INTRODUÇÃO

MOÇAMEDES
“PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS”

/ MAIO
INDICE
1. INTRODUÇÃO..............................................................................................................................6
Antiguidade...................................................................................................................................6
Europa Antiga.................................................................................................................................6
Idade Média...................................................................................................................................6
1.1. PROBLEMA:.........................................................................................................................7
1.2. OBJECTIVO GERAL...........................................................................................................7
1.3. OBJECTIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................7
1.4. IPOTESE...............................................................................................................................7
2. PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS.................................................................8
2.1. CONCEITOS PRÉ-ELIMINARES.......................................................................................9
3. CONFORMAÇÃO MECÂNICA...................................................................................................9
3.1. PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO..........................................................10
3.2. PROCESSO DE CONFORMAÇÃO...................................................................................11
3.2.1. Laminação...................................................................................................................11
Figura 1. Laminagem.........................................................................................................................11
3.2.2. Estampagem.................................................................................................................11
Figura 2. Estampagem.......................................................................................................................11
3.2.3. Forjamento..................................................................................................................12
Figura 3. Forjamento.........................................................................................................................12
3.2.4. Calandragem...............................................................................................................12
Figura 4. Calandrafem.......................................................................................................................12
3.2.5. Extrusão......................................................................................................................12
Figura 5. Extrusão..............................................................................................................................13
3.2.6. Trefilação.....................................................................................................................13
Figura 6. Trifilação...............................................................................................................................13
Figura 7. Ilustração dos processos de conformação mecânica........................................................15
4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA........................................................................15
“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 1

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4.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO........................................16

5. FORJAMENTO...........................................................................................................................17
5.1. CLASSIFICAÇÃO...............................................................................................................17
5.2. ETAPAS DO PROCESSO...................................................................................................17
5.3. MÁQUINAS PARA FORJAMENTO..................................................................................17
6. EXTRUSÃO.................................................................................................................................20
6.1. CONCEITOS BÁSICOS......................................................................................................20
Figura 8. Maquina de Extrusão.........................................................................................................22
6.2. FATORES DE INFLUÊNCIA NO PROCESSO DE EXTRUSÃO....................................22
7. TREFILAÇÃO.............................................................................................................................23
7.1. CONCEITOS BÁSICOS......................................................................................................23
Figura 9. Maquína de Trefilação Figura 10.Orgola de trefilação...................................................24
7.2. PRICIPAIS TIPOS DE TREFILAÇÃO..............................................................................25
8. ESTAMPAGEM..........................................................................................................................25
8.1. CLASSIFICAÇÃO...............................................................................................................26
9. LAMINAÇÃO..............................................................................................................................27
10. PROCESSOS DE USINAGEM...............................................................................................29
11. PROCESSOS DE JUNÇÃO....................................................................................................30
12. PROCESSOS DE MOLDAGEM.............................................................................................31
13. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL.............................................................................................34
13.1. IMPORTÂNCIA E TIPOS..............................................................................................34
COCLUÇÃO........................................................................................................................................35
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................36

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INDICE DAS FIGURAS

Figura 1. Laminagem.........................................................................................................................11
Figura 2. Estampagem.......................................................................................................................11
Figura 3. Forjamento.........................................................................................................................12
Figura 4. Calandrafem.......................................................................................................................12
Figura 5. Extrusão..............................................................................................................................13
Figura 6. Trifilação...............................................................................................................................13
Figura 7. Ilustração dos processos de conformação mecânica........................................................15
Figura 8. Maquina de Extrusão.........................................................................................................22
Figura 9. Maquína de Trefilação Figura 10.Orgola de trefilação...................................................24
Figura 11. Exemplificação de Estampagem ma industria auto.......................................................26
Figura 12. Laminação........................................................................................................................27
Figura 13. Etapas de fundição por Cera partida.............................................................................31
Figura 14. Etapas de fundição em casca...............................................................................................32

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INDICE DAS TABELAS
Tabela 1 Processos de conformação mecânica.................................................................................14

Tabela 2 Processos de fabricação mecânica.....................................................................................15
Tabela 3 comparação dos martelos das prensas...............................................................................19
Tabela 4 Relação da Máquina da velocidade de deformação..........................................................19
Tabela 5 Riscos e Soluções ao trabalhar na laminação de peças.....................................................29
Tabela 6 Riscos e Soluções ao trabalhar na soldagem de peças............................................................30
Tabela 7 Riscos e Soluções em fundição............................................................................................33

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1. INTRODUÇÃO
HISTORIA DO ALTO-FORNO
Alto-forno é como se chama o reator químico, na siderurgia, de tamanho variável,

externamente revestido por metal e internamente com material refratário, onde é reduzido o
minério de ferro, a fim de transformá-lo em ferro-gusa.
Antiguidade
Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construídos no China da dinastia Han,

no Século I a.C., embora os artefatos férreos encontrados neste país datem do Século V a.C. -
o que torna possível acreditar-se que a história dos altos-fornos na China seja mais antigo do
que atualmente se supõe. Estes fornos primitivos possuíam paredes de barro com grande
quantidade de mineraisfosfóricos.
Enquanto se acreditava por muito tempo que os chineses haviam desenvolvido o

método de fundição do ferro, Donald Wagner (mesmo autor da referência anterior), publicou
novo trabalhosubstituindo algumas das afirmações de seu trabalho anterior. Nesta pesquisa
mais recente, o autor coloca a data dos primeiros artefatos de fundição entre os séculos IV e V
a.C., mas também cogita de evidências de que o uso dos fornos de fundição tenha se
difundido para o ocidente. Ele sugere, também, que os alto-fornos primitivos teriam se
evoluído a partir dos fornos para derretimento do bronze.
Europa Antiga
O ferro foi fundido pelos gregos, celtas, romanos e cartagineses da Antiguidade.

Foram encontrados vestígios variados na França (antiga Gália). Materiais encontrados na
atual Tunísia sugerem seu uso por ali, como também na Antioquia durante o período
helenístico. Embora seja pouco conhecido o seu uso durante a Idade Média, o processo
provavelmente continuou em uso. A fundição aperfeiçoada recebeu o nome de forja catalã, e
foi inventada na Catalunha, na atual Espanha, durante o século VIII. Em vez de usar a
estrutura de ventilação natural, adicionou o sistema de foles para bombear o ar no interior.
Isso permitiu a um tempo produzir um ferro de melhor qualidade, como aumentou-lhe a
capacidade. É reconhecido que os mongescistercianos, que eram bons engenheiros e
qualificados metalúrgicos, tinham conseguido produzir um verdadeiro aço, sendo
considerados os inventores do alto-forno na Europa.
Idade Média
Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construídos na Suécia ocidental, em

Lapphyttan, e o complexo esteve ativo entre os anos de 1150 a 1350. Em Noraskog, no
município sueco de Järnboås foram encontrados restos de alto-fornos datados de antes desse
período, provavelmente por volta de 1100. Isso constitui um fato obscuro, e será
possivelmente impossível determinar se o alto-forno foi desenvolvido indepentemente na
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Suécia medieval, ou se este conhecimento foi-lhes transmitido de alguma forma, da Ásia.

Estes primitivos fornos, a exemplo dos chineses, eram extremamente ineficientes, se
comparados com os atuais. Era utilizado o ferro das minas de Lapphyttan para a produção de
bolas de ferro forjado, conhecidas como osmonds, e que eram internacionalmente
comercializadas - uma possível referência disso encontra-se em um tratado com Novgorod, de
1203, além de várias referências certas nas contas alfandegárias inglesas entre os anos de
1250 a 1320. Foram também identificados fornos dos séculos XIII a XV na Vestfália.
1.1. PROBLEMA:
Desconhecimento dos estudantes do curso de Engenharia Mecânica do 1º ano e não

só, também dos estudantes da Escola Superior Politécnica do Namibe dos processos
tecnológicos de conformação de metais.
1.2. OBJECTIVO GERAL
Elaborar um documento, que visa ajudar os estudantes do curso de Engenharia

Mecânica do 1º ano e dos estudantes da Escola Superior Politecnico do Namibe, conhecer
os princípais processos deconformação de metais e suas aplicatiblidades nas árias em
questão, quer seja industriais ou laboratórias.
1.3. OBJECTIVOS ESPECÍFICOS
 Conhecer os principais processos de conformação mecânica.

 Identificar os principais produtos obtidos com cada um dos processos.
 Identificar os principais processos de usinagem.
 Reconhecer os serviços executados por tipo de processo de usinagem
 Identificar os diferentes processos de junção.
 Reconhecer os processos que permitem desmontagem e remontagem.
 Identificar os diferentes processos de soldagem, suas aplicações e diferenças.
 Conhecer os diversos processos de moldagem.
 Identificar o produto final de cada processo.
1.4. IPOTESE
Sé nós eleborarmos um documento cujo o problema é o desconhecimento dos

estudantes do curso de Engenharia Mecânica do 1º ano e não só, também dos estudantes da
ESPN, dos processos tecnológicos de conformação de metais, e o objectivo é de elaborar
um documento, que visa ajudar os estudantes do curso de engenharia mecanica do 1º ano e
dos estudantes do Escola Superior Politécnica do Namibe, conhecer os princípais processos
deconformação de metais e suas aplicatiblidades nas árias em questão quer seja industriais
ou laboratórias, então, resolvemos o problema.

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2. PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS

Existem muitas técnicas, processos e maneiras para se produzir os diversos elementos
(peças) necessários para obtenção de uma máquina. A escolha do processo vai depender de
vários fatores, entre os quais destacamos:
 O tipo de material a ser trabalhado.

 A quantidade de peças a ser produzida.
 A finalidade da peça a ser produzida.
 As dimensões da peça.
 A precisão requerida.
 A qualidade desejada.
 O custo de produção.
Com relação aos diversos processos de fabricação de componentes de máquinas,

podemos dividi-los nos seguintes grupos:
 Conformação
 Usinagem.
 Junção.
 Moldagem.
Na realidade, o que ocorre, na maioria das vezes, é um somatório de processos para se

obter a peça desejada.
O ferro é o metal mais utilizado pelo homem, pois é abundante, tem baixo custo de
produção e apresenta propriedades físico-químicas que lhe dão uma extensa variedade de
aplicações.
No entanto, ele não é encontrado puro na natureza. Geralmente, encontra-se

combinado com outros elementos na formação de rochas, denominando-se, assim, como
“minério de ferro”. Depois de ser retirado da natureza, o minério de ferro é lavado, moído e
transformado em pequenas esferas para, só então, ser levado para a usina siderúrgica, onde é
processado no alto-forno.
O ferro que sai do alto-forno, chamado “ferro-gusa”, contém elevados teores de

carbono e de impurezas. Por esse motivo não pode ser usado diretamente na produção de
componentes industriais e necessita, em uma etapa anterior, passar por um conversor que fará
a redução do carbono através da injeção de oxigênio. A partir daí, será, finalmente,
transformado em ferro fundido ou em aço. Tanto o ferro fundido quanto o aço são ligas de Fe
– C (ferro e carbono); o que os diferencia é o percentual de carbono, Quanto maior for o

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percentual de carbono maior será a durezae a fragilidadeda liga; isso quer dizer que o ferro
fundido tem uma dureza maior do que o aço, porém é mais quebradiço.
Para dar inicio a explanação do tema que nos foi emcumbido de o fazer, antes porem
surge a necessidade de dar a conhecer algumuns conceitos ligados ao nosso tema, doravante
temos:
2.1. CONCEITOS PRÉ-ELIMINARES.
Conformar – dar forma a algo ou seja configura-lo.
Tecnologia- conjunto de ideias, conhecimentos e métodos para construir algo de

forma racional.
Metal- escopo, qjuimica toda substância simples, dotada de brilho próprio (brilho
metálico), bom condutor de calor e de electricidade, que forma óxidos básicos em contacto
como o oxigénio, e que na eletrólise se dirige ao pólo negativo.
Entende-se o processo de conformação dos corpos metálicos como o processo de

modificação da forma desse corpo metálico para outra forma definida.
Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos: processos

mecânicos, nos quais as modificações de forma são provocadas pela aplicação de tensões
externas, e às vezes em altas temperaturas, mas sem a liquefação do metal; e processos
metalúrgicos, nos quais as modificações de forma podem estar relacionadas também às
tensões externas, e às vezes em altas temperaturas, mas com liquefação do metal (como no
processo de fundição) ou com a difusão de partículas metálicas (como no processo de
sinterização).
3. CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Definição: Modificação da forma de um corpo para outra, prédefinida, com
geometria e dimensões controladas, pela aplicação de esforço mecânico.
Na fabricação mecânica, aproximadamente 80% de todos os produtos são submetidos

à conformação em um ou mais estágios do processo de fabricação.
Como vimos anteriormente a quando na definição de conformação, onde vimos que:
Conformaçãoé o processo mecânico onde se obtém peças através

da compressão de metais sólidos em moldes, utilizando a deformação plástica da matéria-
prima para o preenchimento das cavidades dos moldes.

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O processo pode ou não ser executado com o aquecimento da matéria-prima, para

facilitar o processo ou para modificar das características mecânicas da peça final.
Com a conformação a quente pode-se conformar peças com menos gasto
de energia ( mais produtividade ) e não tornando necessário um tratamento termico, pois a
conformação a quente a feita com temperaturas acima do ponto critico do diagrama ferro-
carbono, logo a essa temperatura a estrutura se recristaliza simultaneamente com deformação
sofrida.
Na conformação a frio temos a vantagem de ter um melhor acabamento final na peça, e o
material da peça fica encruado, isso ajuda a aumentar a resistência mecânica, mas diminui
a ductilidade.
3.1. PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para

aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante, é possível
classificá-los num pequeno número de categorias, com base em critérios tais como: o tipo de
esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura da peça, o
regime da operação de conformação, o propósito da deformação. Basicamente, os processos
de conformação mecânica podem ser classificados em:
Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material

assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura

entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e
tubos.
Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a

peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal convergente.
Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com

redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou
cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
Conformação de chapas- Compreende as operações de:
 Embutimento;
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 Estiramento;
 Corte;
 Dobramento.
3.2. PROCESSO DE CONFORMAÇÃO
É o processo de produção mecânica que se caracteriza pela não produção de cavacos,

isto é, produz detalhes em materiais metálicos sem a retirada de material.
3.2.1. Laminação
É um processo onde um lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros
que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim, é possível se obter a
redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada
passagem do metal pelos cilindros de laminação.
Conforme o processo (normalmente realizado a quente) ocorre, o material sofre um

aumento da largura e do comprimento. Os produtos resultantes de uma laminação constituem
a maior parte dos perfis de construção mecânica vistos anteriormente, tais como: cantoneiras,
vergalhões quadrados, redondos, sextavados, vigas “U”, “I”, “T” e as chapas.
Figura 1. Laminagem
Fonte: CTISM
3.2.2. Estampagem
É um processo realizado normalmente a frio, onde são utilizados estampos (punção +

matriz), e compreende uma série de operações onde uma chapa plana é transformada em nova
forma geométrica plana ou oca, utilizando, para isso prensas hidráulicas ou mecânicas.
Exemplo: portas de automóveis.

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Figura 2. Estampagem
Fonte: CTISM
3.2.3. Forjamento
Este processo é empregado na fabricação de produtos semi ou acabados, de alta

resistência mecânica, através da deformação por martelamento ou prensagem. O forjamento
por martelamento é feito a partir da aplicação de golpes rápidos e sucessivos no metal.
Exemplo: eixos de carros.
Figura 3. Forjamento
Fonte: CTISM
3.2.4. Calandragem
É utilizado para curvar chapas e perfis. Neste processo, o raio de curvamento pode ser
ajustado pela distância entre os cilindros (rolos) que compõem a máquina, chamados de
“calandras”. Um exemplo bem comum é o cano (tubo) para chaminé.

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Figura 4. Calandrafem
Fonte: CTISM
3.2.5. Extrusão
É o processo em que um bloco de metal é forçado a passar através do orifício de uma

matriz sob alta pressão. Geralmente, produz barras cilíndricas ou tubos, porém, formas com
seção transversal muito irregular podem ser facilmente conseguidas em metais mais
facilmente extrudáveis, como é o caso do alumínio. Normalmente, a extrusão é realizada a
quente, devido ao grande esforço necessário para a deformação. Os dois tipos, extrusão e
trefilação, estão representados nas Figuras. Como exemplo, podemos citar a obtenção de
perfis complexos de alumínio, aqueles utilizados em boxe para banheiro.
Figura 5. Extrusão
Fonte: CTISM
3.2.6. Trefilação
Processo que possibilita a obtenção de produtos com grandes comprimentos, seções

pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional. O princípio do
processo de trefilação é semelhante ao da extrusão, ou seja, é necessário que o material
metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro diminuído e seu comprimento
aumentado. Essa matriz recebe o nome de “fieira” e o material é puxado, ao invés de ser
empurrado.
Exemplo: obtenção de fios e arames.
Figura 6. Trifilação

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Fonte: CTISM
De todos os processos estudados anteriormente, assim como possuêm vantagens,

também possuêm riscos, e para tal também podemos resolve-los, desta feita apresentamos as
devidas soluções pra cada ristos ligados aos diversos processos.
Observe a seguinte tabela:
Processos de conformação mecânica
Riscos ao trabalhador Soluções
Laminação
Temperatura Roupas especiais
Radiação Óculos/protetor facial
Fumos (queima de lubrificantes Ventilação
Estampagem
Ruído Protetor auricular
Vibração Intervalos
Forjamento
Fumos (queima de lubrificantes) Ventilação exaustora e diluidora
Calor Roupas especiais/óculos
Ruído Protetor auricular
Radiação Óculos coloridos
Fagulhas Máscara protetor facial de tela de arame
Extrusão e trefilação
Temperatura/calor Luvas/óculos

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Tabela 1 Processos de conformação mecânica

Fonte: CTISM
Os processos de conformação mecânica se caracterizam pela ausência de cavaco

(limalha) e são processos utilizados para a produção de uma grande quantidade de peças, o
que chamamos, nas indústrias, de grandes lotes. É importante também observar que muitos
materiais e produtos fabricados por esses processos estão presentes diariamente em nossa
casa, na escola e em nosso trabalho.
Podemos observar também, as difentes formas de conformação dos metais apartir da

seguinte figura abaixo
Figura 7. Ilustração dos processos de conformação mecânica
Fonte: CTISM
4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA

Os processos de fabricação mecânica de peças e componentes podem ser divididos em
quatro grandes grupos:
 Conformação,
 Usinagem,
 Junção
 Moldagem.
A tabela aseguir, mostra um resumo dos processos que compõem cada grupo.

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Conformação Usinagem Junção Moldagem
Laminação Serramento Parafusagem Fundição
Estampagem Furação Rebitagem Injeção
Forjamento Aplainamento Soldagem Sopro
Calandragem Torneamento
Extrusão Fresagem
Trefilação Retificação
Tabela 2 Processos de fabricação mecânica

Fonte: CTISM
4.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Quanto Ao Tipo De Esforço Predominante:
 Compressão direta (forjamento e laminação)

 Compressão indireta (trefilação, extrusão, embutimento)
 Tração (estiramento de chapas)
 Flexão ou dobramento (dobramento e calandragem)
 Cisalhamento (corte de chapas)
Quanto À Temperatura De Trabalho:
 Trabalho mecânico a frio (cold working)

 Trabalho mecânico aquecido (warm working)
 Trabalho mecânico a quente (hot working)
 Trabalho isotérmico (Isothermal forming)
Outros critérios de classificação
Quanto À Forma Do Produto Final
 Chapas, perfis: Laminação, Estampagem

 Tubos e fios: Trefilação, extrusão
Quanto Ao Tamanho Da Região Deformada
 Deformação localizada: Laminação, Trefilação e Extrusão

 Deformação generalizada: estampagem profunda e forjamento

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Quanto Ao Tipo De Fluxo De Deformação
 Fluxo contínuo ou quasi-estacionário (movimento constante): Laminação, Trefilação e

Extrusão a quente
 Fluxo intermitente: Estampagem e Forjamento
Apois dar uma breve explanação dos conceitos preliminares, dos processos e suas
classificações, assim como as classificações dos processos de conformação, agora, iremos
fazer um estudo mais profundo no que concerne aos principais tipos de conformação de
metais, aos que anteriormente já tivéramos anuciano.
5. FORJAMENTO
Processo de conformação direta no qual se obtém a forma desejada por impacto ou
aplicação gradual de pressão.
5.1. CLASSIFICAÇÃO
 Forjamento livre
 Forjamento em matriz
Forjamento Livre
 Ferramentas planas ou de formato simples

 Escoamento perpendicular à aplicação da força
 Peças de grandes dimensões ou pré-conformação
 Produção em pequena escala
Forjamento Em Matriz (Forjamento Em Matriz Fechada)
 Utiliza moldes (matrizes) usinados para conferir forma desejada à peça

 Matriz bi-partida
 Geometrias mais complexas
 Boa tolerância dimensional
Custo Elevado Da Matriz (Altas Taxas De Produção)
 Forjamento em etapas: matrizes usinadas em um mesmo bloco

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 Calhas para rebarba
5.2. ETAPAS DO PROCESSO
 Corte
 Aquecimento
 Forjamento livre
 Forjamento em matriz
 Rebarbação
 Tratamento térmico
5.3. MÁQUINAS PARA FORJAMENTO
Classificadas de acordo com o princípio de operação:
 Martelos
 Prensas
Martelos De Forjamento
 Carga fornecida pelo impacto de massa cadente

 Gravidade ou gravidade + aceleração adicional
 Conversão de energia cinética em mecânica
Tipos De Martelos De Forjamento:
 Martelo de queda livre

 Martelo de dupla ação (martelo mecânico)
 Martelo de contragolpe
 HERF (high-energy-rate forging machine)
Pensas Para Forjamento
 Mecânicas ou hidráulicas
 Menos utilizadas (custo maior)
 Aplicação de carga lenta e progressiva
 Vida útil das matrizes mais longa
 Maior tempo de contato entre peça e matriz: maiores perdas de calor
 Taxas de produção similares aos martelos: força maior, velocidade menor
Tipos De Pensas De Forjamento
 Prensas mecânicas

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 Prensas hidráulicas
“Segundo (FARIA, 1994), fez uma comparação dos martelos das prensas como é
apresentada na tabela asegueir”
MARTELOS PRENSAS
Impacto Compressão a baixas
velocidades
Tempo de aplicação de carga: Tempo de aplicação de carga:
curto longo
Golpes sucessivos Contato constante entre
peça e matriz
Carga máxima: contato inicial Carga máxima: final da
entre peça e ferramenta conformação
Limitação: carga Limitação: curso (mecânicas)
carga (hidráulicas)
Tabela 3 comparação dos martelos das prensas

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Fonte:Faria.J.1994
Máquina Velocidade de deformação
(m/s)
Martelo de queda livre 3,6 – 4,8
Martelo de dupla ação 3,0 – 9,0
HERF 6,0 – 24,0
Prensa mecânica 0,06 – 1,5
Prensa hidráulica 0,06 – 0,30
Tabela 4 Relação da Máquina da velocidade de deformação
Fonte: Faria.J.1994
Matrizes De Forjamento
 Blocos de metal usinados

 Tolerâncias precisas
 Alto custo: produção em escala elevada
 Altas tensões de compressão: até 2.000 Mpa
 Altos gradientes de temperatura
 Choque mecânico
 Alta dureza
 Alta tenacidade
 Resistência à fadiga e ao desgaste
 Resistência mecânica a quente
 Aços Cr-Ni e Cr-Ni-Mo: não ferrosos (alta tenacidade)
 Aços ligados ao tungstênio: aços (resistência mecânica a quente
 Metal duro
Defeitos Em Forjados
Técnica mais utilizada: metalografia (macro e micro)
 Trincas
 Superficiais
 Na rebarba
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 Internas
 Falta de redução
 Incrustração de óxidos
 Descarbonetação e queima
 Gotas frias
6. EXTRUSÃO
Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua área de
seção transversal pela aplicação de pressões elevadas e escoamento através do orifício de uma
matriz
6.1. CONCEITOS BÁSICOS
 Primeiros experimentos: final do século XIX

 Conformação indireta (reação da matriz à pressão do pistão)
 Em geral, a quente
 Redução dos esforços
 Evitar encruamento
 Aplicado a materiais de difícil conformação (inoxidáveis e ligas de níquel)
 Metais e não-metais (ex.: polímeros)
 Esforços de compressão minimizam trincamentos
 Extrusão a frio
 Menos utilizado
 Maiores esforços
 Alto nível de encruamento
 Maior precisão dimensional e geométrica
Metais submetidos à extrusão:
 Alumínio
 Cobre
 Metais não ferrosos
Metais ferrosos: aplicação restrita:
 Temperaturas mais elevadas

 Maiores esforços
Matéria prima: lingotes (fundidos) ou tarugos (laminados)
Propriedades:

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 Boa homogeneidade estrutural e dimensional

 Baixo índice de oxidação superficial
 Custo inicial elevado
 Limitação de comprimento do produto
 Baixas velocidades de trabalho
Tipos De Extrusão
 Extrusão direta
 Extrusão indireta
 Extrusão hidrostática
 Extrusão de tubos
 Extrusão de tubos soldados
Máquinas De Extrusão
 Quase sem exceção: prensas

 Cilindro/pistão
 Bomba hidráulica ou sistema acumulador
Prensas utilizadas na esxtrusão
 Prensas horizontais (mais comuns)

 Material tem maior contato com a região inferior do container: maior resfriamento
 Deformação assimétrica
 Prensas verticais
 Grandes espaços verticais livres
 Resfriamento uniforme
 Tubos de paredes finas
Propriedades metálicas
 Pistão sujeito a grandes esforços e elevadas temperaturas

 Aço-liga resistente ao calor
 Container (recipiente)
 Sujeito a altas temperaturas e atrito
 Aço-liga resistente ao calor

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Figura 8. Maquina de Extrusão
Fonte: Apostila de conformação de metais
6.2. FATORES DE INFLUÊNCIA NO PROCESSO DEEXTRUSÃO
 Homogeneidade de composição e estrutura da matéria prima

 Temperatura de operação
 Baixa: minimização de consumo de energia, desgaste de máquina, ferramentas e
container e de oxidação e/ou corrosão do material
 Alta (maioria dos casos): superior a temperatura de recristalização (limite inferior) e
50 ºC abaixo de Tf (limite superior). Na prática, o limite superior é fixado a
temperaturas mais baixas, para evitar fragilidade a quente (fusão de microconstituintes
de menor ponto de fusão)
 Pressão de trabalho
 Consumo de energia, robustez e custo do equipamento, desgaste.
 Fator de maior influência: intensidade de redução. Reduções acima de 90% acentuam
aumento de pressão.
 Velocidade de trabalho.
 Produtividade
 Minimização das perdas de calor
É fácil de notar que estas condições são, não raro, contraditórias entre si. Em
condições reais, deve-se buscar um ponto de equilíbrio entre estes fatores, de modo a se obter
a melhor condição possível de operação. Via de regra, esta é uma das atribuições do
engenheiro ou tecnólogo.

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7. TREFILAÇÃO
Processo de conformação indireta para a fabricação de produtos pela passagem do
material através de uma ferramenta que provoca a diminuição do seu diâmetro.
7.1. CONCEITOS BÁSICOS
 Pequenas reduções de seção por passada

 Matéria-prima:
 Arames
 Barras
 Tubos
Lubrificação
 Evitar engripamento
 Resistência a altas temperaturas
 Limpeza de resíduos provenientes do recozimento
 Emulsões de óleo em água
 Óleos lubrificantes
 Pastas ou graxas
 Sabões
A frio
 Atrito gera calor (10 m/s – aço, 20 m/s – cobre)

 Encruamento
 Boa precisão geométrica e dimensional
 Tratamentos térmicos intermediários (grandes taxas de redução)
Produtos
 Barras: produto maciço com diâmetros superiores a 5,0 mm

 Arames ou fios: produto maciço com diâmetros inferiores a 5,0 mm
 Tubos: produtos ocos
Máquinas De Trefilação
Três critérios de classificação

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 Modo de esforço
 Sistema de lubrificação
 Diâmetro dos produtos
Classificação quanto ao modo de exercer o esforço
 Sem deslizamento
 Com deslizamento
Figura 9. Maquína de Trefilação Figura 10.Orgola de trefilação
Fonte: Apostila de conformação de metais Fonte: Apostila de conformação de metais
7.2. PRICIPAIS TIPOS DE TREFILAÇÃO
 Trefilação De Produtos Maciços

 Fios
 Arames
 Vergalhões (não podem ser bobinados)
 Trefilação De Tubos
Equipamentos Auxiliares
 Afiadoras de ponta
 Soldagem a topo
 Linhas de decapagem
 Fornos de recozimento (contínuo ou estático)
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 Linhas de revestimento superficial

8. ESTAMPAGEM
Processo de conformação plástica de chapas finas para a produção de perfis variados
pela aplicação de esforço mecânico.
Diversas operações:
 Dobramento
 Estiramento
 Corte
 Estampagem profunda (embutimento)
Aplicatiblidades
 Indústrias:
 Automobilística
 Aeroespacial
 Naval
 Informática, etc.
Figura 11. Exemplificação de Estampagem ma industria auto.
Fonte: Ap. Maquinas e industrialização
8.1. CLASSIFICAÇÃO
Pela forma do produto:
 Peças simplesmente curvas

 Peças flangeadas
 Seções curvas

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 Peças com embutimento profundo

 Peças com embutimento raso
Pelo processo de obtenção da peça
 Por estiramento
 Por dobramento
 Por estampagem profunda, etc.
Critérios da Estampagem
Dois grandes grupos:
 Estampagem profunda, ou embutimento

 Conformação em geral Na maioria das vezes, a frio.
Propriedades
 Encruamento
 Boa tolerância geométrica
 Boa tolerância dimensional
 Resistência mecânica
 À quente:
 Peças de maior espessura
 Materiais frágeis
Matéria-prima: laminados delgados de aço, ligas de alumínio, cobre, etc., à partir do

estado recozido.
9. LAMINAÇÃO
Processo de fabricação por conformação plástica direta que consiste na passagem de
um corpo sólido entre dois cilindros, de modo que sua espessura sofre diminuição, enquanto
que a largura e o comprimento do corpo sofrem aumento proporcional
Aplicabilidade
Aplicado geralmente a metais

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Figura 12. Laminação
Fonte: Maquinas e industrialização
Laminação A Quente
 Lingotes fundidos
 Placas e tarugos
Probriedades
 Temperatura superior à temperatura de recristalização do material

 Operações iniciais (Desbaste)
 Grandes deformações
 Grandes dimensões
 Geometrias complexas
 Recuperação da estrutura
 Ausência de encruamento
 Baixa precisão dimensional
 Baixo acabamento superficial
Laminação A Frio
 Matéria-prima: chapas e barras laminadas a quente

 Aplicado a peças semi-acabadas
 Pequenas deformações
 Operações de acabamento
Propriedades
 Temperatura abaixo da temperatura de recristalização do material

 Melhor acabamento superficial
 Superfícies regulares
 Melhor precisão dimensional e geométrica

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 Encruamento
 Maior resistência mecânica
 Tratamentos térmicos intermediários
Laminadores
 Alta potência
 Arranjados em linha: trem de laminação
Classificados Em Função Do Número E Arranjo Dos Cilindro
Laminador Duo
 Mais simples e comum

 Movimento em um único sentido
Laminador Duo Reversivel
 Mesma configuração básica

 Movimento em dois sentidos
Laminador Trio
 Cilindros superior e inferior movidos por motores

 Cilindro central movido por atrito
Laminador Quádruo
 Diminuição do diâmetro dos cilindros condutores representa diminuição substancial da

potência requerida
 Necessários cilindros de encosto
Laminador Agrupado
 Cada um dos rolos de trabalho é apoiado por dois cilindros de encosto
Sabendo da existência de outros tipos de processos tecnológicos de metais, surgem então a

necessidade dar a conhecer alguns aspectos mais importantes dos mesmos.
10. PROCESSOS DE USINAGEM

Caracterização
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É todo o processo pelo qual a forma de uma peça é modificada através da remoção
progressiva de cavacos ou aparas de material. Peças metálicas fabricadas por fundição ou
forjamento necessitam de alguma operação posterior de usinagem, tais como: criar saliências,
reentrâncias, furos com rosca e outras características que só podem ser obtidas por usinagem,
sendo utilizado fluidos de usinagem para resfriamento tanto da peça como da ferramenta.
Principais Processos De Usinagem
 Serramento
 Furação
 Aplainamento
 Torneamento
 Fresagem
 Retificação
Laminação
Fluidos de usinagem Cremes protetores ou luvas

(causam dermatite)
Cavacos (limalhas) Óculos
Temperatura Luvas
Tabela 5 Riscos e Soluções ao trabalhar na laminação de peças.

Fonte: CTISM
11. PROCESSOS DE JUNÇÃO

União de peças
São meios possíveis de serem utilizados na união de peças, nas construções mecânicas.
Os principais processos de junção são: parafusamento, rebitagem e soldagem.
Parafusamento
É a união de duas peças ou componentes de máquinas com o auxilio de parafusos,

porcas e arruelas. Dentre os meios possíveis de união, é o único que permite desmontagem e
remontagem, aproveitando os mesmos componentes, por muitas vezes.
Rebitagem

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É união de duas peças com o auxílio de rebites (Figura 6.1), compostos por um corpo
cilíndrico e uma cabeça que pode ter vários formatos. São fabricados em aço, alumínio, cobre
ou latão e unem, de forma manual ou automática, peças ou chapas, principalmente, em
estruturas metálicas, máquinas, navios, aviões
Soldagem
Consiste em unir duas peças, onde suas superfícies estão liquefeitas ou plásticas por
ação de calor e/ou pressão, ainda com ou sem o acréscimo de material de adição, por meio da
fusão de um eletrodo com as mesmas.
Tipos de soldagem
 Solda oxiacetilênica
 Solda a arco elétrico
 Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (MIG/MAG)
 Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (TIG – Tungstênio-Inerte-Gás)
Soldagem
Fumos metálicos e gases Ventilação local exaustora
Temperatura e radiação Roupas especiais e máscara
Tabela 6 Riscos e Soluções ao trabalhar na soldagem de peças.

Fonte: CTISM
12. PROCESSOS DE MOLDAGEM

Consiste na produção de uma peça sólida a partir de um material no estado líquido, de
pó granulado ou de pasta, onde os processos de injeção, de sopro e de fundição são os mais
conhecidos
Tipos principais
 Injeção
 Sopro
 Fundição
 Moldagem em molde de areia
 Moldagem em molde metálico (permanente)
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 Moldagem pelo processo CO2
Fundição Por Cera Perdida

Etapas Deste Processo
Figura 13. Etapas de fundição por Cera partida
Fonte: CTISM
a) A cera é injetada no interior da matriz para a confecção dos modelos.

b) Os modelos de cera endurecida são ligados ao canal central.
c) Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos.
d) O recipiente é preenchido com uma pasta refratária (chamada “investimento”) para a
confecção do molde.
e) Assim que o material do molde endurece, os modelos são derretidos através de
aquecimento e deixam o molde.
f) O molde aquecido é preenchido com o metal líquido.
g) O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas, separadas do canal
central, dos canais de enchimento e esmerilhadas.
Fundição Em Casca
Etapas Deste Processo

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Figura 14. Etapas de fundição em casca
Fonte: CTISM
a) A placa, com metade do modelo metálico, é aquecida entre 150 e 200°C.

b) A placa é virada e presa a um recipiente contendo a mistura que vai formar a casca.
c) A placa é levada à posição normal, de modo a provocar a deposição da mistura sobre a
superfície do modelo; o tempo para formação da casca varia de 5 a 7 segundos.
d) Depois de aquecido em forno à temperatura em torno de 450°C, entre 40 e 50
segundos, a casca está endurecida.
e) Têm-se metade da casca totalmente endurecida, depois da extração do modelo.
f) A outra metade da casca é confeccionada nas mesmas condições da primeira metade.
g) As duas cascas são coladas pela utilização de cola e prensas especiais. Em seguida,
procede-se o vazamento do metal líquido.
Riscos ao trabalhador
Soluções
Fundição
Pós das areias de fundição + sílica

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Fumos metálicos Ventilação exaustora e

diluidora
Resíduos da combustão
Máscara
Produtos químicos
Luvas
Temperatura/calor Roupas especiais e

protetor facial
Ruído/vibração Protetores
auriculares
Tabela 7 Riscos e Soluções em fundição

Fonte: CTISM
No decorrer dos tempos a industria vem desenvolvendo suas ablidades lidagos na

construção, criação, desenvolvimento de materias, maquinas, peças, motores, em fim, onde
desde os tempos antigos até nos dias de hoje e de louvar o grande salto que a mesma tem
registado, tanto na industria auto, como também criação de peças.
Desta feita sabemos que depois da crição da mesma, passando algum trmpo em úso,
surje a necessidade da se fazer um manutenção, asseguir é enuciado um documento restrito
que dará então um breve explanação acerca da manutenção industrial.
13. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
13.1. IMPORTÂNCIA E TIPOS

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Podemos, com certeza, afirmar que qualquer máquina ou equipamento está sujeito a
um processo de deterioração (desgaste) em função do tempo de trabalho. Para evitar o
desgaste é necessário a execução de alguns procedimentos ou trabalhos para diminuir e/ou
retardá-lo, os quais estão ligados diretamente à manutenção industrial.A manutenção iniciou
baseada na simples reparação do dano através da ação manual do homem, onde ele só
intervinha para remediar a avaria, isto é, só havia ação após a quebra e não existia
preocupação com as causas desse dano. Esse tipo de manutenção chama-se “manutenção
corretiva” e podemos dizer que tal procedimento é incorreto e causa grandes prejuízos
econômicos às empresas. Apesar disso, devido à falta de pessoal técnico qualificado, a
manutenção corretiva ainda é muito empregada.Em função do crescimento das indústrias, do
surgimento de novos processos de fabricação, de novas máquinas, novas tecnologias, novos
instrumentos e também do aumento da concorrência, a manutenção também teve que evoluir.
Passou não só a remediar os danos, mas a planejar e se antecipar. Com o auxílio do

histórico de cada equipamento, de estudos estatísticos e de confiabilidade, os dados e danos
foram avaliados e, assim, foi possível prever as periodicidades adequadas para a substituição
de peças e componentes de máquinas. Essa prevenção (troca antes da quebra) foi chamada de
“manutenção preventiva”.
As máquinas estão cada vez mais sofisticadas (com mais automatismo, mais
tecnologia, etc.) e, portanto, mais caras, o que aumenta, cada vez mais, a exigência de retorno
do investimento realizado pelas empresas. Assim, devem apresentar índices de confiabilidade
e disponibilidade elevados, acompanhados de custos de produção aceitáveis, pois os custos de
falha de produção são cada vez mais elevados, devido à enorme concorrência comercial.
Após o exposto, podemos conceituar “manutenção mecânica” como as ações efetuadas

no sentido de corrigir falhas, manter as máquinas em perfeito estado e prevenir a quebra das
mesmas, trocando peças e componentes antes mesmo de quebrarem ou falharem.
COCLUÇÃO

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Criou-se um documento que ajudara os estudantes do cursos de Engenharia Mecânica

do 1º ano da escola superior politécnica do namibe, a conhecerem, endender, e aumentar seus
níveis de conhecimento na ária de mecâmica, e também poderem transmitir aos demais alunos
e nâo só, conhecimentos totados de maior rigor e relevância os processos tecnológicos de
conformação de metais. Sem deixar de resaltar que durante a apresentasão do nosso trabalho,
onde abordamos asuntos de extrema relevância no que concerne aos processos tecnológicos
de conformação de metais, realçamos que a industria tranformadora e produtora, é uma das
mais socialistas na économia seja de produção ou de venda. Dela sai diversos produtos, peças,
materias, acabados ou pré fabricados, onde posteriormente ser-lhes-a acabado por meio de
diversos processos útilizados na obteção de peças conforme as necessidades do fabricante ou
operador.
Mesmo ainda, em nosso trabalhos podemos constantar que 90% dos metódos de
conformação de metais os mesmo são aplicados para na conformação plástica principalmente
a laminagem.
Hoje, podemos aprender por meio desta pesquisa ligado ao tema principal que é
processos de conformação de metais, muito sobre o mesmo, agradeçemos a está honrosa
oportunidade de poder fazer está pesquisa ao nosso tutor na pessoar do nosso amado Professor
de POL.

Do Namibe
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BIBLIOGRAFIA
2000, T. ( 2000). Curso Profissionalizante 2000. São Paulo.
BURGESS, W. A. (1997). Identificação de possíveis riscos à saúde do trabalhador . Belo

horizonte: Ergo .
CHIAVERINI, V. (1986.). Tecnologia Mecânica. São Paulo,.
FARIA, J. G. (1994). Administração da manutenção. São Paulo.
NEPOMUCENO, L. X. ( 1999. ). Técnicas de manutenção preditiva. Ltda.
SANTOS, V. A. (1999). Manual prático da manutenção industrial. São Paulo.
William, B. (s.d.).

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“PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS”

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 1

4.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO........................................16

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 2

INDICE DAS FIGURAS

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 4

INDICE DAS TABELAS

Tabela 1 Processos de conformação mecânica.................................................................................14

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 5

Alto-forno é como se chama o reator químico, na siderurgia, de tamanho variável,

Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construídos no China da dinastia Han,

Enquanto se acreditava por muito tempo que os chineses haviam desenvolvido o

O ferro foi fundido pelos gregos, celtas, romanos e cartagineses da Antiguidade.

Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construídos na Suécia ocidental, em

Suécia medieval, ou se este conhecimento foi-lhes transmitido de alguma forma, da Ásia.

Desconhecimento dos estudantes do curso de Engenharia Mecânica do 1º ano e não

1.2. OBJECTIVO GERAL

Elaborar um documento, que visa ajudar os estudantes do curso de Engenharia

1.3. OBJECTIVOS ESPECÍFICOS

 Conhecer os principais processos de conformação mecânica.

Sé nós eleborarmos um documento cujo o problema é o desconhecimento dos

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 7

2. PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS

 O tipo de material a ser trabalhado.

Com relação aos diversos processos de fabricação de componentes de máquinas,

Na realidade, o que ocorre, na maioria das vezes, é um somatório de processos para se

No entanto, ele não é encontrado puro na natureza. Geralmente, encontra-se

O ferro que sai do alto-forno, chamado “ferro-gusa”, contém elevados teores de

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 8

2.1. CONCEITOS PRÉ-ELIMINARES.

Conformar – dar forma a algo ou seja configura-lo.

Tecnologia- conjunto de ideias, conhecimentos e métodos para construir algo de

Entende-se o processo de conformação dos corpos metálicos como o processo de

Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos: processos

Na fabricação mecânica, aproximadamente 80% de todos os produtos são submetidos

Como vimos anteriormente a quando na definição de conformação, onde vimos que:

Conformaçãoé o processo mecânico onde se obtém peças através

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 9

O processo pode ou não ser executado com o aquecimento da matéria-prima, para

O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para

Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material

Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura

Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a

Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com

Conformação de chapas- Compreende as operações de:

3.2. PROCESSO DE CONFORMAÇÃO

É o processo de produção mecânica que se caracteriza pela não produção de cavacos,

Conforme o processo (normalmente realizado a quente) ocorre, o material sofre um

É um processo realizado normalmente a frio, onde são utilizados estampos (punção +

Exemplo: portas de automóveis.

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 11

Este processo é empregado na fabricação de produtos semi ou acabados, de alta

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 12

É o processo em que um bloco de metal é forçado a passar através do orifício de uma

Processo que possibilita a obtenção de produtos com grandes comprimentos, seções

Exemplo: obtenção de fios e arames.

“UMN”- Universidade Mandume Ya Ndemufayo | Escola Superior Politecnica 13

De todos os processos estudados anteriormente, assim como possuêm vantagens,

Observe a seguinte tabela:

Processos de conformação mecânica

Riscos ao trabalhador Soluções

Temperatura Roupas especiais

Radiação Óculos/protetor facial