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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO
iv) Aços níquel: estão entre os mais antigos aços de baixa liga. Apresentam
como principais características a boa ductilidade e a elevada resistência ao
impacto. A série AISI 2300 contém teores de níquel variando entre 2,0 e 4,0%.
v) Aços níquel-cromo-molibdênio: a adição de molibdênio aos aços níquel-
cromo aumenta de forma significativa a temperabilidade destes materiais,
praticamente tornando os mesmos imunes à fragilização por têmpera. São aços
particularmente adequados à produção de fundidos de secções espessas.
Apresentam também elevada resistência em altas temperaturas.
vi) Aços cromo-molibdênio: contêm em torno de 1,0% de cromo, que
promove aumento das propriedades em temperatura elevada. Os aços cromo-
molibdênio da série AISI 5100, contendo entre 0,70 e 1,10% de cromo) não são
comuns na indústria de fundição, sendo aplicados apenas e fundidos especiais.
Os Aços de modo geral são compostos por Ferro (Fe) e Carbono (C),
contendo elementos de liga. Podem ser adicionados alguns elementos de liga a
fim de modificar as características do aço, como resistência mecânica, tensão de
escoamento, resistência a desgaste, a fadiga, impacto, ou ainda para modificar a
curva TTT (Curva Tempo – Temperatura – Transformação) do aço a ser
trabalhado, no intuito de ajudar no processo de tratamento térmico.
Os principais elementos de liga introduzidos na microestrutura dos aços são:
Silício (Si), Alumínio (Al), Manganês (Mn), Cromo (Cr), Níquel (Ni), Cobalto (Co),
Molibdênio (Mo) e Boro (Bo).
Os principais efeitos dos elementos de liga são:
2.3 MICROESTRUTURA
Ferríticos;
Perlíticos;
Martensíticos;
Austeníticos;
Bainíticos.
Desta forma:
Outros exemplos:
4. FASES E MICROCONSTTUINTES
4.1 AUSTENITA
4.2 FERRITA
4.3 CEMENTITA
Cementita
Primária
4.4 PERLITA
carga é colocada sobre as peças menores que formaram a base. Por último
carrega-se a parte mais leve da carga.
A carga deve ser fundida o mais rápido possível. Pequenas quantidades de
areia e carbonato de cálcio (CaCO3 - “limestone”) são ocasionalmente
adicionadas ao banho durante a etapa de fusão, de modo a formar uma camada
fina e consistente de escória para proteger o banho. Uma vez terminada a fusão,
o oxigênio é utilizado como agente oxidante, para introduzir um excesso de
oxigênio no banho. O óxido de ferro reage com o silício e o manganês,
produzindo óxidos e silicatos na escória. Após a oxidação da maior parte do silício
e do manganês, o banho começa a ferver. A efervescência é sinal de eliminação
de carbono. Isto resulta da interação entre o carbono dissolvido no banho e o
oxigênio livre, dando origem a bolhas de monóxido de carbono (CO).
Na etapa oxidante da prática de fusão a escória é rica em óxido de ferro. À
medida que o carbono é eliminado do ferro líquido, o conteúdo de óxido de ferro
da escória diminui. A escória final contém aproximadamente 55 a 60% de SiO2, 12
a 16% de MnO, 4 a 6% de Al2O3, 7 a 10% de CaO e 12 a 20% de FeO.
O teor de carbono é reduzido para aproximadamente 0,20 a 0,25% durante
a fase de efervescência intensa. A efervescência do banho é interrompida pela
adição de carbono na forma de ferro-carbono, com baixos teores de enxofre e
fósforo. Desoxidantes adicionais, como ferro-manganês e ferro-silício, são então
adicionados ao banho. Em seguida o metal é transferido para a panela de
vazamento, onde uma pequena quantidade de alumínio é adicionada como
desoxidante final.
Na fusão a arco elétrico utilizando refratários básicos, o interior do forno é
recoberto com magnesita ou dolomita. A carga é freqüentemente composta por
sucata de aço e retorno de fundição. Durante o período de fusão, também são
utilizadas pequenas quantidades de CaCO3 para proteção do banho. Logo após o
término da fusão adiciona-se minério de ferro ao banho. A escória presente torna-
se altamente oxidante, de modo a retirar o excesso de fósforo do banho. Logo
após a fusão completa de toda a carga de aço, a primeira escória deve ser
retirada (no caso de uma dupla escorificação ser necessária), e uma nova
escória, composta por carbonato de cálcio e areia é adicionada.
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e
t
Para que a variação do fluxo no tempo seja grande é preciso que o fluxo
seja elevado e/ou que o tempo de variação (Δt) seja pequeno. Esta última
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condição corresponde a uma freqüência elevada. Sendo muito usado para fusão
de materiais condutores, formam-se nestes materiais correntes de Foucault
(correntes induzidas em massas metálicas), que produzem grande elevação de
temperatura. Se os materiais forem magnéticos, haverá também o fenômeno de
histerese, que contribui para o aumento de temperatura.
O forno consiste basicamente num transformador, em que o primário é
serpentina de cobre refrigerada a água, e o secundário é a carga metálica. Dentro
da carcaça do forno é colocada a serpentina de cobre. Tijolos refratários são
posicionados no fundo da carcaça, e o espaço entre eles e a serpentina de cobre
é preenchido com refratário granulado. A câmara de fusão geralmente consiste de
um cadinho refratário ou um recipiente metálico em forma de concha e recoberto
com refratário. O diagrama esquemático de um forno de indução típico é
mostrado na figura 5.2.
vazamento, que pode ser alumínio ou cálcio, bário, silício, manganês, terras raras,
titânio ou zircônio. A presença de uma quantidade adicional de desoxidantes, em
relação à requerida para a prevenção de porosidades, é necessária para o
controle do formato das inclusões. Entretanto, teores excessivos destes
elementos podem causar fragilização nos contornos de grão e impurezas na peça
fundida (“dirty metal” – metal sujo). A adição de desoxidantes na panela de
vazamento é normalmente feita na proporção de 1 a 3 kg por tonelada. Os
elementos desoxidantes mais comuns, em ordem decrescente de eficiência, são:
zircônio, alumínio, titânio, silício, carbono e manganês.
As variáveis envolvidas no controle de formato das inclusões são
abordadas no presente texto, no item “Inclusões em aços fundidos”.
Figura 5.6. Desenho esquemático de uma típica panela sifonada, utilizada para o
vazamento de peças fundidas de pequenas e médias dimensões.
que se encontram abaixo do tamanho mínimo atendido por panelas de vazar pelo
fundo.
Figura 5.7. Sistema de canais que permite bom fluxo de metal para o interior do
molde.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIAS
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International, 1992. v.15, p.722-735.
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International, 1992. v.15, p.715-721.
SVOBODA, J. M. Plain carbon steels. In: ASM Handbook. Materials Park, Ohio:
ASM International, 1992. v.15, p.702-714.
WUKOVICH, N. Melting furnaces. In: ASM Handbook. Materials Park, Ohio: ASM
International, 1992. v.15, p.356-392.