05 - Matérias Primas - 64pgs

Folha:
Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 64 Patrocínio

TREINAMENTO ESPECIALIZADO
WWW.ISQI.COM.BR Matérias Primas
Sumário
PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS ............................................................. 4
1 Noções de siderurgia .................................................................................................. 4
2 Aços............................................................................................................................ 5
2.1 Obtenção do aço ................................................................................................... 5
2.2 Finalidade .............................................................................................................. 7
2.3 Classificação.......................................................................................................... 7
2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa ......................................... 8
2.3.1.1 Classificação normativa SAE/AISI ............................................................ 8
2.3.1.2 Classificação normativa DIN ..................................................................... 9
2.3.1.3 Classificação normativa ASTM ............................................................... 10
2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono ................................................. 12
2.3.3 Classificação quanto ao processamento ...................................................... 12
2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico ................... 16
2.3.5 Classificação quanto à composição química ................................................ 17
2.3.5.1 Aços carbono .......................................................................................... 17
2.3.5.2 Aços ligados............................................................................................ 18
2.3.5.3 Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL) .......................................... 19
2.3.6 Classificação quanto às propriedades.......................................................... 19
2.3.7 Classificação quanto às aplicações.............................................................. 19
2.3.7.1 Aços estruturais ...................................................................................... 19
2.3.7.2 Aços para fundição ................................................................................. 20
2.3.7.3 Aços para molas ..................................................................................... 20
2.3.7.4 Aços para beneficiamento....................................................................... 20
2.3.7.5 Aços para cementação, nitretação ou carbo-nitretação .......................... 20
2.3.7.6 Aços ferramentas.................................................................................... 20
2.4 Aços inoxidáveis .................................................................................................. 21
2.4.1 Definição....................................................................................................... 21
2.4.2 Classificação ................................................................................................ 21
2.4.2.1 Martensíticos........................................................................................... 23
2.4.2.2 Ferríticos ................................................................................................. 24
2.4.2.3 Austeníticos ............................................................................................ 24
2.4.2.4 Dúplex..................................................................................................... 28
2.4.2.5 Endurecíveis por precipitação................................................................. 28
2.4.2.6 Designações ........................................................................................... 28
2.5 Influência de elementos de liga nos aços ............................................................ 28
2.6 Inspeção em semi-acabados de aços ................................................................. 30
2.6.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação.................. 30
2.6.2 Número da corrida........................................................................................ 30
2.6.3 Identificação e transferência de identificação ............................................... 31
2.6.4 Composição química .................................................................................... 31
2.6.5 Dimensões e tolerâncias .............................................................................. 32
2.6.6 Processos de fabricação do aço................................................................... 32
2.6.7 Visual............................................................................................................ 32
2.6.8 Acabamento superficial ................................................................................ 33
2.6.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão................. 33
2.6.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos .............................. 33
2.6.11 Ensaios Não-Destrutivos (END) ................................................................... 33
2.6.12 Outros ensaios ............................................................................................. 33
3 Ferros fundidos ......................................................................................................... 34
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Folha:
3.1 Tipos.................................................................................................................... 35
3.2 Caracterização geral............................................................................................ 35
3.3 Ferros fundidos cinzentos.................................................................................... 39
3.3.1 Emprego ....................................................................................................... 39
3.3.2 Classificação normativa................................................................................ 40
3.3.2.1 Classificação ASTM ................................................................................ 40
3.3.2.2 Classificação DIN.................................................................................... 40
3.3.2.3 Classificação SAE................................................................................... 40
3.4 Ferros fundidos brancos ...................................................................................... 40
3.4.1 Emprego ....................................................................................................... 41
3.4.2 Classificação ................................................................................................ 41
3.5 Ferros fundidos nodulares ................................................................................... 41
3.5.1 Tipos de ferros fundidos nodulares .............................................................. 42
3.5.2 Emprego ....................................................................................................... 42
3.5.3 Classificação ................................................................................................ 42
3.5.3.1 Classificação ASTM ................................................................................ 43
3.5.3.2 Classificação SAE................................................................................... 43
3.5.3.3 Classificação DIN.................................................................................... 43
3.6 Ferros fundidos ligados ....................................................................................... 43
3.7 Inspeção de peças fundidas em ferro fundido ..................................................... 44
3.7.1 Produto ......................................................................................................... 44
3.7.2 Visual............................................................................................................ 44
3.7.4 Verificação do tipo de ferro fundido .............................................................. 44
3.7.5 Teste de coquilhamento ............................................................................... 44
3.7.6 Dimensional.................................................................................................. 45
3.7.7 Ensaio de tração e/ou dureza....................................................................... 45
3.7.8 Acompanhamento de tratamentos térmicos ................................................. 45
3.7.9 Ensaios Não-Destrutivos (END) ................................................................... 45
3.7.10 Outros ensaios ............................................................................................. 45
SEGUNDA PARTE................................................................................................................ 46
4 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS....................................................................................... 46
4.1 Alumínio e ligas de alumínio ................................................................................ 46
4.2 Obtenção do alumínio.......................................................................................... 47
4.3 Classificação........................................................................................................ 47
4.3.1 Designações da Aluminium Association....................................................... 47
4.3.1.1 Ligas trabalhadas mecanicamente ......................................................... 48
4.3.1.2 Ligas para fundição................................................................................. 48
4.3.1.3 Têmperas................................................................................................ 48
4.3.2 Designação conforme DIN............................................................................ 50
4.3.2.1 Ligas trabalhadas mecanicamente ......................................................... 50
4.3.2.2 Ligas para fundição................................................................................. 51
4.3.2.3 Ligas e formas padronizadas pela DIN ................................................... 52
4.4 Têmperas adotadas para o alumínio e suas ligas – caracterização .................... 52
4.5 Inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas......................................... 53
4.5.1 Produto e processo ...................................................................................... 53
4.5.2 Composição química e número de corrida ................................................... 53
4.5.3 Visual............................................................................................................ 53
4.5.5 Acabamento ................................................................................................. 53
4.5.6 Camada anodizada ...................................................................................... 54
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Folha:
4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza........................................................................ 54

4.5.8 Dimensional.................................................................................................. 54
4.5.9 Outros ensaios ............................................................................................. 54
TERCEIRA PARTE ............................................................................................................... 55
5 MATERIAIS CERÂMICOS........................................................................................ 55
5.1 Introdução............................................................................................................ 55
5.2 Classificação........................................................................................................ 55
5.2.1 Quanto à matéria prima ................................................................................ 55
5.2.1.1 Cerâmicas tradicionais............................................................................ 55
5.2.1.2 Cerâmicas avançadas............................................................................. 55
5.2.2 Quanto à cristalinidade................................................................................. 56
5.2.2.1 Cerâmicas cristalinas .............................................................................. 56
5.2.2.2 Vidros...................................................................................................... 56
5.2.2.3 Vitro-cerâmicas ....................................................................................... 56
5.3 Matérias primas ................................................................................................... 56
5.3.1 Materiais primas naturais.............................................................................. 57
5.3.2 Materiais primas sintéticas ........................................................................... 57
5.4 Aplicações e Propriedades .................................................................................. 57
5.4.1 Exemplos de aplicação de materiais cerâmicos ........................................... 59
5.4.1.1 Refratários .............................................................................................. 59
5.4.1.2 Cerâmicas dielétricas (capacitores e isolantes) ...................................... 60
5.4.1.3 Semicondutores cerâmicos..................................................................... 60
5.4.1.4 Biocerâmicas .......................................................................................... 60
5.5 Ensaios utilizados em materiais cerâmicos ......................................................... 61
5.5.1 Densidade a verde ....................................................................................... 61
5.5.2 Identificação das fases cristalinas ................................................................ 61
5.5.3 Porosidade aparente, absorção de água e densidade ................................. 61
5.5.3.1 Porosidade aparente (P) ......................................................................... 61
5.5.3.2 Absorção de água (A) ............................................................................. 62
5.5.3.3 Densidade (B) ......................................................................................... 62
5.5.4 Tamanho de grão ......................................................................................... 62
5.6 Propriedades mecânicas ..................................................................................... 62
5.6.1 Dureza .......................................................................................................... 62
5.6.2 Tenacidade à fratura .................................................................................... 63
5.6.3 Módulo de Ruptura ....................................................................................... 63
6 Bibliografia ................................................................................................................ 63
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PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS
1 Noções de siderurgia
Os materiais metálicos são obtidos a partir de minérios; no caso do ferro, os minérios mais
comuns são: a hematita (Fe2O3) e a magnetita (Fe3O4) – Fig. 1. O ferro também aparece na
natureza combinado com outros elementos; no entanto, são esses óxidos de ferro que têm
maior ocorrência e é em função deles que os processos siderúrgicos foram desenvolvidos.
Fig. 1 – amostras de hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4)

Quimicamente, a retirada do oxigênio de um óxido é denominada de "redução"; portanto, a
redução é o oposto da oxidação. Em uma usina siderúrgica, obtém-se a redução do minério
de ferro pela reação dos óxidos de ferro com o carbono contido no carvão, que é tratado
para esta finalidade e passa a ser denominado "coque". Nas altas temperaturas obtidas no
alto-forno (Fig. 2) o coque consegue reduzir o óxido de ferro para ferro; no entanto, o
carbono e outras impurezas contidas no coque e no próprio minério fazem com que o ferro
assim obtido seja muito "sujo", sendo denominado "ferro gusa" (em inglês, "pig iron").
Fig. 2 – alto-forno
O ferro gusa não tem qualquer utilidade prática; ele deve ser refinado para a obtenção do
aço (em inglês, "steel") ou do ferro fundido (em inglês, "cast iron"), por meio da redução do
teor de carbono e redução drástica do teor de alguns elementos químicos normalmente
deletérios para os produtos siderúrgicos, principalmente o fósforo (P) e o enxofre (S).
Também é feita a redução moderada do teor de manganês e de silício e, se necessário, são
adicionados outros elementos, denominados "elementos de liga" (em inglês, "alloy element")
para se obter a composição química (em inglês, "chemical composition") desejada.
Os aços e os ferros fundidos constituem os dois grandes grupos das ligas de ferro. A
diferenciação básica desses grupos é pelo teor de carbono. Em geral, são denominados
"aços" os produtos siderúrgicos com menos de 2% de carbono; acima deste teor, passam a
ser denominados "ferros fundidos".
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Para evitar confusão, o produto siderúrgico com extra-baixo teor de carbono, (C < 0,02%) e
com outros elementos residuais igualmente baixos, é denominado "ferro puro", "ferro de alta
pureza" ou "ferro eletrolítico", caso tenha sido obtido em célula eletrolítica. Essa
denominação não deve ser confundida com o "ferro fundido".
2 Aços
Aços são ligas ferro com até ~2,11% de carbono, podendo conter outros elementos de liga
tais como Mn, Si, Cr, Ni, Mo, V, Nb, W, Co, Ti e outros elementos, denominados de residuais
e provenientes do processo de fabricação, tais como P e S.
2.1 Obtenção do aço

A obtenção do aço a partir do ferro gusa é feita por diversos tipos de processos, que utilizam
diversos tipos de fornos; a qualidade do produto final também está relacionada com esta
fase inicial do processamento siderúrgico. O processo mais comum consiste no sopro de O2
no ferro gusa líquido que vem do alto-forno, com o objetivo de oxidar o carbono e boa parte
dos elementos dissolvidos no banho metálico; os óxidos menos voláteis formados se
separam do metal fundido e ficam sobrenadando o mesmo. A essa mistura de óxidos e
outras impurezas dá-se o nome de "escória" (em inglês, "slag"). O processo de sopro de O2
mais famoso é denominado de LD (iniciais de "Linz-Donawitz"); sua denominação mais
genérica é BOP ("Basic Oxigen Proccess" – processo básico a oxigênio). É realizado pelo
topo, por meio de uma lança resfriada por circulação aquosa, em um forno com refratário
básico, como a magnesita e a dolomita; o uso de refratários básicos permite a retirada dos
principais elementos dissolvidos no gusa, por oxidação. A obtenção e o refino do aço podem
utilizar outros processos, por meio do emprego de outros oxidantes, escórias com
composição controlada, para que as impurezas passem do banho metálico para a escória e
outros tipos de fornos, como fornos elétricos. Os processos de refino são denominados, de
uma maneira geral, de "refino pirometalúrgico". Após o refino, o aço é vazado em lingoteiras
ou em processo de lingotamento contínuo. Um esquema da seqüência do processo pode ser
visualizado na Fig. 3.
Fig. 3 – esquema do processo de obtenção do aço

Observe-se que os refratários que revestem internamente os fornos têm importância na
obtenção e no refino do aço, tanto a partir do ferro gusa quanto a partir de sucata, utilizando
forno elétrico (conforme será descrito adiante). Dependendo do processo de refino, são
utilizados refratários "ácidos", como a sílica ou refratários "básicos" como a magnesita e a
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dolomita, já mencionados. Note-se que há normas, como a ASTM A 508, que exigem que o
aço tenha sido produzido em forno elétrico com refratário básico ("basic electric furnace
process").
O aço primário obtido, assim chamado por ser de "primeira fusão", contém uma quantidade
razoável de gases dissolvidos no banho líquido, principalmente o oxigênio, devido ao
processo de sopro já descrito. Se esse aço for processado dessa forma, haverá inúmeras
bolhas próximas à superfície nos produtos semi-acabados, como placas (em inglês, "plate" –
vide Fig. 4) e palanquilhas (em inglês, "billet"). Esse fenômeno é devido à saída desses
gases, que "fervem" no metal líquido; no resfriamento do aço, uma parte deles fica retido
próximo à superfície, formando essas bolhas. Nesse caso, a camada com as bolhas é
removida durante o restante do processamento. O produto final obtido nessas condições é
denominado "aço efervescente" (em inglês, "rimed steel" ou "effervescing steel"). Aços
efervescentes, além de representarem uma redução no rendimento da corrida, não são
aceitos em algumas aplicações, até por determinação normativa. Contudo, para aplicações
mais comuns, são muito utilizados, pois têm um menor custo.
Para evitar esse fenômeno, imediatamente antes do vazamento da corrida, o oxigênio
dissolvido no banho é retirado com a adição de quantidades relativamente pequenas de
alumínio ou silício, que são elementos com grande facilidade de oxidação. Esse
procedimento evita a formação de bolhas nos semi-acabados e o aço assim obtido é
denominado "aço acalmado" (em inglês, "killed steel" ou "dead steel"); esta denominação
pode vir acompanhada de "ao alumínio" ou "ao silício", conforme o metal que tenha sido
utilizado para a desoxidação do banho. Em função do uso e aplicação do aço e até por
exigência normativa, podem ser especificados aços acalmados e o tipo de metal utilizado no
procedimento de desoxidação: "aço acalmado ao alumínio" ou "aço acalmado ao silício" (em
inglês, "aluminum-killed steel" e "silicon-killed steel", respectivamente). O "meio-termo" entre
o aço efervescente e o acalmado é denominado "semi-acalmado" (em inglês, "semi-killed").
Fig. 4 – placas de aço obtidas por laminação (produto intermediário)

Além dos processos utilizados por usinas siderúrgicas que possuem alto-forno
(denominadas "usinas integradas") os produtos siderúrgicos podem ser obtidos de outra
forma, pela utilização de sucata de aço; o processo mais comum de obtenção de aço a partir
de sucata é a fusão em forno elétrico. As usinas que adotam esse processo utilizam,
normalmente, fornos elétricos com eletrodos consumíveis, que formam um arco elétrico com
a carga metálica, provocando a fusão desta carga. Misturados à sucata adquirida
externamente à usina, também podem ser utilizados lingotes de aço de primeira fusão e
sucata interna, proveniente do próprio processamento do aço. Também nessas usinas são
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adicionados ao banho líquido os elementos necessários para que a composição química do

aço atenda ao especificado e, se necessário, utiliza-se sopro de ar ou oxigênio para reduzir
o teor de carbono e outros elementos. Também pode ser utilizada a injeção de gases inertes
para promover a "limpeza" do aço líquido, mediante arraste de partículas não metálicas até a
superfície metálica líquida, onde são incorporadas à escória. Aços originários, de fornos
elétricos, sejam para obtenção, sejam para refino, em usina integrada ou não, são
denominados, em inglês, de "electric furnace steel".
Os processos normais de obtenção e refino do aço deixam vestígios nos produtos finais,
conhecidos como inclusões (em inglês, "inclusion"). As inclusões são indesejáveis; são como
"sujeiras" retidas pela solidificação dessa liga e mantidas no processamento posterior.
Algumas características de produtos feitos de aço, como a tenacidade, o acabamento
superficial e a ductilidade a frio, são prejudicadas pela presença de inclusões. Embora
indesejáveis, são toleradas em algum grau, em função processo de conformação do aço e
de seu uso e aplicação final.
Se for requerido um baixo nível de inclusões, o aço deve ser novamente refinado. Diversos
processos foram desenvolvidos para a obtenção de aços mais "limpos". Entre eles, destaca-
se a fusão a vácuo em forno de indução (sigla VIM, de "Vacuum Induction Melting",) a
refusão sob escória com eletrodo consumível (sigla ESR, de "EletroSlag Remelting") e a
refusão a vácuo com eletrodo consumível (sigla VAR, de "Vacuum Arc Remelting"). Também
o refino eletrolítico é utilizado, para obtenção de ferro puro, que pode ser fundido em forno
de indução, com a adição de elementos de liga igualmente refinados.
2.2 Finalidade
Os aços são utilizados na confecção de peças (engrenagens, eixos, parafusos, porcas,
rolamentos, rotores, tubos etc.), ferramentas (pás, martelos, serras, matrizes, punções, etc.)
estruturas (máquinas, navios, pontes, edifícios, tanques, veículos etc.) revestimentos
(carcaças, carrocerias, geladeiras, fogões etc.) construção civil (cabos, vergalhões, arames,
janelas, fechaduras etc.) aplicações domésticas, sanitárias e médicas, no caso de aços
inoxidáveis e até como função decorativa ou estética.
A grande gama de aplicações dos aços deve-se à relativa abundância de minério de ferro,
ao baixo custo de obtenção e à fabricação em larga escala. Associado a esses fatores, os
aços permitem grandes variações em diversas propriedades e características, tais como:
mecânicas, ductilidade, resistência à corrosão, dureza e resistência à abrasão, qualidade
superficial e tenacidade. Além disso, os aços podem ser utilizados em peças fundidas e, em
geral, têm boa soldabilidade. Essa versatilidade é possível a partir de alterações na
composição química, processos de fabricação, tratamentos térmicos e termo-químicos, além
da possibilidade da utilização de revestimentos superficiais para melhorar a resistência à
corrosão e à abrasão.
2.3 Classificação
Para classificar alguma coisa é preciso ter um critério. Há diversos critérios para a
classificação dos aços, existindo classificações quanto à composição química,
processamento, microestrutura, propriedades ou mesmo aplicações a que se destinam. A
Microestrutura refere-se aos micro-constituintes de uma liga metálica, possíveis de serem
vistos ao microscópio, após um polimento e ataque químico da superfície de um corpo de
prova. Este tipo de ensaio denomina-se "metalografia" (em inglês, "metallography").
Alguns exemplos de diferentes tipos de aços freqüentemente encontrados na literatura:
aços-carbono, aços para ferramentas, aços fundidos, aços inoxidáveis austeníticos, aço SAE
1010, aço AISI 304 etc. Note-se que os critérios de classificação utilizados foram,
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respectivamente, a composição química (aços-carbono) a aplicação (para ferramentas) o

processamento (fundidos) a propriedade (inoxidável) / microestrutura (austenítico) e as
designações normativas.
Esses critérios não são independentes. Por exemplo, a composição química e o
processamento podem determinar a microestrutura do material obtido. A microestrutura, por
sua vez, está relacionada com as propriedades mecânicas, a ductilidade e a tenacidade.
Essas variáveis são determinantes para o uso e aplicação do aço.
2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa

É importante salientar que as diversas instituições normativas, tanto nacionais quanto
internacionais, estabeleceram critérios de designação para os diversos tipos de aços
utilizados na indústria. Dentre as
mais importantes, encontram-se as designações AISI1, SAE2. DIN3 e ASTM4. Além dessas,
existe a classificação conhecida como UNS5, de acordo com a norma ASTM E 527 e SAE
J1086. É uma sistemática de classificação de materiais metálicos que caracteriza apenas a
composição química de metais e ligas.
2.3.1.1 Classificação normativa SAE/AISI
Essa designação normativa, estabelecida pela norma SAE J403, estabelece uma chave
alfanumérica para a identificação dos aços, que segue o seguinte critério:
yyAxxB
em que:
yy → tipo de aço (ao carbono, ao manganês, ao cromo etc.)
A → acréscimo de elementos de liga especiais (acrescentar quando aplicável)
Aços ao boro – xyBxx: B denota aço ao Boro
Aços ao chumbo – xxLxx : L denota aço ao Chumbo
Aços ao vanádio – xxVxx : V denota aço ao Vanádio
xx → percentual de carbono contido no aço x 100
B → requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade garantida, por exemplo, é
designada com um "H"), devendo-se acrescentar quando aplicável.
A Tabela 1 lista as principais famílias de aços de acordo com essa norma.
Tabela 1 – Lista parcial da denominação normativa AISI/SAE
Chave
Tipo de aço
numérica
Aço carbono 1xxx
simples 10xx
simples Mn maior do que 1,00% 15xx
ressulfurado 11xx
ressulfurado e refosforizado 12xx
Aços manganês 13xx
Aços níquel 2xxx
Aços cromo 5xxx
Aço níquel cromo 3xxx
1
AISI – American Iron and Steel Institute
2
SAE – Society of Automotive Engineers
3
DIN – Deutsches Institut für Normung
4
ASTM – American Society for Testing and Materials
5
UNS – Unified Numbering System
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Tabela 1 – Lista parcial da denominação normativa AISI/SAE

Chave
Tipo de aço
numérica
Aço molibdênio Mo até 0,30% 40xx
Aço cromo molibdênio 41xx
Aço níquel cromo molibdênio 43xx e 8xxx
Aço molibdênio Mo de 0,35 a 0,60% 44xx
Aço níquel molibdênio 46xx e 48xx
Aço cromo vanádio 61xx
Aço cromo tungstênio 71xx e 72xx
Aço silício manganês 92xx
A classificação AISI para aços inoxidáveis está explanada no subitem 2.4.2.6 da página 28.
Alguns exemplos podem ser vistos nas Fig. 8, Fig. 12 e Fig. 13 das páginas 22, 26 e 27,
respectivamente.
2.3.1.2 Classificação normativa DIN
Outra denominação normativa usual é a alemã, regulamentada pelas normas DIN, em
particular as DIN 17006 e 17007.
A codificação dessas normas é feita da seguinte maneira:
Aços Comuns para construção mecânica
É indicada a tensão de ruptura à tração, em [kgf/mm2], precedido de St (=Stahl, aço).
Exemplos: St37, St42, St58.
Aços Carbono de Qualidade
São indicados com a letra "C", seguido do teor de carbono multiplicado por 100.
Exemplos: C20, C45.
Aços Liga
Aços de Baixa Liga
É constituído de dois algarismos que indicam o teor de carbono multiplicado por 100,
seguido pelos símbolos químicos dos elementos de liga que caracterizam o aço, acrescido
por números que exprimem os teores desses elementos de liga multiplicados por um fator
"k" (tabela 2) que é dependente do elemento de liga em questão.
Tabela 2 – fator "k"
Fator "k" Elementos
4 Co, Cr, Mn, Ni, Si, W
10 Al, Be, B, Cu, Mo, Nb, Pb, Ti, V, Zr
100 Co, N, P, S
Exemplos:
20 Cr Mo 9 15 – aço ao cromo e molibdênio, com: 0,20% C; 1,25% Cr e 1,5% Mo.
22 Cr Mo 5 4 – aço ao cromo e molibdênio com: 0,22% C; 1,25% Cr e 0,4% Mo.
25 S 20 – aço ressulfurado com: 0,25% C e 0,20% S.
Aços de Alta Liga
São aços cuja quantidade total de elementos de liga presentes é maior do que 5%. A
designação para esses tipos de aço é formada pela letra "X" seguida pela quantidade de
carbono multiplicado por 10, dos símbolos dos elementos químicos existentes e de números
que representam a quantidade percentual desses elementos de liga.
Exemplos:
X 10 Cr Ni Ti 18 9 2 – aço ao cromo, níquel e titânio com: 0,10% C; 18% Ni e
2%Ti.
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Folha:
2.3.1.3 Classificação normativa ASTM

As especificações ASTM são normas técnicas elaboradas para padronização e
caracterização de materiais, com ênfase naqueles de uso na engenharia e procedimentos de
ensaios e testes para estes materiais. É importante observar que as normas ASTM não
tratam de produtos acabados. Por exemplo, existem normas ASTM para especificação de
arames para molas, mas não existem normas ASTM para molas.
O conjunto de normas que compõem a coleção da ASTM é constituído de 16 Seções,
subdivididos em 71 volumes, que são reeditados anualmente; cada volume contém
informações específicas sobre determinado assunto.
A identificação do volume é feita por meio do número da seção à qual pertence, seguido de
um número seqüencial. Exemplos:
Volume 01.01 – "Steel Piping, Tubing and Fitting": 1o volume 1 da seção 1.
Volume 15.04 – "Soap; Polishes; Leather; Resilient Floor Coverings": 4o volume da
seção 15.
As seções que atualmente compõem a coleção são:
Section 00 – "Index".
Section 1 – "Iron and Steel Products".
Section 2 – "Nonferrous Metal Products".
Section 3 – "Metals Test Methods and Analytical Procedures".
Section 4 – "Construction".
Section 5 – "Petroleum Products, Lubricants and Fossil Fuels".

Section 6 – "Paints, Related Coatings, and Aromatics".
Section 7 – "Textiles".
Section 8 – "Plastics".
Section 9 – "Rubber".
Section 10 – "Electrical Insulation and Electronics".
Section 11 – "Water and Environmental Technology".
Section 12 – "Nuclear, Solar, and Geothermal Energy".
Section 13 – "Medical Devices and Services".
Section 14 – "General Methods and Instrumentation".
Section 15 – "General Products, Chemical Specialties, and End Use Products".
As normas ASTM estão divididas em duas categorias e seis tipos:
Categorias:
Norma ("standard"): documento que foi desenvolvido e estabelecido em consenso
na Associação.
Norma provisória ("provisional standard"): documento publicado por tempo limitado
para situações emergenciais, requisitos regulamentares ou outras situações
similares.
Tipos:
Classificação ("classification"): arranjo sistemático ou divisão de materiais,
produtos, sistemas ou serviços em grupos, baseados em características de
similaridade, tais como origem, composição, propriedades ou uso.
Guia ("guide"): série de opções ou instruções que são sugeridas aos usuários.
Prática ("practice"): procedimento para a execução uma ou mais operações ou
funções específicas, que não produzem um resultado mensurável.
Especificação ("specification"): regras específicas compostas por uma série de
requisitos a serem satisfeitos por um material, produto, sistema ou serviço, que
indica os procedimentos para a determinação de cada um dos requisitos a serem
satisfeitos.
Rev. 0
Folha:
Terminologia ("terminology"): documento que congrega definições de termos,

descrição de termos, explicação de símbolos, abreviaturas ou acrônimos.
Método de teste ("test method"): procedimento para identificação, medição e
avaliação de um ou mais características de qualidade ou propriedades de um
produto, sistema ou serviço, que produza um resultado mensurável.
As "normas" do tipo especificações são particularmente importantes, por serem utilizadas
nos contratos entre comprador e vendedor. A menção de uma norma ASTM do tipo
"specification" em um contrato, obriga o vendedor a fornecer ou utilizar um material
caracterizado tecnicamente e obriga o comprador a não exigir mais do que as opções
estabelecidas pela norma. Para tanto, a norma do tipo "specification" fornece uma lista de
características, cada uma com algumas opções, que devem ser estabelecidas de comum
acordo, em função das necessidades técnicas do fornecimento, assim como estabelece
outras normas aplicáveis; por exemplo, normas do tipo "classification" ou "test method" ou
outra "specification". A "segunda parte", que é a inspeção do cliente, deve basear a
aprovação ou reprovação de requisitos de qualidade de um material na norma que foi
estabelecida e nas opções utilizadas no pedido de compra. Os princípios descritos nesse
parágrafo são válidos para todos os sistemas normativos.
As normas ASTM são identificadas com a seguinte chave:
ASTM X YYYY ZZ (KKKK) T
em que:
X → letra maiúscula que indica o grupo a que a norma pertence:
A → Metais ferrosos.
B → Metais não ferrosos.
C → Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria.
D → Materiais diversos.
E → Assuntos diversos.
F → Materiais para aplicações específicas.
G → Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
Es → Norma provisória ou de última hora.
YYYY → numeração seqüencial da norma (pode-se ter de 1 até 4 algarismos).
ZZ → ano da emissão original ou da adoção como norma ou, caso tenha havido
revisão, o ano da última revisão.
KKKK → estes algarismos, se existirem, estarão sempre entre parênteses, e
indicam o ano da última reaprovação, sem alteração, da norma.
T → letra minúscula que indica, caso exista, o número de revisões a que a norma
foi submetida, no ano de aprovação da mesma (a = 2a revisão, b = 3a revisão). Se
aparecer como uma letra "T", maiúscula, indica que o documento é uma tentativa
de normalização.
Boa parte dos metais e ligas designados nas normas ASTM tem uma denominação UNS, de
acordo com a norma ASTM E 527. Mas, por serem normas que visam a caracterização de
semi-acabados, a denominação dos aços nas normas ASTM atende a cada norma, de
acordo com os materiais aplicáveis para cada semi-acabados, processo de fabricação e uso
específico. Aços denominados em uma norma podem não aparecer em outra, mesmo que
se trate da mesma família de aços; por exemplo, na norma ASTM A 479, na lista dos aços
austeníticos são previstos alguns, como os TP 321H e TP 347H, que não constam da lista
equivalente de outra norma, a ASTM A 276.
Se uma norma ASTM especifica apenas um tipo de aço, este passa a ser conhecido apenas
pela norma, como no caso do aço A 36 (ASTM A 36). Se a norma estabelecer vários tipos
de aços, a denominação passa a ser "ASTM" + "identificação da norma", seguido das letras
"TP" (de "type" - tipo) e/ou pelo termo "grade" (grau), seguidos de um código alfa-numérico.
Rev. 0
Folha:
Muitas vezes esse código é equivalente à classificação SAE/AISI, pelo menos para os
materiais mais conhecidos. Há casos em que o "type" ou "grade" não é previsto e a norma
adota a denominação UNS e vice-versa. Também há casos em que o "grade" é subdividido
em "class" (classe). Exemplos:
Na norma já citada, a ASTM A 479, o equivalente ao aço inoxidável AISI 304 é
denominado por "ASTM A 479 TP 304" ou "ASTM A 479 UNS S30400". Já o aço
"ASTM A 470 UNS S30600" não tem uma denominação "type".
Na norma ASTM A 194, o equivalente ao material designado pela norma SAE
como SAE 4140 é denominado por "ASTM A 194 grade 7" ou "ASTM A 194 type
4140" (não há equivalente UNS).
Na norma ASTM A 508, pode-se especificar um aço denominado "ASTM A 508
grade 4, class 3"; ou, conforme a nota 2 desta norma, denominar "ASTM A 508
class 4B".
Deve-se tomar muito cuidado com o termo "equivalente". A caracterização dos aços pelas
normas ASTM é diferente daquela prevista nas normas SAE/AISI. A equivalência
normalmente restringe-se à composição química e até esta pode não ser exatamente igual
entre essas normas. Mesmo entre normas ASTM, as equivalências de composições
químicas não são exatas. Por exemplo, a faixa de níquel para o aço SAE/AISI 304 é de 8,0 a
10,5%, que é a mesma para o aço ASTM A 276 TP 304; mas o aço ASTM A 476 TP 304
prevê que a faixa de níquel é de 8,0 a 11,0%. Para não haver enganos, deve-se ler os
requisitos previstos na última edição válida da norma.
2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono

Nessa classificação, os aços são ordenados de acordo com a dureza em função do teor de
carbono, conforme segue:
Aço extra-doce: C < 0,15%
Aço meio-doce: C de 0,15% até 0,30%
Aço meio-duro: C de 0,30% até 0,60%
Aço duro: C de 0,60% até 0,70%
Aço extra-duro: C de 0,70% até 2,00%

Note-se que esta classificação é empírica (não é normativa) podendo variar (e muito) de
autor para autor.
2.3.3 Classificação quanto ao processamento

Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o aço visando
mudar sua forma e que altera sua microestrutura. Normalmente, o produto que se obtém é
denominado "semi-acabado", pois será utilizado para produzir uma peça ou item ou será
empregado como componente de uma estrutura. Exemplos de semi-acabados: chapas (Fig.
5) barras redondas, barras chatas, vergalhões, arames, discos e anéis, tubos com ou sem
costura etc..
Rev. 0
Folha:
Fig. 5 – chapas de aço na forma de bobinas (produto semi-acabado)

Esses processamentos são: a conformação mecânica (a frio ou a quente, tal como a
laminação – Fig. 6 – extrusão, trefilação), a fundição, a soldagem e a consolidação por
sinterização (metalurgia do pó). Assim, existem aços trabalhados (conformação mecânica a
quente ou a frio), fundidos ou sinterizados. Esses processos serão vistos com mais detalhes
nos módulos 09 e 10. A tabela 3 apresenta uma correlação entre tipos de semi-acabados e
os possíveis processos para obtê-los.
Fig. 6 – laminador desbastador

A usinagem, embora seja um processo de conformação, não está relacionada e isso se deve
ao fato de que este processo normalmente é empregado para se produzir um item ou peça
(em geral, o produto final) a partir de um semi-acabado, por retirada de material (cavaco).
Portanto, muda a forma sem alterar a microestrutura. Apenas as usinagens do tipo
"descascamento", "retífica" e "polimento" são utilizadas para denominação, pelo critério
"processamento", pois o produto obtido ainda é um semi-acabado (usualmente, barras
redondas).
Portanto, por esse critério, os aços são assim classificados:

Aços Fundidos (pode ser seguido do processo de fundição utilizado; por exemplo,
fundido em areia ou fundido em "shell molding").
Aços Forjados (a frio ou a quente).
Aços Laminados (a frio ou a quente).
Aços Trefilados.
(Chapa de) Aço Calandrado.
Aços Descascados, Aços Retificados e Aços Polidos.
Rev. 0
Folha:
Aços Sinterizados (metalurgia do pó).

No caso de aços descascados, retificados ou retificados e polidos, é comum mencionar o
processo anterior. Por exemplo, barra de aço trefilada, retificada e polida; barra de aço
laminada e descascada. Na prática, não há utilização de aços extrudados.
Rev. 0
Folha:
Tabela 3 – Semi-acabados de aço em função do processo de fabricação. Caixa alta in
Metalurgia do
Forjamento a
Forjamento a
Laminação a
Laminação a
Processo
Soldagem
Trefilação
Fundição
quente
quente
frio
frio
pó
Semiacabado
Placa SIM Não SIM Não Não Sim (1) Sim Sim (2)
Chapa
SIM Não SIM Não Não Sim (1) Sim Sim (2)
grossa
Chapa fina SIM Sim Não Não Não Não (4) Não Sim (2)
Tira SIM Sim Não Não Não Não Não Não
Barra
SIM Sim Sim Sim SIM Não Sim Sim (2)
redonda
Barra não
SIM Sim Sim Sim SIM Não Sim Sim (2)
redonda
Fio-
SIM Sim Não Não Sim Não Não Não
máquina
Arame Não Não Não Não SIM Não Não Não
Disco Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim (1) Sim Sim (2)
Anel Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim Sim Sim (2)
Bloco Sim (5) Sim (5) SIM Sim Não Sim SIM Sim (2)
Tubo c/
SIM(solda) Não Não Não Não Sim Não Não
cost.
Tubo s/
SIM Não Sim Não Sim Não Sim Não
cost.
Geometria SIM, com SIM, com
Não Não Não Sim SIM Sim (2)
complexa restrições restrições
Obs.: (1) Não é usual.
(2) Para pequenas dimensões.
(3) Para melhoria de acabamento e/ou tolerância superficiais.
(4) É possível, para junção de chapas (solda de topo).
(5) Obtenção por corte de chapa, chapa grossa ou placa.
Rev. 0
Folha:
2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico

Conforme já mencionado, a microestrutura refere-se aos microconstituintes presentes no
aço, possíveis de serem visualizados por meio de microscópios. A imagem resultante é
denominada "micrografia". Esses microconstituintes serão estudados com mais
profundidade no módulo 13; aqui, serão apenas relacionados, para caracterizar esse critério.
Os principais microconstituintes do aço são: ferrita, perlita, cementita, esferoidita, bainita,
martensita, martensita revenida, austenita e carbonetos de alguns elementos de liga que
estiverem presentes no aço, como o carboneto de cromo, carboneto de tungstênio etc.. A
Fig. 7 ilustra uma micrografia.
Fig. 7 – micrografia de um aço 1080 recozido. Presença de perlita

Em muitos casos, o critério "quanto à microestrutura" é paralelo ao critério de "quanto ao
tratamento térmico", já que os microconstituintes presentes no aço dependem, além da
composição química, dos tratamentos térmicos e termo-mecânicos aos quais o produto
siderúrgico foi submetido. Nas denominações que seguem, é mencionado entre parênteses
se o nome é de um microconstituinte / microestrutura ou de um tratamento térmico, além da
terminologia usual em inglês.
Além dos microconstituintes, a análise da microestrutura também revela outras
características, das quais as mais importantes são:
Encruamento. Essa característica microestrutural é devida à deformação a frio; quando a
microestrutura se refaz, por tratamento térmico, diz-se que está "recozida" ou
"recristalizada". Esse conceito vale para todas as ligas metálicas, em geral.
Tamanho de grão. Grão é a porção do metal ou liga metálica que possui a mesma
orientação cristalográfica. O tamanho médio de grão, a homogeneidade no formato e no
tamanho, assim como a existência de uma orientação preferencial, são parâmetros
importantes no aço e, de maneira geral, nas ligas metálicas.
Visto isso, o critério estabelece as seguintes denominações de aços:
Aços Encruados ("cold hardened steel" ou "work hardened steel" - microestrutura)
ou seus opostos, Aços Recristalizados ("recrystalized steel" – microestrutura) ou
Recozidos ("annealed steel" – tratamento térmico).
Aços Ferríticos ("ferrite steel" – microconstituinte).
Aços Ferríticos-Perlíticos ("ferrite-pearlitic steel" – microconstituintes) ou
Normalizados ("normalized steel" – tratamento térmico).
Aços Perlíticos (microconstituinte) ou Patenteados ("patented steel" – tratamento
térmico). Note-se que todo aço patenteado é perlítico; mas o inverso não é
verdadeiro.
Rev. 0
Folha:
Aços Martensíticos ("martensite steel" – microconstituinte) ou Temperados

("hardened steel" – tratamento térmico). O tratamento de têmpera em aço é
denominado, em inglês, de "quench hardening".
Aços Revenidos ("tempering steel" – tratamento térmico) ou de Martensita

Revenida ("tempered martensite" – microconstituinte). Cuidado com o falso
cognato "tempering" !!
Aços Bainíticos ("bainitic steel" – microconstituinte) ou Austêmpera
("austempering" – tratamento térmico).
Aços Coalescidos ou Esferoidizados ("coalesced steel" ou "spheroidized steel" –
tratamento térmico) ou Aço com Esferoidita ("globular cementite" ou "spheroidized
cementite" – microconstituinte).
Aços Cementados, Nitretados ou Carbo-nitretados ("cemented" ou "casehardened
steel"; "nitrided steel"; "carbonitriding steel" – tratamentos termo-químicos). É
comum, após esses tratamentos, proceder-se a uma Têmpera Superficial
("superficial hardening" – tratamento térmico).
Aços Austeníticos ("austenic steel" – microconstituinte) ou Austenitização
("austenitizing" – etapa de tratamento térmico).
Aços Dúplex ou Bifásicos ("duplex steel" – aqui, refere-se à presença de dois
microconstituintes, ferrita e austenita).
Aços Endurecíveis por Precipitação ("hardened precipitation steel" –
microestrutura) ou Envelhecimento ("aging" – tratamento térmico).
Aços de Granulação Fina ou Granulação Refinada e Aços de Granulação
Grosseira. São denominações relativas ao tamanho de grão e referem-se à
microestrutura ("fine-grained steel" e "coarse-grained steel").
Além dessas denominações, são mencionados ainda os aços hipoeutetóides, eutetóides e
hipereutetóides. O aço eutetóide refere-se a um aço com teor de carbono ~0,8% e equivale
a uma microestrutura totalmente perlítica (aço perlítico); como mostrado na microestrutura
da Fig. 7. O aço hipoeutetóide tem carbono < 0,8% e o hipereutetóide, C > 0,8%.
2.3.5 Classificação quanto à composição química

2.3.5.1 Aços carbono
São as ligas de ferro e carbono; inclui a presença de manganês e silício em pequenas
quantidades. A maior quantidade de aço consumida pertence a essa categoria. Isto se deve
ao baixo custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que pode ser
obtida mediante variação do teor de carbono (em menor escala, do Mn e Si) e do estado de
fornecimento (tratamentos térmicos e/ou termo-químicos; revestimentos; processos de
obtenção; acabamento superficial).
Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação.
Baixo Carbono (abaixo de 0,3%).
São aplicados em situações que exigem ductilidade elevada. Por exemplo, chapas para
estampagem, tubos, fios para arames lisos, farpados ou telas.
Possuem boa soldabilidade, facilitando a montagem de estruturas e o reparo por solda.
É comum, nos casos em que se necessita uma dureza superficial maior, a utilização dos
processos de cementação, nitretação ou carbo-nitretação, que promovem um aumento do
teor de carbono na região superficial e sub-superficial do aço. O resultado é uma superfície
com maior dureza e maior resistência à abrasão e ao desgaste, com um núcleo de maior
tenacidade, que é a capacidade do metal suportar choques e sobre-esforços sem quebrar de
maneira frágil. Esse recurso é empregado na fabricação de eixos, engrenagens, pinos etc..
Aços de Médio Carbono (entre 0,3 e 0,5%C)
Rev. 0
Folha:
Aços de médio carbono são aplicados em produtos forjados, pois possuem ductilidade a
quente (para forjamento) associado à média resistência a frio no estado forjado
(microestrutura ferrítica-perlítica). Possuem média soldabilidade.
Aços de Alto Carbono (acima de 0,5%C)
São utilizados em casos que se exige elevados limites de escoamento, tais como molas e
arames de alta resistência. O limite de escoamento pode ser aumentado pelo encruamento
ou por tratamento térmico (têmpera e revenimento). Possuem baixa soldabilidade.
2.3.5.2 Aços ligados
O uso de elementos de liga geralmente é feito com a finalidade de se melhorar propriedades
e características, em relação ao aço carbono. As principais propriedades que podem ser
alteradas são:
Limites de escoamento, resistência e alongamento, tanto à temperatura ambiente quanto em
temperaturas elevadas.
Dureza.
Resistência à abrasão.
Resistência à corrosão.
Ductilidade.
Usinabilidade.
Estabilidade dimensional.
Temperabilidade.
Tenacidade.
É importante observar que as propriedades físicas denominadas "Módulo de Young" e
"Coeficiente de Poisson" não se alteram significativamente com a adição de elementos de
liga. Essas propriedades são fundamentais nos projetos, pois são dados importantes para o
cálculo estrutural.
Em relação à soma dos teores de elementos de liga, os aços ligados são classificados em:
Aços de Baixa Liga
São aços cuja quantidade dos elementos de liga é inferior a 5% e têm a finalidade de
aumentar a temperabilidade e a resistência mecânica.
Os elementos típicos são: Cr, Ni, Mo, Mn e Si.
São aplicados para os seguintes fins:
Aumentar o limite de escoamento.
Aumentar a temperabilidade.
Facilitar a transição (atenuar a queda de dureza) entre o núcleo e a superfície de
aços cementados, nitretados ou carbo-nitretados, visando evitar destacamento.
Elevar a dureza de camadas nitretadas pela formação de nitretos de alumínio ou
cromo.
Os aços de baixa liga são os mais consumidos dentre os aços ligados.
Aços de Média Liga (somatório dos elementos de liga entre 5 e 10%)
São aplicados em situações que envolvem elevada resistência mecânica em temperaturas
elevadas (500oC) tais como aços para trabalho a quente (matrizes). Ex.: Aços tipo H (0,3%C;
5%Cr; 1,5%Mo; 1%Si).
Há ainda casos onde se exigem resistência ao impacto associado com elevada dureza, tais
como aços ferramentas para trabalho a frio temperáveis ao ar. Tais aços possuem elevada
temperabilidade sendo aplicáveis às matrizes de recorte, estampagem e lâminas de
tesouras. Os mesmos apresentam baixas distorções após a têmpera (devido ao resfriamento
ao ar) sendo recomendados para manutenção que requeira precisão dimensional. Ex.: Aço
ferramenta A2 (1%C; 0,6%Mn; 0,25%Si; 5%Cr; 0,25%V e 1%Mo).
Rev. 0
Folha:
Aços de Alta Liga (somatório dos elementos de liga > 10%)

São aços que podem ser aplicados em diversas finalidades, tais como:
Elevada resistência à oxidação (aços inoxidáveis, %Cr > 12%).
Elevada resistência mecânica e ao desgaste (aços D6: 2%C; 0,3%Mn; 0,85%Si; 12%Cr;
0,75%W) sendo aplicáveis em matrizes para forjamento e estampagem.
Capacidade de corte, como nos aços rápidos, utilizados como ferramentas de corte por
manterem dureza a quente (aços M1: 0,85%C; 0,3%Mn; 0,3%Si; 4%Cr; 1,5%W; 1%V;
8,5%Mo).
Capacidade de endurecer sob impacto (aços "Hadfield": 1%C; 12,7%Mn; 0,5%Si) utilizados
para moinhos e martelos para britagem de rochas. Esses aços são austeníticos e se
transformam em martensíticos sob impacto com as rochas durante o serviço.
2.3.5.3 Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)
São aços cujas normas AISI-SAE não classificam como aços ligados (tais como 4340, 8620,
4320), apesar de conterem elementos de liga adicionados para fins de obtenção de
resistência mecânica e à corrosão atmosférica superiores aos aços de baixo carbono.
Os aços ARBL apresentam resistência entre 300 e 700 MPa, tendo sido desenvolvidos para
elevar a relação entre resistência e peso, visando aplicação em estruturas móveis. A soma
de elementos de liga geralmente não ultrapassa a 2% e o teor de carbono situa-se abaixo de
0,3%.
2.3.6 Classificação quanto às propriedades

De todos os critérios em que se costumam classificar os aços, este é o menos sistemático,
podendo-se destacar os seguintes casos mencionados na literatura:
Aços de Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL).
Aços de alta resistência.
Aços inoxidáveis.
Aços aclimáveis. São aços carbono ou de baixa liga com resistência à corrosão
atmosférica melhorada (exemplo, ASTM A 242).
Aços de alta usinabilidade.
Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera e
revenimento).
Aços para fins elétricos e magnéticos (note-se que esta terminologia refere-se
tanto à propriedade quanto à finalidade do aço).
Além desses, são mencionados na literatura os aços microligados, que são aços de extra-
baixo carbono, com a adição de elementos de liga até ~5%, de boas propriedades
mecânicas aliado à boa ductilidade e os aços "maraging", que são aços martensíticos de
extra-alta resistência e boa tenacidade. Esses tipos de aços têm utilização restrita e alto
custo.
2.3.7 Classificação quanto às aplicações

Essa classificação é a mais freqüente na literatura técnica, possivelmente devido à
associação imediata entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo, podendo-se
destacar os seguintes exemplos:
2.3.7.1 Aços estruturais
Os requisitos fundamentais esperados nos aços destinados à construção de estruturas
metálicas (pontes, torres de linhas de transmissão, edifícios) são:
Rev. 0
Folha:
Boa resistência mecânica.

Soldabilidade.
Disponibilidade no mercado.
Preço baixo.
Os aços ao carbono comuns atendem a esses requisitos principais; os mais utilizados são
os que se encontram na faixa de 0,15%C até 0,35%C. São exemplos mais comuns os aços
AISI 1015 e 1020, os DIN C15 e C20 e o ASTM A36.
2.3.7.2 Aços para fundição
Muitos aços para fundição têm a mesma denominação, já mencionada, prevista pela norma
SAE J403, além daquelas previstas pelas normas ASTM. São utilizados aços carbono
(baixo, médio e alto carbono) e aços liga. Em geral, materiais metálicos simplesmente
fundidos não têm propriedades homogêneas (são muito anisotrópicos); por isto, nos casos
de aplicações de maior responsabilidade, as normas ASTM para aços fundidos, como a
ASTM A 703, estabelecem corpos de prova padronizados que devem ser fundidos da
mesma corrida utilizada para a peça fundida.
2.3.7.3 Aços para molas
São aços carbono comuns, com teor mais alto de carbono; em alguns casos com adições de
elementos de liga, principalmente o manganês, apresentando como características básicas
um alto limite de elasticidade e resistência à fadiga. Também são utilizados alguns aços de
alta resistência e baixa liga (ARBL).
São exemplos de aços para molas os AISI 1070; 1080; 1090 (aços carbono); AISI 5160 e
6150 (ARBL); DIN 50 Mn 7 e 50 Cr V 4.
2.3.7.4 Aços para beneficiamento
Beneficiamento não é uma aplicação final do produto, mas uma seqüência de tratamentos
térmicos – têmpera seguido de revenimento. Utiliza-se esse tratamento para se obter
propriedades mecânicas controladas, a fim de satisfazer requisitos de projeto. Os aços
utilizados para essa finalidade possuem C > 0,25%, com ou sem a adição de elementos de
liga.
Os requisitos para a seleção desse tipo de aço são:
Necessidade de propriedades mecânicas controladas, da peça e de sua matéria-
prima.
Características geométricas da peça.
Presença de solicitações estáticas e dinâmicas sobre a peça.
Necessidade de boa temperabilidade.
Pode-se citar como exemplos de aços para beneficiamento: AISI 4130; 4140; 4330; 4340;
5130; 5140; 8640; 8660. Aços para beneficiamento segundo as normas DIN são 25 Cr Mo 4;
42 Cr Mo 4; 50 Cr Mo 4; 60 Ni Cr Mo 2; 50 Cr V 4.
2.3.7.5 Aços para cementação, nitretação ou carbo-nitretação
São aços que caracteristicamente possuem um baixo teor de carbono (C < 0,25%), com ou
sem a presença de elementos de liga.
São empregados em elementos de máquinas que devem ter grande resistência ao desgaste
(grande dureza superficial) e ótima ductilidade no seu núcleo.
Os aços costumeiramente utilizados para cementação ou nitretação são: AISI 1010; 1016;
3120; 5120; 4320; 8620. Da norma DIN cita-se: C10; C20; 15 Cr Ni 6; 18 Cr Ni 8.
2.3.7.6 Aços ferramentas
São aços-liga (normalmente média ou alta liga e alto carbono) para utilização em
ferramentas para trabalho em metais e outros materiais. Constituem a matéria-prima para a
Rev. 0
Folha:
fabricação de moldes e mesas para forjamento (a frio e a quente) moldes para corte e
estampagem, cilindros para laminação (a frio e a quente) moldes para injetoras de plástico,
ferramentas de corte e usinagem (serras, guilhotinas, machos, cossinetes, brocas,
alargadores, bits etc.) moldes para injeção de alumínio, zamac etc..
Além do carbono, os elementos mais freqüentemente empregados são o Cr, V, Mo, W
(formadores de carbonetos) e, com menor freqüência, o Mn, Si Ni e Co. Nem todos os
elementos mencionados estão presentes simultaneamente nos aços ferramentas.
Os aços ferramentas não apresentam uma metodologia racional de classificação, uma vez
que alguns são identificados pelo meio de têmpera empregado em seu tratamento, outros
pelas propriedades e finalidade e outros ainda pelo tipo de elemento de liga presente.
Os principais tipos são:
W – temperáveis em água ("Water"); utilizados para trabalho a frio.
S – resistentes ao choque ("Shock"); utilizados para trabalho a frio ou a quente.
O – temperável em óleo ("Oil"); utilizados para trabalho a frio.
A – temperável ao ar ("Air"); utilizados para trabalho a frio.
D – matrizes ("Dies"); utilizados para trabalho a frio ou a quente.
H – para trabalho a quente ("Hot").
T – Aços rápidos ao tungstênio ("Tungsten"); utilizados para usinagem.
M – Aços rápidos ao molibdênio ("Molibden"); utilizados para usinagem.
P – Aços para moldes ("Plastics"); utilizados para moldes para injeção de
plásticos.
2.4 Aços inoxidáveis
2.4.1 Definição
Os aços inoxidáveis são aqueles que contêm um mínimo de 10,5% de Cromo como principal
elemento de liga. São aços onde não ocorre oxidação em ambientes normais. Alguns aços
inoxidáveis possuem mais de 30% de Cromo ou menos de 50% de Ferro. Suas
características de resistência são obtidas graças à formação de um óxido protetor aderente
à superfície metálica, normalmente o óxido de cromo, que impede o contato do metal base
com o ambiente. O Níquel, principalmente, e alguns outros elementos como molibdênio,
manganês, silício, titânio, nióbio, nitrogênio e selênio podem ser adicionados para a
obtenção de características mecânicas particulares ou para melhorar a resistência à
corrosão em função de ambientes mais agressivos.
2.4.2 Classificação
Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a microestrutura ou
tratamento térmico utilizado. As cinco famílias são: martensíticos, ferríticos, austeníticos,
dúplex (austenítico e ferrítico) e endurecíveis por precipitação. A classificação, conforme
AISI, é feita a partir das ligas com cromo e com cromo-níquel, conforme pode ser visto na
Fig. 8. A Fig. 9 mostra uma avaliação qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência
à corrosão de algumas dessas famílias.
Rev. 0
Folha:
Fig. 8 – classificação dos aços inoxidáveis
Fig. 9 – Avaliação qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão entre

algumas famílias de aços inoxidáveis. A: austenítico; F: ferrítico; M: martensítico; EP:
endurecível por precipitação
Rev. 0
Folha:
2.4.2.1 Martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são ligas Fe-C-Cr que possuem uma microestrutura
martensítica na condição endurecida. São ferromagnéticos, endurecíveis por tratamento
térmico e resistentes à corrosão somente em meios de média agressividade. O conteúdo de
cromo é, geralmente, situado entre 10,5 e 18% e o conteúdo de carbono não pode ser
superior a 1,2%. São ferromagnéticos (atraem o ímã) e o principal aço martensítico é o AISI
410 conforme pode ser visto na Fig. 12, que mostra a família dos aços inoxidáveis
martensíticos.
Só perdem em utilização para os inoxidáveis austeníticos. São a escolha de materiais em
componentes que exijam maiores propriedades mecânicas (em relação aos austeníticos)
como resistências à tração, à fluência e à fadiga combinadas com requisitos moderados de
resistência à corrosão e utilizações em até 650 °C. O controle da têmpera e do revenimento
permite estabelecer, com maior precisão, as propriedades mecânicas desejadas, de maneira
semelhante ao que é feito em aços de médio e alto carbono e de baixa liga, para têmpera e
revenimento. A literatura técnica e os fabricantes fornecem tabelas e gráficos, como a Fig.
10 e a Fig. 11, para a seleção de temperaturas de revenimento para propriedades
mecânicas ou tecnológicas específicas.
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Folha:
Fig. 10 – curvas de revenimento de um aço AISI 410, para valores de propriedades

mecânicas. Corpo de prova de diâmetro 15 mm, temperado em óleo a partir de 950°C (Aços
Villares)
Fig. 11 – curvas de revenimento para um aço AISI 410, para valores de dureza e impacto;
temperado desde 1008 °C (George Istrati, Manual de los aceros inoxidables)
Entre as suas aplicações estão: turbinas a vapor, motores a jato e turbinas a gás. Alguns
desses aços encontram aplicações também como tubulações de vapor, reaquecedores de
geradores a vapor e tubulações superaquecidas utilizadas em refinarias de combustíveis
fósseis, cutelaria, peças de válvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores,
instrumentos cirúrgicos e odontológicos, molas, cames e esferas de rolamentos.
2.4.2.2 Ferríticos
São ligas de Fe-Cr, com valores de cromo na faixa de 11 a 30%. O principal tipo é o AISI
430. A Fig. 12 mostra os principais tipos de aços dessa família.
Os aços inoxidáveis ferríticos são um meio termo entre os austeníticos e os martensíticos,
como pode ser observado na Fig. 9. São ferromagnéticos e não são endurecíveis por
tratamento térmico.
Os vários tipos de aços ferríticos encontram aplicações em sistemas de exaustão de

automóveis, como recipientes de alimentos, em trocadores de calor e em tubulações
contendo soluções com cloretos e água do mar. Também são utilizados para cunhagem de
moedas.
2.4.2.3 Austeníticos
São os aços mais utilizados e mais conhecidos. O ‘carro-chefe’ dos aços austeníticos é o
AISI 304, também conhecido como 18-8 (18% de Cr e 8% de Ni). A adição de molibdênio
aumenta a resistência à corrosão em diversos meios agressivos e correspondente ao aço
AISI 316. A retirada de carbono para aumentar a resistência à corrosão intercristalina
(denominada "sensitização") resultou nos aços AISI 304L e 316L. A adição de Nióbio está
presente nos aços AISI 347 e 348 e o Titânio está na composição do aço AISI 321. O
esquema mostrado na Fig. 13 mostra a ' família'dos austeníticos, centralizada no AISI 304.
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Folha:
Rev. 0
Folha:
Fig. 12 – Famílias dos aços ferríticos e martensíticos
Rev. 0
Folha:
Adição de Mo para
aumentar a
resistência à
corrosão por "pitting"
Fig. 13 – Família dos aços inoxidáveis austeníticos
Rev. 0
Folha:
2.4.2.4 Dúplex
São ligas bifásicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni. Esses aços possuem, aproximadamente,
a mesma proporção das fases ferrita e austenita e são caracterizados pelo seu baixo teor de
carbono (< 0,03%) e por adições de molibdênio, nitrogênio, tungstênio e cobre. Os teores
típicos de cromo e níquel variam entre 20 e 30% e 5 e 8%, respectivamente. A vantagem
dos aços dúplex sobre os austeníticos da série 300 e sobre os ferríticos, são a resistência
mecânica (aproximadamente o dobro), maiores tenacidade e ductilidade (em relação aos
ferríticos) e uma maior resistência à corrosão por cloretos.
Graças a sua elevada resistência mecânica, os aços inoxidáveis dúplex podem ser utilizados
em menores espessuras. Sua desvantagem é que não pode ser utilizado em temperaturas
acima de 300 °C, sob pena de perder algumas de suas características mecânicas, sobretudo
a tenacidade. É bastante utilizado nas indústrias de gás, petróleo, petroquímica, polpa e
papel, principalmente na presença de meios aquosos contendo cloretos.
O mais conhecido tipo dessa família é o AISI 329 (equivalente ao aço DIN X 8CrNiMo 27-
05); também é utilizado o aço DIN X 8CrNiMoCu 21-08.
2.4.2.5 Endurecíveis por precipitação
São ligas de aço contendo cromo-níquel que podem ser endurecidas por tratamento de
envelhecimento. Podem ser austeníticos, semi-austeníticos ou martensíticos, sendo que a
classificação é feita de acordo com a sua microestrutura na condição recozida. Para
viabilizar a reação de envelhecimento, muitas vezes se utiliza o trabalho a frio e a adição de
elementos de liga como alumínio, titânio, nióbio e cobre.
Possuem boas resistência mecânica, tenacidade e ductilidade. Sua resistência à corrosão é
de moderada a boa. Suas características lhe garantem aplicação nas indústrias aeroespacial
e de alta tecnologia.
Os tipos mais utilizados são o 17-7PH e 17-4PH.
2.4.2.6 Designações
Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da AISI,
UNS ou por designação própria (patente) da liga. Entre esses, o sistema da AISI é o mais
utilizado. Nele, a maioria dos graus de aços inoxidáveis possui uma classificação com três
dígitos. Os aços austeníticos fazem parte das séries 200 e 300, enquanto que a série 400
designa tanto aços ferríticos quanto martensíticos. Os principais aços inoxidáveis são
mostrados nas Fig. 8, Fig. 12 e Fig. 13.
A série UNS, por sua vez, possui um maior número de ligas do que a AISI, pois incorpora
todos os aços inoxidáveis de desenvolvimento mais recente. Nessa série, os aços
inoxidáveis são representados pela letra S, seguida de cinco dígitos. Os três primeiros
representam a numeração AISI (se tiverem). Os dois últimos algarismos serão 00 se for um
aço comum da designação AISI. Se forem diferentes, significa que o aço tem alguma
característica especial reconhecida pela UNS.
As normas ASTM, conforme já citado, incorporam as denominações SAE/AISI e UNS, além
de denominações próprias. De uma maneira geral, as tabelas de composições químicas de
aços inoxidáveis em cada norma mostram equivalências entre essas designações, quando
aplicáveis.
2.5 Influência de elementos de liga nos aços

A adição de elementos de liga modifica muitas propriedades dos aços; muitas vezes,
pequenos acréscimos destes elementos causam significativas melhoras nas propriedades
dos aços. As características que levam ao emprego de tais elementos são:
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Folha:
Fósforo: em teores elevados, prejudica os aços tornando-os frágeis e quebradiços.

É adicionado propositalmente para melhorar a usinabilidade em aços que não
requeiram propriedades mecânicas e de tenacidade elevadas, da mesma maneira
que o enxofre.
Enxofre: também é prejudicial pois, além de frágeis, torna os aços ásperos e
granulosos devido aos gases que produz na matriz metálica. Em alguns casos, é
conveniente a adição de enxofre em proporções de até 0,30%, o que torna o aço
fácil de usinar, pois os cavacos destacam-se em pequenos pedaços, permitindo
altas velocidades de corte.
Carbono: é o mais importante, devido à característica de formar carbonetos na

estrutura para conferir a dureza e a resistência necessárias para a maioria das
aplicações. Quando tenacidade é um fator importante para a aplicação (tais como
martelos e talhadeiras devido aos esforços de impacto), emprega-se teores de
carbono mais baixos (entre 0,5 e 0,7%C), tal como nos aços resistentes ao choque
(tipo S).
Silício: tem função desoxidante na fabricação do aço. Normalmente situa-se entre
0,10 e 0,30%, pois teores mais elevados tendem a favorecer a grafitização. Em
alguns poucos casos (aços resistentes ao choque) emprega-se silício elevado (1%
ou 2%) para fins de aumento de temperabilidade. Para as combinações de médio
carbono (0.5 a 0.7%) e alto silício (1 a 2%), a tendência à grafitização é reduzida
devido ao baixo carbono e eventual presença de elementos formadores de
carbonetos (Mo, Cr, V).
Manganês: atua também como desoxidante, além de dessulfurante. É empregado
em teores inferiores a 0,5%. O manganês tem forte efeito na temperabilidade.
Cromo: é o elemento adicionado com a função principal de elevar a
temperabilidade, pois é o que apresenta melhor relação custo/benefício. Além
disso, o cromo forma carbonetos endurecedores que são facilmente solúveis no
tratamento de austenitização que precede a têmpera. O efeito de aumento de
temperabilidade pelo cromo geralmente é máximo para teores de 4%Cr, sendo
este o valor tipicamente empregado em aços ferramentas para trabalho a quente e
em aços rápidos. No caso de aços para trabalho a frio, o teor de cromo pode
atingir 12% quando se deseja dureza elevada. Nesse caso, o teor de cromo é
mais elevado para fins de gerar maior quantidade de carbonetos de cromo na
matriz (o teor de carbono situa-se, neste caso, em cerca de 2%C). O cromo tem
ainda o efeito (em teores acima de 4%) de elevar a resistência à quente por
aumentar a resistência a oxidação e contribuir para a formação do pico de dureza
secundária.Teores acima de 12% são utilizados para a obtenção de aços
inoxidáveis, conforme já mencionado.
Vanádio: atua como forte desoxidante (geralmente empregado em teores até
0,5%). O vanádio tem forte efeito sobre a temperabilidade quando dissolvido na
austenita. Entretanto, a sua função principal é a de atuar como estabilizador de
grão, pois o seu respectivo carboneto é de difícil solubilização na austenita no
tratamento de têmpera, evitando que haja o crescimento de grão. Em aços rápidos
(devido ao emprego de corte a quente) o teor de vanádio situa-se entre 1 e 2%.
Tungstênio: também atua como formador de carbonetos, favorecendo a obtenção
do pico de dureza secundária no tratamento de revenimento. Em teores inferiores
a 1,5% (mesmo com alto carbono) o tungstênio tem pequeno efeito no aumento de
dureza. Em teores próximos a 4% há aumento significativo da resistência ao
desgaste, a ponto de dificultar operações de retificação após a têmpera. Em
teores de 12 a 20%, o tungstênio eleva significativamente a dureza a quente (até
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Folha:
600oC) e, por isto, é empregado freqüentemente em aços rápidos (grupo W e/ou

grupo T).
Molibdênio: tem efeitos similares ao tungstênio, e tem sido usado para substituí-lo.
O custo do molibdênio é maior; porém, a quantidade empregada é menor
(normalmente o teor de molibdênio substitui duas vezes a quantidade de
tungstênio. Por exemplo, 18% de W equivalem a 6%Mo mais 5%W). A maioria dos
aços rápidos emprega Molibdênio e Tungstênio.
Cobalto: tem a função principal de aumentar a dureza a quente dos aços rápidos,
apesar de não ser endurecedor. O cobalto aumenta a temperatura solidus,
permitindo que se empreguem temperaturas mais elevadas de austenitização na
têmpera. Isso permite maior dissolução de carbonetos (dos outros elementos, tais
como carbonetos de vanádio, molibdênio e tungstênio, já que o cobalto por si só
não é formador de carbonetos). O efeito final do cobalto é o de aumentar a dureza
no estado temperado (por elevar a dissolução de outros elementos). Aços rápidos
com 5 ou 10% são usados para obter maior velocidade em
corte contínuo (em corte intermitente há problema de quebra de ferramenta devido à

elevada dureza e baixa tenacidade).
Alumínio: tem efeito semelhante ao silício, devido à sua grande afinidade com o
oxigênio. Também é considerado desoxidante. Muitas vezes é utilizado nos aços a
serem nitretados, pois o alumínio tem também grande afinidade com o nitrogênio.
Boro: em quantidades que variam de 0,001% até 0,003%, o boro melhora a
temperabilidade e a resistência à fadiga.
Chumbo: em pequenas quantidades (0,2% até 0,25%), este elemento melhora a
usinabilidade do aço, sem qualquer prejuízo às propriedades mecânicas.
2.6 Inspeção em semi-acabados de aços

A inspeção de semi-acabados de aço deve ser iniciada pela análise do Certificado da
Qualidade (em inglês, "certificate of compliance"). O Certificado deve conter as informações
previstas na norma segundo a qual o material foi fabricado (norma de referência). O inspetor
deve ter em mãos a última revisão desta norma, a menos que o projeto indique uma outra
revisão. No caso das normas ASTM, a última revisão é indicada após o número da norma,
pelo ano da última emissão. Os ensaios devem ser feitos conforme normas ou
procedimentos escritos, previstos no Plano de Inspeção e Teste (PIT). As verificações e
ações possíveis de serem solicitadas pelas normas são comentadas a seguir.
2.6.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação

Deve ser verificado se o semi-acabado está de acordo com o(s) produto(s) coberto(s) pela
norma. Por exemplo, uma norma que especifica aço para chapas e placas não pode ser
utilizada como referência para aço no formato de barras. Igualmente, se a norma é para
forjados, não pode ser aplicada em um produto laminado; se a norma indica tubos para uso
geral, não pode ser aplicada para tubos de trocadores de calor.
2.6.2 Número da corrida

O número da corrida corresponde à específica fusão do aço que originou aquele semi-
acabado. Semi-acabados de diferentes geometrias podem ter o mesmo número de corrida.
Em inglês, denomina-se "heat number". Pode ocorrer que o número da corrida refira-se a
uma refusão ("remelted heat", em inglês). No caso de laminação contínua, a corrida pode
ser denominada "lote" Nesse caso, "lote" refere-se a uma quantidade definida de materiais,
fabricados sob condições consideradas uniformes.
Rev. 0
Folha:
O(s) semi-acabado(s) inspecionados deve(m) ter marcado(s) o(s) número(s) da(s) corrida(s)
e serem rastreáveis com o certificado de qualidade.
2.6.3 Identificação e transferência de identificação

O inspetor deve identificar e sinetar o semi-acabado, após certificar-se de sua conformidade
com o material requerido. Essa identificação deve ser transferida pelo inspetor para qualquer
corpo de prova ou amostra que seja retirada, com o seu testemunho e de tal forma que
permita a rastreabilidade com o material original e seu certificado de qualidade. Cada
processo posterior, que venha a eliminar essa identificação, deve ser testemunhada pelo
inspetor, que providenciará a transferência de identificação para a peça, após a identificação
anterior ter sido eliminada pelo processo.
2.6.4 Composição química

É o "DNA" do aço e corresponde à determinação do teor dos elementos químicos presentes
no semi-acabado e previstos pelo tipo de aço definido na norma de fabricação. No caso de
aços-carbono, são exigidos os teores de Carbono, Manganês, Silício, Fósforo e Enxofre.
Aços ligados exigem a análise de outros elementos químicos, como o Cr, Ni, Co, V, Nb, W,
Ta, Pb, B etc.. Em inglês, denomina-se "heat analysis".
Deve-se tomar muito cuidado com as tolerâncias contidas na norma. Existem as tolerâncias
(faixas) que constam nas normas e que se referem às exigências quanto à análise da corrida
(ex.: C < 0,08%; Cr de 16,5 a 20,5%) e existem as tolerâncias denominadas "análise de
produto" (em inglês, "product analysis") que permitem uma variação abaixo do valor mínimo
e acima do valor máximo para os teores encontrados em produtos semi-acabados e
acabados. Por exemplo, no caso de aços inoxidáveis, a norma SAE J 409 permite uma
variação de ± 0,15% para teores de níquel entre 10 e 20%. Portanto, no aço AISI/SAE 316,
os teores mínimo e máximo de níquel, que são de 10% a 14% (nominais) passam a ser de
9,85% a 14,15%.
No caso de acompanhamento de análise, o inspetor deve, além de sinetar a amostra para
garantir a rastreabilidade com o semi-acabado, inteirar-se da norma especificada para o
ensaio de determinação de composição química; normalmente, uma norma de "método de
teste". É comum que as análises de carbono, enxofre e gases sejam feitas em um
espectrômetro de emissão óptica, cuja marca mais utilizada é a LECO™ (Fig. 14); os demais
elementos químicos são normalmente analisados em um equipamento de espectrometria de
absorção atômica.
Rev. 0
Folha:
Fig. 14 – equipamento típico para análise de carbono e enxofre em produtos siderúrgicos

O ensaio de análise de composição química deve ser executado em laboratório credenciado.
2.6.5 Dimensões e tolerâncias

Muitas vezes a norma especificada padroniza bitolas e tolerâncias para semi-acabados. O
pedido de compra deve estabelecer os valores nominais para o semi-acabado, dentre as
opções da norma, se aplicável. Caso a norma não defina as tolerâncias, o pedido de compra
ou especificação do fabricante aceita pelo comprador deverá indicá-las. O conceito
fundamental é que não existe medida sem tolerância.
Normalmente, não devem ser utilizadas tolerâncias de desenhos de projeto, pois estes não
prevêem sobremetal.
2.6.6 Processos de fabricação do aço

No caso do acompanhamento de um fornecimento desde a obtenção do aço, devem ser
verificados quais os processos permitidos para fusão, refino e refusão (se for o caso). No
caso de uma inspeção final, se o processo de obtenção e/ou refino do aço for restringido por
norma, o certificado de
qualidade do semi-acabado deve informar. Também pode ser exigido que o semi-acabado
tenha sido fabricado por um ou mais processos, como forjamento, laminação, trefilação etc..
2.6.7 Visual
A inspeção visual depende do processo que será empregado no processamento do semi-
acabado. Superfícies que serão usinadas ou pedaços que serão descartados poderão
apresentar defeitos superficiais que serão removidos no processo ou no descarte e,
portanto, podem ser tolerados. Nesses casos, o inspetor não deve rejeitar o material; deve
abrir um RNC com todas as informações sobre a natureza, tamanho, localização,
profundidade do defeito e anexar fotos, para que o cliente se posicione quanto à disposição
do material. Os defeitos superficiais mais comuns dependem do processo de obtenção do
semi-acabado e o inspetor deverá estar familiarizado com o aspecto de cada tipo de defeito
em função do processo utilizado (forjamento, laminação etc.).
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Folha:
Muito importante é a constatação de que não exista contato físico entre aços ferríticos e
austeníticos ou que estes materiais não estejam próximos. A resistência à corrosão de aços
austeníticos é comprometida pela contaminação por aços ferríticos.
2.6.8 Acabamento superficial

Caso requerido deverá ser verificado. O acabamento superficial pode ser exigido na
inspeção visual, para caracterizar o tipo de processo utilizado para a obtenção do semi-
acabado (fundição, laminação etc.). Também pode ser exigido para facilitar a execução de
ensaios não-destrutivos (END). Eventualmente, pode ser requerido um valor mínimo de
rugosidade em semi-acabados (por exemplo, uma barra retificada e polida) que deve ser
verificado por meio do uso de um rugosímetro.
2.6.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão

Se requeridos, deverá haver um plano de retirada de amostras, que deverão ser
identificadas (sinetadas) pelo inspetor, para que sejam rastreáveis com o semi-acabado.
Conforme já citado, no caso de peças fundidas, pode ser requerido o vazamento de um
molde no formato de corpo de prova para ensaio de tração, previsto pela norma de
referência ou por projeto, da mesma corrida vazada na peça, que poderá ser testemunhado
pelo inspetor, se o plano de inspeção assim o requerer.
O inspetor deverá também ter conhecimento, pelo PIT, se o ensaio irá requerer o seu
acompanhamento e verificação.
É comum que uma mesma amostra possa ser utilizada para mais de um ensaio.
Qualquer desses ensaios deve ser executado em laboratório credenciado.
2.6.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos

Pode ser requerido que o inspetor acompanhe esses processos especiais; neste caso, os
parâmetros utilizados devem estar definidos pelos procedimentos aplicáveis devidamente
aprovados que, por sua vez, fazem parte do PIT, para que sejam verificados durante o
processo. O inspetor deve certificar-se, também, que os instrumentos usados para medir
esses parâmetros estejam com a calibração dentro do prazo de validade.
No caso de inspeção final, podem ser requeridos ensaios metalográfico, de dureza e micro-
dureza e medida de espessura de revestimento, para comprovação de requisitos de
qualidade resultantes desses processos.
2.6.11 Ensaios Não-Destrutivos (END)

Em inglês, "Non Destructive Testing – NDT". Caso a norma ou o pedido de compra exija,
estes ensaios devem ser feitos por inspetor qualificado especificamente no ensaio em
questão. Essa etapa deve ser prevista no plano de inspeção.
2.6.12 Outros ensaios

Outros ensaios podem ser requeridos, como ensaios de mecânica da fratura. Devem ser
executados por pessoal especializado e laboratório qualificado.
Rev. 0
Folha:
3 Ferros fundidos
Ferros fundidos (em inglês, "cast iron") são produtos siderúrgicos constituído de ligas Fe-C-
Si, que contêm acima de 2% (até 4%) de carbono e Si de 0,5 a 3,0%. Têm essa
denominação por serem utilizados exclusivamente para a fabricação de peças fundidas,
devido às ótimas propriedades desses materiais para esta finalidade, assim como para as
operações posteriores de usinagem. Dentre essas características, destacam-se:
Baixa temperatura de fusão, comparativamente ao aço.
Elevada fluidez e alta molhabilidade, facilitando o preenchimento de moldes,
principalmente paredes de pouca espessura.
Ótima usinabilidade, com exceção dos ferros fundidos brancos, facilitando as
operações de usinagem que se seguem à desmoldagem e resfriamento da peça
fundida.
Boa resistência ao desgaste; particularmente, nos ferros fundidos brancos e em
alguns ferros fundidos ligados.
Boa resistência à corrosão, comparado aos aços carbono e de baixa liga.
Baixo custo, pois a obtenção do ferro fundido a partir do ferro gusa, pela menor
temperatura de fusão, não exige utilização de muita energia, fornos caros,
refratários especiais e um refino pirometalúrgico oneroso e demorado. Também a
necessidade de adições para correção da composição química do banho é
pequena. Embora existam ferros fundidos ligados, a maioria utiliza apenas o silício
e o manganês como elementos de liga, além do carbono. Dentre todos os
materiais metálicos, os ferros fundidos são, em geral, os de menor custo.
No entanto, não podem ser trabalhados mecanicamente e não podem substituir os aços em
componentes onde se tenha requisitos de projeto que requeiram boas propriedades
mecânicas à tração e flexão, ductilidade, isotropia e, principalmente, tenacidade. Em geral,
são materiais que pouco suportam choques e fraturam de maneira frágil; isto é, sem
deformação plástica aparente. São ferromagnéticos, com exceção de alguns ferros fundidos
ligados, de microestrutura com matriz austenítica. Outro aspecto importante refere-se à
soldabilidade, que é praticamente nula. A Fig. 15 mostra um exemplo de uma aplicação
dessa classe de materiais
Rev. 0
Folha:
Fig. 15 – carcaças de ferro fundido
3.1 Tipos
Os tipos de ferros fundidos encontrados normalmente na indústria são:
Ferros fundidos cinzentos (em inglês: "gray iron casting").
Ferros fundidos brancos (em inglês, "white iron casting").
Ferros fundidos nodulares (em inglês, "nodular cast iron"; "spheroidal cast iron" ou
"ductile cast iron").
Ferros fundidos ligados (em inglês, "alloy cast iron")
Além desses, existem os ferros fundidos maleáveis (em inglês, "malleable iron") hoje
substituídos pelos ferros fundidos nodulares, de propriedades análogas e de menor custo de
obtenção; os ferros fundidos mesclados, cuja microestrutura e propriedades correspondem a
uma mistura de ferro fundido cinzento com ferro fundido branco e os ferros fundidos
vermiculares, onde o microconstituinte "grafita" (carbono livre) tem uma morfologia
intermediária entre os ferros fundidos cinzentos (grafita na forma de veios) e os nodulares
(grafita na forma de nódulos ou esferas). A Fig. 16 mostra duas microestruturas típicas de
ferros fundidos.
3.2 Caracterização geral

A obtenção de um tipo de ferro fundido depende da composição química (carbono
equivalente) taxa de resfriamento e, em alguns casos, de tratamento térmico. A dependência
da composição química pode ser visualizada na Fig. 17 e a variável "taxa de resfriamento"
está ilustrada na Fig. 18.
Rev. 0
Folha:
(a) (b)
Fig. 16 – microestruturas típicas de ferro fundido cinzento (a) e ferro fundido nodular (b)
Fig. 17 – aços e, particularmente, ferros fundidos em função do teor de carbono e silício.

Observe-se que condições de resfriamento e tratamentos térmicos se superpõem a essas
variáveis.
Rev. 0
Folha:
– ferrita
Fig. 18 – influência da taxa de resfriamento na obtenção dos ferros fundidos.
A importância do silício nos ferros fundidos é muito grande; parte do comportamento dessa
classe de material é devido ao "carbono equivalente", que é a soma do teor de carbono com
do teor de silício somado ao teor de fósforo [(%Si + %P)/3] São os teores de carbono
equivalente, aliado às condições de resfriamento da peça fundida, que são determinantes
para que se obtenha ferro fundido cinzento ou branco. Por esse motivo, pode haver
alterações de microestrutura e, por conseguinte, de propriedades mecânicas em um mesmo
componente, em função da variação da espessura de parede (paredes mais finas esfriam
mais rapidamente do que paredes mais espessas). Existem testes para verificações práticas
do efeito da espessura na microestrutura de ferros fundidos, não apenas para constatar se é
branco ou cinzento, mas também para verificar a influência da espessura na distribuição,
tipos de morfologia de grafita e tamanho (vide Fig. 19, Fig. 20 e Fig. 21). A norma ASTM A
367 padroniza um teste de coquilhamento ("Chill Testing of Cast Iron") que prevê a utilização
de moldes na forma de cunha, em diversas dimensões. A Fig. 22 mostra o resultado de um
teste de coquilhamento. Observe-se a espessura na qual a fratura apresenta a transição
entre o claro (ferro fundido branco) e o escuro (ferro fundido cinzento/nodular).
A grafita pode ocorrer de diversas formas, na microestrutura. A norma ASTM A 247
estabelece cinco distribuições (de "A" a "E") para os ferros fundidos cinzentos, conforme a
Fig. 19; oito tamanhos, de 1 a 8, conforme a Fig. 20 e sete tipos de morfologia, de I a VII,
conforme Fig. 21. Essas morfologias abrangem os cinzentos (veias de grafita) os nodulares
e os maleáveis, além dos tipos intermediários. Observe-se que essas figuras são meramente
ilustrativas e não devem ser utilizadas como referência normativa.
Rev. 0
Folha:
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E

Fig. 19 – distribuições de grafita, conforme ASTM A 247 (ilustrativo). Tipo A: irregular
desorientada; Tipo B; em roseta; Tipo C: desigual irregular; Tipo D: interdendrítica
desorientada; tipo E: interdendrítica orientada
Fig. 20 – tipos de morfologia da grafita, de acordo com a ASTM A 247 (ilustrativo)
Rev. 0
Folha:
N° 1: > 100 mm N° 2: 50 – 100 mm N° 3: 25 – 50 mm N° 4: 12 – 25 mm
N° 5: 6 – 12 mm N° 6: 3 – 6 mm N° 7: 1,5 – 3 mm N° 8: < 1,5 mm
Fig. 21 – tamanhos de grafita, conforme ASTM A 247, para ferros fundidos cinzentos - grafita
na forma de veios (ilustrativo)
Fig. 22 – resultado de um teste de coquilhamento de acordo com ASTM A 367 – "chill test"
(ilustrativo)
3.3 Ferros fundidos cinzentos

A denominação "ferro fundido cinzento" deve-se ao fato de que a superfície de fratura
resultante da quebra de um corpo de prova, apresentar esta coloração. Essa cor é devida à
presença de carbono livre (grafita; em inglês, "graphite") na forma de veios, como na Fig.
16 (a), resultante da decomposição do carboneto de ferro (cementita – Fe3C) que ocorre
devido à presença do silício e das condições de resfriamento da peça fundida.
A microestrutura da matriz define os dois tipos mais comuns de ferros fundidos cinzentos.
Essa microestrutura pode ser perlítica (ferrita + cementita, em lamelas alternadas, como na
Fig. 7) ou ferrítica; portanto, pelo critério da microestrutura, os ferros fundidos cinzentos são
classificados em:
Ferro fundido cinzento perlítico.
Ferro fundido cinzento ferrítico.
3.3.1 Emprego
O emprego dos ferros fundidos cinzentos depende das classes previstas para esta família de
materiais, conforme desenvolvido no subitem 3.3.2.
Rev. 0
Folha:
Os empregos vão desde utensílios domésticos, bases para máquinas, tubos, conexões etc.
na classe ASTM A 48, classe 20, até autopeças de responsabilidade, peças de bombas de
alta pressão, carcaças de britadores, matrizes para forjar a quente e cilindros hidráulicos,
para a classe 60 desta norma.
3.3.2 Classificação normativa

Os ferros fundidos cinzentos são classificados por diversas normas; as mais utilizadas são a
ASTM (a já citada ASTM A 48); a DIN (DIN 1691) e a SAE (SAE-J431).
Nota-se que o principal critério de aceitação dos ferros fundidos cinzentos é o limite de
resistência (resistência à tração) e/ou dureza. Existe uma preocupação normativa quanto às
dimensões do corpo de prova para ensaio de tração, pois a variação de suas dimensões
pode alterar o tipo de ferro fundido, devido à modificação das condições de resfriamento. A
composição química não é muito importante e pode não estar especificada, como é o caso
da norma ASTM A 48. Na realidade o fundidor, baseado na sua experiência ou em testes
empíricos, balanceia a composição para que a liga se solidifique como ferro fundido cinzento
e tenha a resistência mecânica/dureza especificada.
3.3.2.1 Classificação ASTM
A norma ASTM A 48, com 9 classes; a primeira é a classe 20 e a última é a 60; as classes
intermediárias correspondem a múltiplos de 5, a partir da classe 20. Esses números
correspondem ao limite de resistência mínimo da classe, em [ksi].
3.3.2.2 Classificação DIN
A norma DIN 1691 prevê os seguintes tipos: GG-10; GG15; GG-30; GG-35 e GG-40. Os
números que seguem as letras "GG" correspondem ao limite de resistência mínimo, em
[kgf/mm2], determinado em corpos de prova de diâmetro 30 mm, bruto de fusão, para cada
tipo.
3.3.2.3 Classificação SAE
A norma SAE-J431 prevê os seguintes tipos: G1800; G2500; G3000; G3500 e G4000. Os
números que seguem a letra "G" correspondem a valores mínimos de limite de resistência,
em [psi], divididos por 10.
3.4 Ferros fundidos brancos

A denominação "ferro fundido branco" deve-se ao fato de que a superfície de fratura
resultante da quebra de um corpo de prova, apresentar esta coloração. Essa cor é devida à
presença de cementita (Fe3C, carboneto de ferro) que, ao contrário dos ferros fundidos
cinzentos, não se decompõe para formar carbono livre (grafita). Conforme já mencionado, a
obtenção de ferro fundido branco é possível pelo balanceamento dos teores de carbono e de
silício, aliada às condições de resfriamento. Resfriamentos rápidos resultam em tendência à
formação de ferro fundido branco. É comum nos ferros fundidos brancos a ocorrência do
microconstituinte "ledeburita" (em inglês: "ledeburite"), que é um eutético do sistema pseudo-
binário Fe-Fe3C. A Fig. 23 mostra uma microestrutura típica de ferro fundido branco.
As condições descritas são obtidas por meio de fundição em coquilha (em inglês, "chill"),
que é um tipo de molde metálico que propicia rápida transferência térmica e, portanto, rápido
resfriamento. O termo "coquilhamento" refere-se à obtenção de uma microestrutura
característica do ferro fundido branco; isto é, a presença de cementita e ausência de grafita.
A ocorrência dessa microestrutura também depende da espessura, pois o resfriamento pode
Rev. 0
Folha:
não ser suficientemente rápido para que a seção fique coquilhada; daí a importância do
balanceamento dos teores de carbono e silício.
Ferros fundidos brancos possuem alta dureza e baixa tenacidade. No entanto, possuem
elevada resistência ao desgaste abrasivo e boas propriedades mecânicas à compressão,
mesmo em temperaturas elevadas. A maioria dos ferros fundidos brancos é ligado,
principalmente com adições de cromo, níquel e molibdênio.
Fig. 23 – microestrutura típica de ferro fundido branco, com presença de ledeburita
3.4.1 Emprego
Empregos típicos de ferros fundidos brancos são em equipamentos de manuseio de terra,
areia, pedra e minérios em geral. Também são empregados em cilindros de uso geral
(apenas a camada externa é coquilhada) e rodas de vagões.
A ASTM A 532 especifica alguns tipos de ferros fundidos brancos, todos com Ni, Cr e Mo e
alguns com adição de cobre. Ao todo, são oito tipos, distribuídos por três classes.
3.5 Ferros fundidos nodulares

São ferros fundidos onde a grafita apresenta-se com formato esferoidal, como na Fig. 16(b),
ao contrário dos ferros fundidos cinzentos, onde a grafita apresenta-se no formato de veios.
Pelo fato da grafita estar sob a forma de esferas, há a continuidade da matriz metálica e a
grafita não atua como uma "trinca" pré-existente; isto confere a essa classe de materiais
algumas propriedades importantes, como uma maior ductilidade, tenacidade e resistência
mecânica (limite de escoamento) comparadas aos ferros fundidos cinzentos e, em alguns
casos, até aos aços carbono (não ligados).
A obtenção dessa morfologia é feita pela adição de alguns elementos, como o Mg
(magnésio) e o Ce (Cério) no forno ou no cadinho, momentos antes do vazamento da
corrida; este tipo de adição leva o nome de "inoculação"; estes elementos são denominados
"inoculantes" do tipo "nodulizantes". Alguns outros elementos são deletérios a esse
processo, como o Sb, Pb, Te, Ti, Zr e Bi. Os teores desses residuais devem ser tão baixos
quanto possível, para não interferir no processo de nodulização.
As propriedades dos ferros fundidos nodulares dependem fortemente do tipo de
microestrutura presente na matriz metálica. As mais comuns são: ferrítica, perlítico-ferrítica
(predomínio da perlita) ferrítico-perlítica (predomínio da ferrita) e martensítica. Essas
microestruturas são determinadas pelo tipo de nodulização, composição química, condições
de resfriamento e tratamentos térmicos. Na maioria dos casos, os nódulos de grafita estão
cercados por ferrita.
Rev. 0
Folha:
O tamanho dos nódulos de grafita também é padronizado pela ASTM A 247, conforme
mostra a Fig. 24.
Fig. 24 – tamanhos de grafita, conforme ASTM A 247, para ferros fundidos nodulares
(ilustrativo)
3.5.1 Tipos de ferros fundidos nodulares

De acordo com a microestrutura da matriz, os ferros fundidos nodulares podem ser:
Ferro fundido nodular perlítico.
Ferro fundido nodular perlítico-ferrítico.
Ferro fundido nodular ferrítico-perlítico.
Ferro fundido nodular ferrítico.
3.5.2 Emprego
Os ferros fundidos nodulares têm sido empregados em diversos tipos de indústrias, em
substituição aos cinzentos e até mesmo aos aços carbono. Peças para componentes
sujeitos a alta pressão, componentes utilizados em fábricas de papel e até componentes
sujeitos a tensões elevadas, onde um controle rígido sobre propriedades e microestrutura
são necessários.
Também são utilizados para a obtenção de tubos fundidos centrifugados; por exemplo, a
norma ASTM A 716 especifica tubos de ferro fundido nodular para galeria de águas.
Diversas normas tratam desse material. As mais utilizadas são a ASTM A 536, a SAE-J434
e a DIN 1693.
Rev. 0
Folha:
3.5.3.1 Classificação ASTM

A ASTM A 536 é uma especificação geral. Por essa norma, são padronizados os seguintes
graus ("grade"): 60-40-18; 65-45-12; 80-55-06; 100-70-03 e 120-90-02. Para aplicações
especiais, ainda são definidos os graus 60-42-10; 70-50-05 e 80-60-03. Esses números
representam o limite de resistência e de escoamento mínimos, em [psi], divididos por 1.000
e o alongamento, em % sobre 2", respectivamente. Por exemplo, um ferro fundido nodular
conforme ASTM A 536, grau 100-70-03, deve ter, no mínimo, as seguintes propriedades:
Limite de resistência: 100.000 psi (689 MPa).
Limite de escoamento: 70.000 psi (483 MPa).
Alongamento sobre duas polegadas (ou 50 mm): 3%.
A ASTM A 536 não padroniza composições químicas.
3.5.3.2 Classificação SAE

A norma SAE-J434 define quatro classes: D 4018; D 4512; D 5505 e D 7003. Os números
após a letra "D" representam valores aproximados de limite de resistência mínimo em
[kgf/mm2] (dois primeiros dígitos) e alongamento em % sobre duas polegadas (dois últimos
dígitos). Define também a matriz predominante (microestrutura). Não define composição
química.
3.5.3.3 Classificação DIN
A norma DIN1693 estabelece cinco classes, a partir da classe GGG-40; as seguintes são
formadas por acréscimo de 10 na numeração, até a classe GGG-80. A numeração
representa o valor do limite de resistência mínimo, em [N/mm2], dividido por 10. São
definidos também o limite de escoamento mínimo, o alongamento mínimo em % sobre 5
diâmetros e a matriz predominante (microestrutura). Não define composição química.
3.6 Ferros fundidos ligados

Todos os tipos de ferros fundidos permitem uma melhoria de propriedades pelo uso de
elementos de liga, conforme já mencionado para os ferros fundidos brancos. O efeito de
elementos de liga é semelhante para ferros fundidos cinzentos e nodulares. É importante
observar-se que o balanceamento dos principais elementos dos ferros fundidos (C-Si-P)
para ocorrência ou não de coquilhamento, não deve se basear na adição dos demais
elementos de liga.
Existem dois tipos de efeitos:
Tendência à grafitização ou à estabilização de carbonetos (isto é, facilita a
obtenção de ferro fundido cinzento ou de ferro fundido branco).
Efeito sobre outras propriedades (mecânicas, resistência à corrosão, ao desgaste,
ao choque térmico etc.).
No primeiro caso, são elementos grafitizantes: Si, Al, Ni, Cu e Ti e são estabilizadores de
carboneto: Mn, Cr. Mo e V, entre outros. Portanto, no caso de peças com paredes finas
devem ser evitados esses últimos, caso se queira um ferro fundido cinzento ou nodular.
No segundo caso, baixos teores de elementos como o Cr, V, Ti e Ni aumentam propriedades
mecânicas e o cobre, adicionado em teores abaixo de 3%, melhora a resistência á corrosão
e a usinabilidade.
A obtenção de ferros fundidos de altos teores de elementos de liga tem objetivos
semelhantes àqueles referentes aos aços; isto é, melhorar propriedades de corrosão e
resistência a altas temperaturas. Os elementos mais utilizados são: Si, Cr, Ni e Cu. As
normas ASTM A 436 e A 439, por exemplo, especificam ferros fundidos austeníticos
cinzentos e nodulares, respectivamente e a norma ASTM A 518 especifica ferros fundidos
com alto silício.
Rev. 0
Folha:
3.7 Inspeção de peças fundidas em ferro fundido

Do ponto de vista da matéria prima, a inspeção de componentes fundidos de ferros fundidos
requer alguns itens, em função do certificado de matéria prima apresentado e da(s) norma(s)
de referência. O inspetor deve ter esta(s) norma(s) em mãos, na última revisão, a menos
que o projeto indique uma revisão específica. O certificado de qualidade deve conter as
informações previstas na norma de referência. Os ensaios devem estar padronizados em
normas ou procedimentos escritos, requeridas pelo plano de inspeção. Os itens que
normalmente devem ser inspecionados são:
3.7.1 Produto
Normalmente, o produto é uma peça fundida, conforme desenho. Mas a norma pode ser
aplicável apenas a alguns tipos de componentes ou aplicações; por exemplo, tubos
fundidos. Por isso é importante verificar que tipo de produtos a norma está cobrindo.
3.7.2 Visual
É importante a verificação de defeitos de fundição; o inspetor deve estar familiarizado com
os defeitos típicos de fundição. Analogamente aos aços, defeitos em superfícies que serão
removidas por usinagem ou localizados em regiões que serão descartadas podem ser
tolerados. O inspetor não deve reprovar; é mais sensato emitir um RNC, para o cliente
analisar o caso e fazer a disposição que considerar mais adequada.

O inspetor deve identificar o fundido, com a marcação do número da corrida ou outra
identificação que permita a rastreabilidade com o certificado de qualidade e sinetando. É
importante escolher uma área que não será usinada ou cortada; caso contrário, deve fazer
uma transferência de identificação, logo após o testemunho do processo que retirou a
identificação anterior. Deve transferir essa identificação em amostras para os ensaios
requeridos.
3.7.4 Verificação do tipo de ferro fundido

Se for cinzento, nodular ou branco, um ensaio metalográfico é suficiente (com exceção da
norma SAE J431, que estabelece as composições químicas para cada tipo). Se for ligado, é
obrigatória a determinação de composição química. Em ambos os casos, é necessário
testemunhar que o vazamento da liga no molde do corpo de prova provém da mesma
corrida utilizada para vazar o(s) componente(s) ou que cada componente tenha um
prolongamento (pode ser o massalote) que possa ser destacado (por corte ou quebra)
sempre com o testemunho do inspetor.
O ferro fundido nodular pode exigir uma análise microestrutural mais detalhada, pela alta
dependência que sua microestrutura tem com as propriedades mecânicas e pela variedade
de matrizes possíveis. Vide o subitem 3.7.5.
As análises química e metalográfica devem ser executadas em laboratório credenciado.
3.7.5 Teste de coquilhamento

Pode ser necessária a realização de um teste de coquilhamento ("Chill Testing"). O inspetor
deve verificar se esse ensaio é requerido na norma de referência ou no plano de inspeção.
Normalmente, itens que tenham parede fina requerem esse teste, para ser assegurado que
a velocidade de resfriamento não alterou o tipo de ferro fundido especificado naquela parte
da peça.
Rev. 0
Folha:
3.7.6 Dimensional
Conforme norma aplicável ou desenho (projeto), nas dimensões onde não houver usinagem
posterior. A espessura do sobremetal das superfícies que serão usinadas deverá estar
definida ou deverá existir um desenho da peça "como fundida".
Observe-se que as tolerâncias dimensionais de componentes fundidos são mais abertas do
que outros processos, a menos de processos de fundição de precisão (processo da cera
perdida; em inglês, "investment casting").
3.7.7 Ensaio de tração e/ou dureza.

Devem ser executados quando especificado, para verificação dessas propriedades,
conforme a norma. Observe-se que muitas normas padronizam o corpo de prova para
ensaio de tração. Valem as condições já descritas no subitem 3.7.4.
Esses ensaios devem ser executados em laboratório credenciado.
3.7.8 Acompanhamento de tratamentos térmicos

Se aplicável, o inspetor deve testemunhar e verificar a execução desse processo com os
parâmetros previstos, semelhante ao descrito para os aços (subitem 2.6.10).
3.7.9 Ensaios Não-Destrutivos (END)

Pode ser requerido ultra-som para verificação da inexistência de "chupagem" (defeito interno
típico de peças fundidas). Outros ensaios de END poderão ser previstos no plano de
inspeção. Devem ser executados por inspetor qualificado no específico ensaio que será
executado.

Outras verificações podem ser necessárias, em função de requisitos normativos ou de
projeto.
Rev. 0
Folha:
SEGUNDA PARTE
4 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

4.1 Alumínio e ligas de alumínio
Alumínio é um metal de baixa densidade, o que favorece sua utilização no que se refere à
relação resistência/peso estrutural. Alem disso, possui boa resistência à corrosão, devido à
rápida formação de uma camada de óxido de alumínio na superfície metálica e aderente a
ela; isto impede que a oxidação metálica prossiga, protegendo o componente contra a
corrosão. Esse fenômeno é conhecido como "passivação". Por vezes, a espessura dessa
camada é artificialmente aumentada para aumentar a resistência à corrosão; este processo
leva o nome de "anodização" (em inglês, "anodizing").
A pouca resistência mecânica pode ser compensada pela adição de elementos de liga que,
associados a tratamentos térmicos e mecânicos, permitem o uso de ligas de alumínio em
estruturas.
Outras propriedades importantes: boa condutividade elétrica, que é aproveitada no uso
desse metal em cabos de transmissão elétrica; comportamento não ferro-magnético (não
atrai ímã); anti-faiscante; baixa toxicidade; aparência brilhante e capacidade de reflexão de
radiação (energia radiante – luz, calor, ondas eletromagnéticas).
Alumínio e suas ligas estão presentes em diversos setores da economia. Os principais são:
Bens de consumo.
Transporte.
Construção civil.
Embalagens.
Indústria elétrica.
Indústria aeroespacial.
A Fig. 25 ilustra algumas aplicações do alumínio.
Pelo fato de ser um metal que pouco se degrada e tem um bom valor comercial como
sucata, se presta muito à reciclagem, principalmente pelo uso e descarte de embalagens de
bebidas gaseificadas. O ciclo de reciclagem do alumínio tornou-se uma importante atividade
econômica, principalmente para mão-de-obra não qualificada, que são pessoas de baixa
renda e pouca escolaridade. A refusão do alumínio recupera totalmente as propriedades
originais deste material.
Fig. 25 – algumas aplicações do alumínio e suas ligas

Rev. 0
Folha:
4.2 Obtenção do alumínio

O alumínio é produzido a partir de minérios que contém este metal; o principal é a bauxita,
que é a ocorrência mineral do óxido de alumínio (Al2O3).
A separação da alumina é feita por meio de um processo conhecido como "processo Bayer".
A alumina será reduzida ao alumínio em cubas eletrolíticas em altas temperaturas,
patenteado por Hall-Heroult em 1886. O alumínio obtido é transformado em lingotes e estes
utilizados nos diversos processos de transformação deste metal, seja por conformação
(laminação, extrusão) por fundição ou por metalurgia do pó – Fig. 26 e
Fig. 27.
Fig. 26 – alumínio na forma de lingotes e de pó
Fig. 27 – perfis extrudados e chapa de alumínio
4.3 Classificação
4.3.1 Designações da Aluminium Association

O sistema de classificação do alumínio e suas ligas foi estabelecido pela norma ANSI6
H35.1, registrada pela "Aluminium Association" (EUA) e adotada pela ASTM, por meio da
norma ASTM B 275; esta norma também correlaciona ligas previstas na ANSI H35.1 com
ligas classificadas pelo sistema UNS. Esse sistema é dividido em dois grandes grupos,
conforme o tipo de processamento:
Alumínio e ligas, trabalhadas mecanicamente (laminadas, extrudadas etc.).
Alumínio e ligas, fundidas.
6
"American National Standards Institute
Rev. 0
Folha:
Muitos países, além dos Estados Unidos e por meio de acordo internacional (África do Sul,
Alemanha, Argentina, Austrália, Áustria, Bélgica, Brasil, Dinamarca, Espanha, Finlândia,
França, Holanda, Itália, Japão, Noruega, Reino Unido, Suécia e Suíça; a Associação
Européia do Alumínio também é signatária) adotam esse sistema para as ligas trabalhadas
mecanicamente. Esse acordo não é aplicável para ligas fundidas e para sistemas de
designação de têmperas.
4.3.1.1 Ligas trabalhadas mecanicamente

As ligas de alumínio trabalhadas mecanicamente (em inglês, "wrought aluminium alloys")
foram divididas em 9 séries (grupos), sendo a última não utilizada. Cada série é composta
de quatro dígitos e corresponde à presença predominante de um ou mais elementos de liga.
As séries são as seguintes:
1XXX – alumínio comercialmente puro, com teor de Al > 99,0%.
2XXX – alumínio-cobre.
3XXX – alumínio-manganês.
4XXX – alumínio-silício.
5XXX – alumínio-magnésio.
6XXX – alumínio-magnésio-silício.
7XXX – alumínio-zinco.
8XXX – outros elementos.
9XXX – série não utilizada.
4.3.1.2 Ligas para fundição
As séries das ligas de alumínio para fundição (em inglês, "cast aluminium alloys") são
análogas às séries das ligas trabalhadas mecanicamente, de acordo com a "Aluminium
Association". São as seguintes:
1XX.X – alumínio comercialmente puro, com teor de Al > 99,0%.
2XX.X – alumínio-cobre.
3XX.X – alumínio-silício, com adição de cobre e/ou magnésio.
4XX.X – alumínio-silício.
5XX.X – alumínio-magnésio.
7XX.X – alumínio-zinco.
8XX.X – alumínio-estanho.
9XX.X – outros elementos.
6XX.X – série não utilizada.
Essas denominações podem ser antecedidas por uma letra maiúscula; isto indica uma
modificação na liga, uma restrição de elementos residuais ou uma liga experimental – neste
caso, a letra utilizada é a "X".
4.3.1.3 Têmperas
Esta palavra tem um significado diferente daquele empregado para aços. Nos aços, a
têmpera é um tratamento térmico que confere a maior dureza possível para um determinado
aço, caso este seja temperável. Quando se trata de alumínio, o termo "têmpera" refere-se
ao(s) processo(s) utilizado para aumentar ou diminuir propriedades mecânicas em ligas de
uma série específica.
Os mecanismos de endurecimento utilizados nas ligas de alumínio são três:
endurecimento por solução sólida. Requer composição química adequada e
endurecimento por precipitação. Requer composição química adequada e
Rev. 0
Folha:
endurecimento por encruamento. Requer composição química adequada e

trabalho mecânico a frio (encruamento).
Em oposição, para reduzir a dureza e as propriedades mecânicas em geral, empregam-se
os seguintes tratamentos térmicos:
recozimento. É o tratamento que resulta na menor dureza possível para um metal
ou liga. Pode ser um recozimento parcial (alívio de tensões).
solubilização. É o tratamento pelo qual o(s) elemento(s) de liga se solubilizam na
matriz de alumínio. O rápido resfriamento desde a temperatura de solubilização
pode resultar em uma solução sólida supersaturada, dependendo do tipo da liga.
A têmpera consiste na utilização desses mecanismos de endurecimento, ou de

"amolecimento" das ligas, que ocorrem em função do balanço da composição química, de
processos de aquecimento e resfriamento controlados e de deformação plástica a frio.
Muitas têmperas empregam uma combinação desses mecanismos. A Fig. 28 ilustra o
aumento de propriedades mecânicas de uma liga 3003, por encruamento.
Fig. 28 – efeito do trabalho a frio nas propriedades mecânicas da liga 3003

O sistema de designações de têmperas utilizado pela Aluminium Association, previsto na
norma ANSI H35.1, é composto de uma letra maiúscula, seguida de um ou mais dígitos. O
significado das letras é:
F: como fabricado; sem qualquer tratamento controlado posterior (térmico ou
mecânico).
O: recozido; resulta em um material mais dúctil possível e com baixas
propriedades mecânicas.
H: endurecido por deformação a frio, acompanhado ou não por tratamento térmico
para produzir alguma diminuição na resistência mecânica. É sempre
acompanhado por dois ou mais dígitos.
W: tratamento térmico de solubilização. É uma têmpera instável aplicada somente
a ligas que envelhecem à temperatura ambiente após alguns meses ou mesmo
anos.
T: tratamento térmico de solubilização. Aplica-se a ligas onde o aumento de
resistência é estável dentro de poucas semanas após a solubilização. È sempre
acompanhado de um ou mais dígitos.
o T1: resfriado de uma temperatura elevada onde ocorreu a conformação
(mecânica ou não) e envelhecido naturalmente a uma condição
substancialmente estável.
(mecânica ou não) trabalhado a frio (encruado) e envelhecido naturalmente
a uma condição substancialmente estável.
Rev. 0
Folha:
o T3: solubilizado, trabalhado a frio (encruado) e envelhecido naturalmente a

uma condição substancialmente estável.
o T4: solubilizado e envelhecido naturalmente a uma condição
substancialmente estável.
(mecânica ou não) e envelhecido artificialmente.
o T6: solubilizado e envelhecido artificialmente.
o T7: solubilizado e superenvelhecido ou estabilizado.
o T8: solubilizado, trabalhado a frio (encruado) e envelhecido artificialmente.
o T9: solubilizado, envelhecido artificialmente e trabalhado a frio (encruado).
(mecânica ou não) trabalhado a frio (encruado) e envelhecido
artificialmente.
Casos de variações de uma dessas têmperas, um outro dígito, diferente de zero, pode ser
adicionado às têmperas de T1 a T10.
H: as têmperas H referem-se a tratamentos de encruamento, com ou sem tratamentos

térmicos e tem as seguintes subdivisões:
o H1: endurecimento por encruamento, sem tratamento térmico posterior; o
dígito que segue o H1 indica o grau de encruamento.
o H2: endurecimento por encruamento e parcialmente recozido. O dígito após
o H2 indica o grau de encruamento remanescente.
o H3: endurecimento por encruamento e estabilizado. Aplica-se a produtos
cujas propriedades mecânicas foram estabilizadas por tratamento térmico a
baixa temperatura ou por aquecimento ocorrido durante a fabricação.
Normalmente, a estabilização aumenta a ductilidade. O dígito após o H3
indica o grau de encruamento remanescente após a estabilização.
Os dígitos após H1, H2 e H3 podem ser de 1 a 9 (zero se for recozido). O dígito 8 refere-se
a 75% da resistência mecânica obtida pelo encruamento, desde que a temperatura da liga
não exceda a 50°C durante o trabalho mecânico a frio. O dígito 4 representa um meio termo
de resistência mecânica entre o zero (recozido) e o 8 e assim por diante. O dígito 9
representa um acréscimo de 10 MPa ou mais em relação ao dígito 8.
Pode haver um terceiro dígito que indica um encruamento adicional e limitado, devido a um
trabalho mecânico posterior; por exemplo, uma chapa que sujeita a uma gravação ou a uma
estampagem.
4.3.2 Designação conforme DIN

A designação DIN está padronizada pelas normas DIN EN 573, Part 1, Part 2 e Part 3 e DIN
EN 515, para alumínio e ligas trabalhadas mecanicamente. Ligas para fundição, lingotes e
ligas-mãe são padronizadas pelas normas DIN EN 1780, Part 1, Part 2 e Part 3, DIN EN 576
e DIN EN 1706.
4.3.2.1 Ligas trabalhadas mecanicamente

A DIN usa o sistema numérico da Aluminium Association, já mencionado, antecedido de "EN
AW-" e seguido da denominação baseada na simbologia dos elementos químicos, entre
colchetes. Ex.: EN AW-5052 [Al Mg2,5]. Embora não recomende, a DIN EN 573 permite a
designação baseada apenas na simbologia dos elementos químicos.
A designação baseada na simbologia dos elementos químicos é constituída conforme
segue.
Rev. 0
Folha:
Para a série 1xxx (alumínio comercialmente puro, Al > 99,00%) a nomenclatura se faz pelo
símbolo do alumínio seguido de dois dígitos que correspondem à fração centesimal da
percentagem mínima de alumínio. Exemplo: Al 80 significa alumínio com teor mínimo de
99,80%.
Para as demais séries, segue-se ao símbolo do Alumínio:
o(s) símbolo(s) do(s) principais elementos da liga, até o máximo de 4. Devem ser escritos
em ordem decrescente do percentual em massa na liga.
após o primeiro elemento químico, é escrito um número que representa o seu percentual
nominal (em massa) na liga.
se houver um terceiro e quarto elemento com o mesmo percentual em massa, eles deverão
ser escritos em ordem alfabética.
se, mesmo assim, duas ligas tiverem a mesma denominação, escreve-se após o segundo
elemento de liga, um número que representa o percentual nominal deste elemento na liga.
caso ainda persista uma mesma denominação acrescenta-se uma letra (A, B, C…) conforme
a data de registro da liga no CEN7.
Exemplos:
Al Mg1SiCu.
Al Mn1.
Al Mn1Mg0,5.
Al Mn1Mg1.
Em alguns casos especiais, pode haver uma letra antes do símbolo "Al", que designa uma
aplicação específica. Exemplo:
EN AW-1350 [E Al99,5], para aplicações elétricas.
EN AW-1350 [Al99,5], para aplicações gerais.
4.3.2.2 Ligas para fundição
A denominação das ligas para fundição (incluem lingotes) é de acordo com a DIN EN 1780,
part 1 e part 2.
Toda denominação tem o seguinte formato:
EN Ax-XXXXX
Onde x pode ser:
B, para lingotes.
C, para fundidos.
M, para ligas-mãe.
Os cinco últimos dígitos têm os seguintes significados, para alumínio não ligado:
1° dígito: 1.
2° dígito: 0.
3° e 4° dígitos: centésimos do percentual mínimo de alumínio.
5° dígito: 0, se for para aplicações gerais; 1, 2 ou 3, se for para aplicações
específicas (conforme EN 576).
Para ligas, esses cinco dígitos têm o seguinte formato:
1° dígito:
Cobre: 2XXXX.
Silício: 4XXXX.
Magnésio: 5XXXX.
Zinco: 7XXXX.
2° dígito:
21XXX: AlCu
7
Comité Européen de Normalisation.
Rev. 0
Folha:
41XXX: AlSiMgTi
42XXX: AlSi7Mg
43XXX: AlSi10Mg
44XXX: AlSi
45XXX: AlSi5Cu
46XXX: AlSi9Cu
47XXX: AlSi(Cu)
48XXX: AlSiCuNiMg
51XXX: AlMg
71XXX: AlZnMg
3° dígito: arbitrário.
4° dígito: é geralmente zero.
5° dígito: é sempre zero, menos para ligas aerospaciais, quando nunca é zero.
Existe uma nomenclatura baseada em números, específica para a denominação de ligas-
mãe, que não será abordada na presente publicação.
Para fundidos (lingotes e ligas-mãe) também é prevista a designação baseada nos símbolos
dos elementos químicos, análoga àquela utilizada nas ligas trabalhadas mecanicamente. As
diferenças são as seguintes:
o início da designação é EN Ax, onde "x" pode ser B, C ou M (lingotes, fundidos e
ligas-mãe, respectivamente).
pode ser usada uma letra após a designação, significando uma aplicação especial
("E" para aplicações elétricas) ou a ordem cronológica de registro no CEN,
utilizando as letras A, B, C… com exceção de E, I, O e Q.
4.3.2.3 Ligas e formas padronizadas pela DIN
As ligas padronizadas pela DIN estão listadas nas normas DIN EN 573, Part 3, para ligas
trabalhadas mecanicamente e DIN EN 1706, para ligas fundidas.
A DIN EN 1706 adiciona às denominações uma letra para definir o processo de fundição,
entre quatro possíveis: fundição em areia – S, fundição em molde permanente (coquilha) –
K, fundição sob pressão – D e fundição de precisão (cera perdida) – L e outra letra, seguida
ou não por um número, para designar uma têmpera, dentre as prevista nessa norma. Ex.:
EN AC-42000KT6 ou EN AC-AlSi7MgKT6.
As têmperas previstas pela DIN são semelhantes àquelas da Aluminium Association, já
citadas, e estão definidas nas normas DIN EN 515 e DIN EN 1706.
Os formatos de semi-acabados estão previstos em diversas normas DIN, à semelhança da
sistemática adotada na ASTM. A norma DIN EN 573, Part 5 lista as normas aplicáveis em
função de diversos tipos de semi-acabados, como forjados, arames, extrudados, folhas etc..
4.4 Têmperas adotadas para o alumínio e suas ligas – caracterização

As normas ASTM para alumínio relacionam as ligas adotadas para cada tipo de semi-
acabado, processo de fabricação e aplicação e as têmperas aplicáveis, muitas vezes em
função da espessura de parede e/ou área da seção transversal. Normas diferentes podem
não prever as mesmas têmperas para as mesmas ligas.
A caracterização de uma têmpera é feita pela composição química e pelas propriedades
mecânicas estabelecidas na norma; esta não detalha o processo pelo qual a têmpera é
executada (rampas de aquecimento, temperaturas, taxas de resfriamento, redução de área
em trabalhos mecânicos a frio etc.). Como orientação, pode ser utilizada a norma ASTM B
597, que estabelece algumas diretrizes para tratamentos térmicos de ligas de alumínio.
Rev. 0
Folha:
As propriedades requeridas para caracterizar uma liga e sua respectiva têmpera são: o limite
de escoamento, limite de resistência, alongamento e composição química; eventualmente,
dureza. O conjunto desses valores tem que estar coerente com a liga e a têmpera adotada.
4.5 Inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas

A inspeção de semi-acabados de alumínio e suas ligas deve ser iniciada pela análise do
Certificado da Qualidade. O Certificado deve conter as informações previstas na norma
segundo a qual o material foi fabricado (norma de referência). O inspetor deve ter em mãos
a última revisão das normas aplicáveis, a menos que o projeto informe uma revisão
específica. Os ensaios devem ser realizados conforme norma ou especificação escrita,
requeridas pelo PIT.
De uma maneira geral, não se requer ensaio metalográfico para o alumínio e suas ligas.
As informações possíveis de serem solicitadas pelas normas são descritas a seguir.
4.5.1 Produto e processo

Uma norma específica atende alguns tipos de produtos e processos e não é válida para
outros. Portanto, deve ser verificado se a norma cobre o produto – e o seu processo de
fabricação – que está sendo inspecionado.
4.5.2 Composição química e número de corrida

Deve ser executado o ensaio e verificado a conformidade com os teores especificados em
norma. O número da corrida deve ser rastreável com as identificações gravadas ou fixadas
no semi-acabado.
A análise química deve ser executada em laboratório credenciado.
4.5.3 Visual
O inspetor deve estar familiarizado com os acabamentos superficiais e os defeitos típicos
relacionados aos processos de fabricação adotados para o alumínio e suas ligas. Os
processos mais comuns utilizados na obtenção de semi-acabados de alumínio e suas ligas
são a laminação, a extrusão e a fundição.
Também é válido o critério de bom senso, que relaciona a localização de um defeito com o
processo de fabricação que será utilizado no semi-acabado. Se o defeito estiver em local
que será usinado, o semi-acabado não deve ser rejeitado; o inspetor deve abrir um RNC
com todas as informações possíveis (localização, tipo, profundidade, foto) para análise do
cliente. Igualmente, se a localização for em região que será descartada.

Após a análise de conformidade do semi-acabado, o inspetor deverá identificá-lo e sinetá-lo.
Essa identificação deve ser transferida do semi-acabado para amostras que forem retiradas
para ensaios ou partes do semi-acabado que tenham que ser trabalhadas. Se o processo
posterior for remover a identificação, o inspetor deverá testemunhar o processo, para fazer
nova identificação na peça originada desse semi-acabado.
4.5.5 Acabamento
Produtos de alumínio podem ter um tratamento superficial específico para aumentar a
resistência à corrosão ou para efeitos estéticos, dos quais a anodização é a mais utilizada;
os outros tratamentos denominam-se conversão química e pintura.
A verificação da camada anodizada (vide subitem 4.5.6) deve ser feita por ensaios
específicos em laboratório credenciado; a inspeção visual é insuficiente.
Rev. 0
Folha:
4.5.6 Camada anodizada

Pode ser exigida a medição de camada anodizada. Os processos mais utilizados são:
determinação por "eddy current" prevista pela norma ASTM B 244 e determinação por
metalografia prevista pela norma ASTM B 487.
4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza

Os valores dos limites de escoamento e resistência, alongamento e dureza (se especificada)
devem estar de acordo com a liga e a têmpera adotada que, por sua vez, pode ser função
de características geométricas do semi-acabado, conforme estabelecido na norma de
referência.
4.5.8 Dimensional
De acordo com a norma, projeto ou especificação de compra. A norma mais utilizada para
padronização dimensional de semi-acabados de alumínio e suas ligas é a ANSI H35.2.

Outros ensaios podem ser exigidos pela norma específica, como ensaios de corrosão,
mecânica da fratura, porosidade etc. e devem ser executados conforme as normas
aplicáveis e por laboratório credenciado para o ensaio em questão.
Rev. 0
Folha:
TERCEIRA PARTE
5 MATERIAIS CERÂMICOS
5.1 Introdução
Os materiais cerâmicos são materiais sólidos, inorgânicos e não metálicos, constituídos por
átomos de elementos metálicos e não metálicos, ligados por ligações que são totalmente
iônicas ou predominantemente iônicas com certo caráter covalente.
O termo "cerâmica" vem da palavra grega keramikos, que significa "matéria prima
queimada", indicando que as propriedades desejáveis desses materiais são normalmente
atingidas após um processo de tratamento térmico a alta temperatura, conhecido como
queima.
Quanto ás suas propriedades, as cerâmicas são duras, resistentes ao desgaste, frágeis,
refratárias, isolantes elétricos e térmicos, não magnéticas, estáveis quimicamente e
resistentes à oxidação e à corrosão. Como toda generalização, entretanto, há exceções;
algumas cerâmicas apresentam condutividade elétrica e térmica ou até mesmo,
supercondutividade.
5.2 Classificação
5.2.1 Quanto à matéria prima

As cerâmicas podem ser classificadas, segundo sua matéria prima, como tradicionais ou
avançadas.
5.2.1.1 Cerâmicas tradicionais
As cerâmicas tradicionais são obtidas por matérias primas naturais, como argila e areia,
apresentam uma microestrutura mais grosseira e são normalmente usadas na construção
civil (pisos e azulejos, telhas, tijolos, sanitários, refratários etc.).
5.2.1.2 Cerâmicas avançadas
As cerâmicas avançadas, finas ou de alta tecnologia são aquelas formadas por matéria
prima sintética, como óxidos, nitretos e carbetos, com alta grau de pureza e uma
microestrutura mais fina. Os exemplos mais comuns de cerâmicas avançadas são a alumina
(Al2O3), zircônia (ZrO2), carbeto de silício (SiC) e nitreto de silício (Si3N4) e estão presentes
nos automóveis, aviões, televisores, computadores, naves espaciais, implantes médicos,
telefones celulares, ossos e dentes, lentes, radares, sonares, telescópios, fibras ópticas,
lâmpadas florescentes, coletes a prova de bala etc.. Exemplos de rotores de nitreto de silício
são mostrados na Fig. 29.
Rev. 0
Folha:
Fig. 29 – rotores cerâmicos produzidos a partir de nitreto de silício
5.2.2 Quanto à cristalinidade

Uma segunda classificação dos materiais cerâmicos leva em consideração seu grau de
cristalinidade. Nesse caso, as cerâmicas podem ser classificadas como cristalinas, vítreas e
vitro-cerâmicas.
5.2.2.1 Cerâmicas cristalinas
As cerâmicas cristalinas são aquelas formadas por um arranjo atômico regular e sistemático,
típico dos materiais cristalinos, e incluem os silicatos tradicionais e muitos componentes
óxidos e não óxidos, amplamente utilizados em cerâmica tradicional ou avançada.
5.2.2.2 Vidros
As cerâmicas vítreas compreendem os vidros inorgânicos, que são caracterizados pela
ausência de ordem atômica a longo alcance, têm propriedades isotrópicas, são
transparentes à luz visível, são isolantes térmicos e elétricos e amolecem antes de fundir.
Como exemplos, citam-se os vidros tradicionais, os vidros ópticos, fibras de vidro e fibras
ópticas usadas na transmissão de informações.
5.2.2.3 Vitro-cerâmicas
As denominadas vitro-cerâmicas são materiais policristalinos, produzidos pela cristalização
controlada do vidro e são compostas por cristais aleatoriamente orientados, com algum vidro
residual, isentos de vazios ou porosidade. Esses materiais são mais fáceis de serem
processados que as cerâmicas cristalinas e apresentam maior resistência mecânica e maior
tenacidade que os vidros. As composições mais importantes das vitro-cerâmicas são
aquelas à base de silicatos de lítio.
5.3 Matérias primas

As matérias primas cerâmicas podem ser naturais ou sintéticas.
Rev. 0
Folha:
5.3.1 Materiais primas naturais

As matérias primas naturais são aquelas utilizadas "como extraídas" da natureza ou que
foram submetidas a algum tratamento físico para eliminação de impurezas indesejáveis; ou
seja, sem alterar a composição química e mineralógica dos componentes principais. Os
exemplos comuns são:
argila.
calcita.
cromita.
dolomita.
feldspato.
magnesita.
quartzo.
talco.
zirconita.
5.3.2 Materiais primas sintéticas

As matérias primas sintéticas são aquelas que individualmente ou em mistura foram
submetidas a um tratamento térmico, que pode ser calcinação, sinterização, fusão e
fusão/redução e as produzidas por processos químicos. Os exemplos comuns são:
alumina.
alumina calcinada para cerâmica.
alumina eletrofundida marron.
alumina eletrofundida branca.
alumina tabular.
carbeto de silício.
cimento aluminoso.
espinélio.
magnesita.
mulita sintética.
5.4 Aplicações e Propriedades

Historicamente, as cerâmicas foram largamente exploradas por serem isolantes elétricos,
sendo as porcelanas elétricas e a alumina os exemplos típicos destes materiais. Atualmente,
entretanto, as chamadas cerâmicas elétricas e eletrônicas ocupam um papel importante na
sociedade tecnológica.
As propriedades mecânicas das cerâmicas que têm ampliado seu campo de aplicação à
temperatura ambiente são a dureza, resistência ao desgaste e à corrosão. Tais aplicações
incluem ferramentas de corte, válvulas e rolamentos em ambientes agressivos.
Entretanto, é a refratariedade das cerâmicas e sua habilidade de suportar cargas mecânicas
elevadas a altas temperaturas, juntamente com sua baixa densidade, que despertaram
maior interesse nesses materiais. Aplicações nessa área incluem motores cerâmicos e
turbinas para produção de energia.
Em virtude de sua alta resistência química, baixo coeficiente de atrito, alta resistência ao
desgaste e, em alguns casos, biocompatibilidade as cerâmicas podem ser usadas, ainda,
como próteses ortopédicas e dentais.
Algumas das aplicações atuais nas quais as cerâmicas são usadas, bem como suas
respectivas propriedades, estão listadas na Tabela 4.
Tabela 4 – Propriedades e aplicações de cerâmicas avançadas
Propriedade Aplicações (exemplos)
Rev. 0
Folha:

Térmica
Revestimento de forno para alta
temperatura para isolamento (fibras
Isolante
óxidas, tais como sílica, alumina e
zircônia)
Revestimento de forno de alta
Refratariedade temperatura para isolamento e
contenção de metal fundido
Fontes de aquecimento oara dispositos
Condutividade térmica
eletrônicos (AlN)

Elétrica e dielétrica
Elementos de aquecimento para fornos
Condutividade
(SiC, ZrO2, MoSi2)
Capacitores (materiais á base de
Ferroeletricidade
titanato de bário)
Isolantes de baixa voltagem Isolantes cerâmicos (porcelana)
Substratos para dispositivos
Isolantes em aplicações elétricas eletrônicos e isolantes elétricos em
geral (Al2O3, AlN)
Sensores, células a combustível,
Condutor de íon
eletrólitos sólidos (ZrO2 e Al2O3)
Termistores e elementos de
Semicondutividade aquecimento (óxidos de ferro, de
cobalto e de manganês)
Supercondutora
Supercondutividade YBa2Cu3O7
Óptica
Janelas (vidros de soda-cal), cabos
Transparência para comunicação óptica (sílica ultra
pura)
Materiais resistentes à corrosão e ao
Translucidez e inércia química calor, geralmente para lâmpadas de
sódio (Al2O3, MgO)
Nuclear
Combustível nuclear (UO2,),
revestimento de combustível (C, SiC),
Fissão
moderadores de nêutrons (C, BeO),
absorvedores de nêutrons (B4C)
Revestimento de reatores de fusão (C,
Fusão
SiC, Si3N4, B4C)
Química
Filtros (zeólitas); purificação de gases
Catálise
de exaustão)
Rev. 0
Folha:
Trocadores de calor (SiC),

Propriedades anticorrosivas equipamento químico em ambientes
corrosivos
Próteses de articulação artificial (Al2O3,
Biocompatibilidade
ZrO2)
Mecânica
Ferramentas de corte (Al2O3 reforçado
Dureza
com whiskers de SiC; Si3N4)
Resistência mecânica a altas Pares de turbina, motores cerâmicos
temperaturas (Si3N4)
Resistência ao desgaste Rolamentos (Si3N4)
Como todo material, as propriedades dos materiais cerâmicos dependem fortemente de sua
microestrutura. É importante considerar, portanto, que variações microestruturais e de
propriedades ocorrem como conseqüência das características iniciais da matéria prima
(pureza, tamanho das partículas e distribuição granulométrica); da síntese e do
processamento do pó e de técnicas aprimoradas de aumento de densidade.
A seguir, são descritas algumas aplicações dos materiais cerâmicos.
5.4.1 Exemplos de aplicação de materiais cerâmicos

5.4.1.1 Refratários
As cerâmicas refratárias devem suportar altas temperaturas sem serem corroídas ou
fragilizadas pelo ambiente onde é usada. Refratários típicos são compostos por partículas
grosseiras ligadas por um material refratário mais fino, que funde durante o processamento
(etapa de queima). Em alguns casos, tijolos refratários contêm cerca de 20% a 25% de
porosidade aparente para melhorar o isolamento térmico.
Os refratários são geralmente divididos em três grupos (ácido, básico e neutro) baseados
em seu comportamento químico (Tabela 6).
Os refratários ácidos incluem sílica (SiO2), alumina e argila queimada. Embora sejam
geralmente frágeis, são baratos, podendo ser usados em equipamentos siderúrgicos, como
alto-fornos, panelas, carros-torpedo e fornos vidreiros. A Fig. 30 mostra um refratário de
sílica e alumina.
Já os refratários básicos são geralmente à base de MgO (magnésia ou periclásio) ou
Mg2SiO4 e são tipicamente mais caros que os refratários ácidos.
Os refratários neutros, que incluem cromita e cromita-magnesita, podem ser usados para
separar os refratários ácidos e básicos, prevenindo-os de ataque.
Existem outros tipos de refratários, além dos acima citados, denominados de refratários
especiais. Estes incluem o grafite, a zircônia e vários tipos de nitretos, carbetos e boretos.
Tabela 6 – Composições de alguns refratários típicos (% em peso)
Refratário SiO2 Al2O3 MgO Fe2O3 Cr2O3
Sílica 95-97
Ácido Silico-aluminoso 51-53 43-44
Aluminoso 10-45 50-80
Magnesita 83-93 2-7
Básico
Olivina 43 57
Cromita 3-13 12-30 10-20 12-25 30-50
Neutro
Cromita-magnesita 2-8 20-24 30-39 9-12 30-50
Rev. 0
Folha:
Fig. 30 – refratário de sílica e alumina
5.4.1.2 Cerâmicas dielétricas (capacitores e isolantes)

Materiais dielétricos cerâmicos são tipicamente usados em circuitos elétricos como
capacitores ou isolantes, dependendo de suas características. Para funções capacitivas,
altas constantes dielétricas são necessárias, juntamente com baixa perda dielétrica.
Entretanto, se o dielétrico for usado como isolante,
em aplicações de alta potência ou como substratos para circuitos integrados, é necessário
que tenha uma constante dielétrica baixa e uma perda dielétrica mínima. A necessidade de
isolantes com baixa perda dielétrica tem crescido significativamente com o advento das
redes de telecomunicações de alta freqüência.
5.4.1.3 Semicondutores cerâmicos
Embora os compostos cerâmicos sejam normalmente isolantes, eles podem se tornar
semicondutores, se contiverem elementos multivalentes de transição. A magnetita (Fe3O4 ou
Fe2+ Fe3+2º4) é um exemplo de semicondutor cerâmico, com uma resistividade de
10-2 ohm.cm, comparável com a da grafita e do estanho cinzento.
5.4.1.4 Biocerâmicas
Os materiais cerâmicos usados como próteses são denominados de biocerâmicos. Como
conseqüência de sua elevada dureza, alta resistência ao desgaste e da possibilidade de
serem constituídas de elementos que são comuns aos ambientes biológicos, as
biocerâmicas são normalmente utilizadas para substituir partes ósseas removidas, tais como
raízes dentais e cabeças de fêmur.
As biocerâmicas são classificadas como bioinertes, bioativas ou reabsorvíveis, segundo a
forma com a qual se liga ao tecido vivo. A Tabela 7 mostra alguns desses materiais com
suas respectivas aplicações.
Tabela 7 – Tipos de biocerâmicas
Tipo de biocerâmica Exemplo Aplicação
Próteses de articulações,
Bioinete Alumina
implantes dentais
Recobrimento de próteses
Bioativa hidroxiapatita ortopédicas, dentais e
maxilofaciais
Rev. 0
Folha:
Tabela 7 – Tipos de biocerâmicas

Tipo de biocerâmica Exemplo Aplicação
Preenchimento temporário
Reabsorvível Sais de fosfato de cálcio
de defeitos ósseos
As biocerâmicas são também utilizadas como interface inerte a fim de modificar as
características da superfície ou funcionar como uma barreira entre materiais estranhos e
tecidos.
5.5 Ensaios utilizados em materiais cerâmicos

Os ensaios usados para a caracterização de materiais cerâmicos dependem muito da
aplicação. Elementos cerâmicos usados para capacitores, por exemplo, devem ser avaliados
quanto às suas propriedades dielétricas, enquanto aqueles materiais usados em fibras
ópticas devem ter suas propriedades ópticas determinadas. Já os materiais usados em
máquinas térmicas necessitam que suas propriedades térmicas sejam avaliadas.
Entretanto, existem alguns ensaios e técnicas de caracterização que são mais comumente
realizados nos produtos cerâmicos sinterizados. São eles:
5.5.1 Densidade a verde

O compacto a verde é a peça cerâmica já conformada, mas que ainda não foi queimada.
Como a densidade desse compacto (densidade a verde) influencia na densidade da peça
final após a queima, sua determinação é freqüentemente realizada.
A densidade à verde é calculada a partir da massa do compacto a verde e de seu volume,
calculado pelo método geométrico.
5.5.2 Identificação das fases cristalinas

A técnica de difratometria de raios X é empregada para verificação e identificação das fases
cristalinas e, em alguns casos, para a quantificação dessas fases.
5.5.3 Porosidade aparente, absorção de água e densidade

O conhecimento dessas características é de extrema importância para os produtos
cerâmicos, em virtude do processo de fabricação desses materiais. Produtos cerâmicos são
obtidos a partir de matérias primas na forma de pó, que são conformadas por diferentes
métodos (prensagem, injeção, colagem etc.). Após a conformação, a peça apresenta baixa
densidade e baixas propriedades mecânicas; em conseqüência, ela deve sempre ser
submetida a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, denominado de queima.
Mesmo após esse tratamento, entretanto, os materiais cerâmicos tendem apresentar uma
determinada quantidade de poros, que influenciará nas suas propriedades.
Para a determinação de tais características, segue-se geralmente a norma ASTM C 20.
Inicialmente, determina-se a massa seca do material (D, g). Após a determinação da massa
seca, as amostras devem ser aquecidas em água por 2 h; após o resfriamento, a sua massa
imersa (S, g) é determinada. A massa úmida (W) é determinada, pesando-se as amostras
umedecidas.
Calcula-se o volume (v), subtraindo-se a massa imersa da massa úmida, ambas em gramas.
Considera-se que 1 cm3 de água pesa 1g.
5.5.3.1 Porosidade aparente (P)
A porosidade aparente é determinada segundo a fórmula:
Rev. 0
Folha:
W −D
P= x100 (%)
v
5.5.3.2 Absorção de água (A)
A absorção de água é calculada segundo a fórmula:
W −D
A= x100 (%)
D
5.5.3.3 Densidade (B)
A densidade é calculada segundo a fórmula:
D
B= (g/cm3)
V
5.5.4 Tamanho de grão

O tamanho dos grãos é determinado de acordo com a norma ASTM E 1382. Para isso, as
amostras são cortadas e, em seguida, polidas com pastas de diamante.
O ataque químico ou térmico deve ser realizado nas amostras polidas para a revelação dos
grãos e observação em microscópio (geralmente microscópio eletrônico de varredura). Para
a determinação do tamanho dos grãos, as imagens digitalizadas são tratadas por meio de
analisador de imagens.
5.6 Propriedades mecânicas
5.6.1 Dureza
Os materiais cerâmicos são os materiais mais duros que existem. Portanto, o conhecimento
de sua dureza normalmente é necessário.
Os métodos usados para a determinação da dureza desses materiais são o método da
impressão Vickers e o método da impressão Knoop.
Os corpos de prova utilizados para a realização de ambos os ensaios devem apresentar
apenas uma superfície limpa e polida.
Para ambos os ensaios, um penetrador de diamante muito pequeno, com geometria
piramidal, é forçado contra a superfície do corpo de prova. As cargas aplicadas são muito
pequenas, variando entre 1 g e 1.000 g. A impressão resultante é observada sob um
microscópio e medida. Essa medição é então
convertida em um número índice de dureza. Os números de dureza Knoop e Vickers são
designados por HK e HV, respectivamente.
A Fig. 31 ilustra uma impressão Vickers gerada na superfície polida de uma amostra
cerâmica.
Rev. 0
Folha:
Fig. 31 – impressão Vickers gerada na superfície polida de uma amostra cerâmica
5.6.2 Tenacidade à fratura

A tenacidade à fratura de cerâmicas avançadas é geralmente determinada pelo método
SEVNB (Single edge V-notched beam) onde são utilizadas partes rompidas no ensaio de
flexão. Entalhes são introduzidos a partir de uma determinada distância da borda, em cada
uma das partes. A extremidade do entalhe deve ser devidamente acabada para ter um perfil
V. Em seguida, realiza-se ensaio de flexão.
Após a realização do ensaio de flexão, mede-se o tamanho das trincas nas duas superfícies
de fratura, por meio de um microscópio óptico. O valor da tenacidade à fratura é calculado
pela equação da norma ASTM C 1421.
5.6.3 Módulo de Ruptura

O ensaio mecânico normalmente usado em cerâmicas é o teste de flexão de três ou quatro
pontos no qual o corpo de prova é carregado até a fratura. A tensão máxima ou tensão de
fratura é denominada de módulo de ruptura (MOR – "modulus of rupture").
6 Bibliografia
ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 1 – Properties and Selection: Irons Steels
and High Performance Alloys, ASM International, 10th ed., 1992.
ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 2 – Properties and Selction: Nonferrous
Alloys and Special-Purpose Materials, ASM International, 10th ed., 1992.
ASM Handbook (Metals Handbook), vol. 3 – Surface Engineering, ASM
International, 10th ed., 1994.
Barella, Antônio. ABC do ferro cinzento – Livraria Nobel, 1980.
Boschi, A. O.. Breve introdução aos materiais cerâmicos – Anuário Brasileiro de
Cerâmica, 2005.
Bresciani Filho, Ettore. Seleção de metais não ferrosos – Editora da UNICAMP,
1992.
Costa e Silva, André Luiz da e Mei, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais –
Eletrometal S. A. Metais Especiais, 1988.
Istrati, George. Manual de los aceros inoxidables – Libreria y Editorial Alsina, 1961.
King, Frank. El alumínio y sus aleaciones – Editorial Limusa, S. A.; Grupo Noriega
Editores, 1992.
Rev. 0
Folha:
Telles, Pedro Carlos da Silva. Materiais para equipamentos de processo – Editora

Interciência, 1986.
Vicente Chiaverini. Aços e ferros fundidos – Associação Brasileira de Metais,
1988.
Rev. 0

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 64 Patrocínio

4.5.7 Ensaios mecânicos e dureza........................................................................ 54

PRIMEIRA PARTE – PRODUTOS SIDERÚRGICOS

Fig. 1 – amostras de hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4)

2.1 Obtenção do aço

Fig. 3 – esquema do processo de obtenção do aço

Fig. 4 – placas de aço obtidas por laminação (produto intermediário)

adicionados ao banho líquido os elementos necessários para que a composição química do

respectivamente, a composição química (aços-carbono) a aplicação (para ferramentas) o

2.3.1 Classificação dos aços por designação normativa

Tabela 1 – Lista parcial da denominação normativa AISI/SAE

2.3.1.3 Classificação normativa ASTM

Section 5 – "Petroleum Products, Lubricants and Fossil Fuels".

Terminologia ("terminology"): documento que congrega definições de termos,

2.3.2 Classificação por dureza e teor de carbono

Aço extra-duro: C de 0,70% até 2,00%

2.3.3 Classificação quanto ao processamento

Fig. 5 – chapas de aço na forma de bobinas (produto semi-acabado)

Fig. 6 – laminador desbastador

Portanto, por esse critério, os aços são assim classificados:

Aços Sinterizados (metalurgia do pó).

Tabela 3 – Semi-acabados de aço em função do processo de fabricação. Caixa alta in

2.3.4 Classificação quanto à microestrutura e ao tratamento térmico

Fig. 7 – micrografia de um aço 1080 recozido. Presença de perlita

Aços Martensíticos ("martensite steel" – microconstituinte) ou Temperados

Aços Revenidos ("tempering steel" – tratamento térmico) ou de Martensita

2.3.5 Classificação quanto à composição química

Aços de Alta Liga (somatório dos elementos de liga > 10%)

2.3.6 Classificação quanto às propriedades

2.3.7 Classificação quanto às aplicações

Boa resistência mecânica.

2.4 Aços inoxidáveis

Fig. 8 – classificação dos aços inoxidáveis

Fig. 9 – Avaliação qualitativa de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão entre

Fig. 10 – curvas de revenimento de um aço AISI 410, para valores de propriedades

Os vários tipos de aços ferríticos encontram aplicações em sistemas de exaustão de

Fig. 12 – Famílias dos aços ferríticos e martensíticos

Fig. 13 – Família dos aços inoxidáveis austeníticos

2.5 Influência de elementos de liga nos aços

Fósforo: em teores elevados, prejudica os aços tornando-os frágeis e quebradiços.

Carbono: é o mais importante, devido à característica de formar carbonetos na

600oC) e, por isto, é empregado freqüentemente em aços rápidos (grupo W e/ou

corte contínuo (em corte intermitente há problema de quebra de ferramenta devido à

2.6 Inspeção em semi-acabados de aços

2.6.1 Formato do semi-acabado, processo de fabricação e aplicação

2.6.2 Número da corrida

2.6.3 Identificação e transferência de identificação

2.6.4 Composição química

Fig. 14 – equipamento típico para análise de carbono e enxofre em produtos siderúrgicos

2.6.5 Dimensões e tolerâncias

2.6.6 Processos de fabricação do aço

2.6.8 Acabamento superficial

2.6.9 Ensaios mecânicos, tecnológicos, metalográficos e de corrosão

2.6.10 Tratamentos térmicos, termo-químicos e revestimentos

2.6.11 Ensaios Não-Destrutivos (END)

2.6.12 Outros ensaios

Fig. 15 – carcaças de ferro fundido

3.2 Caracterização geral

Fig. 17 – aços e, particularmente, ferros fundidos em função do teor de carbono e silício.

Fig. 18 – influência da taxa de resfriamento na obtenção dos ferros fundidos.

Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E

Fig. 20 – tipos de morfologia da grafita, de acordo com a ASTM A 247 (ilustrativo)

N° 1: > 100 mm N° 2: 50 – 100 mm N° 3: 25 – 50 mm N° 4: 12 – 25 mm