2 Designação conforme DIN..............................................................................47
4.3.2.1 Ligas trabalhadas mecanicamente...........................................................47
4.3.2.2 Ligas para fundição...................................................................................48
4.3.2.3 Ligas e formas padronizadas pela DIN.....................................................49
4.4 Têmperas adotadas para o alumínio e suas ligas – caracterização.....................49
4.5 Inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas..........................................49
4.5.1 Produto e processo.........................................................................................49
4.5.2 Composição química e número de corrida.....................................................49
4.5.3 Visual..............................................................................................................50
4.5.5 Acabamento....................................................................................................50
4.5.6 Camada anodizada.........................................................................................50
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4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza..........................................................................50

4.5.8 Dimensional....................................................................................................50
4.5.9 Outros ensaios................................................................................................50
TERCEIRA PARTE...................................................................................................................51
5 MATERIAIS CERÂMICOS..........................................................................................51
5.1 Introdução..............................................................................................................51
5.2 Classificação..........................................................................................................51
5.2.1 Quanto à matéria prima..................................................................................51
5.2.1.1 Cerâmicas tradicionais..............................................................................51
5.2.1.2 Cerâmicas avançadas...............................................................................51
5.2.2 Quanto à cristalinidade...................................................................................52
5.2.2.1 Cerâmicas cristalinas................................................................................52
5.2.2.2 Vidros........................................................................................................52
5.2.2.3 Vitro-cerâmicas.........................................................................................52
5.3 Matérias primas......................................................................................................52
5.3.1 Materiais primas naturais................................................................................52
5.3.2 Materiais primas sintéticas.............................................................................53
5.4 Aplicações e Propriedades....................................................................................53
5.4.1 Exemplos de aplicação de materiais cerâmicos............................................55
5.4.1.1 Refratários.................................................................................................55
5.4.1.2 Cerâmicas dielétricas (capacitores e isolantes).......................................55
5.4.1.3 Semicondutores cerâmicos.......................................................................56
5.4.1.4 Biocerâmicas.............................................................................................56
5.5 Ensaios utilizados em materiais cerâmicos...........................................................56
5.5.1 Densidade a verde..........................................................................................56
5.5.2 Identificação das fases cristalinas..................................................................56
5.5.3 Porosidade aparente, absorção de água e densidade..................................57
5.5.3.1 Porosidade aparente (P)...........................................................................57
5.5.3.2 Absorção de água (A)...............................................................................57
5.5.3.3 Densidade (B)...........................................................................................57
5.5.4 Tamanho de grão............................................................................................57
5.6 Propriedades mecânicas.......................................................................................57
5.6.1 Dureza............................................................................................................57
5.6.2 Tenacidade à fratura.......................................................................................58
5.6.3 Módulo de Ruptura.........................................................................................58
6 Bibliografia...................................................................................................................58
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PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS
1 Noções de siderurgia
Os materiais metálicos são obtidos a partir de minérios; no caso do ferro, os minérios mais comuns
são: a hematita (Fe2O3) e a magnetita (Fe3O4) – Fig. 1. O ferro também aparece na natureza combinado
com outros elementos; no entanto, são esses óxidos de ferro que têm maior ocorrência e é em função
deles que os processos siderúrgicos foram desenvolvidos.
Fig. 1 – amostras de hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4)

Quimicamente, a retirada do oxigênio de um óxido é denominada de "redução"; portanto, a redução é o
oposto da oxidação. Em uma usina siderúrgica, obtém-se a redução do minério de ferro pela reação dos
óxidos de ferro com o carbono contido no carvão, que é tratado para esta finalidade e passa a ser
denominado "coque". Nas altas temperaturas obtidas no alto-forno (Fig. 2) o coque consegue reduzir o
óxido de ferro para ferro; no entanto, o carbono e outras impurezas contidas no coque e no próprio
minério fazem com que o ferro assim obtido seja muito "sujo", sendo denominado "ferro gusa" (em
inglês, "pig iron").
Fig. 2 – alto-forno
O ferro gusa não tem qualquer utilidade prática; ele deve ser refinado para a obtenção do aço (em
inglês, "steel") ou do ferro fundido (em inglês, "cast iron"), por meio da redução do teor de carbono e
redução drástica do teor de alguns elementos químicos normalmente deletérios para os produtos
siderúrgicos, principalmente o fósforo (P) e o enxofre (S). Também é feita a redução moderada do teor
de manganês e de silício e, se necessário, são adicionados outros elementos, denominados "elementos
de liga" (em inglês, "alloy element") para se obter a composição química (em inglês, "chemical
composition") desejada.
Os aços e os ferros fundidos constituem os dois grandes grupos das ligas de ferro. A diferenciação
básica desses grupos é pelo teor de carbono. Em geral, são denominados "aços" os produtos
siderúrgicos com menos de 2% de carbono; acima deste teor, passam a ser denominados "ferros
fundidos".
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Para evitar confusão, o produto siderúrgico com extra-baixo teor de carbono, (C < 0,02%) e com
outros elementos residuais igualmente baixos, é denominado "ferro puro", "ferro de alta pureza" ou
"ferro eletrolítico", caso tenha sido obtido em célula eletrolítica. Essa denominação não deve ser
confundida com o "ferro fundido".
2 Aços
Aços são ligas ferro com até ~2,11% de carbono, podendo conter outros elementos de liga tais como
Mn, Si, Cr, Ni, Mo, V, Nb, W, Co, Ti e outros elementos, denominados de residuais e provenientes do
processo de fabricação, tais como P e S.
2.1 Obtenção do aço

A obtenção do aço a partir do ferro gusa é feita por diversos tipos de processos, que utilizam diversos
tipos de fornos; a qualidade do produto final também está relacionada com esta fase inicial do
processamento siderúrgico. O processo mais comum consiste no sopro de O2 no ferro gusa líquido que
vem do alto-forno, com o objetivo de oxidar o carbono e boa parte dos elementos dissolvidos no banho
metálico; os óxidos menos voláteis formados se separam do metal fundido e ficam sobrenadando o
mesmo. A essa mistura de óxidos e outras impurezas dá-se o nome de "escória" (em inglês, "slag"). O
processo de sopro de O2 mais famoso é denominado de LD (iniciais de "Linz-Donawitz"); sua
denominação mais genérica é BOP ("Basic Oxigen Proccess" – processo básico a oxigênio). É
realizado pelo topo, por meio de uma lança resfriada por circulação aquosa, em um forno com
refratário básico, como a magnesita e a dolomita; o uso de refratários básicos permite a retirada dos
principais elementos dissolvidos no gusa, por oxidação. A obtenção e o refino do aço podem utilizar
outros processos, por meio do emprego de outros oxidantes, escórias com composição controlada, para
que as impurezas passem do banho metálico para a escória e outros tipos de fornos, como fornos
elétricos. Os processos de refino são denominados, de uma maneira geral, de "refino pirometalúrgico".
Após o refino, o aço é vazado em lingoteiras ou em processo de lingotamento contínuo. Um esquema
da seqüência do processo pode ser visualizado na Fig. 3.
Fig. 3 – esquema do processo de obtenção do aço

Observe-se que os refratários que revestem internamente os fornos têm importância na obtenção e no
refino do aço, tanto a partir do ferro gusa quanto a partir de sucata, utilizando forno elétrico (conforme
será descrito adiante). Dependendo do processo de refino, são utilizados refratários "ácidos", como a
sílica ou refratários "básicos" como a magnesita e a dolomita, já mencionados. Note-se que há normas,
como a ASTM A 508, que exigem que o aço tenha sido produzido em forno elétrico com refratário
básico ("basic electric furnace process").
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O aço primário obtido, assim chamado por ser de "primeira fusão", contém uma quantidade razoável
de gases dissolvidos no banho líquido, principalmente o oxigênio, devido ao processo de sopro já
descrito. Se esse aço for processado dessa forma, haverá inúmeras bolhas próximas à superfície nos
produtos semi-acabados, como placas (em inglês, "plate" – vide Fig. 4) e palanquilhas (em inglês,
"billet"). Esse fenômeno é devido à saída desses gases, que "fervem" no metal líquido; no resfriamento
do aço, uma parte deles fica retido próximo à superfície, formando essas bolhas. Nesse caso, a camada
com as bolhas é removida durante o restante do processamento. O produto final obtido nessas
condições é denominado "aço efervescente" (em inglês, "rimed steel" ou "effervescing steel"). Aços
efervescentes, além de representarem uma redução no rendimento da corrida, não são aceitos em
algumas aplicações, até por determinação normativa. Contudo, para aplicações mais comuns, são
muito utilizados, pois têm um menor custo.
Para evitar esse fenômeno, imediatamente antes do vazamento da corrida, o oxigênio dissolvido no
banho é retirado com a adição de quantidades relativamente pequenas de alumínio ou silício, que são
elementos com grande facilidade de oxidação. Esse procedimento evita a formação de bolhas nos
semi-acabados e o aço assim obtido é denominado "aço acalmado" (em inglês, "killed steel" ou "dead
steel"); esta denominação pode vir acompanhada de "ao alumínio" ou "ao silício", conforme o metal
que tenha sido utilizado para a desoxidação do banho. Em função do uso e aplicação do aço e até por
exigência normativa, podem ser especificados aços acalmados e o tipo de metal utilizado no
procedimento de desoxidação: "aço acalmado ao alumínio" ou "aço acalmado ao silício" (em inglês,
"aluminum-killed steel" e "silicon-killed steel", respectivamente). O "meio-termo" entre o aço
efervescente e o acalmado é denominado "semi-acalmado" (em inglês, "semi-killed").
Fig. 4 – placas de aço obtidas por laminação (produto intermediário)

Além dos processos utilizados por usinas siderúrgicas que possuem alto-forno (denominadas "usinas
integradas") os produtos siderúrgicos podem ser obtidos de outra forma, pela utilização de sucata de
aço; o processo mais comum de obtenção de aço a partir de sucata é a fusão em forno elétrico. As
usinas que adotam esse processo utilizam, normalmente, fornos elétricos com eletrodos consumíveis,
que formam um arco elétrico com a carga metálica, provocando a fusão desta carga. Misturados à
sucata adquirida externamente à usina, também podem ser utilizados lingotes de aço de primeira fusão
e sucata interna, proveniente do próprio processamento do aço. Também nessas usinas são adicionados
ao banho líquido os elementos necessários para que a composição química do aço atenda ao
especificado e, se necessário, utiliza-se sopro de ar ou oxigênio para reduzir o teor de carbono e outros
elementos. Também pode ser utilizada a injeção de gases inertes para promover a "limpeza" do aço
líquido, mediante arraste de partículas não metálicas até a superfície metálica líquida, onde são
incorporadas à escória. Aços originários, de fornos elétricos, sejam para obtenção, sejam para refino,
em usina integrada ou não, são denominados, em inglês, de "electric furnace steel".
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Os processos normais de obtenção e refino do aço deixam vestígios nos produtos finais, conhecidos
como inclusões (em inglês, "inclusion"). As inclusões são indesejáveis; são como "sujeiras" retidas
pela solidificação dessa liga e mantidas no processamento posterior. Algumas características de
produtos feitos de aço, como a tenacidade, o acabamento superficial e a ductilidade a frio, são
prejudicadas pela presença de inclusões. Embora indesejáveis, são toleradas em algum grau, em função
processo de conformação do aço e de seu uso e aplicação final.
Se for requerido um baixo nível de inclusões, o aço deve ser novamente refinado. Diversos processos
foram desenvolvidos para a obtenção de aços mais "limpos". Entre eles, destaca-se a fusão a vácuo em
forno de indução (sigla VIM, de "Vacuum Induction Melting",) a refusão sob escória com eletrodo
consumível (sigla ESR, de "EletroSlag Remelting") e a refusão a vácuo com eletrodo consumível
(sigla VAR, de "Vacuum Arc Remelting"). Também o refino eletrolítico é utilizado, para obtenção de
ferro puro, que pode ser fundido em forno de indução, com a adição de elementos de liga igualmente
refinados.
2.2 Finalidade
Os aços são utilizados na confecção de peças (engrenagens, eixos, parafusos, porcas, rolamentos,
rotores, tubos etc.), ferramentas (pás, martelos, serras, matrizes, punções, etc.) estruturas (máquinas,
navios, pontes, edifícios, tanques, veículos etc.) revestimentos (carcaças, carrocerias, geladeiras,
fogões etc.) construção civil (cabos, vergalhões, arames, janelas, fechaduras etc.) aplicações
domésticas, sanitárias e médicas, no caso de aços inoxidáveis e até como função decorativa ou estética.
A grande gama de aplicações dos aços deve-se à relativa abundância de minério de ferro, ao baixo
custo de obtenção e à fabricação em larga escala. Associado a esses fatores, os aços permitem grandes
variações em diversas propriedades e características, tais como: mecânicas, ductilidade, resistência à
corrosão, dureza e resistência à abrasão, qualidade superficial e tenacidade. Além disso, os aços podem
ser utilizados em peças fundidas e, em geral, têm boa soldabilidade. Essa versatilidade é possível a
partir de alterações na composição química, processos de fabricação, tratamentos térmicos e termo-
químicos, além da possibilidade da utilização de revestimentos superficiais para melhorar a resistência
à corrosão e à abrasão.
2.3 Classificação
Para classificar alguma coisa é preciso ter um critério. Há diversos critérios para a classificação dos
aços, existindo classificações quanto à composição química, processamento, microestrutura,
propriedades ou mesmo aplicações a que se destinam. A Microestrutura refere-se aos micro-
constituintes de uma liga metálica, possíveis de serem vistos ao microscópio, após um polimento e
ataque químico da superfície de um corpo de prova. Este tipo de ensaio denomina-se "metalografia"
(em inglês, "metallography").
Alguns exemplos de diferentes tipos de aços freqüentemente encontrados na literatura: aços-carbono,
aços para ferramentas, aços fundidos, aços inoxidáveis austeníticos, aço SAE 1010, aço AISI 304 etc.
Note-se que os critérios de classificação utilizados foram, respectivamente, a composição química
(aços-carbono) a aplicação (para ferramentas) o processamento (fundidos) a propriedade (inoxidável) /
microestrutura (austenítico) e as designações normativas.
Esses critérios não são independentes. Por exemplo, a composição química e o processamento podem
determinar a microestrutura do material obtido. A microestrutura, por sua vez, está relacionada com as
propriedades mecânicas, a ductilidade e a tenacidade. Essas variáveis são determinantes para o uso e
aplicação do aço.
2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa

É importante salientar que as diversas instituições normativas, tanto nacionais quanto internacionais,
estabeleceram critérios de designação para os diversos tipos de aços utilizados na indústria. Dentre as
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mais importantes, encontram-se as designações AISI1, SAE2. DIN3 e ASTM4. Além dessas, existe a
classificação conhecida como UNS5, de acordo com a norma ASTM E 527 e SAE J1086. É uma
sistemática de classificação de materiais metálicos que caracteriza apenas a composição química de
metais e ligas.
2.3.1.1 Classificação normativa SAE/AISI
Essa designação normativa, estabelecida pela norma SAE J403, estabelece uma chave alfanumérica
para a identificação dos aços, que segue o seguinte critério:
yyAxxB
em que:
yy  tipo de aço (ao carbono, ao manganês, ao cromo etc.)
A  acréscimo de elementos de liga especiais (acrescentar quando aplicável)
Aços ao boro – xyBxx: B denota aço ao Boro
Aços ao chumbo – xxLxx : L denota aço ao Chumbo
Aços ao vanádio – xxVxx : V denota aço ao Vanádio
xx  percentual de carbono contido no aço x 100
B  requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade garantida, por exemplo, é designada com um
"H"), devendo-se acrescentar quando aplicável.
A Tabela 1 lista as principais famílias de aços de acordo com essa norma.
Tabela 1 – Lista parcial da denominação normativa AISI/SAE
Tipo de aço Chave numérica
Aço carbono 1xxx
simples 10xx
simples Mn maior do que 1,00% 15xx
ressulfurado 11xx
ressulfurado e refosforizado 12xx
Aços manganês 13xx
Aços níquel 2xxx
Aços cromo 5xxx
Aço níquel cromo 3xxx
Aço molibdênio Mo até 0,30% 40xx
Aço cromo molibdênio 41xx
Aço níquel cromo molibdênio 43xx e 8xxx
Aço molibdênio Mo de 0,35 a 0,60% 44xx
Aço níquel molibdênio 46xx e 48xx
Aço cromo vanádio 61xx
Aço cromo tungstênio 71xx e 72xx
Aço silício manganês 92xx
A classificação AISI para aços inoxidáveis está explanada no subitem 2.4.2.6 da página 26. Alguns
exemplos podem ser vistos nas Fig. 8, Fig. 12 e Fig. 13 das páginas 20, 24 e 25, respectivamente.
2.3.1.2 Classificação normativa DIN
Outra denominação normativa usual é a alemã, regulamentada pelas normas DIN, em particular as
DIN 17006 e 17007.
1
AISI – American Iron and Steel Institute
2
SAE – Society of Automotive Engineers
3
DIN – Deutsches Institut für Normung
4
ASTM – American Society for Testing and Materials
5
UNS – Unified Numbering System
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A codificação dessas normas é feita da seguinte maneira:

Aços Comuns para construção mecânica
É indicada a tensão de ruptura à tração, em [kgf/mm2], precedido de St (=Stahl, aço).
Exemplos: St37, St42, St58.
Aços Carbono de Qualidade
São indicados com a letra "C", seguido do teor de carbono multiplicado por 100.
Exemplos: C20, C45.
Aços Liga
Aços de Baixa Liga
É constituído de dois algarismos que indicam o teor de carbono multiplicado por 100, seguido pelos
símbolos químicos dos elementos de liga que caracterizam o aço, acrescido por números que
exprimem os teores desses elementos de liga multiplicados por um fator "k" (tabela 2) que é
dependente do elemento de liga em questão.
Tabela 2 – fator "k"
Fator "k" Elementos
4 Co, Cr, Mn, Ni, Si, W
10 Al, Be, B, Cu, Mo, Nb, Pb, Ti, V, Zr
100 Co, N, P, S
Exemplos:
 20 Cr Mo 9 15 – aço ao cromo e molibdênio, com: 0,20% C; 1,25% Cr e 1,5% Mo.
 22 Cr Mo 5 4 – aço ao cromo e molibdênio com: 0,22% C; 1,25% Cr e 0,4% Mo.
 25 S 20 – aço ressulfurado com: 0,25% C e 0,20% S.
Aços de Alta Liga
São aços cuja quantidade total de elementos de liga presentes é maior do que 5%. A designação para
esses tipos de aço é formada pela letra "X" seguida pela quantidade de carbono multiplicado por 10,
dos símbolos dos elementos químicos existentes e de números que representam a quantidade
percentual desses elementos de liga.
Exemplos:
 X 10 Cr Ni Ti 18 9 2 – aço ao cromo, níquel e titânio com: 0,10% C; 18% Ni e 2%Ti.
2.3.1.3 Classificação normativa ASTM
As especificações ASTM são normas técnicas elaboradas para padronização e caracterização de
materiais, com ênfase naqueles de uso na engenharia e procedimentos de ensaios e testes para estes
materiais. É importante observar que as normas ASTM não tratam de produtos acabados. Por exemplo,
existem normas ASTM para especificação de arames para molas, mas não existem normas ASTM para
molas.
O conjunto de normas que compõem a coleção da ASTM é constituído de 16 Seções, subdivididos em
71 volumes, que são reeditados anualmente; cada volume contém informações específicas sobre
determinado assunto.
A identificação do volume é feita por meio do número da seção à qual pertence, seguido de um número
seqüencial. Exemplos:
 Volume 01.01 – "Steel Piping, Tubing and Fitting": 1o volume 1 da seção 1.
 Volume 15.04 – "Soap; Polishes; Leather; Resilient Floor Coverings": 4o volume da seção
15.
As seções que atualmente compõem a coleção são:
 Section 00 – "Index".
 Section 1 – "Iron and Steel Products".
 Section 2 – "Nonferrous Metal Products".
 Section 3 – "Metals Test Methods and Analytical Procedures".
 Section 4 – "Construction".
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 Section 5 – "Petroleum Products, Lubricants and Fossil Fuels".

 Section 6 – "Paints, Related Coatings, and Aromatics".
 Section 7 – "Textiles".
 Section 8 – "Plastics".
 Section 9 – "Rubber".
 Section 10 – "Electrical Insulation and Electronics".
 Section 11 – "Water and Environmental Technology".
 Section 12 – "Nuclear, Solar, and Geothermal Energy".
 Section 13 – "Medical Devices and Services".
 Section 14 – "General Methods and Instrumentation".
 Section 15 – "General Products, Chemical Specialties, and End Use Products".
As normas ASTM estão divididas em duas categorias e seis tipos:
Categorias:
 Norma ("standard"): documento que foi desenvolvido e estabelecido em consenso na
Associação.
 Norma provisória ("provisional standard"): documento publicado por tempo limitado para
situações emergenciais, requisitos regulamentares ou outras situações similares.
Tipos:
 Classificação ("classification"): arranjo sistemático ou divisão de materiais, produtos,
sistemas ou serviços em grupos, baseados em características de similaridade, tais como
origem, composição, propriedades ou uso.
 Guia ("guide"): série de opções ou instruções que são sugeridas aos usuários.
 Prática ("practice"): procedimento para a execução uma ou mais operações ou funções
específicas, que não produzem um resultado mensurável.
 Especificação ("specification"): regras específicas compostas por uma série de requisitos a
serem satisfeitos por um material, produto, sistema ou serviço, que indica os procedimentos
para a determinação de cada um dos requisitos a serem satisfeitos.
 Terminologia ("terminology"): documento que congrega definições de termos, descrição de
termos, explicação de símbolos, abreviaturas ou acrônimos.
 Método de teste ("test method"): procedimento para identificação, medição e avaliação de
um ou mais características de qualidade ou propriedades de um produto, sistema ou serviço,
que produza um resultado mensurável.
As "normas" do tipo especificações são particularmente importantes, por serem utilizadas nos
contratos entre comprador e vendedor. A menção de uma norma ASTM do tipo "specification" em um
contrato, obriga o vendedor a fornecer ou utilizar um material caracterizado tecnicamente e obriga o
comprador a não exigir mais do que as opções estabelecidas pela norma. Para tanto, a norma do tipo
"specification" fornece uma lista de características, cada uma com algumas opções, que devem ser
estabelecidas de comum acordo, em função das necessidades técnicas do fornecimento, assim como
estabelece outras normas aplicáveis; por exemplo, normas do tipo "classification" ou "test method" ou
outra "specification". A "segunda parte", que é a inspeção do cliente, deve basear a aprovação ou
reprovação de requisitos de qualidade de um material na norma que foi estabelecida e nas opções
utilizadas no pedido de compra. Os princípios descritos nesse parágrafo são válidos para todos os
sistemas normativos.
As normas ASTM são identificadas com a seguinte chave:
ASTM X YYYY ZZ (KKKK) T
em que:
X  letra maiúscula que indica o grupo a que a norma pertence:
 A  Metais ferrosos.
 B  Metais não ferrosos.
 C  Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria.
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 D  Materiais diversos.
 E  Assuntos diversos.
 F  Materiais para aplicações específicas.
 G  Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
 Es  Norma provisória ou de última hora.
YYYY  numeração seqüencial da norma (pode-se ter de 1 até 4 algarismos).
 ZZ  ano da emissão original ou da adoção como norma ou, caso tenha havido revisão, o
ano da última revisão.
 KKKK  estes algarismos, se existirem, estarão sempre entre parênteses, e indicam o ano
da última reaprovação, sem alteração, da norma.
 T  letra minúscula que indica, caso exista, o número de revisões a que a norma foi
submetida, no ano de aprovação da mesma (a = 2a revisão, b = 3a revisão). Se aparecer
como uma letra "T", maiúscula, indica que o documento é uma tentativa de normalização.
Boa parte dos metais e ligas designados nas normas ASTM tem uma denominação UNS, de acordo
com a norma ASTM E 527. Mas, por serem normas que visam a caracterização de semi-acabados, a
denominação dos aços nas normas ASTM atende a cada norma, de acordo com os materiais aplicáveis
para cada semi-acabados, processo de fabricação e uso específico. Aços denominados em uma norma
podem não aparecer em outra, mesmo que se trate da mesma família de aços; por exemplo, na norma
ASTM A 479, na lista dos aços austeníticos são previstos alguns, como os TP 321H e TP 347H, que
não constam da lista equivalente de outra norma, a ASTM A 276.
Se uma norma ASTM especifica apenas um tipo de aço, este passa a ser conhecido apenas pela norma,
como no caso do aço A 36 (ASTM A 36). Se a norma estabelecer vários tipos de aços, a denominação
passa a ser "ASTM" + "identificação da norma", seguido das letras "TP" (de "type" - tipo) e/ou pelo
termo "grade" (grau), seguidos de um código alfa-numérico. Muitas vezes esse código é equivalente à
classificação SAE/AISI, pelo menos para os materiais mais conhecidos. Há casos em que o "type" ou
"grade" não é previsto e a norma adota a denominação UNS e vice-versa. Também há casos em que o
"grade" é subdividido em "class" (classe). Exemplos:
 Na norma já citada, a ASTM A 479, o equivalente ao aço inoxidável AISI 304 é
denominado por "ASTM A 479 TP 304" ou "ASTM A 479 UNS S30400". Já o aço "ASTM
A 470 UNS S30600" não tem uma denominação "type".
 Na norma ASTM A 194, o equivalente ao material designado pela norma SAE como SAE
4140 é denominado por "ASTM A 194 grade 7" ou "ASTM A 194 type 4140" (não há
equivalente UNS).
 Na norma ASTM A 508, pode-se especificar um aço denominado "ASTM A 508
grade 4, class 3"; ou, conforme a nota 2 desta norma, denominar "ASTM A 508 class 4B".
Deve-se tomar muito cuidado com o termo "equivalente". A caracterização dos aços pelas normas
ASTM é diferente daquela prevista nas normas SAE/AISI. A equivalência normalmente restringe-se à
composição química e até esta pode não ser exatamente igual entre essas normas. Mesmo entre normas
ASTM, as equivalências de composições químicas não são exatas. Por exemplo, a faixa de níquel para
o aço SAE/AISI 304 é de 8,0 a 10,5%, que é a mesma para o aço ASTM A 276 TP 304; mas o aço
ASTM A 476 TP 304 prevê que a faixa de níquel é de 8,0 a 11,0%. Para não haver enganos, deve-se ler
os requisitos previstos na última edição válida da norma.
2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono

Nessa classificação, os aços são ordenados de acordo com a dureza em função do teor de carbono,
conforme segue:
 Aço extra-doce: C < 0,15%
 Aço meio-doce: C de 0,15% até 0,30%
 Aço meio-duro: C de 0,30% até 0,60%
 Aço duro: C de 0,60% até 0,70%
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
 Aço extra-duro: C de 0,70% até 2,00%
Note-se que esta classificação é empírica (não é normativa) podendo variar (e muito) de autor para
autor.
2.3.3 Classificação quanto ao processamento

Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o aço visando mudar sua forma
e que altera sua microestrutura. Normalmente, o produto que se obtém é denominado "semi-acabado",
pois será utilizado para produzir uma peça ou item ou será empregado como componente de uma
estrutura. Exemplos de semi-acabados: chapas (Fig. 5) barras redondas, barras chatas, vergalhões,
arames, discos e anéis, tubos com ou sem costura etc..
Fig. 5 – chapas de aço na forma de bobinas (produto semi-acabado)

Esses processamentos são: a conformação mecânica (a frio ou a quente, tal como a laminação – Fig. 6
– extrusão, trefilação), a fundição, a soldagem e a consolidação por sinterização (metalurgia do pó).
Assim, existem aços trabalhados (conformação mecânica a quente ou a frio), fundidos ou sinterizados.
Esses processos serão vistos com mais detalhes nos módulos 09 e 10. A tabela 3 apresenta uma
correlação entre tipos de semi-acabados e os possíveis processos para obtê-los.
Fig. 6 – laminador desbastador

A usinagem, embora seja um processo de conformação, não está relacionada e isso se deve ao fato de
que este processo normalmente é empregado para se produzir um item ou peça (em geral, o produto
final) a partir de um semi-acabado, por retirada de material (cavaco). Portanto, muda a forma sem
alterar a microestrutura. Apenas as usinagens do tipo "descascamento", "retífica" e "polimento" são
utilizadas para denominação, pelo critério "processamento", pois o produto obtido ainda é um semi-
acabado (usualmente, barras redondas).
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Portanto, por esse critério, os aços são assim classificados:

 Aços Fundidos (pode ser seguido do processo de fundição utilizado; por exemplo, fundido
em areia ou fundido em "shell molding").
 Aços Forjados (a frio ou a quente).
 Aços Laminados (a frio ou a quente).
 Aços Trefilados.
 (Chapa de) Aço Calandrado.
 Aços Descascados, Aços Retificados e Aços Polidos.
 Aços Sinterizados (metalurgia do pó).
No caso de aços descascados, retificados ou retificados e polidos, é comum mencionar o processo
anterior. Por exemplo, barra de aço trefilada, retificada e polida; barra de aço laminada e descascada.
Na prática, não há utilização de aços extrudados.
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Ta b e l a 3 – S e m i - a c a b a d o s d e a ç o e m f u n ç ã o d o p r o c e s s o d e f a b r i c a ç
preferencial
Processo
Forjamento a quente
Forjamento a frio
Laminação a quente
Laminação a frio
Trefilação
Soldagem
Fundição
Semiacabado 
Placa SIM Não SIM Não Não Sim (1) Sim S

Chapa grossa SIM Não SIM Não Não Sim (1) Sim S
Chapa fina SIM Sim Não Não Não Não (4) Não S
Tira SIM Sim Não Não Não Não Não
Barra
SIM Sim Sim Sim SIM Não Sim S
redonda
Barra não
SIM Sim Sim Sim SIM Não Sim S
redonda
Fio-máquina SIM Sim Não Não Sim Não Não
Arame Não Não Não Não SIM Não Não
Disco Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim (1) Sim S
Anel Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim Sim S
Bloco Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim SIM S
Tubo c/ cost. SIM(solda) Não Não Não Não Sim Não
Tubo s/ cost. SIM Não Sim Não Sim Não Sim

Geometria SIM, com SIM, com
Não Não Não Sim SIM S
complexa restrições restrições
Obs.: (1) Não é usual.

(2) Para pequenas dimensões.
(3) Para melhoria de acabamento e/ou tolerância superficiais.
(4) É possível, para junção de chapas (solda de topo).
(5) Obtenção por corte de chapa, chapa grossa ou placa.
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2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico

Conforme já mencionado, a microestrutura refere-se aos microconstituintes presentes no aço, possíveis
de serem visualizados por meio de microscópios. A imagem resultante é denominada "micrografia".
Esses microconstituintes serão estudados com mais profundidade no módulo 13; aqui, serão apenas
relacionados, para caracterizar esse critério.
Os principais microconstituintes do aço são: ferrita, perlita, cementita, esferoidita, bainita, martensita,
martensita revenida, austenita e carbonetos de alguns elementos de liga que estiverem presentes no
aço, como o carboneto de cromo, carboneto de tungstênio etc.. A Fig. 7 ilustra uma micrografia.
Fig. 7 – micrografia de um aço 1080 recozido. Presença de perlita

Em muitos casos, o critério "quanto à microestrutura" é paralelo ao critério de "quanto ao tratamento
térmico", já que os microconstituintes presentes no aço dependem, além da composição química, dos
tratamentos térmicos e termo-mecânicos aos quais o produto siderúrgico foi submetido. Nas
denominações que seguem, é mencionado entre parênteses se o nome é de um microconstituinte /
microestrutura ou de um tratamento térmico, além da terminologia usual em inglês.
Além dos microconstituintes, a análise da microestrutura também revela outras características, das
quais as mais importantes são:
Encruamento. Essa característica microestrutural é devida à deformação a frio; quando a
microestrutura se refaz, por tratamento térmico, diz-se que está "recozida" ou "recristalizada". Esse
conceito vale para todas as ligas metálicas, em geral.
Tamanho de grão. Grão é a porção do metal ou liga metálica que possui a mesma orientação
cristalográfica. O tamanho médio de grão, a homogeneidade no formato e no tamanho, assim como a
existência de uma orientação preferencial, são parâmetros importantes no aço e, de maneira geral, nas
ligas metálicas.
Visto isso, o critério estabelece as seguintes denominações de aços:
 Aços Encruados ("cold hardened steel" ou "work hardened steel" - microestrutura) ou seus
opostos, Aços Recristalizados ("recrystalized steel" – microestrutura) ou Recozidos
("annealed steel" – tratamento térmico).
 Aços Ferríticos ("ferrite steel" – microconstituinte).
 Aços Ferríticos-Perlíticos ("ferrite-pearlitic steel" – microconstituintes) ou Normalizados
("normalized steel" – tratamento térmico).
 Aços Perlíticos (microconstituinte) ou Patenteados ("patented steel" – tratamento térmico).
Note-se que todo aço patenteado é perlítico; mas o inverso não é verdadeiro.
 Aços Martensíticos ("martensite steel" – microconstituinte) ou Temperados ("hardened
steel" – tratamento térmico). O tratamento de têmpera em aço é denominado, em inglês, de
"quench hardening".
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 Aços Revenidos ("tempering steel" – tratamento térmico) ou de Martensita Revenida

("tempered martensite" – microconstituinte). Cuidado com o falso cognato "tempering" !!
 Aços Bainíticos ("bainitic steel" – microconstituinte) ou Austêmpera ("austempering" –
tratamento térmico).
 Aços Coalescidos ou Esferoidizados ("coalesced steel" ou "spheroidized steel" – tratamento
térmico) ou Aço com Esferoidita ("globular cementite" ou "spheroidized cementite" –
microconstituinte).
 Aços Cementados, Nitretados ou Carbo-nitretados ("cemented" ou "casehardened steel";
"nitrided steel"; "carbonitriding steel" – tratamentos termo-químicos). É comum, após esses
tratamentos, proceder-se a uma Têmpera Superficial ("superficial hardening" – tratamento
térmico).
 Aços Austeníticos ("austenic steel" – microconstituinte) ou Austenitização ("austenitizing"
– etapa de tratamento térmico).
 Aços Dúplex ou Bifásicos ("duplex steel" – aqui, refere-se à presença de dois
microconstituintes, ferrita e austenita).
 Aços Endurecíveis por Precipitação ("hardened precipitation steel" – microestrutura) ou
Envelhecimento ("aging" – tratamento térmico).
 Aços de Granulação Fina ou Granulação Refinada e Aços de Granulação Grosseira. São
denominações relativas ao tamanho de grão e referem-se à microestrutura ("fine-grained
steel" e "coarse-grained steel").
Além dessas denominações, são mencionados ainda os aços hipoeutetóides, eutetóides e
hipereutetóides. O aço eutetóide refere-se a um aço com teor de carbono ~0,8% e equivale a uma
microestrutura totalmente perlítica (aço perlítico); como mostrado na microestrutura da Fig. 7. O aço
hipoeutetóide tem carbono < 0,8% e o hipereutetóide, C > 0,8%.
2.3.5 Classificação quanto à composição química

2.3.5.1 Aços carbono
São as ligas de ferro e carbono; inclui a presença de manganês e silício em pequenas quantidades. A
maior quantidade de aço consumida pertence a essa categoria. Isto se deve ao baixo custo, em relação
aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que pode ser obtida mediante variação do teor de
carbono (em menor escala, do Mn e Si) e do estado de fornecimento (tratamentos térmicos e/ou termo-
químicos; revestimentos; processos de obtenção; acabamento superficial).
Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação.
Baixo Carbono (abaixo de 0,3%).
São aplicados em situações que exigem ductilidade elevada. Por exemplo, chapas para estampagem,
tubos, fios para arames lisos, farpados ou telas.
Possuem boa soldabilidade, facilitando a montagem de estruturas e o reparo por solda.
É comum, nos casos em que se necessita uma dureza superficial maior, a utilização dos processos de
cementação, nitretação ou carbo-nitretação, que promovem um aumento do teor de carbono na região
superficial e sub-superficial do aço. O resultado é uma superfície com maior dureza e maior resistência
à abrasão e ao desgaste, com um núcleo de maior tenacidade, que é a capacidade do metal suportar
choques e sobre-esforços sem quebrar de maneira frágil. Esse recurso é empregado na fabricação de
eixos, engrenagens, pinos etc..
Aços de Médio Carbono (entre 0,3 e 0,5%C)
Aços de médio carbono são aplicados em produtos forjados, pois possuem ductilidade a quente (para
forjamento) associado à média resistência a frio no estado forjado (microestrutura ferrítica-perlítica).
Possuem média soldabilidade.
Aços de Alto Carbono (acima de 0,5%C)
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São utilizados em casos que se exige elevados limites de escoamento, tais como molas e arames de alta
resistência. O limite de escoamento pode ser aumentado pelo encruamento ou por tratamento térmico
(têmpera e revenimento). Possuem baixa soldabilidade.
2.3.5.2 Aços ligados
O uso de elementos de liga geralmente é feito com a finalidade de se melhorar propriedades e
características, em relação ao aço carbono. As principais propriedades que podem ser alteradas são:
Limites de escoamento, resistência e alongamento, tanto à temperatura ambiente quanto em
temperaturas elevadas.
 Dureza.
 Resistência à abrasão.
 Resistência à corrosão.
 Ductilidade.
 Usinabilidade.
 Estabilidade dimensional.
 Temperabilidade.
 Tenacidade.
É importante observar que as propriedades físicas denominadas "Módulo de Young" e "Coeficiente de
Poisson" não se alteram significativamente com a adição de elementos de liga. Essas propriedades são
fundamentais nos projetos, pois são dados importantes para o cálculo estrutural.
Em relação à soma dos teores de elementos de liga, os aços ligados são classificados em:
Aços de Baixa Liga
São aços cuja quantidade dos elementos de liga é inferior a 5% e têm a finalidade de aumentar a
temperabilidade e a resistência mecânica.
Os elementos típicos são: Cr, Ni, Mo, Mn e Si.
São aplicados para os seguintes fins:
 Aumentar o limite de escoamento.
 Aumentar a temperabilidade.
 Facilitar a transição (atenuar a queda de dureza) entre o núcleo e a superfície de aços
cementados, nitretados ou carbo-nitretados, visando evitar destacamento.
 Elevar a dureza de camadas nitretadas pela formação de nitretos de alumínio ou cromo.
Os aços de baixa liga são os mais consumidos dentre os aços ligados.
Aços de Média Liga (somatório dos elementos de liga entre 5 e 10%)
São aplicados em situações que envolvem elevada resistência mecânica em temperaturas elevadas
(500oC) tais como aços para trabalho a quente (matrizes). Ex.: Aços tipo H (0,3%C; 5%Cr; 1,5%Mo;
1%Si).
Há ainda casos onde se exigem resistência ao impacto associado com elevada dureza, tais como aços
ferramentas para trabalho a frio temperáveis ao ar. Tais aços possuem elevada temperabilidade sendo
aplicáveis às matrizes de recorte, estampagem e lâminas de tesouras. Os mesmos apresentam baixas
distorções após a têmpera (devido ao resfriamento ao ar) sendo recomendados para manutenção que
requeira precisão dimensional. Ex.: Aço ferramenta A2 (1%C; 0,6%Mn; 0,25%Si; 5%Cr; 0,25%V e
1%Mo).
Aços de Alta Liga (somatório dos elementos de liga > 10%)
São aços que podem ser aplicados em diversas finalidades, tais como:
Elevada resistência à oxidação (aços inoxidáveis, %Cr > 12%).
Elevada resistência mecânica e ao desgaste (aços D6: 2%C; 0,3%Mn; 0,85%Si; 12%Cr; 0,75%W)
sendo aplicáveis em matrizes para forjamento e estampagem.
Capacidade de corte, como nos aços rápidos, utilizados como ferramentas de corte por manterem
dureza a quente (aços M1: 0,85%C; 0,3%Mn; 0,3%Si; 4%Cr; 1,5%W; 1%V; 8,5%Mo).
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Capacidade de endurecer sob impacto (aços "Hadfield": 1%C; 12,7%Mn; 0,5%Si) utilizados para
moinhos e martelos para britagem de rochas. Esses aços são austeníticos e se transformam em
martensíticos sob impacto com as rochas durante o serviço.
2.3.5.3 Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)
São aços cujas normas AISI-SAE não classificam como aços ligados (tais como 4340, 8620, 4320),
apesar de conterem elementos de liga adicionados para fins de obtenção de resistência mecânica e à
corrosão atmosférica superiores aos aços de baixo carbono.
Os aços ARBL apresentam resistência entre 300 e 700 MPa, tendo sido desenvolvidos para elevar a
relação entre resistência e peso, visando aplicação em estruturas móveis. A soma de elementos de liga
geralmente não ultrapassa a 2% e o teor de carbono situa-se abaixo de 0,3%.
2.3.6 Classificação quanto às propriedades

De todos os critérios em que se costumam classificar os aços, este é o menos sistemático, podendo-se
destacar os seguintes casos mencionados na literatura:
 Aços de Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL).
 Aços de alta resistência.
 Aços inoxidáveis.
 Aços aclimáveis. São aços carbono ou de baixa liga com resistência à corrosão atmosférica
melhorada (exemplo, ASTM A 242).
 Aços de alta usinabilidade.
 Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera e revenimento).
 Aços para fins elétricos e magnéticos (note-se que esta terminologia refere-se tanto à
propriedade quanto à finalidade do aço).
Além desses, são mencionados na literatura os aços microligados, que são aços de extra-baixo
carbono, com a adição de elementos de liga até ~5%, de boas propriedades mecânicas aliado à boa
ductilidade e os aços "maraging", que são aços martensíticos de extra-alta resistência e boa tenacidade.
Esses tipos de aços têm utilização restrita e alto custo.
2.3.7 Classificação quanto às aplicações

Essa classificação é a mais freqüente na literatura técnica, possivelmente devido à associação imediata
entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo, podendo-se destacar os seguintes exemplos:
2.3.7.1 Aços estruturais
Os requisitos fundamentais esperados nos aços destinados à construção de estruturas metálicas (pontes,
torres de linhas de transmissão, edifícios) são:
 Boa resistência mecânica.
 Soldabilidade.
 Disponibilidade no mercado.
 Preço baixo.
Os aços ao carbono comuns atendem a esses requisitos principais; os mais utilizados são os que se
encontram na faixa de 0,15%C até 0,35%C. São exemplos mais comuns os aços AISI 1015 e 1020, os
DIN C15 e C20 e o ASTM A36.
2.3.7.2 Aços para fundição
Muitos aços para fundição têm a mesma denominação, já mencionada, prevista pela norma SAE J403,
além daquelas previstas pelas normas ASTM. São utilizados aços carbono (baixo, médio e alto
carbono) e aços liga. Em geral, materiais metálicos simplesmente fundidos não têm propriedades
homogêneas (são muito anisotrópicos); por isto, nos casos de aplicações de maior responsabilidade, as
normas ASTM para aços fundidos, como a ASTM A 703, estabelecem corpos de prova padronizados
que devem ser fundidos da mesma corrida utilizada para a peça fundida.
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2.3.7.3 Aços para molas

São aços carbono comuns, com teor mais alto de carbono; em alguns casos com adições de elementos
de liga, principalmente o manganês, apresentando como características básicas um alto limite de
elasticidade e resistência à fadiga. Também são utilizados alguns aços de alta resistência e baixa liga
(ARBL).
São exemplos de aços para molas os AISI 1070; 1080; 1090 (aços carbono); AISI 5160 e 6150
(ARBL); DIN 50 Mn 7 e 50 Cr V 4.
2.3.7.4 Aços para beneficiamento
Beneficiamento não é uma aplicação final do produto, mas uma seqüência de tratamentos térmicos –
têmpera seguido de revenimento. Utiliza-se esse tratamento para se obter propriedades mecânicas
controladas, a fim de satisfazer requisitos de projeto. Os aços utilizados para essa finalidade possuem
C > 0,25%, com ou sem a adição de elementos de liga.
Os requisitos para a seleção desse tipo de aço são:
 Necessidade de propriedades mecânicas controladas, da peça e de sua matéria-prima.
 Características geométricas da peça.
 Presença de solicitações estáticas e dinâmicas sobre a peça.
 Necessidade de boa temperabilidade.
Pode-se citar como exemplos de aços para beneficiamento: AISI 4130; 4140; 4330; 4340; 5130; 5140;
8640; 8660. Aços para beneficiamento segundo as normas DIN são 25 Cr Mo 4; 42 Cr Mo 4; 50 Cr
Mo 4; 60 Ni Cr Mo 2; 50 Cr V 4.
2.3.7.5 Aços para cementação, nitretação ou carbo-nitretação
São aços que caracteristicamente possuem um baixo teor de carbono (C < 0,25%), com ou sem a
presença de elementos de liga.
São empregados em elementos de máquinas que devem ter grande resistência ao desgaste (grande
dureza superficial) e ótima ductilidade no seu núcleo.
Os aços costumeiramente utilizados para cementação ou nitretação são: AISI 1010; 1016; 3120; 5120;
4320; 8620. Da norma DIN cita-se: C10; C20; 15 Cr Ni 6; 18 Cr Ni 8.
2.3.7.6 Aços ferramentas
São aços-liga (normalmente média ou alta liga e alto carbono) para utilização em ferramentas para
trabalho em metais e outros materiais. Constituem a matéria-prima para a fabricação de moldes e
mesas para forjamento (a frio e a quente) moldes para corte e estampagem, cilindros para laminação (a
frio e a quente) moldes para injetoras de plástico, ferramentas de corte e usinagem (serras, guilhotinas,
machos, cossinetes, brocas, alargadores, bits etc.) moldes para injeção de alumínio, zamac etc..
Além do carbono, os elementos mais freqüentemente empregados são o Cr, V, Mo, W (formadores de
carbonetos) e, com menor freqüência, o Mn, Si Ni e Co. Nem todos os elementos mencionados estão
presentes simultaneamente nos aços ferramentas.
Os aços ferramentas não apresentam uma metodologia racional de classificação, uma vez que alguns
são identificados pelo meio de têmpera empregado em seu tratamento, outros pelas propriedades e
finalidade e outros ainda pelo tipo de elemento de liga presente.
Os principais tipos são:
 W – temperáveis em água ("Water"); utilizados para trabalho a frio.
 S – resistentes ao choque ("Shock"); utilizados para trabalho a frio ou a quente.
 O – temperável em óleo ("Oil"); utilizados para trabalho a frio.
 A – temperável ao ar ("Air"); utilizados para trabalho a frio.
 D – matrizes ("Dies"); utilizados para trabalho a frio ou a quente.
 H – para trabalho a quente ("Hot").
 T – Aços rápidos ao tungstênio ("Tungsten"); utilizados para usinagem.
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 M – Aços rápidos ao molibdênio ("Molibden"); utilizados para usinagem.

 P – Aços para moldes ("Plastics"); utilizados para moldes para injeção de plásticos.
2.4 Aços inoxidáveis
2.4.1 Definição
Os aços inoxidáveis são aqueles que contêm um mínimo de 10,5% de Cromo como principal elemento
de liga. São aços onde não ocorre oxidação em ambientes normais. Alguns aços inoxidáveis possuem
mais de 30% de Cromo ou menos de 50% de Ferro. Suas características de resistência são obtidas
graças à formação de um óxido protetor aderente à superfície metálica, normalmente o óxido de
cromo, que impede o contato do metal base com o ambiente. O Níquel, principalmente, e alguns outros
elementos como molibdênio, manganês, silício, titânio, nióbio, nitrogênio e selênio podem ser
adicionados para a obtenção de características mecânicas particulares ou para melhorar a resistência à
corrosão em função de ambientes mais agressivos.
2.4.2 Classificação
Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a microestrutura ou tratamento
térmico utilizado. As cinco famílias são: martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex (austenítico e
ferrítico) e endurecíveis por precipitação. A classificação, conforme AISI, é feita a partir das ligas com
cromo e com cromo-níquel, conforme pode ser visto na Fig. 8. A Fig. 9 mostra uma avaliação
qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão de algumas dessas famílias.
Fig. 8 – classificação dos aços inoxidáveis
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Fig. 9 – Avaliação qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão entre

algumas famílias de aços inoxidáveis. A: austenítico; F: ferrítico; M: martensítico; EP:
endurecível por precipitação
2.4.2.1 Martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são ligas Fe-C-Cr que possuem uma microestrutura martensítica na
condição endurecida. São ferromagnéticos, endurecíveis por tratamento térmico e resistentes à
corrosão somente em meios de média agressividade. O conteúdo de cromo é, geralmente, situado entre
10,5 e 18% e o conteúdo de carbono não pode ser superior a 1,2%. São ferromagnéticos (atraem o ímã)
e o principal aço martensítico é o AISI 410 conforme pode ser visto na Fig. 12, que mostra a família
dos aços inoxidáveis martensíticos.
Só perdem em utilização para os inoxidáveis austeníticos. São a escolha de materiais em componentes
que exijam maiores propriedades mecânicas (em relação aos austeníticos) como resistências à tração, à
fluência e à fadiga combinadas com requisitos moderados de resistência à corrosão e utilizações em até
650 °C. O controle da têmpera e do revenimento permite estabelecer, com maior precisão, as
propriedades mecânicas desejadas, de maneira semelhante ao que é feito em aços de médio e alto
carbono e de baixa liga, para têmpera e revenimento. A literatura técnica e os fabricantes fornecem
tabelas e gráficos, como a Fig. 10 e a Fig. 11, para a seleção de temperaturas de revenimento para
propriedades mecânicas ou tecnológicas específicas.
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Fig. 10 – curvas de revenimento de um aço AISI 410, para valores de propriedades

mecânicas. Corpo de prova de diâmetro 15 mm, temperado em óleo a partir de 950°C (Aços
Villares)
Fig. 11 – curvas de revenimento para um aço AISI 410, para valores de dureza e impacto;
temperado desde 1008 °C (George Istrati, Manual de los aceros inoxidables)
Entre as suas aplicações estão: turbinas a vapor, motores a jato e turbinas a gás. Alguns desses aços
encontram aplicações também como tubulações de vapor, reaquecedores de geradores a vapor e
tubulações superaquecidas utilizadas em refinarias de combustíveis fósseis, cutelaria, peças de
válvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores, instrumentos cirúrgicos e odontológicos, molas,
cames e esferas de rolamentos.
2.4.2.2 Ferríticos
São ligas de Fe-Cr, com valores de cromo na faixa de 11 a 30%. O principal tipo é o AISI 430. A Fig.
12 mostra os principais tipos de aços dessa família.
Os aços inoxidáveis ferríticos são um meio termo entre os austeníticos e os martensíticos, como pode
ser observado na Fig. 9. São ferromagnéticos e não são endurecíveis por tratamento térmico.
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Os vários tipos de aços ferríticos encontram aplicações em sistemas de exaustão de automóveis, como
recipientes de alimentos, em trocadores de calor e em tubulações contendo soluções com cloretos e
água do mar. Também são utilizados para cunhagem de moedas.
2.4.2.3 Austeníticos
São os aços mais utilizados e mais conhecidos. O ‘carro-chefe’ dos aços austeníticos é o AISI 304,
também conhecido como 18-8 (18% de Cr e 8% de Ni). A adição de molibdênio aumenta a resistência
à corrosão em diversos meios agressivos e correspondente ao aço AISI 316. A retirada de carbono para
aumentar a resistência à corrosão intercristalina (denominada "sensitização") resultou nos aços AISI
304L e 316L. A adição de Nióbio está presente nos aços AISI 347 e 348 e o Titânio está na composição
do aço AISI 321. O esquema mostrado na Fig. 13 mostra a 'família' dos austeníticos, centralizada no
AISI 304.
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Fig. 12 – Famílias dos aços ferríticos e martensíticos
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Adição de Mo para
aumentar a resistência à
corrosão por "pitting"
Fig. 13 – Família dos aços inoxidáveis austeníticos
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2.4.2.4 Dúplex
São ligas bifásicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni. Esses aços possuem, aproximadamente, a mesma
proporção das fases ferrita e austenita e são caracterizados pelo seu baixo teor de carbono (< 0,03%) e
por adições de molibdênio, nitrogênio, tungstênio e cobre. Os teores típicos de cromo e níquel variam
entre 20 e 30% e 5 e 8%, respectivamente. A vantagem dos aços dúplex sobre os austeníticos da série
300 e sobre os ferríticos, são a resistência mecânica (aproximadamente o dobro), maiores tenacidade e
ductilidade (em relação aos ferríticos) e uma maior resistência à corrosão por cloretos.
Graças a sua elevada resistência mecânica, os aços inoxidáveis dúplex podem ser utilizados em
menores espessuras. Sua desvantagem é que não pode ser utilizado em temperaturas acima de 300 °C,
sob pena de perder algumas de suas características mecânicas, sobretudo a tenacidade. É bastante
utilizado nas indústrias de gás, petróleo, petroquímica, polpa e papel, principalmente na presença de
meios aquosos contendo cloretos.
O mais conhecido tipo dessa família é o AISI 329 (equivalente ao aço DIN X 8CrNiMo 27-05);
também é utilizado o aço DIN X 8CrNiMoCu 21-08.
2.4.2.5 Endurecíveis por precipitação
São ligas de aço contendo cromo-níquel que podem ser endurecidas por tratamento de envelhecimento.
Podem ser austeníticos, semi-austeníticos ou martensíticos, sendo que a classificação é feita de acordo
com a sua microestrutura na condição recozida. Para viabilizar a reação de envelhecimento, muitas
vezes se utiliza o trabalho a frio e a adição de elementos de liga como alumínio, titânio, nióbio e cobre.
Possuem boas resistência mecânica, tenacidade e ductilidade. Sua resistência à corrosão é de moderada
a boa. Suas características lhe garantem aplicação nas indústrias aeroespacial e de alta tecnologia.
Os tipos mais utilizados são o 17-7PH e 17-4PH.
2.4.2.6 Designações
Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da AISI, UNS ou por
designação própria (patente) da liga. Entre esses, o sistema da AISI é o mais utilizado. Nele, a maioria
dos graus de aços inoxidáveis possui uma classificação com três dígitos. Os aços austeníticos fazem
parte das séries 200 e 300, enquanto que a série 400 designa tanto aços ferríticos quanto martensíticos.
Os principais aços inoxidáveis são mostrados nas Fig. 8, Fig. 12 e Fig. 13.
A série UNS, por sua vez, possui um maior número de ligas do que a AISI, pois incorpora todos os
aços inoxidáveis de desenvolvimento mais recente. Nessa série, os aços inoxidáveis são representados
pela letra S, seguida de cinco dígitos. Os três primeiros representam a numeração AISI (se tiverem). Os
dois últimos algarismos serão 00 se for um aço comum da designação AISI. Se forem diferentes,
significa que o aço tem alguma característica especial reconhecida pela UNS.
As normas ASTM, conforme já citado, incorporam as denominações SAE/AISI e UNS, além de
denominações próprias. De uma maneira geral, as tabelas de composições químicas de aços
inoxidáveis em cada norma mostram equivalências entre essas designações, quando aplicáveis.
Influência de elementos de liga nos aços

A adição de elementos de liga modifica muitas propriedades dos aços; muitas vezes, pequenos
acréscimos destes elementos causam significativas melhoras nas propriedades dos aços. As
características que levam ao emprego de tais elementos são:
 Fósforo: em teores elevados, prejudica os aços tornando-os frágeis e quebradiços. É
adicionado propositalmente para melhorar a usinabilidade em aços que não requeiram
propriedades mecânicas e de tenacidade elevadas, da mesma maneira que o enxofre.
 Enxofre: também é prejudicial pois, além de frágeis, torna os aços ásperos e granulosos
devido aos gases que produz na matriz metálica. Em alguns casos, é conveniente a adição
de enxofre em proporções de até 0,30%, o que torna o aço fácil de usinar, pois os cavacos
destacam-se em pequenos pedaços, permitindo altas velocidades de corte.
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 Carbono: é o mais importante, devido à característica de formar carbonetos na estrutura

para conferir a dureza e a resistência necessárias para a maioria das aplicações. Quando
tenacidade é um fator importante para a aplicação (tais como martelos e talhadeiras devido
aos esforços de impacto), emprega-se teores de carbono mais baixos (entre 0,5 e 0,7%C),
tal como nos aços resistentes ao choque (tipo S).
 Silício: tem função desoxidante na fabricação do aço. Normalmente situa-se entre 0,10 e
0,30%, pois teores mais elevados tendem a favorecer a grafitização. Em alguns poucos
casos (aços resistentes ao choque) emprega-se silício elevado (1% ou 2%) para fins de
aumento de temperabilidade. Para as combinações de médio carbono (0.5 a 0.7%) e alto
silício (1 a 2%), a tendência à grafitização é reduzida devido ao baixo carbono e eventual
presença de elementos formadores de carbonetos (Mo, Cr, V).
 Manganês: atua também como desoxidante, além de dessulfurante. É empregado em teores
inferiores a 0,5%. O manganês tem forte efeito na temperabilidade.
 Cromo: é o elemento adicionado com a função principal de elevar a temperabilidade, pois é
o que apresenta melhor relação custo/benefício. Além disso, o cromo forma carbonetos
endurecedores que são facilmente solúveis no tratamento de austenitização que precede a
têmpera. O efeito de aumento de temperabilidade pelo cromo geralmente é máximo para
teores de 4%Cr, sendo este o valor tipicamente empregado em aços ferramentas para
trabalho a quente e em aços rápidos. No caso de aços para trabalho a frio, o teor de cromo
pode atingir 12% quando se deseja dureza elevada. Nesse caso, o teor de cromo é mais
elevado para fins de gerar maior quantidade de carbonetos de cromo na matriz (o teor de
carbono situa-se, neste caso, em cerca de 2%C). O cromo tem ainda o efeito (em teores
acima de 4%) de elevar a resistência à quente por aumentar a resistência a oxidação e
contribuir para a formação do pico de dureza secundária.Teores acima de 12% são
utilizados para a obtenção de aços inoxidáveis, conforme já mencionado.
 Vanádio: atua como forte desoxidante (geralmente empregado em teores até 0,5%). O
vanádio tem forte efeito sobre a temperabilidade quando dissolvido na austenita. Entretanto,
a sua função principal é a de atuar como estabilizador de grão, pois o seu respectivo
carboneto é de difícil solubilização na austenita no tratamento de têmpera, evitando que
haja o crescimento de grão. Em aços rápidos (devido ao emprego de corte a quente) o teor
de vanádio situa-se entre 1 e 2%.
 Tungstênio: também atua como formador de carbonetos, favorecendo a obtenção do pico de
dureza secundária no tratamento de revenimento. Em teores inferiores a 1,5% (mesmo com
alto carbono) o tungstênio tem pequeno efeito no aumento de dureza. Em teores próximos a
4% há aumento significativo da resistência ao desgaste, a ponto de dificultar operações de
retificação após a têmpera. Em teores de 12 a 20%, o tungstênio eleva significativamente a
dureza a quente (até 600oC) e, por isto, é empregado freqüentemente em aços rápidos
(grupo W e/ou grupo T).
 Molibdênio: tem efeitos similares ao tungstênio, e tem sido usado para substituí-lo. O custo
do molibdênio é maior; porém, a quantidade empregada é menor (normalmente o teor de
molibdênio substitui duas vezes a quantidade de tungstênio. Por exemplo, 18% de W
equivalem a 6%Mo mais 5%W). A maioria dos aços rápidos emprega Molibdênio e
Tungstênio.
 Cobalto: tem a função principal de aumentar a dureza a quente dos aços rápidos, apesar de
não ser endurecedor. O cobalto aumenta a temperatura solidus, permitindo que se
empreguem temperaturas mais elevadas de austenitização na têmpera. Isso permite maior
dissolução de carbonetos (dos outros elementos, tais como carbonetos de vanádio,
molibdênio e tungstênio, já que o cobalto por si só não é formador de carbonetos). O efeito
final do cobalto é o de aumentar a dureza no estado temperado (por elevar a dissolução de
outros elementos). Aços rápidos com 5 ou 10% são usados para obter maior velocidade em
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corte contínuo (em corte intermitente há problema de quebra de ferramenta devido à elevada
dureza e baixa tenacidade).
 Alumínio: tem efeito semelhante ao silício, devido à sua grande afinidade com o oxigênio.
Também é considerado desoxidante. Muitas vezes é utilizado nos aços a serem nitretados,
pois o alumínio tem também grande afinidade com o nitrogênio.
 Boro: em quantidades que variam de 0,001% até 0,003%, o boro melhora a temperabilidade
e a resistência à fadiga.
 Chumbo: em pequenas quantidades (0,2% até 0,25%), este elemento melhora a
usinabilidade do aço, sem qualquer prejuízo às propriedades mecânicas.
2.5 Inspeção em semi-acabados de aços

A inspeção de semi-acabados de aço deve ser iniciada pela análise do Certificado da Qualidade (em
inglês, "certificate of compliance"). O Certificado deve conter as informações previstas na norma
segundo a qual o material foi fabricado (norma de referência). O inspetor deve ter em mãos a última
revisão desta norma, a menos que o projeto indique uma outra revisão. No caso das normas ASTM, a
última revisão é indicada após o número da norma, pelo ano da última emissão. Os ensaios devem ser
feitos conforme normas ou procedimentos escritos, previstos no Plano de Inspeção e Teste (PIT). As
verificações e ações possíveis de serem solicitadas pelas normas são comentadas a seguir.
2.5.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação

Deve ser verificado se o semi-acabado está de acordo com o(s) produto(s) coberto(s) pela norma. Por
exemplo, uma norma que especifica aço para chapas e placas não pode ser utilizada como referência
para aço no formato de barras. Igualmente, se a norma é para forjados, não pode ser aplicada em um
produto laminado; se a norma indica tubos para uso geral, não pode ser aplicada para tubos de
trocadores de calor.
2.5.2 Número da corrida

O número da corrida corresponde à específica fusão do aço que originou aquele semi-acabado. Semi-
acabados de diferentes geometrias podem ter o mesmo número de corrida. Em inglês, denomina-se
"heat number". Pode ocorrer que o número da corrida refira-se a uma refusão ("remelted heat", em
inglês). No caso de laminação contínua, a corrida pode ser denominada "lote" Nesse caso, "lote"
refere-se a uma quantidade definida de materiais, fabricados sob condições consideradas uniformes.
O(s) semi-acabado(s) inspecionados deve(m) ter marcado(s) o(s) número(s) da(s) corrida(s) e serem
rastreáveis com o certificado de qualidade.
2.5.3 Identificação e transferência de identificação

O inspetor deve identificar e sinetar o semi-acabado, após certificar-se de sua conformidade com o
material requerido. Essa identificação deve ser transferida pelo inspetor para qualquer corpo de prova
ou amostra que seja retirada, com o seu testemunho e de tal forma que permita a rastreabilidade com o
material original e seu certificado de qualidade. Cada processo posterior, que venha a eliminar essa
identificação, deve ser testemunhada pelo inspetor, que providenciará a transferência de identificação
para a peça, após a identificação anterior ter sido eliminada pelo processo.
2.5.4 Composição química

É o "DNA" do aço e corresponde à determinação do teor dos elementos químicos presentes no semi-
acabado e previstos pelo tipo de aço definido na norma de fabricação. No caso de aços-carbono, são
exigidos os teores de Carbono, Manganês, Silício, Fósforo e Enxofre. Aços ligados exigem a análise de
outros elementos químicos, como o Cr, Ni, Co, V, Nb, W, Ta, Pb, B etc.. Em inglês, denomina-se "heat
analysis".
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Deve-se tomar muito cuidado com as tolerâncias contidas na norma. Existem as tolerâncias (faixas)
que constam nas normas e que se referem às exigências quanto à análise da corrida (ex.: C < 0,08%; Cr
de 16,5 a 20,5%) e existem as tolerâncias denominadas "análise de produto" (em inglês, "product
analysis") que permitem uma variação abaixo do valor mínimo e acima do valor máximo para os teores
encontrados em produtos semi-acabados e acabados. Por exemplo, no caso de aços inoxidáveis, a
norma SAE J 409 permite uma variação de ± 0,15% para teores de níquel entre 10 e 20%. Portanto, no
aço AISI/SAE 316, os teores mínimo e máximo de níquel, que são de 10% a 14% (nominais) passam a
ser de 9,85% a 14,15%.
No caso de acompanhamento de análise, o inspetor deve, além de sinetar a amostra para garantir a
rastreabilidade com o semi-acabado, inteirar-se da norma especificada para o ensaio de determinação
de composição química; normalmente, uma norma de "método de teste". É comum que as análises de
carbono, enxofre e gases sejam feitas em um espectrômetro de emissão óptica, cuja marca mais
utilizada é a LECO™ (Fig. 14); os demais elementos químicos são normalmente analisados em um
equipamento de espectrometria de absorção atômica.
Fig. 14 – equipamento típico para análise de carbono e enxofre em produtos siderúrgicos

O ensaio de análise de composição química deve ser executado em laboratório credenciado.
2.5.5 Dimensões e tolerâncias

Muitas vezes a norma especificada padroniza bitolas e tolerâncias para semi-acabados. O pedido de
compra deve estabelecer os valores nominais para o semi-acabado, dentre as opções da norma, se
aplicável. Caso a norma não defina as tolerâncias, o pedido de compra ou especificação do fabricante
aceita pelo comprador deverá indicá-las. O conceito fundamental é que não existe medida sem
tolerância.
Normalmente, não devem ser utilizadas tolerâncias de desenhos de projeto, pois estes não prevêem
sobremetal.
2.5.6 Processos de fabricação do aço

No caso do acompanhamento de um fornecimento desde a obtenção do aço, devem ser verificados
quais os processos permitidos para fusão, refino e refusão (se for o caso). No caso de uma inspeção
final, se o processo de obtenção e/ou refino do aço for restringido por norma, o certificado de
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qualidade do semi-acabado deve informar. Também pode ser exigido que o semi-acabado tenha sido
fabricado por um ou mais processos, como forjamento, laminação, trefilação etc..
2.5.7 Visual
A inspeção visual depende do processo que será empregado no processamento do semi-acabado.
Superfícies que serão usinadas ou pedaços que serão descartados poderão apresentar defeitos
superficiais que serão removidos no processo ou no descarte e, portanto, podem ser tolerados. Nesses
casos, o inspetor não deve rejeitar o material; deve abrir um RNC com todas as informações sobre a
natureza, tamanho, localização, profundidade do defeito e anexar fotos, para que o cliente se posicione
quanto à disposição do material. Os defeitos superficiais mais comuns dependem do processo de
obtenção do semi-acabado e o inspetor deverá estar familiarizado com o aspecto de cada tipo de
defeito em função do processo utilizado (forjamento, laminação etc.).
Muito importante é a constatação de que não exista contato físico entre aços ferríticos e austeníticos ou
que estes materiais não estejam próximos. A resistência à corrosão de aços austeníticos é
comprometida pela contaminação por aços ferríticos.
2.5.8 Acabamento superficial

Caso requerido deverá ser verificado. O acabamento superficial pode ser exigido na inspeção visual,
para caracterizar o tipo de processo utilizado para a obtenção do semi-acabado (fundição, laminação
etc.). Também pode ser exigido para facilitar a execução de ensaios não-destrutivos (END).
Eventualmente, pode ser requerido um valor mínimo de rugosidade em semi-acabados (por exemplo,
uma barra retificada e polida) que deve ser verificado por meio do uso de um rugosímetro.
2.5.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão

Se requeridos, deverá haver um plano de retirada de amostras, que deverão ser identificadas (sinetadas)
pelo inspetor, para que sejam rastreáveis com o semi-acabado.
Conforme já citado, no caso de peças fundidas, pode ser requerido o vazamento de um molde no
formato de corpo de prova para ensaio de tração, previsto pela norma de referência ou por projeto, da
mesma corrida vazada na peça, que poderá ser testemunhado pelo inspetor, se o plano de inspeção
assim o requerer.
O inspetor deverá também ter conhecimento, pelo PIT, se o ensaio irá requerer o seu acompanhamento
e verificação.
É comum que uma mesma amostra possa ser utilizada para mais de um ensaio.
Qualquer desses ensaios deve ser executado em laboratório credenciado.
2.5.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos

Pode ser requerido que o inspetor acompanhe esses processos especiais; neste caso, os parâmetros
utilizados devem estar definidos pelos procedimentos aplicáveis devidamente aprovados que, por sua
vez, fazem parte do PIT, para que sejam verificados durante o processo. O inspetor deve certificar-se,
também, que os instrumentos usados para medir esses parâmetros estejam com a calibração dentro do
prazo de validade.
No caso de inspeção final, podem ser requeridos ensaios metalográfico, de dureza e micro-dureza e
medida de espessura de revestimento, para comprovação de requisitos de qualidade resultantes desses
processos.
2.5.11Ensaios Não-Destrutivos (END)

Em inglês, "Non Destructive Testing – NDT". Caso a norma ou o pedido de compra exija, estes
ensaios devem ser feitos por inspetor qualificado especificamente no ensaio em questão. Essa etapa
deve ser prevista no plano de inspeção.
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2.5.12 Outros ensaios

Outros ensaios podem ser requeridos, como ensaios de mecânica da fratura. Devem ser executados por
pessoal especializado e laboratório qualificado.
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3 Ferros fundidos
Ferros fundidos (em inglês, "cast iron") são produtos siderúrgicos constituído de ligas Fe-C-Si, que
contêm acima de 2% (até 4%) de carbono e Si de 0,5 a 3,0%. Têm essa denominação por serem
utilizados exclusivamente para a fabricação de peças fundidas, devido às ótimas propriedades desses
materiais para esta finalidade, assim como para as operações posteriores de usinagem. Dentre essas
características, destacam-se:
 Baixa temperatura de fusão, comparativamente ao aço.
 Elevada fluidez e alta molhabilidade, facilitando o preenchimento de moldes,
principalmente paredes de pouca espessura.
 Ótima usinabilidade, com exceção dos ferros fundidos brancos, facilitando as operações de
usinagem que se seguem à desmoldagem e resfriamento da peça fundida.
 Boa resistência ao desgaste; particularmente, nos ferros fundidos brancos e em alguns
ferros fundidos ligados.
 Boa resistência à corrosão, comparado aos aços carbono e de baixa liga.
 Baixo custo, pois a obtenção do ferro fundido a partir do ferro gusa, pela menor
temperatura de fusão, não exige utilização de muita energia, fornos caros, refratários
especiais e um refino pirometalúrgico oneroso e demorado. Também a necessidade de
adições para correção da composição química do banho é pequena. Embora existam ferros
fundidos ligados, a maioria utiliza apenas o silício e o manganês como elementos de liga,
além do carbono. Dentre todos os materiais metálicos, os ferros fundidos são, em geral, os
de menor custo.
No entanto, não podem ser trabalhados mecanicamente e não podem substituir os aços em
componentes onde se tenha requisitos de projeto que requeiram boas propriedades mecânicas à tração
e flexão, ductilidade, isotropia e, principalmente, tenacidade. Em geral, são materiais que pouco
suportam choques e fraturam de maneira frágil; isto é, sem deformação plástica aparente. São
ferromagnéticos, com exceção de alguns ferros fundidos ligados, de microestrutura com matriz
austenítica. Outro aspecto importante refere-se à soldabilidade, que é praticamente nula. A Fig. 15
mostra um exemplo de uma aplicação dessa classe de materiais
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Fig. 15 – carcaças de ferro fundido
3.1 Tipos
Os tipos de ferros fundidos encontrados normalmente na indústria são:
 Ferros fundidos cinzentos (em inglês: "gray iron casting").
 Ferros fundidos brancos (em inglês, "white iron casting").
 Ferros fundidos nodulares (em inglês, "nodular cast iron"; "spheroidal cast iron" ou "ductile
cast iron").
 Ferros fundidos ligados (em inglês, "alloy cast iron")
Além desses, existem os ferros fundidos maleáveis (em inglês, "malleable iron") hoje substituídos
pelos ferros fundidos nodulares, de propriedades análogas e de menor custo de obtenção; os ferros
fundidos mesclados, cuja microestrutura e propriedades correspondem a uma mistura de ferro fundido
cinzento com ferro fundido branco e os ferros fundidos vermiculares, onde o microconstituinte
"grafita" (carbono livre) tem uma morfologia intermediária entre os ferros fundidos cinzentos (grafita
na forma de veios) e os nodulares (grafita na forma de nódulos ou esferas). A Fig. 16 mostra duas
microestruturas típicas de ferros fundidos.
3.2 Caracterização geral

A obtenção de um tipo de ferro fundido depende da composição química (carbono equivalente) taxa de
resfriamento e, em alguns casos, de tratamento térmico. A dependência da composição química pode
ser visualizada na Fig. 17 e a variável "taxa de resfriamento" está ilustrada na Fig. 18.
(a) (b)
Fig. 16 – microestruturas típicas de ferro fundido cinzento (a) e ferro fundido nodular (b)
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Fig. 17 – aços e, particularmente, ferros fundidos em função do teor de carbono e silício.

Observe-se que condições de resfriamento e tratamentos térmicos se superpõem a essas
variáveis.
α – ferrita
Fig. 18 – influência da taxa de resfriamento na obtenção dos ferros fundidos.

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A importância do silício nos ferros fundidos é muito grande; parte do comportamento dessa classe de
material é devido ao "carbono equivalente", que é a soma do teor de carbono com ⅓ do teor de silício
somado ao teor de fósforo [(%Si + %P)/3] São os teores de carbono equivalente, aliado às condições
de resfriamento da peça fundida, que são determinantes para que se obtenha ferro fundido cinzento ou
branco. Por esse motivo, pode haver alterações de microestrutura e, por conseguinte, de propriedades
mecânicas em um mesmo componente, em função da variação da espessura de parede (paredes mais
finas esfriam mais rapidamente do que paredes mais espessas). Existem testes para verificações
práticas do efeito da espessura na microestrutura de ferros fundidos, não apenas para constatar se é
branco ou cinzento, mas também para verificar a influência da espessura na distribuição, tipos de
morfologia de grafita e tamanho (vide Fig. 19, Fig. 20 e Fig. 21). A norma ASTM A 367 padroniza um
teste de coquilhamento ("Chill Testing of Cast Iron") que prevê a utilização de moldes na forma de
cunha, em diversas dimensões. A Fig. 22 mostra o resultado de um teste de coquilhamento. Observe-se
a espessura na qual a fratura apresenta a transição entre o claro (ferro fundido branco) e o escuro (ferro
fundido cinzento/nodular).
A grafita pode ocorrer de diversas formas, na microestrutura. A norma ASTM A 247 estabelece cinco
distribuições (de "A" a "E") para os ferros fundidos cinzentos, conforme a Fig. 19; oito tamanhos, de 1
a 8, conforme a Fig. 20 e sete tipos de morfologia, de I a VII, conforme Fig. 21. Essas morfologias
abrangem os cinzentos (veias de grafita) os nodulares e os maleáveis, além dos tipos intermediários.
Observe-se que essas figuras são meramente ilustrativas e não devem ser utilizadas como referência
normativa.
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E

Fig. 19 – distribuições de grafita, conforme ASTM A 247 (ilustrativo). Tipo A: irregular
desorientada; Tipo B; em roseta; Tipo C: desigual irregular; Tipo D: interdendrítica
desorientada; tipo E: interdendrítica orientada
Fig. 20 – tipos de morfologia da grafita, de acordo com a ASTM A 247 (ilustrativo)
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N° 1: > 100 mm N° 2: 50 – 100 mm N° 3: 25 – 50 mm N° 4: 12 – 25 mm
N° 5: 6 – 12 mm N° 6: 3 – 6 mm N° 7: 1,5 – 3 mm N° 8: < 1,5 mm
Fig. 21 – tamanhos de grafita, conforme ASTM A 247, para ferros fundidos cinzentos - grafita
na forma de veios (ilustrativo)
Fig. 22 – resultado de um teste de coquilhamento de acordo com ASTM A 367 – "chill test"
(ilustrativo)
3.3 Ferros fundidos cinzentos

A denominação "ferro fundido cinzento" deve-se ao fato de que a superfície de fratura resultante da
quebra de um corpo de prova, apresentar esta coloração. Essa cor é devida à presença de carbono livre
(grafita; em inglês, "graphite") na forma de veios, como na Fig. 16 (a), resultante da decomposição do
carboneto de ferro (cementita – Fe3C) que ocorre devido à presença do silício e das condições de
resfriamento da peça fundida.
A microestrutura da matriz define os dois tipos mais comuns de ferros fundidos cinzentos. Essa
microestrutura pode ser perlítica (ferrita + cementita, em lamelas alternadas, como na Fig. 7) ou
ferrítica; portanto, pelo critério da microestrutura, os ferros fundidos cinzentos são classificados em:
 Ferro fundido cinzento perlítico.
 Ferro fundido cinzento ferrítico.
3.3.1 Emprego
O emprego dos ferros fundidos cinzentos depende das classes previstas para esta família de materiais,
conforme desenvolvido no subitem 3.3.2.
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Os empregos vão desde utensílios domésticos, bases para máquinas, tubos, conexões etc. na classe
ASTM A 48, classe 20, até autopeças de responsabilidade, peças de bombas de alta pressão, carcaças
de britadores, matrizes para forjar a quente e cilindros hidráulicos, para a classe 60 desta norma.
3.3.2 Classificação normativa

Os ferros fundidos cinzentos são classificados por diversas normas; as mais utilizadas são a ASTM (a
já citada ASTM A 48); a DIN (DIN 1691) e a SAE (SAE-J431).
Nota-se que o principal critério de aceitação dos ferros fundidos cinzentos é o limite de resistência
(resistência à tração) e/ou dureza. Existe uma preocupação normativa quanto às dimensões do corpo de
prova para ensaio de tração, pois a variação de suas dimensões pode alterar o tipo de ferro fundido,
devido à modificação das condições de resfriamento. A composição química não é muito importante e
pode não estar especificada, como é o caso da norma ASTM A 48. Na realidade o fundidor, baseado na
sua experiência ou em testes empíricos, balanceia a composição para que a liga se solidifique como
ferro fundido cinzento e tenha a resistência mecânica/dureza especificada.
3.3.2.1 Classificação ASTM
A norma ASTM A 48, com 9 classes; a primeira é a classe 20 e a última é a 60; as classes
intermediárias correspondem a múltiplos de 5, a partir da classe 20. Esses números correspondem ao
limite de resistência mínimo da classe, em [ksi].
3.3.2.2 Classificação DIN
A norma DIN 1691 prevê os seguintes tipos: GG-10; GG15; GG-30; GG-35 e GG-40. Os números que
seguem as letras "GG" correspondem ao limite de resistência mínimo, em [kgf/mm2], determinado em
corpos de prova de diâmetro 30 mm, bruto de fusão, para cada tipo.
3.3.2.3 Classificação SAE
A norma SAE-J431 prevê os seguintes tipos: G1800; G2500; G3000; G3500 e G4000. Os números que
seguem a letra "G" correspondem a valores mínimos de limite de resistência, em [psi], divididos por
10.
3.4 Ferros fundidos brancos

A denominação "ferro fundido branco" deve-se ao fato de que a superfície de fratura resultante da
quebra de um corpo de prova, apresentar esta coloração. Essa cor é devida à presença de cementita
(Fe3C, carboneto de ferro) que, ao contrário dos ferros fundidos cinzentos, não se decompõe para
formar carbono livre (grafita). Conforme já mencionado, a obtenção de ferro fundido branco é possível
pelo balanceamento dos teores de carbono e de silício, aliada às condições de resfriamento.
Resfriamentos rápidos resultam em tendência à formação de ferro fundido branco. É comum nos ferros
fundidos brancos a ocorrência do microconstituinte "ledeburita" (em inglês: "ledeburite"), que é um
eutético do sistema pseudo-binário Fe-Fe3C. A Fig. 23 mostra uma microestrutura típica de ferro
fundido branco.
As condições descritas são obtidas por meio de fundição em coquilha (em inglês, "chill"), que é um
tipo de molde metálico que propicia rápida transferência térmica e, portanto, rápido resfriamento. O
termo "coquilhamento" refere-se à obtenção de uma microestrutura característica do ferro fundido
branco; isto é, a presença de cementita e ausência de grafita. A ocorrência dessa microestrutura
também depende da espessura, pois o resfriamento pode não ser suficientemente rápido para que a
seção fique coquilhada; daí a importância do balanceamento dos teores de carbono e silício.
Ferros fundidos brancos possuem alta dureza e baixa tenacidade. No entanto, possuem elevada
resistência ao desgaste abrasivo e boas propriedades mecânicas à compressão, mesmo em temperaturas
elevadas. A maioria dos ferros fundidos brancos é ligado, principalmente com adições de cromo,
níquel e molibdênio.
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Fig. 23 – microestrutura típica de ferro fundido branco, com presença de ledeburita
3.4.1 Emprego
Empregos típicos de ferros fundidos brancos são em equipamentos de manuseio de terra, areia, pedra e
minérios em geral. Também são empregados em cilindros de uso geral (apenas a camada externa é
coquilhada) e rodas de vagões.
A ASTM A 532 especifica alguns tipos de ferros fundidos brancos, todos com Ni, Cr e Mo e alguns
com adição de cobre. Ao todo, são oito tipos, distribuídos por três classes.
3.5 Ferros fundidos nodulares

São ferros fundidos onde a grafita apresenta-se com formato esferoidal, como na Fig. 16(b), ao
contrário dos ferros fundidos cinzentos, onde a grafita apresenta-se no formato de veios. Pelo fato da
grafita estar sob a forma de esferas, há a continuidade da matriz metálica e a grafita não atua como
uma "trinca" pré-existente; isto confere a essa classe de materiais algumas propriedades importantes,
como uma maior ductilidade, tenacidade e resistência mecânica (limite de escoamento) comparadas
aos ferros fundidos cinzentos e, em alguns casos, até aos aços carbono (não ligados).
A obtenção dessa morfologia é feita pela adição de alguns elementos, como o Mg (magnésio) e o Ce
(Cério) no forno ou no cadinho, momentos antes do vazamento da corrida; este tipo de adição leva o
nome de "inoculação"; estes elementos são denominados "inoculantes" do tipo "nodulizantes". Alguns
outros elementos são deletérios a esse processo, como o Sb, Pb, Te, Ti, Zr e Bi. Os teores desses
residuais devem ser tão baixos quanto possível, para não interferir no processo de nodulização.
As propriedades dos ferros fundidos nodulares dependem fortemente do tipo de microestrutura
presente na matriz metálica. As mais comuns são: ferrítica, perlítico-ferrítica (predomínio da perlita)
ferrítico-perlítica (predomínio da ferrita) e martensítica. Essas microestruturas são determinadas pelo
tipo de nodulização, composição química, condições de resfriamento e tratamentos térmicos. Na
maioria dos casos, os nódulos de grafita estão cercados por ferrita.
O tamanho dos nódulos de grafita também é padronizado pela ASTM A 247, conforme mostra a Fig.
24.
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Fig. 24 – tamanhos de grafita, conforme ASTM A 247, para ferros fundidos nodulares
(ilustrativo)
3.5.1 Tipos de ferros fundidos nodulares

De acordo com a microestrutura da matriz, os ferros fundidos nodulares podem ser:
 Ferro fundido nodular perlítico.
 Ferro fundido nodular perlítico-ferrítico.
 Ferro fundido nodular ferrítico-perlítico.
 Ferro fundido nodular ferrítico.
3.5.2 Emprego
Os ferros fundidos nodulares têm sido empregados em diversos tipos de indústrias, em substituição aos
cinzentos e até mesmo aos aços carbono. Peças para componentes sujeitos a alta pressão, componentes
utilizados em fábricas de papel e até componentes sujeitos a tensões elevadas, onde um controle rígido
sobre propriedades e microestrutura são necessários.
Também são utilizados para a obtenção de tubos fundidos centrifugados; por exemplo, a norma ASTM
A 716 especifica tubos de ferro fundido nodular para galeria de águas.
Diversas normas tratam desse material. As mais utilizadas são a ASTM A 536, a SAE-J434 e a DIN
1693.
3.5.3.1 Classificação ASTM
A ASTM A 536 é uma especificação geral. Por essa norma, são padronizados os seguintes graus
("grade"): 60-40-18; 65-45-12; 80-55-06; 100-70-03 e 120-90-02. Para aplicações especiais, ainda são
definidos os graus 60-42-10; 70-50-05 e 80-60-03. Esses números representam o limite de resistência e
de escoamento mínimos, em [psi], divididos por 1.000 e o alongamento, em % sobre 2",
respectivamente. Por exemplo, um ferro fundido nodular conforme ASTM A 536, grau 100-70-03,
deve ter, no mínimo, as seguintes propriedades:
 Limite de resistência: 100.000 psi (689 MPa).
 Limite de escoamento: 70.000 psi (483 MPa).
 Alongamento sobre duas polegadas (ou 50 mm): 3%.
A ASTM A 536 não padroniza composições químicas.
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3.5.3.2 Classificação SAE

A norma SAE-J434 define quatro classes: D 4018; D 4512; D 5505 e D 7003. Os números após a letra
"D" representam valores aproximados de limite de resistência mínimo em [kgf/mm2] (dois primeiros
dígitos) e alongamento em % sobre duas polegadas (dois últimos dígitos). Define também a matriz
predominante (microestrutura). Não define composição química.
3.5.3.3 Classificação DIN
A norma DIN1693 estabelece cinco classes, a partir da classe GGG-40; as seguintes são formadas por
acréscimo de 10 na numeração, até a classe GGG-80. A numeração representa o valor do limite de
resistência mínimo, em [N/mm2], dividido por 10. São definidos também o limite de escoamento
mínimo, o alongamento mínimo em % sobre 5 diâmetros e a matriz predominante (microestrutura).
Não define composição química.
3.6 Ferros fundidos ligados

Todos os tipos de ferros fundidos permitem uma melhoria de propriedades pelo uso de elementos de
liga, conforme já mencionado para os ferros fundidos brancos. O efeito de elementos de liga é
semelhante para ferros fundidos cinzentos e nodulares. É importante observar-se que o balanceamento
dos principais elementos dos ferros fundidos (C-Si-P) para ocorrência ou não de coquilhamento, não
deve se basear na adição dos demais elementos de liga.
Existem dois tipos de efeitos:
 Tendência à grafitização ou à estabilização de carbonetos (isto é, facilita a obtenção de ferro
fundido cinzento ou de ferro fundido branco).
 Efeito sobre outras propriedades (mecânicas, resistência à corrosão, ao desgaste, ao choque
térmico etc.).
No primeiro caso, são elementos grafitizantes: Si, Al, Ni, Cu e Ti e são estabilizadores de carboneto:
Mn, Cr. Mo e V, entre outros. Portanto, no caso de peças com paredes finas devem ser evitados esses
últimos, caso se queira um ferro fundido cinzento ou nodular.
No segundo caso, baixos teores de elementos como o Cr, V, Ti e Ni aumentam propriedades mecânicas
e o cobre, adicionado em teores abaixo de 3%, melhora a resistência á corrosão e a usinabilidade.
A obtenção de ferros fundidos de altos teores de elementos de liga tem objetivos semelhantes àqueles
referentes aos aços; isto é, melhorar propriedades de corrosão e resistência a altas temperaturas. Os
elementos mais utilizados são: Si, Cr, Ni e Cu. As normas ASTM A 436 e A 439, por exemplo,
especificam ferros fundidos austeníticos cinzentos e nodulares, respectivamente e a norma ASTM A
518 especifica ferros fundidos com alto silício.
Inspeção de peças fundidas em ferro fundido

Do ponto de vista da matéria prima, a inspeção de componentes fundidos de ferros fundidos requer
alguns itens, em função do certificado de matéria prima apresentado e da(s) norma(s) de referência. O
inspetor deve ter esta(s) norma(s) em mãos, na última revisão, a menos que o projeto indique uma
revisão específica. O certificado de qualidade deve conter as informações previstas na norma de
referência. Os ensaios devem estar padronizados em normas ou procedimentos escritos, requeridas
pelo plano de inspeção. Os itens que normalmente devem ser inspecionados são:
3.6.1 Produto
Normalmente, o produto é uma peça fundida, conforme desenho. Mas a norma pode ser aplicável
apenas a alguns tipos de componentes ou aplicações; por exemplo, tubos fundidos. Por isso é
importante verificar que tipo de produtos a norma está cobrindo.
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3.6.2 Visual
É importante a verificação de defeitos de fundição; o inspetor deve estar familiarizado com os defeitos
típicos de fundição. Analogamente aos aços, defeitos em superfícies que serão removidas por
usinagem ou localizados em regiões que serão descartadas podem ser tolerados. O inspetor não deve
reprovar; é mais sensato emitir um RNC, para o cliente analisar o caso e fazer a disposição que
considerar mais adequada.

O inspetor deve identificar o fundido, com a marcação do número da corrida ou outra identificação que
permita a rastreabilidade com o certificado de qualidade e sinetando. É importante escolher uma área
que não será usinada ou cortada; caso contrário, deve fazer uma transferência de identificação, logo
após o testemunho do processo que retirou a identificação anterior. Deve transferir essa identificação
em amostras para os ensaios requeridos.
3.6.4 Verificação do tipo de ferro fundido

Se for cinzento, nodular ou branco, um ensaio metalográfico é suficiente (com exceção da norma
SAE J431, que estabelece as composições químicas para cada tipo). Se for ligado, é obrigatória a
determinação de composição química. Em ambos os casos, é necessário testemunhar que o vazamento
da liga no molde do corpo de prova provém da mesma corrida utilizada para vazar o(s) componente(s)
ou que cada componente tenha um prolongamento (pode ser o massalote) que possa ser destacado (por
corte ou quebra) sempre com o testemunho do inspetor.
O ferro fundido nodular pode exigir uma análise microestrutural mais detalhada, pela alta dependência
que sua microestrutura tem com as propriedades mecânicas e pela variedade de matrizes possíveis.
Vide o subitem 3.6.5.
As análises química e metalográfica devem ser executadas em laboratório credenciado.
3.6.5 Teste de coquilhamento

Pode ser necessária a realização de um teste de coquilhamento ("Chill Testing"). O inspetor deve
verificar se esse ensaio é requerido na norma de referência ou no plano de inspeção. Normalmente,
itens que tenham parede fina requerem esse teste, para ser assegurado que a velocidade de resfriamento
não alterou o tipo de ferro fundido especificado naquela parte da peça.
3.6.6 Dimensional
Conforme norma aplicável ou desenho (projeto), nas dimensões onde não houver usinagem posterior.
A espessura do sobremetal das superfícies que serão usinadas deverá estar definida ou deverá existir
um desenho da peça "como fundida".
Observe-se que as tolerâncias dimensionais de componentes fundidos são mais abertas do que outros
processos, a menos de processos de fundição de precisão (processo da cera perdida; em inglês,
"investment casting").
3.6.7 Ensaio de tração e/ou dureza.

Devem ser executados quando especificado, para verificação dessas propriedades, conforme a norma.
Observe-se que muitas normas padronizam o corpo de prova para ensaio de tração. Valem as condições
já descritas no subitem 3.6.4.
Esses ensaios devem ser executados em laboratório credenciado.
3.6.8 Acompanhamento de tratamentos térmicos

Se aplicável, o inspetor deve testemunhar e verificar a execução desse processo com os parâmetros
previstos, semelhante ao descrito para os aços (subitem 2.5.10).
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3.6.9 Ensaios Não-Destrutivos (END)

Pode ser requerido ultra-som para verificação da inexistência de "chupagem" (defeito interno típico de
peças fundidas). Outros ensaios de END poderão ser previstos no plano de inspeção. Devem ser
executados por inspetor qualificado no específico ensaio que será executado.

Outras verificações podem ser necessárias, em função de requisitos normativos ou de projeto.
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SEGUNDA PARTE
4 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

4.1 Alumínio e ligas de alumínio
Alumínio é um metal de baixa densidade, o que favorece sua utilização no que se refere à relação
resistência/peso estrutural. Alem disso, possui boa resistência à corrosão, devido à rápida formação de
uma camada de óxido de alumínio na superfície metálica e aderente a ela; isto impede que a oxidação
metálica prossiga, protegendo o componente contra a corrosão. Esse fenômeno é conhecido como
"passivação". Por vezes, a espessura dessa camada é artificialmente aumentada para aumentar a
resistência à corrosão; este processo leva o nome de "anodização" (em inglês, "anodizing").
A pouca resistência mecânica pode ser compensada pela adição de elementos de liga que, associados a
tratamentos térmicos e mecânicos, permitem o uso de ligas de alumínio em estruturas.
Outras propriedades importantes: boa condutividade elétrica, que é aproveitada no uso desse metal em
cabos de transmissão elétrica; comportamento não ferro-magnético (não atrai ímã); anti-faiscante;
baixa toxicidade; aparência brilhante e capacidade de reflexão de radiação (energia radiante – luz,
calor, ondas eletromagnéticas).
Alumínio e suas ligas estão presentes em diversos setores da economia. Os principais são:
 Bens de consumo.
 Transporte.
 Construção civil.
 Embalagens.
 Indústria elétrica.
 Indústria aeroespacial.
A Fig. 25 ilustra algumas aplicações do alumínio.
Pelo fato de ser um metal que pouco se degrada e tem um bom valor comercial como sucata, se presta
muito à reciclagem, principalmente pelo uso e descarte de embalagens de bebidas gaseificadas. O ciclo
de reciclagem do alumínio tornou-se uma importante atividade econômica, principalmente para mão-
de-obra não qualificada, que são pessoas de baixa renda e pouca escolaridade. A refusão do alumínio
recupera totalmente as propriedades originais deste material.
Fig. 25 – algumas aplicações do alumínio e suas ligas
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4.2 Obtenção do alumínio

O alumínio é produzido a partir de minérios que contém este metal; o principal é a bauxita, que é a
ocorrência mineral do óxido de alumínio (Al2O3).
A separação da alumina é feita por meio de um processo conhecido como "processo Bayer". A alumina
será reduzida ao alumínio em cubas eletrolíticas em altas temperaturas, patenteado por Hall-Heroult
em 1886. O alumínio obtido é transformado em lingotes e estes utilizados nos diversos processos de
transformação deste metal, seja por conformação (laminação, extrusão) por fundição ou por metalurgia
do pó – Fig. 26 e .
Fig. 26 – alumínio na forma de lingotes e de pó
Fig. 27 – perfis extrudados e chapa de alumínio
4.3 Classificação
4.3.1 Designações da Aluminium Association

O sistema de classificação do alumínio e suas ligas foi estabelecido pela norma ANSI6 H35.1,
registrada pela "Aluminium Association" (EUA) e adotada pela ASTM, por meio da norma ASTM B
275; esta norma também correlaciona ligas previstas na ANSI H35.1 com ligas classificadas pelo
sistema UNS. Esse sistema é dividido em dois grandes grupos, conforme o tipo de processamento:
 Alumínio e ligas, trabalhadas mecanicamente (laminadas, extrudadas etc.).
 Alumínio e ligas, fundidas.
Muitos países, além dos Estados Unidos e por meio de acordo internacional (África do Sul, Alemanha,
Argentina, Austrália, Áustria, Bélgica, Brasil, Dinamarca, Espanha, Finlândia, França, Holanda, Itália,
Japão, Noruega, Reino Unido, Suécia e Suíça; a Associação Européia do Alumínio também é
signatária) adotam esse sistema para as ligas trabalhadas mecanicamente. Esse acordo não é aplicável
para ligas fundidas e para sistemas de designação de têmperas.
6
"American National Standards Institute
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4.3.1.1 Ligas trabalhadas mecanicamente

As ligas de alumínio trabalhadas mecanicamente (em inglês, "wrought aluminium alloys") foram
divididas em 9 séries (grupos), sendo a última não utilizada. Cada série é composta de quatro dígitos e
corresponde à presença predominante de um ou mais elementos de liga. As séries são as seguintes:
 1XXX – alumínio comercialmente puro, com teor de Al > 99,0%.
 2XXX – alumínio-cobre.
 3XXX – alumínio-manganês.
 4XXX – alumínio-silício.
 5XXX – alumínio-magnésio.
 6XXX – alumínio-magnésio-silício.
 7XXX – alumínio-zinco.
 8XXX – outros elementos.
 9XXX – série não utilizada.
4.3.1.2 Ligas para fundição
As séries das ligas de alumínio para fundição (em inglês, "cast aluminium alloys") são análogas às
séries das ligas trabalhadas mecanicamente, de acordo com a "Aluminium Association". São as
seguintes:
 1XX.X – alumínio comercialmente puro, com teor de Al > 99,0%.
 2XX.X – alumínio-cobre.
 3XX.X – alumínio-silício, com adição de cobre e/ou magnésio.
 4XX.X – alumínio-silício.
 5XX.X – alumínio-magnésio.
 7XX.X – alumínio-zinco.
 8XX.X – alumínio-estanho.
 9XX.X – outros elementos.
 6XX.X – série não utilizada.
Essas denominações podem ser antecedidas por uma letra maiúscula; isto indica uma modificação na
liga, uma restrição de elementos residuais ou uma liga experimental – neste caso, a letra utilizada é a
"X".
4.3.1.3 Têmperas
Esta palavra tem um significado diferente daquele empregado para aços. Nos aços, a têmpera é um
tratamento térmico que confere a maior dureza possível para um determinado aço, caso este seja
temperável. Quando se trata de alumínio, o termo "têmpera" refere-se ao(s) processo(s) utilizado para
aumentar ou diminuir propriedades mecânicas em ligas de uma série específica.
Os mecanismos de endurecimento utilizados nas ligas de alumínio são três:
 endurecimento por solução sólida. Requer composição química adequada e tratamento
térmico.
 endurecimento por precipitação. Requer composição química adequada e tratamento
térmico.
 endurecimento por encruamento. Requer composição química adequada e trabalho
mecânico a frio (encruamento).
Em oposição, para reduzir a dureza e as propriedades mecânicas em geral, empregam-se os seguintes
tratamentos térmicos:
 recozimento. É o tratamento que resulta na menor dureza possível para um metal ou liga.
Pode ser um recozimento parcial (alívio de tensões).
 solubilização. É o tratamento pelo qual o(s) elemento(s) de liga se solubilizam na matriz de
alumínio. O rápido resfriamento desde a temperatura de solubilização pode resultar em uma
solução sólida supersaturada, dependendo do tipo da liga.
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A têmpera consiste na utilização desses mecanismos de endurecimento, ou de "amolecimento" das

ligas, que ocorrem em função do balanço da composição química, de processos de aquecimento e
resfriamento controlados e de deformação plástica a frio. Muitas têmperas empregam uma combinação
desses mecanismos. A Fig. 28 ilustra o aumento de propriedades mecânicas de uma liga 3003, por
encruamento.
Fig. 28 – efeito do trabalho a frio nas propriedades mecânicas da liga 3003

O sistema de designações de têmperas utilizado pela Aluminium Association, previsto na norma ANSI
H35.1, é composto de uma letra maiúscula, seguida de um ou mais dígitos. O significado das letras é:
 F: como fabricado; sem qualquer tratamento controlado posterior (térmico ou mecânico).
 O: recozido; resulta em um material mais dúctil possível e com baixas propriedades
mecânicas.
 H: endurecido por deformação a frio, acompanhado ou não por tratamento térmico para
produzir alguma diminuição na resistência mecânica. É sempre acompanhado por dois ou
mais dígitos.
 W: tratamento térmico de solubilização. É uma têmpera instável aplicada somente a ligas
que envelhecem à temperatura ambiente após alguns meses ou mesmo anos.
 T: tratamento térmico de solubilização. Aplica-se a ligas onde o aumento de resistência é
estável dentro de poucas semanas após a solubilização. È sempre acompanhado de um ou
mais dígitos.
o T1: resfriado de uma temperatura elevada onde ocorreu a conformação (mecânica
ou não) e envelhecido naturalmente a uma condição substancialmente estável.
ou não) trabalhado a frio (encruado) e envelhecido naturalmente a uma condição
substancialmente estável.
o T3: solubilizado, trabalhado a frio (encruado) e envelhecido naturalmente a uma
condição substancialmente estável.
o T4: solubilizado e envelhecido naturalmente a uma condição substancialmente
estável.
ou não) e envelhecido artificialmente.
o T6: solubilizado e envelhecido artificialmente.
o T7: solubilizado e superenvelhecido ou estabilizado.
o T8: solubilizado, trabalhado a frio (encruado) e envelhecido artificialmente.
o T9: solubilizado, envelhecido artificialmente e trabalhado a frio (encruado).
ou não) trabalhado a frio (encruado) e envelhecido artificialmente.
Casos de variações de uma dessas têmperas, um outro dígito, diferente de zero, pode ser adicionado às
têmperas de T1 a T10.
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H: as têmperas H referem-se a tratamentos de encruamento, com ou sem tratamentos térmicos e tem as

seguintes subdivisões:
o H1: endurecimento por encruamento, sem tratamento térmico posterior; o dígito que
segue o H1 indica o grau de encruamento.
o H2: endurecimento por encruamento e parcialmente recozido. O dígito após o H2
indica o grau de encruamento remanescente.
o H3: endurecimento por encruamento e estabilizado. Aplica-se a produtos cujas
propriedades mecânicas foram estabilizadas por tratamento térmico a baixa
temperatura ou por aquecimento ocorrido durante a fabricação. Normalmente, a
estabilização aumenta a ductilidade. O dígito após o H3 indica o grau de
encruamento remanescente após a estabilização.
Os dígitos após H1, H2 e H3 podem ser de 1 a 9 (zero se for recozido). O dígito 8 refere-se a 75% da
resistência mecânica obtida pelo encruamento, desde que a temperatura da liga não exceda a 50°C
durante o trabalho mecânico a frio. O dígito 4 representa um meio termo de resistência mecânica entre
o zero (recozido) e o 8 e assim por diante. O dígito 9 representa um acréscimo de 10 MPa ou mais em
relação ao dígito 8.
Pode haver um terceiro dígito que indica um encruamento adicional e limitado, devido a um trabalho
mecânico posterior; por exemplo, uma chapa que sujeita a uma gravação ou a uma estampagem.
4.3.2 Designação conforme DIN

A designação DIN está padronizada pelas normas DIN EN 573, Part 1, Part 2 e Part 3 e DIN EN 515,
para alumínio e ligas trabalhadas mecanicamente. Ligas para fundição, lingotes e ligas-mãe são
padronizadas pelas normas DIN EN 1780, Part 1, Part 2 e Part 3, DIN EN 576 e DIN EN 1706.
4.3.2.1 Ligas trabalhadas mecanicamente

A DIN usa o sistema numérico da Aluminium Association, já mencionado, antecedido de "EN AW-" e
seguido da denominação baseada na simbologia dos elementos químicos, entre colchetes. Ex.: EN AW-
5052 [Al Mg2,5]. Embora não recomende, a DIN EN 573 permite a designação baseada apenas na
simbologia dos elementos químicos.
A designação baseada na simbologia dos elementos químicos é constituída conforme segue.
Para a série 1xxx (alumínio comercialmente puro, Al > 99,00%) a nomenclatura se faz pelo símbolo do
alumínio seguido de dois dígitos que correspondem à fração centesimal da percentagem mínima de
alumínio. Exemplo: Al 80 significa alumínio com teor mínimo de 99,80%.
Para as demais séries, segue-se ao símbolo do Alumínio:
o(s) símbolo(s) do(s) principais elementos da liga, até o máximo de 4. Devem ser escritos em ordem
decrescente do percentual em massa na liga.
após o primeiro elemento químico, é escrito um número que representa o seu percentual nominal (em
massa) na liga.
se houver um terceiro e quarto elemento com o mesmo percentual em massa, eles deverão ser escritos
em ordem alfabética.
se, mesmo assim, duas ligas tiverem a mesma denominação, escreve-se após o segundo elemento de
liga, um número que representa o percentual nominal deste elemento na liga.
caso ainda persista uma mesma denominação acrescenta-se uma letra (A, B, C…) conforme a data de
registro da liga no CEN7.
Exemplos:
 Al Mg1SiCu.
 Al Mn1.
 Al Mn1Mg0,5.
7
Comité Européen de Normalisation.
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 Al Mn1Mg1.
Em alguns casos especiais, pode haver uma letra antes do símbolo "Al", que designa uma aplicação
específica. Exemplo:
 EN AW-1350 [E Al99,5], para aplicações elétricas.
 EN AW-1350 [Al99,5], para aplicações gerais.
4.3.2.2 Ligas para fundição
A denominação das ligas para fundição (incluem lingotes) é de acordo com a DIN EN 1780, part 1 e
part 2.
Toda denominação tem o seguinte formato:
EN Ax-XXXXX
Onde x pode ser:
 B, para lingotes.
 C, para fundidos.
 M, para ligas-mãe.
Os cinco últimos dígitos têm os seguintes significados, para alumínio não ligado:
 1° dígito: 1.
 2° dígito: 0.
 3° e 4° dígitos: centésimos do percentual mínimo de alumínio.
 5° dígito: 0, se for para aplicações gerais; 1, 2 ou 3, se for para aplicações específicas
(conforme EN 576).
Para ligas, esses cinco dígitos têm o seguinte formato:
1° dígito:
 Cobre: 2XXXX.
 Silício: 4XXXX.
 Magnésio: 5XXXX.
 Zinco: 7XXXX.
2° dígito:
 21XXX: AlCu
 41XXX: AlSiMgTi
 42XXX: AlSi7Mg
 43XXX: AlSi10Mg
 44XXX: AlSi
 45XXX: AlSi5Cu
 46XXX: AlSi9Cu
 47XXX: AlSi(Cu)
 48XXX: AlSiCuNiMg
 51XXX: AlMg
 71XXX: AlZnMg
3° dígito: arbitrário.
4° dígito: é geralmente zero.
5° dígito: é sempre zero, menos para ligas aerospaciais, quando nunca é zero.
Existe uma nomenclatura baseada em números, específica para a denominação de ligas-mãe, que não
será abordada na presente publicação.
Para fundidos (lingotes e ligas-mãe) também é prevista a designação baseada nos símbolos dos
elementos químicos, análoga àquela utilizada nas ligas trabalhadas mecanicamente. As diferenças são
as seguintes:
 o início da designação é EN Ax, onde "x" pode ser B, C ou M (lingotes, fundidos e ligas-
mãe, respectivamente).
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 pode ser usada uma letra após a designação, significando uma aplicação especial ("E" para
aplicações elétricas) ou a ordem cronológica de registro no CEN, utilizando as letras A, B,
C… com exceção de E, I, O e Q.
4.3.2.3 Ligas e formas padronizadas pela DIN
As ligas padronizadas pela DIN estão listadas nas normas DIN EN 573, Part 3, para ligas trabalhadas
mecanicamente e DIN EN 1706, para ligas fundidas.
A DIN EN 1706 adiciona às denominações uma letra para definir o processo de fundição, entre quatro
possíveis: fundição em areia – S, fundição em molde permanente (coquilha) – K, fundição sob pressão
– D e fundição de precisão (cera perdida) – L e outra letra, seguida ou não por um número, para
designar uma têmpera, dentre as prevista nessa norma. Ex.: EN AC-42000KT6 ou EN AC-
AlSi7MgKT6.
As têmperas previstas pela DIN são semelhantes àquelas da Aluminium Association, já citadas, e estão
definidas nas normas DIN EN 515 e DIN EN 1706.
Os formatos de semi-acabados estão previstos em diversas normas DIN, à semelhança da sistemática
adotada na ASTM. A norma DIN EN 573, Part 5 lista as normas aplicáveis em função de diversos tipos
de semi-acabados, como forjados, arames, extrudados, folhas etc..
4.4 Têmperas adotadas para o alumínio e suas ligas – caracterização

As normas ASTM para alumínio relacionam as ligas adotadas para cada tipo de semi-acabado,
processo de fabricação e aplicação e as têmperas aplicáveis, muitas vezes em função da espessura de
parede e/ou área da seção transversal. Normas diferentes podem não prever as mesmas têmperas para
as mesmas ligas.
A caracterização de uma têmpera é feita pela composição química e pelas propriedades mecânicas
estabelecidas na norma; esta não detalha o processo pelo qual a têmpera é executada (rampas de
aquecimento, temperaturas, taxas de resfriamento, redução de área em trabalhos mecânicos a frio etc.).
Como orientação, pode ser utilizada a norma ASTM B 597, que estabelece algumas diretrizes para
tratamentos térmicos de ligas de alumínio.
As propriedades requeridas para caracterizar uma liga e sua respectiva têmpera são: o limite de
escoamento, limite de resistência, alongamento e composição química; eventualmente, dureza. O
conjunto desses valores tem que estar coerente com a liga e a têmpera adotada.
4.5 Inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas

A inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas deve ser iniciada pela análise do Certificado da
Qualidade. O Certificado deve conter as informações previstas na norma segundo a qual o material foi
fabricado (norma de referência). O inspetor deve ter em mãos a última revisão das normas aplicáveis, a
menos que o projeto informe uma revisão específica. Os ensaios devem ser realizados conforme norma
ou especificação escrita, requeridas pelo PIT.
De uma maneira geral, não se requer ensaio metalográfico para o alumínio e suas ligas.
As informações possíveis de serem solicitadas pelas normas são descritas a seguir.
4.5.1 Produto e processo

Uma norma específica atende alguns tipos de produtos e processos e não é válida para outros. Portanto,
deve ser verificado se a norma cobre o produto – e o seu processo de fabricação – que está sendo
inspecionado.
4.5.2 Composição química e número de corrida

Deve ser executado o ensaio e verificado a conformidade com os teores especificados em norma. O
número da corrida deve ser rastreável com as identificações gravadas ou fixadas no semi-acabado.
A análise química deve ser executada em laboratório credenciado.
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4.5.3 Visual
O inspetor deve estar familiarizado com os acabamentos superficiais e os defeitos típicos relacionados
aos processos de fabricação adotados para o alumínio e suas ligas. Os processos mais comuns
utilizados na obtenção de semi-acabados de alumínio e suas ligas são a laminação, a extrusão e a
fundição.
Também é válido o critério de bom senso, que relaciona a localização de um defeito com o processo de
fabricação que será utilizado no semi-acabado. Se o defeito estiver em local que será usinado, o semi-
acabado não deve ser rejeitado; o inspetor deve abrir um RNC com todas as informações possíveis
(localização, tipo, profundidade, foto) para análise do cliente. Igualmente, se a localização for em
região que será descartada.

Após a análise de conformidade do semi-acabado, o inspetor deverá identificá-lo e sinetá-lo. Essa
identificação deve ser transferida do semi-acabado para amostras que forem retiradas para ensaios ou
partes do semi-acabado que tenham que ser trabalhadas. Se o processo posterior for remover a
identificação, o inspetor deverá testemunhar o processo, para fazer nova identificação na peça
originada desse semi-acabado.
4.5.5 Acabamento
Produtos de alumínio podem ter um tratamento superficial específico para aumentar a resistência à
corrosão ou para efeitos estéticos, dos quais a anodização é a mais utilizada; os outros tratamentos
denominam-se conversão química e pintura.
A verificação da camada anodizada (vide subitem 4.5.6) deve ser feita por ensaios específicos em
laboratório credenciado; a inspeção visual é insuficiente.
4.5.6 Camada anodizada

Pode ser exigida a medição de camada anodizada. Os processos mais utilizados são: determinação por
"eddy current" prevista pela norma ASTM B 244 e determinação por metalografia prevista pela norma
ASTM B 487.
4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza

Os valores dos limites de escoamento e resistência, alongamento e dureza (se especificada) devem
estar de acordo com a liga e a têmpera adotada que, por sua vez, pode ser função de características
geométricas do semi-acabado, conforme estabelecido na norma de referência.
4.5.8 Dimensional
De acordo com a norma, projeto ou especificação de compra. A norma mais utilizada para
padronização dimensional de semi-acabados de alumínio e suas ligas é a ANSI H35.2.

Outros ensaios podem ser exigidos pela norma específica, como ensaios de corrosão, mecânica da
fratura, porosidade etc. e devem ser executados conforme as normas aplicáveis e por laboratório
credenciado para o ensaio em questão.
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TERCEIRA PARTE
5 MATERIAIS CERÂMICOS
5.1 Introdução
Os materiais cerâmicos são materiais sólidos, inorgânicos e não metálicos, constituídos por átomos de
elementos metálicos e não metálicos, ligados por ligações que são totalmente iônicas ou
predominantemente iônicas com certo caráter covalente.
O termo "cerâmica" vem da palavra grega keramikos, que significa "matéria prima queimada",
indicando que as propriedades desejáveis desses materiais são normalmente atingidas após um
processo de tratamento térmico a alta temperatura, conhecido como queima.
Quanto ás suas propriedades, as cerâmicas são duras, resistentes ao desgaste, frágeis, refratárias,
isolantes elétricos e térmicos, não magnéticas, estáveis quimicamente e resistentes à oxidação e à
corrosão. Como toda generalização, entretanto, há exceções; algumas cerâmicas apresentam
condutividade elétrica e térmica ou até mesmo, supercondutividade.
5.2 Classificação
5.2.1 Quanto à matéria prima

As cerâmicas podem ser classificadas, segundo sua matéria prima, como tradicionais ou avançadas.
5.2.1.1 Cerâmicas tradicionais
As cerâmicas tradicionais são obtidas por matérias primas naturais, como argila e areia, apresentam
uma microestrutura mais grosseira e são normalmente usadas na construção civil (pisos e azulejos,
telhas, tijolos, sanitários, refratários etc.).
5.2.1.2 Cerâmicas avançadas
As cerâmicas avançadas, finas ou de alta tecnologia são aquelas formadas por matéria prima sintética,
como óxidos, nitretos e carbetos, com alta grau de pureza e uma microestrutura mais fina. Os
exemplos mais comuns de cerâmicas avançadas são a alumina (Al2O3), zircônia (ZrO2), carbeto de
silício (SiC) e nitreto de silício (Si3N4) e estão presentes nos automóveis, aviões, televisores,
computadores, naves espaciais, implantes médicos, telefones celulares, ossos e dentes, lentes, radares,
sonares, telescópios, fibras ópticas, lâmpadas florescentes, coletes a prova de bala etc.. Exemplos de
rotores de nitreto de silício são mostrados na Fig. 29.
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Fig. 29 – rotores cerâmicos produzidos a partir de nitreto de silício
5.2.2 Quanto à cristalinidade

Uma segunda classificação dos materiais cerâmicos leva em consideração seu grau de cristalinidade.
Nesse caso, as cerâmicas podem ser classificadas como cristalinas, vítreas e vitro-cerâmicas.
5.2.2.1 Cerâmicas cristalinas
As cerâmicas cristalinas são aquelas formadas por um arranjo atômico regular e sistemático, típico dos
materiais cristalinos, e incluem os silicatos tradicionais e muitos componentes óxidos e não óxidos,
amplamente utilizados em cerâmica tradicional ou avançada.
5.2.2.2 Vidros
As cerâmicas vítreas compreendem os vidros inorgânicos, que são caracterizados pela ausência de
ordem atômica a longo alcance, têm propriedades isotrópicas, são transparentes à luz visível, são
isolantes térmicos e elétricos e amolecem antes de fundir. Como exemplos, citam-se os vidros
tradicionais, os vidros ópticos, fibras de vidro e fibras ópticas usadas na transmissão de informações.
5.2.2.3 Vitro-cerâmicas
As denominadas vitro-cerâmicas são materiais policristalinos, produzidos pela cristalização controlada
do vidro e são compostas por cristais aleatoriamente orientados, com algum vidro residual, isentos de
vazios ou porosidade. Esses materiais são mais fáceis de serem processados que as cerâmicas
cristalinas e apresentam maior resistência mecânica e maior tenacidade que os vidros. As composições
mais importantes das vitro-cerâmicas são aquelas à base de silicatos de lítio.
5.3 Matérias primas

As matérias primas cerâmicas podem ser naturais ou sintéticas.
5.3.1 Materiais primas naturais

As matérias primas naturais são aquelas utilizadas "como extraídas" da natureza ou que foram
submetidas a algum tratamento físico para eliminação de impurezas indesejáveis; ou seja, sem alterar a
composição química e mineralógica dos componentes principais. Os exemplos comuns são:
 argila.
 calcita.
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 cromita.
 dolomita.
 feldspato.
 magnesita.
 quartzo.
 talco.
 zirconita.
5.3.2 Materiais primas sintéticas

As matérias primas sintéticas são aquelas que individualmente ou em mistura foram submetidas a um
tratamento térmico, que pode ser calcinação, sinterização, fusão e fusão/redução e as produzidas por
processos químicos. Os exemplos comuns são:
 alumina.
 alumina calcinada para cerâmica.
 alumina eletrofundida marron.
 alumina eletrofundida branca.
 alumina tabular.
 carbeto de silício.
 cimento aluminoso.
 espinélio.
 magnesita.
 mulita sintética.
5.4 Aplicações e Propriedades

Historicamente, as cerâmicas foram largamente exploradas por serem isolantes elétricos, sendo as
porcelanas elétricas e a alumina os exemplos típicos destes materiais. Atualmente, entretanto, as
chamadas cerâmicas elétricas e eletrônicas ocupam um papel importante na sociedade tecnológica.
As propriedades mecânicas das cerâmicas que têm ampliado seu campo de aplicação à temperatura
ambiente são a dureza, resistência ao desgaste e à corrosão. Tais aplicações incluem ferramentas de
corte, válvulas e rolamentos em ambientes agressivos.
Entretanto, é a refratariedade das cerâmicas e sua habilidade de suportar cargas mecânicas elevadas a
altas temperaturas, juntamente com sua baixa densidade, que despertaram maior interesse nesses
materiais. Aplicações nessa área incluem motores cerâmicos e turbinas para produção de energia.
Em virtude de sua alta resistência química, baixo coeficiente de atrito, alta resistência ao desgaste e,
em alguns casos, biocompatibilidade as cerâmicas podem ser usadas, ainda, como próteses ortopédicas
e dentais.
Algumas das aplicações atuais nas quais as cerâmicas são usadas, bem como suas respectivas
propriedades, estão listadas na Tabela 4.
Tabela 4 – Propriedades e aplicações de cerâmicas avançadas
Propriedade Aplicações (exemplos)
Térmica
Revestimento de forno para alta
Isolante temperatura para isolamento (fibras óxidas,
tais como sílica, alumina e zircônia)
Revestimento de forno de alta temperatura
Refratariedade para isolamento e contenção de metal
fundido
Condutividade térmica Fontes de aquecimento oara dispositos
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eletrônicos (AlN)

Elétrica e dielétrica
Elementos de aquecimento para fornos
Condutividade
(SiC, ZrO2, MoSi2)
Capacitores (materiais á base de titanato de
Ferroeletricidade
bário)
Isolantes de baixa voltagem Isolantes cerâmicos (porcelana)
Substratos para dispositivos eletrônicos e
Isolantes em aplicações elétricas
isolantes elétricos em geral (Al2O3, AlN)
Sensores, células a combustível, eletrólitos
Condutor de íon
sólidos (ZrO2 e Al2O3)
Termistores e elementos de aquecimento
Semicondutividade
(óxidos de ferro, de cobalto e de manganês)
Supercondutora
Supercondutividade YBa2Cu3O7
Óptica
Janelas (vidros de soda-cal), cabos para
Transparência
comunicação óptica (sílica ultra pura)
Materiais resistentes à corrosão e ao calor,
Translucidez e inércia química geralmente para lâmpadas de sódio (Al2O3,
MgO)
Nuclear
Combustível nuclear (UO2,), revestimento
de combustível (C, SiC), moderadores de
Fissão
nêutrons (C, BeO), absorvedores de
nêutrons (B4C)
Revestimento de reatores de fusão (C, SiC,
Fusão
Si3N4, B4C)
Química
Filtros (zeólitas); purificação de gases de
Catálise
exaustão)
Trocadores de calor (SiC), equipamento
Propriedades anticorrosivas
químico em ambientes corrosivos
Próteses de articulação artificial (Al2O3,
Biocompatibilidade
ZrO2)
Mecânica
Ferramentas de corte (Al2O3 reforçado com
Dureza
whiskers de SiC; Si3N4)
Resistência mecânica a altas temperaturas Pares de turbina, motores cerâmicos (Si3N4)
Resistência ao desgaste Rolamentos (Si3N4)
Como todo material, as propriedades dos materiais cerâmicos dependem fortemente de sua
microestrutura. É importante considerar, portanto, que variações microestruturais e de propriedades
ocorrem como conseqüência das características iniciais da matéria prima (pureza, tamanho das
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partículas e distribuição granulométrica); da síntese e do processamento do pó e de técnicas

aprimoradas de aumento de densidade.
A seguir, são descritas algumas aplicações dos materiais cerâmicos.
5.4.1 Exemplos de aplicação de materiais cerâmicos

5.4.1.1 Refratários
As cerâmicas refratárias devem suportar altas temperaturas sem serem corroídas ou fragilizadas pelo
ambiente onde é usada. Refratários típicos são compostos por partículas grosseiras ligadas por um
material refratário mais fino, que funde durante o processamento (etapa de queima). Em alguns casos,
tijolos refratários contêm cerca de 20% a 25% de porosidade aparente para melhorar o isolamento
térmico.
Os refratários são geralmente divididos em três grupos (ácido, básico e neutro) baseados em seu
comportamento químico (Tabela 6).
Os refratários ácidos incluem sílica (SiO2), alumina e argila queimada. Embora sejam geralmente
frágeis, são baratos, podendo ser usados em equipamentos siderúrgicos, como alto-fornos, panelas,
carros-torpedo e fornos vidreiros. A Fig. 30 mostra um refratário de sílica e alumina.
Já os refratários básicos são geralmente à base de MgO (magnésia ou periclásio) ou Mg2SiO4 e são
tipicamente mais caros que os refratários ácidos.
Os refratários neutros, que incluem cromita e cromita-magnesita, podem ser usados para separar os
refratários ácidos e básicos, prevenindo-os de ataque.
Existem outros tipos de refratários, além dos acima citados, denominados de refratários especiais.
Estes incluem o grafite, a zircônia e vários tipos de nitretos, carbetos e boretos.
Tabela 6 – Composições de alguns refratários típicos (% em peso)
Refratário SiO2 Al2O3 MgO Fe2O3 Cr2O3
Sílica 95-97
Ácido Silico-aluminoso 51-53 43-44
Aluminoso 10-45 50-80
Magnesita 83-93 2-7
Básico
Olivina 43 57
Cromita 3-13 12-30 10-20 12-25 30-50
Neutro
Cromita-magnesita 2-8 20-24 30-39 9-12 30-50
Fig. 30 – refratário de sílica e alumina
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5.4.1.2 Cerâmicas dielétricas (capacitores e isolantes)

Materiais dielétricos cerâmicos são tipicamente usados em circuitos elétricos como capacitores ou
isolantes, dependendo de suas características. Para funções capacitivas, altas constantes dielétricas são
necessárias, juntamente com baixa perda dielétrica. Entretanto, se o dielétrico for usado como isolante,
em aplicações de alta potência ou como substratos para circuitos integrados, é necessário que tenha
uma constante dielétrica baixa e uma perda dielétrica mínima. A necessidade de isolantes com baixa
perda dielétrica tem crescido significativamente com o advento das redes de telecomunicações de alta
freqüência.
5.4.1.3 Semicondutores cerâmicos
Embora os compostos cerâmicos sejam normalmente isolantes, eles podem se tornar semicondutores,
se contiverem elementos multivalentes de transição. A magnetita (Fe3O4 ou Fe2+ Fe3+2º4) é um exemplo
de semicondutor cerâmico, com uma resistividade de 10-2 ohm.cm, comparável com a da grafita e do
estanho cinzento.
5.4.1.4 Biocerâmicas
Os materiais cerâmicos usados como próteses são denominados de biocerâmicos. Como conseqüência
de sua elevada dureza, alta resistência ao desgaste e da possibilidade de serem constituídas de
elementos que são comuns aos ambientes biológicos, as biocerâmicas são normalmente utilizadas para
substituir partes ósseas removidas, tais como raízes dentais e cabeças de fêmur.
As biocerâmicas são classificadas como bioinertes, bioativas ou reabsorvíveis, segundo a forma com a
qual se liga ao tecido vivo. A Tabela 7 mostra alguns desses materiais com suas respectivas aplicações.
Tabela 7 – Tipos de biocerâmicas
Tipo de biocerâmica Exemplo Aplicação
Próteses de articulações,
Bioinete Alumina
implantes dentais
Recobrimento de próteses
Bioativa hidroxiapatita ortopédicas, dentais e
maxilofaciais
Preenchimento temporário de
Reabsorvível Sais de fosfato de cálcio
defeitos ósseos
As biocerâmicas são também utilizadas como interface inerte a fim de modificar as características da
superfície ou funcionar como uma barreira entre materiais estranhos e tecidos.
5.5 Ensaios utilizados em materiais cerâmicos

Os ensaios usados para a caracterização de materiais cerâmicos dependem muito da aplicação.
Elementos cerâmicos usados para capacitores, por exemplo, devem ser avaliados quanto às suas
propriedades dielétricas, enquanto aqueles materiais usados em fibras ópticas devem ter suas
propriedades ópticas determinadas. Já os materiais usados em máquinas térmicas necessitam que suas
propriedades térmicas sejam avaliadas.
Entretanto, existem alguns ensaios e técnicas de caracterização que são mais comumente realizados
nos produtos cerâmicos sinterizados. São eles:
5.5.1 Densidade a verde

O compacto a verde é a peça cerâmica já conformada, mas que ainda não foi queimada. Como a
densidade desse compacto (densidade a verde) influencia na densidade da peça final após a queima,
sua determinação é freqüentemente realizada.
A densidade à verde é calculada a partir da massa do compacto a verde e de seu volume, calculado
pelo método geométrico.
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5.5.2 Identificação das fases cristalinas

A técnica de difratometria de raios X é empregada para verificação e identificação das fases cristalinas
e, em alguns casos, para a quantificação dessas fases.
5.5.3 Porosidade aparente, absorção de água e densidade

O conhecimento dessas características é de extrema importância para os produtos cerâmicos, em
virtude do processo de fabricação desses materiais. Produtos cerâmicos são obtidos a partir de matérias
primas na forma de pó, que são conformadas por diferentes métodos (prensagem, injeção, colagem
etc.). Após a conformação, a peça apresenta baixa densidade e baixas propriedades mecânicas; em
conseqüência, ela deve sempre ser submetida a um tratamento térmico a temperaturas elevadas,
denominado de queima. Mesmo após esse tratamento, entretanto, os materiais cerâmicos tendem
apresentar uma determinada quantidade de poros, que influenciará nas suas propriedades.
Para a determinação de tais características, segue-se geralmente a norma ASTM C 20. Inicialmente,
determina-se a massa seca do material (D, g). Após a determinação da massa seca, as amostras devem
ser aquecidas em água por 2 h; após o resfriamento, a sua massa imersa (S, g) é determinada. A massa
úmida (W) é determinada, pesando-se as amostras umedecidas.
Calcula-se o volume (v), subtraindo-se a massa imersa da massa úmida, ambas em gramas. Considera-
se que 1 cm3 de água pesa 1g.
5.5.3.1 Porosidade aparente (P)
A porosidade aparente é determinada segundo a fórmula:
W D
P x100 (%)
v
5.5.3.2 Absorção de água (A)
A absorção de água é calculada segundo a fórmula:
W D
A x100 (%)
D
5.5.3.3 Densidade (B)
A densidade é calculada segundo a fórmula:
D
B (g/cm3)
V
5.5.4 Tamanho de grão

O tamanho dos grãos é determinado de acordo com a norma ASTM E 1382. Para isso, as amostras são
cortadas e, em seguida, polidas com pastas de diamante.
O ataque químico ou térmico deve ser realizado nas amostras polidas para a revelação dos grãos e
observação em microscópio (geralmente microscópio eletrônico de varredura). Para a determinação do
tamanho dos grãos, as imagens digitalizadas são tratadas por meio de analisador de imagens.
5.6 Propriedades mecânicas
5.6.1 Dureza
Os materiais cerâmicos são os materiais mais duros que existem. Portanto, o conhecimento de sua
dureza normalmente é necessário.
Os métodos usados para a determinação da dureza desses materiais são o método da impressão Vickers
e o método da impressão Knoop.
Os corpos de prova utilizados para a realização de ambos os ensaios devem apresentar apenas uma
superfície limpa e polida.
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Para ambos os ensaios, um penetrador de diamante muito pequeno, com geometria piramidal, é
forçado contra a superfície do corpo de prova. As cargas aplicadas são muito pequenas, variando entre
1 g e 1.000 g. A impressão resultante é observada sob um microscópio e medida. Essa medição é então
convertida em um número índice de dureza. Os números de dureza Knoop e Vickers são designados
por HK e HV, respectivamente.
A Fig. 31 ilustra uma impressão Vickers gerada na superfície polida de uma amostra cerâmica.
Fig. 31 – impressão Vickers gerada na superfície polida de uma amostra cerâmica
5.6.2 Tenacidade à fratura

A tenacidade à fratura de cerâmicas avançadas é geralmente determinada pelo método SEVNB (Single
edge V-notched beam) onde são utilizadas partes rompidas no ensaio de flexão. Entalhes são
introduzidos a partir de uma determinada distância da borda, em cada uma das partes. A extremidade
do entalhe deve ser devidamente acabada para ter um perfil V. Em seguida, realiza-se ensaio de flexão.
Após a realização do ensaio de flexão, mede-se o tamanho das trincas nas duas superfícies de fratura,
por meio de um microscópio óptico. O valor da tenacidade à fratura é calculado pela equação da norma
ASTM C 1421.
5.6.3 Módulo de Ruptura

O ensaio mecânico normalmente usado em cerâmicas é o teste de flexão de três ou quatro pontos no
qual o corpo de prova é carregado até a fratura. A tensão máxima ou tensão de fratura é denominada de
módulo de ruptura (MOR – "modulus of rupture").
6 Bibliografia
 ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 1 – Properties and Selection: Irons Steels and
High Performance Alloys, ASM International, 10th ed., 1992.
 ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 2 – Properties and Selction: Nonferrous Alloys
and Special-Purpose Materials, ASM International, 10th ed., 1992.
 ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 3 – Surface Engineering, ASM International, 10th
ed., 1994.
 Barella, Antônio. ABC do ferro cinzento – Livraria Nobel, 1980.
 Boschi, A. O.. Breve introdução aos materiais cerâmicos – Anuário Brasileiro de Cerâmica,
2005.
 Bresciani Filho, Ettore. Seleção de metais não ferrosos – Editora da UNICAMP, 1992.
 Costa e Silva, André Luiz da e Mei, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais – Eletrometal S.
A. Metais Especiais, 1988.
 Istrati, George. Manual de los aceros inoxidables – Libreria y Editorial Alsina, 1961.
Rev. 0
Folha:
TREINAMENTO
ESPECIALIZADO
Matérias Primas
WWW.ISQI.COM.BR
 King, Frank. El alumínio y sus aleaciones – Editorial Limusa, S. A.; Grupo Noriega
Editores, 1992.
 Telles, Pedro Carlos da Silva. Materiais para equipamentos de processo – Editora

Interciência, 1986.
 Vicente Chiaverini. Aços e ferros fundidos – Associação Brasileira de Metais, 1988.
Rev. 0

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 59 Patrocínio

4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza..........................................................................50

PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS

Fig. 1 – amostras de hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4)

2.1 Obtenção do aço

Fig. 3 – esquema do processo de obtenção do aço

Fig. 4 – placas de aço obtidas por laminação (produto intermediário)

2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa

A codificação dessas normas é feita da seguinte maneira:

 Section 5 – "Petroleum Products, Lubricants and Fossil Fuels".

2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono

2.3.3 Classificação quanto ao processamento

Fig. 5 – chapas de aço na forma de bobinas (produto semi-acabado)

Fig. 6 – laminador desbastador

Portanto, por esse critério, os aços são assim classificados:

Placa SIM Não SIM Não Não Sim (1) Sim S

Tubo c/ cost. SIM(solda) Não Não Não Não Sim Não

Tubo s/ cost. SIM Não Sim Não Sim Não Sim

Obs.: (1) Não é usual.

2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico

Fig. 7 – micrografia de um aço 1080 recozido. Presença de perlita

 Aços Revenidos ("tempering steel" – tratamento térmico) ou de Martensita Revenida

2.3.5 Classificação quanto à composição química

2.3.6 Classificação quanto às propriedades

2.3.7 Classificação quanto às aplicações

2.3.7.3 Aços para molas

 M – Aços rápidos ao molibdênio ("Molibden"); utilizados para usinagem.

2.4 Aços inoxidáveis

Fig. 8 – classificação dos aços inoxidáveis

Fig. 9 – Avaliação qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão entre

Fig. 10 – curvas de revenimento de um aço AISI 410, para valores de propriedades

Fig. 12 – Famílias dos aços ferríticos e martensíticos

Fig. 13 – Família dos aços inoxidáveis austeníticos

Influência de elementos de liga nos aços

 Carbono: é o mais importante, devido à característica de formar carbonetos na estrutura

2.5 Inspeção em semi-acabados de aços

2.5.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação

2.5.2 Número da corrida

2.5.3 Identificação e transferência de identificação

2.5.4 Composição química

Fig. 14 – equipamento típico para análise de carbono e enxofre em produtos siderúrgicos

2.5.5 Dimensões e tolerâncias

2.5.6 Processos de fabricação do aço

2.5.8 Acabamento superficial

2.5.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão

2.5.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos

2.5.11Ensaios Não-Destrutivos (END)

2.5.12 Outros ensaios

Fig. 15 – carcaças de ferro fundido

3.2 Caracterização geral

Fig. 17 – aços e, particularmente, ferros fundidos em função do teor de carbono e silício.

Fig. 18 – influência da taxa de resfriamento na obtenção dos ferros fundidos.

Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E

Fig. 20 – tipos de morfologia da grafita, de acordo com a ASTM A 247 (ilustrativo)

N° 1: > 100 mm N° 2: 50 – 100 mm N° 3: 25 – 50 mm N° 4: 12 – 25 mm

N° 5: 6 – 12 mm N° 6: 3 – 6 mm N° 7: 1,5 – 3 mm N° 8: < 1,5 mm

3.3 Ferros fundidos cinzentos

3.3.2 Classificação normativa

3.4 Ferros fundidos brancos

Fig. 23 – microestrutura típica de ferro fundido branco, com presença de ledeburita

3.5 Ferros fundidos nodulares

3.5.1 Tipos de ferros fundidos nodulares