10 - Ensaios Não Destrutivos - 80pgs

Folha:
Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 80 Patrocínio

TREINAMENTO ESPECIALIZADO
WWW.ISQI.COM.BR Ensaios Não Destrutivos
Sumário
1 Introdução ........................................................................................................................ 4
1.1 Aumento da produtividade ........................................................................................ 4
1.2 Melhoria no emprego do material.............................................................................. 4
1.3 Segurança................................................................................................................. 4
1.4 Identificação .............................................................................................................. 4
2 Descontinuidades............................................................................................................. 7
2.1 Generalidades ........................................................................................................... 7
2.2 Alguns defeitos estruturais ........................................................................................ 7
2.2.1 Preliminares ....................................................................................................... 7
2.2.2 Porosidade ......................................................................................................... 8
2.2.3 Inclusões de escória ........................................................................................ 10
2.2.4 Mordeduras (undercut)..................................................................................... 10
2.2.5 Falta de fusão .................................................................................................. 11
2.2.6 Trincas ............................................................................................................. 12
2.3 Descontinuidades detectáveis................................................................................. 13
3 Ensaio visual .................................................................................................................. 14
3.1 Generalidades ......................................................................................................... 14
3.2 Instrumentos auxiliares da inspeção visual ............................................................. 15
3.3 Inspeção de partes internas .................................................................................... 15
3.3.1 Método reprodutivo .......................................................................................... 16
3.3.2 Método subjetivo .............................................................................................. 16
3.4 O inspetor................................................................................................................ 16
3.5 O objeto................................................................................................................... 17
3.5.1 Distância da objetiva ........................................................................................ 17
3.5.2 Dimensão do objeto ......................................................................................... 17
3.5.3 Dimensão do defeito ........................................................................................ 17
3.5.4 Reflexibilidade.................................................................................................. 17
3.6 Normalização .......................................................................................................... 18
4 Ensaio por líquidos penetrantes ..................................................................................... 19
4.1 Generalidades ......................................................................................................... 19
4.2 O princípio do método ............................................................................................. 19
4.2.1 Tensão superficial ............................................................................................ 20
4.2.2 Ascensão capilar.............................................................................................. 21
4.3 Técnica.................................................................................................................... 23
4.3.1 Limpeza da superfície ...................................................................................... 23
4.3.2 Aplicação do penetrante e tempo de penetração............................................. 24
4.3.3 Aplicação do revelador..................................................................................... 26
4.3.4 Inspeção e interpretação.................................................................................. 27
4.4 Qualificação de procedimento................................................................................. 27
4.5 Corpo de prova........................................................................................................ 28
4.6 Área de aplicação.................................................................................................... 28
4.7 Normalização .......................................................................................................... 29
5 Métodos magnéticos ...................................................................................................... 32
5.1 Noções básicas sobre magnetismo......................................................................... 32
5.2 Eletromagnetismo ................................................................................................... 32
5.3 Ensaio por partículas magnéticas ........................................................................... 33
5.3.1 Princípio do método ......................................................................................... 33
5.3.2 Método das partículas úmidas ......................................................................... 34
5.3.3 Método das partículas secas............................................................................ 35
5.3.4 Interpretação dos resultados............................................................................ 37
Rev. 0
Folha:
5.3.5 Área de aplicação ............................................................................................ 38

5.3.6 Normalização ................................................................................................... 39
5.4 Método das correntes parasitas ................................. Erro! Indicador não definido.
5.4.1 Introdução ........................................................... Erro! Indicador não definido.
5.4.2 Direção e distribuição das correntes parasitas nos materiaisErro! Indicador
não definido.
5.4.3 Profundidade de penetração ............................... Erro! Indicador não definido.
5.4.4 Considerações sobre o processo........................ Erro! Indicador não definido.
5.4.5 Processo "MAGNATEST" ................................... Erro! Indicador não definido.
5.4.6 Processo "SIGMATEST" ..................................... Erro! Indicador não definido.
5.4.7 Normalização ...................................................... Erro! Indicador não definido.
6 Radiografia industrial...................................................................................................... 40
6.1 O Processo radiográfico.......................................................................................... 40
6.1.1 Natureza dos raios X........................................................................................ 40
6.1.2 Natureza dos raios γ......................................................................................... 41
6.2 Radiografia.............................................................................................................. 41
6.3 Telas intensificadoras.............................................................................................. 42
6.4 Radiação dispersa................................................................................................... 42
6.5 Tipos de filme.......................................................................................................... 43
6.6 Fontes de raios X e raios γ ...................................................................................... 43
6.6.1 Produção de raios X......................................................................................... 43
6.6.2 Tubo de raios X................................................................................................ 43
6.6.3 Refrigeração..................................................................................................... 44
6.6.4 Tamanho do ponto focal .................................................................................. 44
6.6.5 Efeitos de tensão ............................................................................................. 44
6.6.6 Aplicação de vários tipos de aparelhos de raios X........................................... 44
6.6.7 Fontes de raios γ.............................................................................................. 45
6.6.8 Contenção dos isótopos radioativos ................................................................ 47
6.7 Princípios geométricos ............................................................................................ 47
6.7.1 Princípios gerais............................................................................................... 47
6.7.2 Sombras radiográficas ..................................................................................... 48
6.7.3 Aplicação à radiografia..................................................................................... 48
6.7.4 Penumbra geométrica...................................................................................... 49
6.7.5 Fatores essenciais na exposição ..................................................................... 49
6.8 Técnica multifilmes.................................................................................................. 51
6.9 Efeitos do processamento....................................................................................... 51
6.10 Qualidade das imagens radiográficas e visibilidade dos detalhes .......................... 52
6.10.1 Penetrômetros.................................................................................................. 53
6.10.2 Penetrômetros e visibilidade de descontinuidades .......................................... 55
6.11 Técnicas radiográficas mais utilizadas .................................................................... 55
6.11.1 Uniões planas (juntas de topo)......................................................................... 55
6.11.2 Uniões circulares com acesso interno.............................................................. 55
6.11.3 Uniões circulares sem acesso interno.............................................................. 56
6.11.4 Outros tipos de exposição................................................................................ 58
6.12 Comparação entre os ensaios de radiografia por raios X e γ .................................. 58
6.12.1 Vantagens e limitações da radiografia ............................................................. 59
6.12.2 Limitações ........................................................................................................ 59
6.13 Interpretação de radiografias .................................................................................. 60
6.14 Proteção radiológica................................................................................................ 60
6.14.1 Cálculo de doses sem barreiras....................................................................... 61
Rev. 0
Folha:
6.14.2 Normas básicas de proteção radiológica ......................................................... 61

6.14.3 Limites derivado do trabalho ............................................................................ 62
6.14.4 Limitação no ensaio radiográfico devido ao aspecto de segurança ................. 63
6.15 Normalização .......................................................................................................... 63
7 Ensaio por ultra-som ...................................................................................................... 64
7.1 Definição e princípios .............................................................................................. 64
7.2 Ondas ultra-sônicas e meios de propagação .......................................................... 64
7.2.1 Ondas longitudinais.......................................................................................... 65
7.2.2 Ondas transversais .......................................................................................... 65
7.2.3 Ondas superficiais ou ondas de rayleigh ......................................................... 65
7.3 Leis da reflexão e transmissão................................................................................ 66
7.3.1 Atenuação da energia sônica........................................................................... 68
7.4 Geração e recepção das ondas ultra-sônicas ......................................................... 68
7.4.1 Aparelho ultra-sônico de análise ...................................................................... 69
7.5 Técnicas de Ensaio de materiais por ultra-som ...................................................... 70
7.5.1 Técnica da transparência ................................................................................. 70
7.5.2 Técnica de pulso-eco ....................................................................................... 71
7.6 Cabeçotes normais ................................................................................................. 72
7.6.1 Sensibilidade.................................................................................................... 72
7.6.2 Capacidade de resolução ................................................................................ 72
7.7 A Geometria do campo sônico ................................................................................ 73
7.7.1 A detectabilidade de defeitos ........................................................................... 73
7.7.2 Seleção de cabeçotes...................................................................................... 73
7.8 Feixe Incidente oblíquo ........................................................................................... 74
7.8.1 Transdutores Angulares ................................................................................... 74
7.9 Ajuste do equipamento............................................................................................ 75
7.9.1 Blocos de calibração ........................................................................................ 75
7.9.2 Calibração da base de tempo utilizando-se o bloco de calibração V2 ............. 75
7.9.3 Calibração do ponto de emergência do feixe sônico utilizando-se o bloco de
calibração V2.................................................................................................................. 77
7.9.4 Determinação do ângulo de emergência dos transdutores.............................. 77
7.10 Escolha do procedimento de ensaio em função do tipo e características do material
77
7.10.1 Escolha da freqüência...................................................................................... 77
7.10.2 Escolha do transdutor ultra-sônico................................................................... 77
8 Referências .................................................................................................................... 79
8.1 Normas.................................................................................................................... 79
8.2 Referências ............................................................................................................. 80
Rev. 0
Folha:
1 Introdução
Os ensaios não destrutivos abrangem as técnicas de ensaio não se destrói a peça em
exame, podendo o método de ensaio ser executado na peça acabada.
Exemplos:
a) Exame visual
b) Líquidos penetrantes
c) Processos magnéticos
d) Radiografia e gamagrafia
e) Ultra-som, etc.
O objetivo fundamental da inspeção não destrutiva é avaliar a qualidade do material,
verificando sua homogeneidade, sob o ponto de vista de aceitação ou rejeição. Através do
uso das técnicas não destrutivas é possível diminuir o fator de ignorância acerca do material
sem diminuir o fator de segurança em produtos acabados. A adoção destes tipos de ensaios
pelas indústrias vem tendo um grande aumento, pois significa a obtenção de melhores
produtos, redução do custo e aumento da produção e da produtividade.
Aspectos benéficos
A contribuição que os ensaios não destrutivos podem trazer à indústria pode ser classificada
em quatro categorias:
a) Aumento da produtividade
b) Melhoria no emprego do material
c) Segurança
d) Melhora na identificação.
1.1 Aumento da produtividade

a) Evitar desperdício de material; menor quantidade de cavaco e melhor uso da matéria-
prima;
b) Evitar perda de tempo de serviço;
c) Evitar diferenças nos padrões da qualidade; melhoria e uniformidade na qualidade a um
custo satisfatório;
d) Diminuir os custos operacionais;
e) Determinação da natureza e localização de anomalias;
f) Maior eficiência no uso dos equipamentos.
1.2 Melhoria no emprego do material

a) Localização de regiões sob tensão;
b) Localização de falhas por fadiga;
c) Evitar mau funcionamento do equipamento;
d) Diminuição das avarias em equipamento.
1.3 Segurança
a) Evitar acidentes;
b) Aumentar a vida dos equipamentos.
1.4 Identificação
a) Diferenças de composição química;
b) Diferenças de tratamento térmico;
Os vários tipos de ensaios não destrutivos apresentam diferenças fundamentais entre si, não
só quanto aos princípios físicos e técnicas de cada um, mas principalmente quanto aos
resultados que se pretende obter.
Rev. 0
Folha:
A principal diretriz na escolha de um exame ou conjunto de exames será a definição clara

das descontinuidades cuja presença se deseja detectar, bem como os locais onde podem ou
não estar situadas, suas dimensões, etc.
Além disso, deve-se levar em conta as limitações dos diversos métodos, as condições de
aplicação, os equipamentos disponíveis e todas as condições que possam influir na
execução, sensibilidade e confiabilidade dos resultados.
A tabela 1 faz uma comparação genérica entre os diversos métodos de ensaios não
destrutivos, e a tabela 2 fornece sugestões para a escolha do método não destrutivo
adequado às diversas técnicas de inspeção não destrutiva.
Tabela 1 – Comparação entre os métodos de inspeção não destrutiva

Descontinuidades nos metais
Folhas e Barras e
Geral Fundidos Forjados Soldas
chapas tubos
Medida de espessura
Delaminação
Destacamento do macho
Falta de fusão
Falta de penetração
Porosidade
Trincas superficiais
Trincas internas
Vazios
Variações metalúrgicas
Vazios, furos e orifícios
Costuras
Porosidades alongadas
Inclusões
Trincas
Contrações internas
Porosidades
Dobras
Inclusões
Falhas internas
Trincas
Trincas
Inclusões
Classificação geral dos
Técnicas
métodos
Raios X R R B P R I B P B R R B B B R R R R R B B B B
Radiografia Raios γ R R B P R I B I R R R B B B I I I R R B B B B
Fluoroscopia I P R I I I B P I R I R R R I I I I R R R R R
Ondas longitudinais I B B B P B B I B R I R R R R R R P R P P P P
Ultra-som Ondas transversais P B B I I R R R I R P R R I P R R R B B B B B
Ondas superficiais B I I I I I I R I I I I I P I I I R B I I I I
CA – Via úmida B I I I I R I B P R B I I I I R I B B I I I I
Partículas CC – Via seca B I I I I R I B I I B I I I I R I B B I I I I
Magnéticas CA – Via úmida B P I I I B I B P R B P I I R B R B B R I I I
CC – Via seca B R P I I B I B I I B R P I R R R B B B I I R
Líquidos Luz visível B I I I I R I R R I B I R I I I I B B I I I I
Penetrantes Fluorescente B I I I I R I R R I B I R I R I I B B I I I I
Legenda: B → Bom
R → Regular
P → Pobre
I → Insuficiente
Rev. 0
Folha:
Tabela 2 – Sugestão para a escolha dos métodos de inspeção não destrutiva

Método Equipamentos Capacidade de Principais vantagens Principais Observações
requeridos detecção desvantagens
Lentes de aumento, Descontinuidades Baixo custo, podendo Limitado a Deve ser sempre o
calibradores especiais, grosseiras superficiais ser aplicado a todas as descontinuidades que primeiro ensaio a ser
espelhos, projetores, fases dos processos afloram à superfície. realizado. Padronização
câmeras de TV em produtivos. Ensaio subjetivo, ainda dúbia, em
Visual
circuito fechado, fibras dependente quase que desenvolvimento.

ópticas. exclusivamente da
experiência do inspetor.
Registro permanente
confiável difícil de ser
obtido
Conjunto de três Descontinuidades Aplica-se aos materiais Detecta somente As condições
líquidos. abertas à superfície magnetizáveis ou não. descontinuidades que superficiais das peças
Líquidos Penetrantes
Equipamento de Fácil aprendizado e afloram à superfície. podem mascarar os

aplicação do penetrante utilização. Baixo custo. Não pode ser utilizado resultados. Difícil
ou do revelador em materiais porosos qualificação de
(compressor, aspersor, ou que estejam a alta procedimento e de
etc.). ou baixa temperatura. produto.
Fontes de raios Registro permanente
ultravioleta para os difícil de ser
penetrantes conseguido.
fluorescentes.
Equipamento de Descontinuidades Descontinuidades Utilização simples. Em Descontinuidades
Partículas Magnéticas
magnetização e superficiais e sub- superficiais e sub- alguns casos é portátil. paralelas à direção das
desmagnetização. superficiais superficiais Permite controlar a linhas de campo não
Limalha de ferro com sensibilidade. Na são facilmente
granulometria maioria dos casos detectadas.
controlada e apresenta baixo custo.
pigmentação adequada.
Luz fluorescente quando
for o caso.
Equipamento de Descontinuidades Muito sensível, Requer do operador Muito utilizado para
geração de ultra-sons. superficiais, sub- podendo ser utilizado grande conhecimento medida de espessura.
Transdutores e cabos. superficiais e internas. em locais de difícil teórico e experiência Difícil confecção de
Padrões de calibração e acesso. tanto para a calibração blocos padrão de
de referência. quanto para a calibração com defeitos
Ultra-som
interpretação dos controlados e

resultados. Difícil conhecidos.
aplicação em
superfícies rugosas.
Registro permanente
difícil de ser
conseguido.
Equipamentos Descontinuidades Quando feito com Depende da técnica É requerido na maioria
geradores de Raios X internas filmes, é um registro aplicada para a dos códigos de
Radiografia
ou fontes de Raios γ. permanente. Os Raios γ obtenção de bons construção de vasos de

são versáteis, resultados, inclusive pressão. É muito
independendo de quanto à interpretação. utilizado na qualificação
energia elétrica. Requer cuidados de soldadores. É um
especiais de segurança. dos ensaios mais caros.
Rev. 0
Folha:
2 Descontinuidades
2.1 Generalidades
Denomina-se descontinuidade a toda falta de homogeneidade detectada por um meio
qualquer. Essa descontinuidade encontrada numa peça mecânica, dependendo do local,
tamanho, direção, profundidade, enfim, de diversas condições a serem registradas durante
uma inspeção para posterior averiguação ou laudo, pode ser considerada um defeito desde
que seja um "não-atendimento de um requisito de uso pretendido ou de uma expectativa
razoável, inclusive quanto à segurança".1
Até o presente momento não existem critérios estabelecidos que nos permitam determinar
uma correlação entre dimensões e quantidade de defeitos e a perda da resistência aos
processos a que estão sujeitas as construções mecânicas, como por exemplo:
• Ruptura sob tensão estática
• Ruptura frágil
• Fadiga
• Corrosão e corrosão sob tensão
• Fadiga associada à corrosão
• Fragilização por hidrogênio
• Fluência etc.
Pelo contrário, os critérios de aceitação que são apresentados nas diversas normas em uso,
foram fixados empiricamente de acordo com o que, na opinião de renomados especialistas,
eram considerados níveis aceitáveis de defeitos.
Há muito, instituições normativas e laboratórios de pesquisas vem se empenhando em
trabalhos visando estabelecer critérios mais realistas para a avaliação da qualidade das dos
produtos primários2 e juntas soldadas o que as tornaria mais econômicas e mais adequadas
ao trabalho.
Esta busca tem se baseado no estudo das influências dos diversos tipos de defeitos sobre
as propriedades dos materiais.
Os trabalhos experimentais têm se baseado tanto em defeitos naturais obtidos durante os
processos de fabricação, quanto em defeitos artificiais introduzidos por meios mecânicos.
Por outro lado, tais ensaios têm sido realizados tanto em corpos de prova padronizados
quanto em modelos em escala reduzida de algumas construções, as quais são submetidas a
solicitações semelhantes às de trabalho normal. Os poucos trabalhos apresentados são
pouco conclusivos e os resultados nem sempre podem ser comparados.
2.2 Alguns defeitos estruturais
2.2.1 Preliminares
Sem dúvida, para julgar-se a influência dos defeitos no comportamento dos produtos
acabados, deve-se levar em conta antes de tudo a sensibilidade do tipo de material e seu
processamento mecânico a tais defeitos, sua localização e orientação no campo de tensões
e o estado das mesmas tensões, bem como as condições de operação.
Nem sempre é possível o conhecimento completo de todas essas informações e o que se
faz é tentar estabelecer critérios orientativos gerais para julgamento.
• Descontinuidades alongadas, de perfil bem delineado são consideradas mais perigosas
que descontinuidades arredondadas. Entende-se por descontinuidades arredondadas
1
Definição da ISO 8402 (2.11)
2
Laminados, forjados, fundidos, etc.
Rev. 0
Folha:
aquelas cuja relação entre quaisquer medidas ortogonais tomadas em qualquer plano é
menor que 33;

Figura 1 – Efeito da porosidade sobre os valores dos ensaios de tração.

• A orientação da descontinuidade é considerada mais perigosa se a tensão máxima de
tração age na direção perpendicular a uma descontinuidade alongada, sendo, portanto, a
orientação menos perigosa quando as tensões de tração agem na direção da
descontinuidade.
• A periculosidade das descontinuidades deve ser julgada tendo em vista as propriedades
do material em questão principalmente sua resistência e ductilidade. Materiais de alta
resistência e baixa ductilidade são, como regra geral, mais sensíveis aos defeitos.
• Quanto ao tipo de carregamento, pode-se afirmar que o efeito das imperfeições é mínimo
sob cargas estáticas, tornando-se mais acentuado se o carregamento se dá mediante um
número limitado de ciclos. Sob carregamentos contínuos e repetidos o perigo aumenta
significativamente. Ciclos simétricos tornam as imperfeições particularmente danosas,
diminuindo a importância à medida que cresce e, concomitantemente, a assimetria
aumenta.
2.2.2 Porosidade
Constitui um dos problemas mais extensivamente estudados e um dos menos
comprometedores e controvertidos. É um defeito característico de soldagem e fundição,
podendo acontecer em produtos laminados.
O parâmetro básico escolhido para avaliar o nível de porosidade é a porcentagem de perda
de área da seção transversal resistente, valor esse que pode ser estimado através de
radiografias.
2.2.2.1 Limite de resistência

Os resultados variam dependendo da relação entre os valores do limite de resistência dos
materiais da solda (material de adição) e de base. O gráfico apresentado na figura 1 sob
cargas estáticas mostra o principal efeito da porosidade que consiste apenas na diminuição
3
A idéia é evitar-se a tendência da formação de trincas com a eventual união desse tipo de descontinuidade.
Rev. 0
Folha:
da seção resistente e quanto mais elevada são suas propriedades de resistência, tanto
menores serão as influências sob tensão estática.
2.2.2.2 Fratura frágil e resistência ao Impacto

Para certos materiais o problema de fratura frágil é insignificante para um intervalo razoável
de temperaturas e espessuras. Para outros materiais pode ser estabelecida uma relação
entre os valores obtidos no ensaio de impacto (por exemplo, o ensaio Charpy), e o tamanho
do entalhe que pode ser tolerado, por exemplo, num ensaio de fratura frágil em chapa larga4.
Portanto esta correlação se estende ao tamanho do defeito que pode ser tolerado em
aplicações práticas.
Para valores elevados obtidos nos ensaios de impacto a dimensão do defeito tolerável é tal
que qualquer combinação de poros imaginável será muito menos severa.
Se por outro lado, o tamanho crítico de defeito para início de fratura frágil for tão pequeno
que a fratura possa ser iniciada em conseqüência de porosidade, então o material não pode
ser utilizado, mesmo que não haja porosidade, uma vez que peque nos defeitos planos,
difíceis de serem detectados por radiografia ou outro método não destrutivo, serão
extremamente críticos.
Embora existam alguns dados que indicam efeitos negativos para porosidade acima de 5%,
no geral porosidades não constituem problemas para estas propriedades.
Com regra geral pode-se afirmar que a porosidade diminui a resistência ao impacto. Esse
defeito reduz a densidade do metal e torna menor sua ductilidade.
Afirma-se ainda que grandes defeitos influenciam mais nessas propriedades do que maiores
áreas de muitos poros de dimensões reduzidas.
2.2.2.3 Porosidade a altas temperaturas

Os dados disponíveis nos indicam que a resistência à tração estática a quente não é afetada
pela porosidade. Entretanto, a resistência à ruptura por fluência ("creep") em tempos longos
pode ser seriamente afetada. Não são encontrados dados conclusivos na literatura a
respeito de fadiga a quente.
2.2.2.4 Fadiga
Sob cargas vibratórias o efeito dos poros é completamente diferente. Esse tipo de defeito
diminui notavelmente o limite de fadiga de um componente mecânico, principalmente
quando os mesmos estão arranjados em linha e/ou afloram à superfície. Note-se, entretanto
que na maioria dos casos a concentração de tensões causada pelos reforços de um cordão
de solda afeta mais o limite de fadiga que a porosidade interna.
Os poros aparentes na superfície, como qualquer outro defeito superficial, afetam a
resistência à fadiga e dados experimentais limitam de acordo com a aplicação dos produtos,
as porcentagens máximas de porosidades admissíveis.
2.2.2.5 Conclusão
Pode-se concluir que, na maioria dos casos os poros não são excessivamente injuriosos aos
componentes mecânicos, devendo ser limitadas mais por mascarar outros defeitos mais
graves do que pelo seu próprio efeito.
4
Os ensaios de fratura frágil são muito utilizados nas áreas de alto risco, como por exemplo, aeronáutica e
nuclear. São exemplos desses ensaios: JIC e KIC.
Rev. 0
Folha:
2.2.3 Inclusões de escória

O que foi dito anteriormente a respeito da porosidade, pode-se aplicar ao caso das inclusões
de escória, se considerarmos apenas o aspecto de redução da área da seção transversal
resistente.
Neste caso, entretanto, influenciam de forma considerável o efeito de entalhe de cada
geometria das inclusões (geralmente alongadas) e da sua proximidade da superfície
principalmente em cordões de solda. Por essa mesma razão é que a maioria das normas de
aceitação tomam cuidados especiais quanto à distância entre dois defeitos adjacentes.
2.2.4 Mordeduras (undercut)

É, antes de tudo, um defeito visualmente observável e típico de soldagens, mas nem sempre
é fácil determinar sua profundidade com exatidão, sendo esta justamente a dimensão que
mais interessa.
Figura 2 – Mordeduras em soldas

Algumas normas importantes são omissas a respeito deste assunto e às vezes é difícil o
estabelecimento de critérios satisfatórios de aceitabilidade, havendo divergências de
opiniões. Alguns exageram sua importância e outros chegam até a dizer que "a mordedura
equivale a defeitos de chapas que são permitidos em certas normas em até 5% da
espessura da chapa".
Acredita-se não ser este exatamente o caso, pois a região em que a mordedura ocorre é
critica. Tem-se descontinuidade metalúrgica (zona fundida e zona afetada pelo calor),
tensões residuais e o próprio reforço do cordão de solda, que é outra descontinuidade
geométrica.
Ao analisar o problema da mordedura deve-se verificar antes de tudo se a fadiga é um
processo destrutivo importante e em seguida qual a direção da mordedura em relação às
tensões críticas principais.
Em alguns casos de fadiga foram observados os seguintes resultados:
Tabela 3 – Resistência à fadiga de produtos soldados.
Profundidade Resistência a 2 x 106 ciclos
(mm) (MPa)
0,0 190
0,6 140
0,9 99,8
Rev. 0
Folha:
Em aço de baixa liga e alta resistência foi observado que mordeduras de 0,53mm de
profundidade reduziam a vida de um corpo de prova de 10 a 20% e profundidades de
1,27mm, a cerca de 30%.
Ronald Claugh do Canadian Welding Bureau propôs os seguintes limites para construções
soldadas, exclusive vasos de pressão.
Tabela 4 – Tamanho possível de mordeduras em função do tipo de equipamento5
Classe do Carga
Tipo
produto Transversal Longitudinal
4 Estruturas leves, vigas e colunas 0,020 1/16"
Estruturas pesadas, tanques de
5 0,015 3/64"
armazenamento
Guinchos, navios, equipamentos de
6 0,015 3/64"
terraplanagem, comportas
7 Pontes e guinchos muito solicitados 0,010 1/32"
8 Produtos nucleares, balísticos Especiais Especiais
6
Por outro lado a API 5L , permite mordeduras com profundidade máxima de 0,79mm e
comprimento igual à metade da espessura da chapa ou profundidade de 0,40mm em
qualquer comprimento (Ilustração 1).
Ilustração 1 – Fac-símile da API 5L

Na prática, as situações são mais complexas e as solicitações à fadiga, por exemplo, em
casos de vasos de pressão não são tão severas, ocorrendo ainda a possibilidade de outros
processos destrutivos agirem primeiro.
2.2.5 Falta de fusão

O principal efeito desse defeito nos cordões de solda em aços de baixo carbono sujeita à
carga estática, é que eles diminuem a área útil da solda com resultante redução da
resistência estática. Além disso, essas áreas serão seguramente pontos de acumulação de
tensões e prováveis pontos de nucleação de trincas. Defeitos desse tipo são tanto mais
5
Os dados de ensaios aqui apresentados têm significado limitado servindo apenas para indicar uma tendência,
sendo válidos apenas para as condições específicas dos ensaios.
6
API 5L – Specification for Line Pipe
Rev. 0
Folha:
graves quanto mais próximos das bordas da junta, isto é, superfícies, zona termicamente
afetada, etc. (Figura 3).
Figura 3 – Fusão incompleta

Embora muitas vezes o efeito de perda de área de seção transversal possa ser largamente
compensado pelo reforço dos cordões de solda o efeito de entalhe e outros tipos de tensões
internas introduzidas são responsáveis pela periculosidade desse tipo de defeito.
2.2.6 Trincas
As trincas são os mais perigosos defeitos estruturais, uma vez que podem se propagar com
muita facilidade provocando a ruína da estrutura ou equipamento. Aí não há dúvidas ou
problemas a respeito dos critérios. Nenhuma trinca deve ser aceita.
As trincas ou fissuras apesar de serem classificadas como defeitos estruturais ou de
continuidade são basicamente originárias de defeitos classificados como de propriedades
(em geral defeitos metalúrgicos). Normalmente estão associados a problemas como
fragilidade devido à soldagem (tensões excessivas, hidrogênio, fragilidade a quente, etc.) ou
o tratamento térmico (precipitações, velocidades de aquecimento ou de resfriamento
elevadas).
Figura 4 – Alguns tipos de trinca
Rev. 0
Folha:
O problema prático mais sério da inspeção é escolher os meios para detectar a existência de
trinca ou do problema metalúrgico a ela associado, ou seja, a fragilidade.
A radiografia que é uma das armas mais fortes da inspeção encontra aí um dos seus pontos
fracos. Fissuras muito finas podem não aparecer muito claramente nas radiografias.
Apesar de que neste caso as tensões residuais, os passes subseqüentes e o tratamento
térmico trabalham geralmente a favor da inspeção acentuando as trincas.
O ensaio com ultra-som se apresenta potencialmente como a melhor alternativa que se
poderá dispor para a detecção de defeitos planos e estreitos; é necessário superar o
problema de dependência do operador e da falta de registros. Entretanto, em trabalho de
produção seriada e contínua, como na fabricação de tubos, o ultra-som automático e semi-
automático (com monitorização) tem apresentado ótimos resultados.
O ensaio com partículas magnéticas, onde possível, e o de líquido penetrante são muito
sensíveis às fissuras superficiais.
A detecção do problema metalúrgico depende do conhecimento que se tem dos materiais
envolvidos e dos ensaios químicos, metalúrgicos e mecânicos, que se faz durante a fase de
desenvolvimento dos procedimentos a serem utilizados.
2.3 Descontinuidades detectáveis

Os principais tipos de descontinuidades que a inspeção não destrutiva pode revelar são:
a) Descontinuidades inerentes – introduzidas durante a confecção da matéria-prima.
a) Descontinuidades de processo – introduzidas durante os processos de fabricação.
a) Descontinuidades de serviço – originadas pelas condições de trabalho da peça.
Alguns tipos de descontinuidades ou variações estruturais podem ser classificadas conforme
segue:
Tabela 5 – Tipos de descontinuidades em função do processo de fabricação
Grupo Tipos de descontinuidades
Trincas e rachaduras superficiais
Rachaduras internas
Peças metálicas em geral Vazios internos
Variações de espessuras das paredes
Variações metalúrgicas
Vazios e orifícios
Barras e Tubos Trincas
Inclusões
Dobras
Inclusões
Peças forjadas Trincas
Fendas
Rasgos
Falta de ligação entre dois metais
Rachaduras geradas no tratamento térmico
Processamento metálico
Trincas devido retificação ou esmerilhamento
Riscos de usinagem
Variações de espessura
Delaminação (ou "dupla laminação")
Chapas e placas Furos
Trincas
Descontinuidades superficiais
Rev. 0
Folha:
Tabela 5 – Tipos de descontinuidades em função do processo de fabricação

Grupo Tipos de descontinuidades
Interrupção de vazamentos
Gotas frias
Trincas superficiais e de contração
Rechupes
Peças fundidas
Furos
Bolhas
Porosidades
Inclusões de escória e de areia
Trincas
Inclusões de escória
Soldas Falta de fusão e de penetração
Porosidade
Mordeduras
Trincas por fadiga ou ação do calor
Trabalho ou serviço da peça Corrosão sob tensão
Esmagamento
3 Ensaio visual
3.1 Generalidades
O Ensaio Visual é provavelmente o mais empregado de todos os ensaios não destrutivos. É
um método simples, rápido e de baixo custo. Embora seja muito simples, o exame visual
nunca deve ser ignorado, mesmo se a peça em exame for submetida a outros ensaios. Por
exemplo o exame visual de um cordão de solda, por exemplo, feita por um inspetor
experiente, pode revelar alguma informações acerca da qualidade da solda, tais como:
presença ou ausência de trincas, orientação e posição das trincas, porosidade e a interface
entre a solda e o metal base. Uma vez realizado o exame visual, o inspetor poderá lançar
mão de outros exames, como por exemplo, o ensaio radiográfico, com o fim de examinar
possíveis descontinuidades internas.
Dev-se ter sempre em mente que um ensaio não destrutivo não é concorrente de outro; logo
o ensaio visual tem larga faixa de aplicação, porém jamais se pode usá-lo em serviços de
responsabilidade ou em substituição a outro.
A inspeção visual dos metais tem grande importância na condução de outros ensaios,
fornecendo-nos informações referentes ao prosseguimento dos ensaios destrutivos por
outros métodos.
Apesar da aplicabilidade do exame visual, este não dá crédito para concluir sobre o estado
interno da peça.
Rev. 0
Folha:
3.2 Instrumentos auxiliares da inspeção visual

Além, é claro, do próprio olho humano dispomos de instrumentos óticos que auxiliam a
inspeção visual. São eles: Olho
• lupas
• espelhos Image
Objeto
• tuboscópios m
• borescópios
• projetores e comparadores
α
• câmeras de TV em circuito fechado
O ângulo com o qual o objetivo é
observado é chamado "ângulo de visão",
e é uma medida aparente do tamanho do
objeto. Na figura 5 é mostrado o ângulo Figura 5 – Imagem formada na retina
"α" de visão.
A fim de se examinar o objeto com maiores detalhes, é necessário, portanto, aproximar o
objeto do olho, para diminuir o ângulo de visão, daí aumenta-se consequentemente a
ampliação do detalhe do objeto em inspeção.
No entanto não se pode aproximar muito o objeto do olho, pois tem de ser levado em conta
também o problema de acomodação.
A distância de 250 mm representa este ponto de acomodação do olho. Nestas condições a
única maneira de aumentar o ângulo de visão é através da colocação de uma lente
convergente na frente do olho, como mostra a figura 6.
Lente
Imagem
Objeto
(virtual)
Figura 6 – Ampliação utilizando-se lente convergente.

Neste caso a ampliação (a) é dada por:
d
a=
f
onde: d → distância de visão distinta (250 mm)
f → distância focal da lente, mm
3.3 Inspeção de partes internas

Para a inspeção interna é a técnica visual com o uso de espelhos, tuboscópios e
borescópios. Não existem ainda padrões reconhecidos nacionalmente para estes
equipamentos ou métodos.
A inspeção visual não é reconhecida oficialmente pela ASNT (American Society for
Nondestructive Testing), no entanto esta sociedade estabeleceu recentemente um comitê
para estudar o assunto.
A inspeção visual não é formalmente reconhecida em primeiro lugar porque existe uma
lacuna de padrões uniformes, especificações, procedimentos e inspetores qualificados.
Rev. 0
Folha:
Adicionalmente um dos critérios para a aceitação são resultados reproduzíveis em fotos ou

gráficos. Embora tais sistemas sejam disponíveis há algum tempo, muitos usuários ainda
confiam inteiramente na determinação individual subjetiva do inspetor, sem registro do que
foi visto. Tendo em mente estas circunstâncias, convém estudarmos os vários aspectos
técnicos da inspeção visual interna.
Com o propósito de estabelecer padrões, é essencial verificar-se todos os elementos
envolvidos no método. Os quatro elementos básicos são:
• o inspetor
• o objeto em si
• o instrumento óptico e
• a iluminação.
Cada elemento está interligado ao outro e afeta o resultado final, que é uma decisão ou
diagnóstico.
A decisão final pode ser tomada através de dois métodos alternativos:
3.3.1 Método reprodutivo

Produz um registro visual através de uma fotografia, videoteipe ou filme cinematográfico.
Naturalmente isto tem diversas vantagens. Este método pode ser comparado a uma série de
padrões 'normais' ou 'anormais'. Podem ser feitas comparações com registros de inspeções
anteriores para determinar se houve crescimento da rachadura ou modificação progressiva.
Diversas pessoas podem estudar os registros para obter uma opinião especializada. A
fadiga visual é reduzida e correções por falha de visão tornam-se mais fáceis. Enfim, é uma
decisão, que pode ser mais objetiva.
3.3.2 Método subjetivo

Com este método o inspetor decide imediatamente, baseando-se somente no que vê. É
semelhante ao juiz que deve decidir imediatamente sem o benefício do 'replay' instantâneo e
confiar na memória para qualquer comparação. Infelizmente este é hoje o procedimento
normalmente usado, tornando a padronização difícil, se não impossível. Somente a acuidade
visual e a competência de um profissional são os elementos que determinam se a inspeção
é válida.
3.4 O inspetor
O primeiro dos quatro elementos básicos nos dois métodos. Obviamente o inspetor em
qualquer método de END. deve ser competente. Não existe nenhuma razão para que o
inspetor visual não deva ser qualificado da mesma maneira como os inspetores de
radiografias ou ultra-som. Isto requer programas de treinamento formalizados e ensaios para
receber um certificado de aprovação. Embora não seja praticável de imediato em todas as
indústrias e situações, deverá permanecer como objetivo a longo prazo.
A preocupação imediata deve ser a acuidade visual das pessoas designadas para a
inspeção visual. Mas, de acordo com estatísticas recentes, cinqüenta por cento da
população, maior de 20 anos de idade, requer lentes corretivas. Contudo, nos primeiros
estágios de falha visual, muitas pessoas não se dão conta de que necessitam de óculos ou
não os usam.
Freqüentemente o uso de óculos é inconveniente para observar objetos através de um
borescópio ou fibroscópio, pois é difícil colocar o olho à distância ideal da ocular do
aparelho. A visão é distorcida pelo brilho e reflexos. A concha de borracha nas oculares dos
fibroscópios, desenhada para evitar reflexos externos, não é eficiente para os que usam
óculos. Por esta razão é essencial que cada instrumento tenha capacidade de permitir ao
inspetor o ajuste dióptico na própria ocular.
Rev. 0
Folha:
3.5 O objeto
A peça ou o objeto a ser inspecionado é o segundo elemento importante. Suas
características são determinantes à especificação do borescópio ou fibroscópio necessário.
Na escolha do instrumento deverão ser considerados os seguintes fatores:
3.5.1 Distância da objetiva

Este fator ajuda a determinar a fonte de iluminação necessária, a distância focal requerida
para a máxima nitidez, o poder de resolução e aumento.
3.5.2 Dimensão do objeto

Quando combinado com a distância, este fator determina qual o angulo da visão, lente ou
campo de visão necessários para observar toda a superfície, em particular com o borescópio
de visão lateral.
3.5.3 Dimensão do defeito

A dimensão de alguns defeitos considerados significantes ou críticos (trincas ou rachaduras)
determinam o aumento e a resolução necessários.
3.5.4 Reflexibilidade
Superfícies que recebem luz, tais como as impregnadas com oxidação, necessitam de níveis
de iluminação maiores. A preparação conveniente da superfície muitas vezes se torna
necessária.
Figura 7 – Fibroscópio
Imagem Objet o
Figura 8 – Borescópio
Rev. 0
Folha:
Figura 9 – Turbinas observadas com fibroscópio
3.6 Normalização
Norma Título
AWS B1.10 Guide for the non destructive examination of welds
AWS B1.11 Guide for the visual examination of welds
ISO-8501 Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and
Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part
1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates
and Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings
MSS SP-55 Quality Standard for Steel Casting for Valves, Flanges and Fittings
and Other Piping Components
Alloy Casting Institute Standard for Alloy Inspection of Casting Surfaces
Rev. 0
Folha:
4 Ensaio por líquidos penetrantes
4.1 Generalidades
O método dos líquidos penetrantes usado para inspeção dos materiais, é hoje, sem dúvida
um dos mais importantes métodos de ensaios não destrutivos devido à simplicidade de uso
e interpretação. Chega mesmo, a se tornar indispensável, sem substitutos, quando olhado
sob o ponto de vista da produção em massa.
Este método é empregado para detectar descontinuidades que aflorem à superficiais em
materiais sólidos e essencialmente não porosos, magnéticos ou não, a um custo
relativamente baixo e pode ser considerado uma extensão da inspeção visual.
O papel dos líquidos penetrantes é revelar as falhas que mesmo um inspetor bem treinado
não poderia encontrar.
O método independe do tamanho, configuração, estrutura interna e composição química da
peça sendo inspecionada é ainda da orientação das descontinuidades. Esses líquidos fazem
o delineamento das falhas superficiais, facilitando a sua observação. Isto torna o método
mais adaptável a alta produção pois a rapidez da inspeção é aumentada.
O método moderno dos líquidos penetrantes foi aperfeiçoado por Robert C. Switzer em 1941
(historicamente o método foi inventado provavelmente pelos árabes, durante as Cruzadas) e
que constitui o desenvolvimento do método do óleo e giz usado para detectar rachaduras em
eixos de vagões ferroviários antes de 1930, é padronizados pela ASTM E 165 – 80 (83).
A maior desvantagem do método é que ele somente pode detectar descontinuidades
superficiais que aflorem à superfície (algum outro método deve ser empregado para a
detecção das descontinuidades sub-superficiais e internas)
Outro fator que pode diminuir a efetividade do método é a alta rugosidade superficial do
objeto sendo inspecionado (podendo ocorrer, dependendo da rugosidade superficial,
indicações falsas, tanto quanto nos materiais porosos)
Outras desvantagens do ensaio por líquidos penetrantes são:
• a falta de limpeza inicial cuidadosa ou o excesso de limpeza na remoção do penetrante
podem mascarar os resultados
• os registros permanentes são duvidosos
• não permite a determinação do tamanho da descontinuidade7
Como vantagens do método, citamos:
• simplicidade
• preço baixo
• resultados imediatos
• alta sensibilidade
4.2 O princípio do método

Apesar de suas características e da facilidade de seu emprego, o ensaio não destrutivo por
líquidos penetrantes apresenta um mecanismo complexo muitas vezes pouco conhecido ou
mesmo entendido pelos técnicos, o que por vezes causa dúvidas e erros na utilização deste
ensaio nas inspeções dos materiais.
Observando-se uma camada de um líquido qualquer depositada sobre a superfície de um
sólido, pode-se facilmente verificar a existência de três fases distintas quais sejam: a fase
sólida representada pelo material, a fase líquida e a fase gasosa representada pelo ar que
se sobrepõe ao líquido.
7
Referimo-nos às exatas dimensões das descontinuidades (comprimento, largura e profundidade). O método
permite que se tenha idéia do comprimento através da avaliação da indicação
Rev. 0
Folha:
Às superfícies de separação existentes entre duas destas fases que estejam em contato
íntimo, chamam-se interfaces.
Cada uma dessas fases possui características consideravelmente diferenciadas quanto às
suas densidades ou concentrações moleculares, o que determina a existência das interfaces
originadas pelas diversas forças que atuam entre as moléculas dos meios.
Os principais fenômenos envolvidos no comportamento das interfaces sob o ponto de vista
da aplicação de líquidos penetrantes são:
1. Tensão superficial do líquido
2. Capilaridade é capacidade de umedecimento pelo líquido das superfícies dos materiais.
4.2.1 Tensão superficial

Sabe-se que todo e qualquer líquido é formado por moléculas que se ligam umas às outras
por forças, chamadas de coesão e que são responsáveis pelo seu estado de equilíbrio
amorfo ou seja, pelo seu estado material.
Na superfície porém, cada molécula do líquido está sujeita não só às forças de coesão de
outras moléculas do mesmo, que se situam lateralmente e abaixo, mas também à ação das
forças de coesão das moléculas do ar externo (que possuem menor valor) de forma que a
força resultante desta interação ar-líquido, está sempre dirigida ao interior do mesmo,
tendendo a conter o líquido num certo volume, determinado exatamente pelas relações entre
as forças de coesão existentes, a partir de sua superfície para sua parte mais interna.
O resultado prático disto é a Ar
Membrana de t ensão superficial
formação na superfície do líquido,
de uma espécie de membrana Líquido
elástica que se encontra em
estado permanente de tensão e
que se denomina Tensão
Superficial do Líquido. (figura 10)
Isto pode ser facilmente
observado na água, cuja
superfície plana, desdobra-se em
uma superfície de conformação
acentuadamente curva convexa,
quando se encontra em pequenas Result ant e das forças de coesão
quantidades ou gotas.
Quando porém, depositamos uma
pequena quantidade de um líquido Figura 10 – Tensão superficial de um líquido
sobre a superfície de um sólido,
poder-se observar sua maior ou menor tendência de ficar retido em forma de uma pequena
gota de formato curvo ou esférico ou de se espalhar.
Este comportamento do líquido depende não só da sua tensão superficial mas também das
forças de adesão com relação ao sólido, que surgem do fato de serem as forças de coesão
das moléculas dos sólidos maiores que as existentes entre as moléculas do líquido,
resultando numa tendência de adesão do líquido à superfície do sólido.
As forças de adesão representam e configuram a capacidade que um líquido possui em
umedecer a superfície dos sólidos, aderindo e se espalhando sobre a mesma.
Assim, quanto maior for a superfície de contato de um líquido com uma superfície sólida,
para uma mesma tensão superficial do líquido, maiores serão as forças de adesão líquido-
sólido e maior será o poder do líquido de umedecer a superfície do sólido (figura 11).
Rev. 0
Folha:
Figura 11 – Ângulo de contato entre o líquido e o sólido

O ângulo θ formado pela tangente no ponto de contato líquido sólido é denominado ângulo
de contato. Concluindo, pode-se dizer que a tensão superficial do líquido e as forças de
adesão que determinam o ângulo de contato. Quanto menor o ângulo β mais o líquido
umedece e se espalha pela superfície. Quando θ for igual ou maior que 90º, diz-se que o
líquido possui um baixo poder de umedecimento.
A tensão superficial de um líquido decresce com a temperatura. Para grande parte dos
líquidos esta relação é linear. Se a área de uma interface ar-líquido for aumentada
adiabaticamente por um desequilíbrio de pressão, a temperatura do líquido irá cair,
aumentando a tensão superficial do mesmo e limitando a expansão da interface.
Isto significa dizer que a tensão superficial do líquido e, portanto, seu poder de molhar a
superfície de um sólido espalhando-se sobre o mesmo, depende diretamente do equilíbrio
de temperaturas na interface líquido-sólido.
4.2.2 Ascensão capilar
Figura 12 – Mecanismo de ascensão capilar

Denomina-se ascensão capilar a propriedade que um líquido possui de penetrar e se
movimentar em pequenas cavidades tubulares quando as forças de adesão da interface
líquido-parede do material superam as forças de coesão da interface ar-líquido.
Para melhor compreensão do fenômeno observe-se a figura 12.
No caso da figura 12A as pressões acima e abaixo da superfície do líquido são iguais a P1,
aparentando um estado de equilíbrio que, em termos práticos, não existem pois as forças de
adesão superam as de coesão.
Em virtude disto, a superfície do líquido tende a posicionar-se paralelamente à parede da
cavidade (figura 12B), tomando forma aproximadamente esférica. Isto corresponde à
realização de certo trabalho e a pressão P2 na parte interna do líquido será dada por:
Rev. 0
Folha:
P2 – P1 = ∆P
2
P=
R
onde: R → raio de curvatura da superfície do líquido (raio do menisco), [m]
σ → tensão superficial do líquido, [Pa]
A pressão P1 é a atmosférica é, portanto: P2 < P1
Para que haja equilíbrio, é necessário que em todo plano horizontal, correspondente à
superfície livre do líquido, a pressão seja a mesma, implicando que a situação
esquematizada na figura 12B não é efetivamente de equilíbrio, que somente
acontecerá quando a pressão tanto acima quanto abaixo do tubo for igual. Para que haja
esta compensação deve-se compensar ∆P representado pelo peso do líquido dentro do
tubo, o que vai acontecer quando o líquido ascender (figura 12C) dentro do tubo a uma
altura h.
Sob o ponto de vista hidrostático, a variação de pressão P será
∆p = ∆ρ ⋅ g ⋅ h
onde: ∆p → diferença de densidade entre o líquido e o ar
g → aceleração da gravidade
Ora se
P=2
R
e
∆p = ∆ρ ⋅ g ⋅ h
e admitindo-se a densidade do ar como sendo desprezível temos que:
2⋅
= ⋅ g⋅h
R
o que permite, conhecendo h avaliar R e vice-versa.
Na maioria dos casos, o formato da superfície do líquido não é hemisférico, mas
aproximadamente esférico (calota esférica). Nessas condições o raio do menisco (Rm) ser
Rm = R ⋅ cos θ
e portando:
Rm
R=
cos θ
onde concluímos que
2 ⋅ σ ⋅ cos θ
= ρ⋅ g ⋅h
Rm
Em termos práticos a medida da tensão superficial e da capilaridade requer instrumentos
que possam avaliar com exatidão não só a altura "h" mas também o ângulo de contato "θ".
Pode-se concluir que:
1. Um líquido penetrante para que possa cumprir da melhor maneira sua finalidade, deve
possuir excelentes características de capilaridade.
2. Tais características dependem quase que exclusivamente da relação entre as forças de
coesão do líquido (tensão superficial e sua densidade) com as paredes da
descontinuidade (poder de umedecimento indicado pelo ângulo de contato).
3. Os melhores resultados serão obtidos por um compromisso adequado entre tensão
superficial (σ) e poder de umedecimento (θ).
4. A adição de quaisquer componentes, de forma não controlada, aos líquidos penetrantes,
pode reduzir drasticamente sua capacidade de penetração.
Rev. 0
Folha:
5. A variação da temperatura do líquido ou da superfície, fora de limites aceitáveis, pode

reduzir sua capacidade de ascensão capilar.
6. A adição de corantes a um líquido pode reduzir sua capilaridade, caso não seja
devidamente compensada por elementos que ajustem a relação entre tensão superficial e
capacidade de umedecimento.
7. Um mesmo líquido penetrante apresenta resultados diferentes em termos de sua
capacidade capilar e de umedecimento da superfície de materiais diferentes em função da
existência de relações particulares entre forças de coesão do líquido e de adesão à
superfície de cada material. Por esses motivos, os tempos de penetração para cada
material são diferentes entre si.
4.3 Técnica
Para se conseguir bons resultados, deve-se seguir as seguintes etapas:
1. Limpeza da superfície da peça
2. Aplicação do penetrante
3. Tempo de penetração (dwell time)
4. Remoção do excesso de penetrante
5. Aplicação do revelador (talco)
6. Inspeção e interpretação
4.3.1 Limpeza da superfície

É absolutamente essencial que as superfícies estejam isentas de qualquer tipo de sujeira
como: óxidos, tintas, graxas, areias, etc. Qualquer destas substâncias no interior das
descontinuidades superficiais prejudica o ensaio devido à possibilidade do penetrante ser
impedido de ir para o interior das mesmas.
Para limpeza das peças metálicas, vários processos são adotados, entre eles destacam-se:
• detergentes
• solventes
• jato de vapor
• banhos de decarepação
• ultra-som
O processo de limpeza não deve ser feito por meio de jato de areia, por lixamento, ou
esmerilhamento, pois estes processos apresentam a tendência de fechar as
descontinuidades superficiais. Além disso, os líquidos usados para limpeza não de vem ser
corrosivos aos metais.
Figura 13 – A aplicação do método dos líquidos penetrantes

Rev. 0
Folha:
4.3.2 Aplicação do penetrante e tempo de penetração

Uma vez que a superfície esteja limpa e seca, procede-se a aplicação do líquido penetrante,
que pode ser feito por uma das seguintes maneiras:
a) por imersão
b) por jato de pistola
c) por pincel
Devido à baixa tensão superficial, o líquido penetra por capilaridade, no interior das fissuras
que se encontram na superfície da peça.
Se a superfície da peça estiver levemente aquecida, haverá maior facilidade de abrir fissuras
muito finas, porém, é necessário se verificar sempre se o penetrante usado sofre influência
da temperatura. A velocidade de penetração aumenta com a temperatura do líquido, porem,
não se recomenda aquecê-lo devido ao seu baixo ponto de evaporação.
O tempo de penetração para fissuras mínimas pode ser teoricamente calculado, usando-se
a lei de Rideal:
t ⋅ σ ⋅ cos θ
l2 =
2⋅η
onde: l → profundidade atingida pelo líquido penetrante durante um tempo t .
σ → tensão superficial do líquido penetrante.
θ → ângulo de equilíbrio do líquido e a superfície da fissura
µ → viscosidade do líquido penetrante.
Chama-se coeficiente de penetração (PC) de um líquido do penetrante a expressão:
σ
PC =
2⋅n
Quanto maior o PC de um líquido, maior será sua velocidade de penetração.
Um líquido penetrante de boa qualidade deve apresentar as seguintes características:
• Facilidade de penetrar em aberturas finas
• Não se evaporar rapidamente
• Poder ser espalhado sobre a superfície do metal em camadas muito finas.
• Ser inerte, isto é, não contaminar os metais nem provocar a corrosão dos mesmos.
• Ser absorvido facilmente por uma camada fina de talco.
Daí a razão pela qual os penetrantes são, em geral uma mistura de vários líquidos, uma vez
que dificilmente um líquido apenas possui todas as propriedades acima enumeradas. Além
disso, o penetrante não deve ser tóxico nem inflamável.
A norma ASTM E-165, classifica os penetrantes pela maior ou menor facilidade de limpeza,
e também pelo tipo de revelação:
1) Penetrante com corante fluorescente (visível sob a ação da luz ultravioleta)
a) Removível em água
b) Com emulsificação ulterior
c) Removível com solvente especial
2) Penetrante com corante (visível à luz natural)
a) Removível em água
b) Penetrantes com emulsificação ulterior
c) Removível com solvente especial
Rev. 0
Folha:
Tabela 6 – Tempos de penetração (dwell time) e revelação8

Tempo de penetração (dwell
time), em minutos, para os
Tipo esperado de
Material Forma métodos A.1, A.2, A.3, B.1, B.2 e
descontinuidade 1,2
B.3
3 4
Penetrante Revelador
Vazios, porosidade; falta
Fundidos (e
Alumínio, magnésio, de fusão; trincas (todos os 5 7
soldas)
aço, bronze, latão, tipos)
titânio, ligas para alta Extrudados,
temperatura Dobras, trincas (todos os
forjados, 10 7
tipos)
laminados
Pastilhas de
todas as formas Trincas 5 7
ferramentas
Plásticos todas as formas Trincas 5 7
Vidro todas as formas Trincas 5 7
Cerâmicas todas as formas trincas, porosidades 5 7
Notas:
1. Para faixa de temperatura de 15 até 50ºC (60 até 125ºF)
2. Tempos considerados como mínimos
3. Tempo máximo de penetração: 60 minutos e em conformidade com a recomendação do
fabricante
4. O tempo de revelação é contado imediatamente depois de aplicado o revelador seco e
imediatamente após a volatilização de revelador úmido. Tempos recomendados como
mínimos.
Tabela 7 – Sugestão para a escolha da técnica de líquidos penetrantes8
Técnica
Problema Observações
Sugerida
Produção de grande número de pequenas Utilização de cestos metálicos para a
A-1
peças movimentação
Produção de grande número de peças Grandes forjados, extrudados
A-2 ou B-1
grandes
Máxima sensibilidade A-2 Indicações claras e visíveis
O tempo de emulsificação deve ser
Descontinuidades pouco profundas, riscos A-2
estudado
A técnica de lavagem pós-penetração deve
Peças com superfícies grosseiras A-1
ser estudada
Roscas, rasgos de chaveta, entalhes A-1 ou B-3 -
A escolha depende da quantidade de peças
Peças com superfícies semi-acabadas A-1 ou A-2 a ser inspecionada e da sensibilidade
desejada
Trincas em superfícies galvanizadas
A-1, A-2 ou B-2 –
(anodização)
Ensaios onde não há disponibilidade de
B-3 –
eletricidade e água
9
Ensaio de vazamento ou estanqueidade A-3 ou B-3 –
8
Tabela T-672 do Código ASME..
9
O líquido penetrante é aplicado na parte externa de um recipiente e o revelador na parte externa, com tempo
de penetração entre 12 e 24 h
Rev. 0
Folha:
O assim denominado excesso de líquido penetrante pode ser removido com água ou
solvente, aplicados sobre a peça, de acordo com a indicação do fabricante do penetrante. É
uma operação delicada, que se for feita incorretamente, o ensaio fracassará.
É claro que todos os traços de penetrantes devem ser limpos da superfície da peça, seja por
meios mecânicos, como papel, rodo de borracha, seja por jatos d'água ou de solventes. O
penetrante remanescente, originado pelo procedimento incorreto, poderá constituir uma
fonte de indicações erradas (denominadas indicações irrelevantes).
Figura 14 – Fases essenciais na inspeção por líquido penetrante lavável

É interessante notar aqui quão importante é o estado e o acabamento de uma superfície, no
que tange a esta operação de remoção do excesso de penetrante. Uma superfície rugosa
(peças fundidas, por exemplo) exige uma operação de limpeza estudada, pois quanto
maiores as irregularidades sobre a superfície do metal, maior dificuldade haverá na limpeza.
Nas peças usinadas e acabadas, ou retificadas, em geral a operação de limpeza não
apresenta problemas.
Figura 15 – Operações utilizada para a técnica "B", penetrante pós-emulsificável
Figura 16 – Líquido penetrante removível por solvente
4.3.3 Aplicação do revelador

Uma vez removido o excesso de penetrante e depois que a superfície da peça está
completamente seca, aplica-se o revelador, que nada mais é do que um talco. A sua função
é a de absorver o penetrante do interior das descontinuidades, pelas manchas de uma área
do revelador pelo líquido penetrante colorido ou com pigmentos fluorescentes, permitir a
inspeção das indicações e portanto, a interpretação do ensaio. O revelador realça a
indicação e permite localizar a descontinuidade. Os reveladores podem ser:
a) secos
b) úmidos, em suspensão em líquidos voláteis
Rev. 0
Folha:
Os reveladores secos consistem de um talco muito fino que é aplicado sobre a superfície da
peça por meio de um pulverizador. Os reveladores úmidos consistem na suspensão de pó
(talco) num líquido volátil ou de secagem rápida (álcool, éter, etc.).
4.3.4 Inspeção e interpretação

A operação de interpretar os resultados obtidos é talvez a mais importante deste
procedimento. As descontinuidades, cheias com o penetrante, pela absorção do talco vão se
esvaziando, molhando e tingindo (com a cor do corante usado) o talco na superfície.
Em geral, uma vez aplicado o revelador, alguns minutos depois se inicia esta absorção, que,
no entanto, é lenta e assim, deve-se aguardar no mínimo 5 minutos para se iniciar qualquer
inspeção. Se não aparecer manchas coloridas no talco, depois de algum tempo, a peça não
contém fissuras (detectáveis por este método), ou outra qualquer descontinuidade
superficial. Normalmente costuma-se esboçar um mapa com as descontinuidades
detectadas após esses primeiros 5 minutos, fazendo-se um acompanhando do aumento (ou
estabilização) das manchas, indicações das descontinuidades, até que o tempo total de
revelação especificado tenha transcorrido.
Os defeitos mais comuns que podem ser observados estão esquematizados na figura 17.
Indicação linear Indicações alongadas Indicações de porosidades

(geralment e t rincas)
Figura 17 – Tipos de defeitos observados pela inspeção com líquidos penetrantes
4.3.4.1 Reinspeções
Em situações onde seja necessária a aplicação do método mais de uma vez, deve-se tomar
a precaução de eliminar todo e qualquer resíduo. O líquido penetrante ressecado no interior
de uma fissura pode não se dissolver em contato com o novo, dificultando a penetração.
4.4 Qualificação de procedimento

Para uma correta aplicação do método e comprovação da eficácia do particular produto
adquirido e aplicado pelas empresas, diversas normas recomendam que se faça a
qualificação do procedimento de aplicação.
Normalmente os parâmetros fixados para a qualificação do procedimento de aplicação são:
a) marca do fabricante e tipo de penetrante, removedor, emulsificador e revelador
b) método detalhado de limpeza prévia e secagem
c) método de aplicação do penetrante, tempo de penetração e temperatura da superfície
d) método de remoção do excesso de penetrante
e) método de aplicação do revelador e tempo de revelação
f) método de registro das descontinuidades detectadas
g) método de limpeza posterior
Rev. 0
Folha:
4.5 Corpo de prova

O ASME Boiler and Pressure Vessl Code, artigo 6, traz sugestão de corpo de prova para a
qualificação de procedimento e também de produto (conjunto de produtos a serem utilizados
no ensaio).
Figura 18 – Corpo de prova para qualificação de procedimento de LP – fac-símile do

código ASME
4.6 Área de aplicação

O método dos líquidos penetrantes se aplica a todas as descontinuidades superficiais dos
metais, tais como: trincas, furos, orifícios, porosidades, riscos, etc. A área de aplicação é
razoavelmente grande, aplicando-se a todo o tipo de metal. Pode ser aplicado em outras
áreas como a indústria de plásticos e cerâmicas industriais.
Figura 19 – Estação de trabalho típica para o ensaio por líquidos penetrantes

Rev. 0
Folha:
Tabela 8 – Vantagens e desvantagens da técnica A-18

Vantagens Desvantagens
Indicações brilhantes, facilmente Descontinuidades rasas difíceis de serem detectadas
observáveis
Facilmente removível com água Sofre ação de ácidos e cromatos
Adaptável a grandes quantidades de As superfícies metálicas anodizadas podem afetar a sensibilidade
peças
Quando de eventual reinspeção, pode sofrer decréscimo de
Aplicável a superfícies rugosas
sensibilidade
Aplicável a roscas, rasgos de chaveta, Susceptível a ser retirado do interior das descontinuidades se sofrer
etc. "super limpeza"
Na inspeção, é necessário que esteja disponível local apropriado,
Ensaio muito barato escurecido e sob luz ultravioleta
Tempos de penetração relativamente longos
Tabela 9 – Vantagens e desvantagens da técnica A-28

Indicações mais brilhantes que os laváveis com Operação de emulsificação é separada
água
A fluorescência garante a visibilidade A emulsificação ulterior exige equipamento adicional
Alta sensibilidade para descontinuidades pouco Baixa sensibilidade quando aplicada a superfícies rugosas
profundas ou com entalhes
Facilmente lavável após a emulsificação Materiais mais caros
Alto rendimento, especialmente em peças
grandes
Tempos de penetração curtos
Em geral, não são afetados por ácidos, Alguns materiais utilizados são inflamáveis
cromatos e superfícies anodizadas
As peças podem ser facilmente reinspecionadas
Não são susceptíveis a operações de "super
limpeza"
Tabela 10 – Vantagens e desvantagens da técnica B-18

Baixa sensibilidade para a detecção de descontinuidades
Não há necessidade de luz ultravioleta
muito fechadas ou pequenas
As indicações têm visibilidade limitada, menor que as da
Portátil
técnicas "A"
Aplicável a pequenas superfícies e em
Alguns materiais são inflamáveis
manutenção de equipamentos
Pode-se acompanhar o reparo de peças à luz
Tempos de penetração muito longos
natural
As peças podem ser reinspecionadas Sensibilidade relativamente baixa
4.7 Normalização
Dentre as diversas normas aplicáveis ao ensaio por líquidos penetrantes, as mais
importantes são:
Norma Título
ASME Boiler and Section V, Article 6 – Liquid Penetrant Examination
pressure vessel code
Rev. 0
Folha:
Norma Título
MIL-I-25135 Inspection Materials, Penetrant
MIL-I-25106 Inspection Unit, Fluorescent Penetrant, Type MA-3
MIL-I-25105 Inspection Unit, Fluorescent Penetrant, Type MA-2
MIL-I-9864 Inspection Penetrants, Nondestructive Method
MIL-I-9445 General Specification for Inspection Unit, Fluorescent Penetrant
MIL-I-6866 Inspection Penetrant Method
MIL-STD-410 Nondestructive Testing Personnel Qualification and Certification
MIL-STD-271 (Ships) Nondestructive Testing Requirements for Metals
ASTM E 165 Standard Practice for Liquid Penetrant Inspection Method
ASTM E 270 Standard Definition of Terms Relating to Liquid Penetrant
Inspection
ASTM E 433 Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection
ASTM E 1135 Standard Test Method for Comparing the Brightness of Fluorescent
Penetrants
ASTM E 1208 Standard Method for Fluorescent Liquid-Penetrant Examination
Using the Lipophilic Post-Emulsification Process
ASTM E 1209 Standard Method for Fluorescent-Penetrant Examination Using the
Water-Washable Process
Hydrophilic Post-Emulsification
Process
Solvent-Removable Process
ASTM E 1220 Standard Method for Visible-Penetrant Examination Using the
Solvent-Removable Process
ASTM E 1135 Standard Test Method for Comparing the Brightness of Fluorescent
Penetrants
Rev. 0
Folha:
Preparação da Superfície
Aplicação do líquido
Lavável com água Removível com solvent e
Pós emulsificável
Tempo de revelação
Emulsificação
Tempo de revelação
Aplicação do revelador
Seco Úmido Est ufa
Inspeção e int erpret ação
Não
Descont inuidades Limpeza pós ensaio
Não
Recuperação
Ret rabalho Est ufa
Figura 20 – Fluxograma para a aplicação do método dos líquidos penetrante.
Rev. 0
Folha:
5 Métodos magnéticos
5.1 Noções básicas sobre magnetismo

Considere-se um ímã permanente em forma de barra reta. Esse ímã tem a propriedade de
exercer certa força de atração sobre os materiais ferromagnéticos que estiverem nas
proximidades. Observa-se que a direção desta força não é
qualquer mas obedece a um certo critério, que se pode
facilmente determinar com a seguinte experiência:
Coloque-se o imã sob uma folha de papel, e espalhe-se
sobre ela, limalha de ferro. Sob a ação da força magnética,
todas as partículas de ferro orientar-se-ão sobre o papel, N S
segundo linhas definidas, denominadas linhas de campo,
conforme se verifica na figura 21.
As formas das linhas de campo dependem muito da forma
do ímã, mas de qualquer maneira, elas são sempre fechadas
considerando-se o seu prolongamento dentro da barra.
Contudo, qualquer que seja a forma desse campo, ele será Figura 21 – Linhas de
um campo bipolar, como pode se verificar. um dos pólos e campo magnético
norte e outro sul.
Quando se aproximam dois pólos de
mesmo nome, de dois imãs, estes
tendem a repelir. Quando se aproxima
um polo norte de um polo sul, a
N S N S tendência é de se atraírem, então, se
tomarmos um ímã reto e o cortamos ao
meio, observa-se que, imediatamente,
cada uma das metades assume as
propriedades de um novo ímã, com um
pólo sul e um pólo norte, e as linhas de
Figura 22 – Linhas de campo de dois ímãs
campos formadas, apresentam a
próximos
distribuição que se observa na figura 22.
5.2 Eletromagnetismo
Sabe-se que toda corrente elétrica que circula por um condutor cria, em redor dele, um
campo magnético. Esse campo é circular e convencionou-se tomar como sentido, o de
rotação de um parafuso que avance no sentido da corrente elétrica figura 23.
Figura 23 – Indicação do sentido do campo magnético

Nesse caso, as linhas de campo tem a forma de circunferências concêntricas, com o centro
sobre o fio.
Rev. 0
Folha:
Por outro lado, se tomarmos uma bobina e fizermos circular por ela uma corrente elétrica,
cria-se, em seu entorno, um campo magnético figura 24.
Em geral, essa propriedade é
utilizada na construção de
eletroimãs, que consistem de
bobina com um núcleo de ferro. Ao
N S
se fazer circular uma corrente
elétrica contínua pela bobina, o
núcleo de ferro se magnetiza
intensamente. A vantagem desta
construção é de se obter um imã
i muito forte, pois o campo
i magnético criado por uma
corrente, no interior de uma barra
de ferro, é muito mais intenso do
Figura 24 – Campo magnético numa bobina que o criado no ar, devido ao fato
de a permeabilidade magnética do
ferro ser muito maior do que a do ar.
Se a corrente que circula na bobina for alternada, o campo magnético criado, terá seu
sentido alternado, com a mesma freqüência da corrente.
Quando se interrompe a corrente elétrica, o campo magnético se reduz, porém não
desaparece. Isto se dá devido ao fato de que o ferro sempre conserva certa quantidade
residual de magnetismo. Esse magnetismo residual é denominado magnetismo remanente e
o seu valor depende da pureza do núcleo de ferro.
Existem ligas metálicas de alto poder remanente, e ligas com baixo poder. No caso do
campo ser criado por uma corrente alternada é, em geral, bastante reduzido.
5.3 Ensaio por partículas magnéticas
5.3.1 Princípio do método

Supondo uma barra de material ferromagnético, na
qual, por um processo qualquer, induziu-se um campo
magnético homogêneo, se nessa barra houver uma
região qualquer de descontinuidade, as linhas de
campo vão se desviar, conforme se observa na figura
25.
Algumas linhas se desviam para o interior da massa
metálica, e não sofrem descontinuidade. Outras, Figura 25 – Deflexão das linhas
porém, passam através da descontinuidade, pelo ar, e de campo magnético na
as restantes descrevem um percurso externo à barra. presença de descontinuidade
Estas últimas compõem o chamado campo de fuga. superficial
Este campo produz, nas bordas da trinca, dois pólos
um norte e outro sul. Ao colocar- se limalha de ferro sobre a barra, ocorrerá a deposição
dessa limalha sobre as trincas, atraída pelos pólos originados pelo campo de fuga.
Rev. 0
Folha:
É interessante observar que a formação de

Linhas de campo
magnét ico
campo de fuga exige que a trinca tenha certa
Risco superficial
profundidade suficiente. Um risco, sobre a
superfície da barra, não é capaz de produzir
esse tipo de campo já que a sua profundidade
não é suficiente, conforme se vê na figura 26.
Por outro lado, uma trinca pode produzir o
campo de fuga, mesmo não sendo superficial.
É o caso das falhas sub-superficiais, e quanto
mais profunda é a falha, menos intenso é o
Figura 26 – Deflexão do campo
campo, e consequentemente, maior a
magnético causado por risco
dificuldade em localizá-la A figura 27 ilustra
essa situação.
Baseados na experiência dos campos de fuga, foram idealizados os processos magnéticos
de inspeção, que são , segundo as normas ASTM, os ensaios não destrutivos que visam a
detecção de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais, em materiais
ferromagnéticos.
Partículas magnéticas finamente Linhas de campo magnét ico
divididas são aplicadas sobre à Descont inuidade int erna
superfície da peça, que deve ter
sido convenientemente
magnetizada. As partículas são
atraídas para os campos de fuga
associados às descontinuidades do
material depositando-se sobre elas.
A profundidade da descontinuidade
influi na intensidade do campo de Figura 27 – Deflexão do campo magnético devido a
fuga, de tal forma que, pela descontinuidade interna
quantidade de partículas
depositadas, pode-se avaliar a profundidade da descontinuidade.
Na quase totalidade dos casos, porém, não importa conhecer essa profundidade. A simples
presença da descontinuidade é fator determinante para a condenação da peça.
Os métodos mais comuns de inspeção magnética de falhas são os métodos Magnaflux e
Deutroflux, cuja diferença mais notável reside na forma de aplicação das partículas
magnéticas, sobre a peça.
5.3.2 Método das partículas úmidas

Esse método, também conhecido como "MAGNAFLUX", consta da aplicação de partículas
de óxido de ferro vermelho (Fe203) ou preto (Fe304), com dimensões da ordem de 1 µm, em
suspensão em meio líquido (geralmente o querosene), após a peça ter sido submetida à
ação combinada de dois campos magnéticos.
Existem na prática, dois casos de distribuição direcional das descontinuidades:
1. Peças com trincas na mesma direção.
Exemplo: barras laminadas ou trefiladas.
Nesse caso as trincas são sempre longitudinais.
2. Peças com trincas em direções quaisquer.
Exemplo: peças usinadas tratadas termicamente, forjadas ou sujeitas à fadiga.
Esse processo é vantajoso devido ao fato de se poder cobrir mais facilmente as regiões dos
possíveis campos de fuga com uma película de partículas magnéticas. Tal vantagem é
grande quando se trata de peças com formato complicado de tamanho médio e pequeno,
Rev. 0
Folha:
mas não há nada que impeça que utilizando-se máquinas de grande porte, se possa
inspecionar peças grandes.
As partículas ferromagnéticas chamadas de detetoras, podem ser:
a) partículas ferromagnéticas coloridas
• preto – Fe304
• vermelho – Fe203
b) fluorescentes
Estas partículas são aplicadas à peça através de banhos indicadores:
a) banho oleoso
b) banho aquoso
No banho oleoso são utilizados óleos minerais de baixa densidade e com teor de enxofre
baixo. No banho aquoso, podem ser utilizados a água e o querosene.
A concentração das partículas magnéticas no banho é muito importante e aconselha-se
utilizar de 1,2 a 2,4% para partículas coloridas e 0,1 a 0,7% para partículas fluorescentes.
Neste processo, são utilizados dois métodos de magnetização, a magnetização circular e a
magnetização longitudinal.
Na magnetização circular a recomendação é que se deve utilizar correntes alternadas entre
40 a 70 A/cm de diâmetro.
Na magnetização longitudinal, trabalha-se com corrente continua e é utilizado o fator
Ampère x espira com a relação l/d.
Recomenda-se utilizar:
Ampère x espira = 1000 ⋅ (l/d) até 30000 ⋅ (l/d)
A aplicação do banho sobre a peça pode ser feita utilizando-se pulverizadores ou
simplesmente escorrer sobre a superfície. Pode-se empregar a imersão da peça no banho,
com o cuidado de mante-lo sempre em agitação. Quando da aplicação da magnetização,
deve-se manter uma película do banho sobre a peça para obter maior rendimento no ensaio.
Pode-se empregar duas técnicas: a contínua e a residual.
• Na técnica contínua, o banho é aplicado à peça durante a magnetização e é muito
utilizada para peças de acabamento grosseiro.
• Na técnica residual, aplica-se o banho após a magnetização utilizando-se do magnetismo
remanente (alta retentividade) que no caso dos materiais ferromagnéticos é muito
elevado.
O tempo de duração da aplicação do banho pode variar de 1 a 20 segundos.
Devido ao magnetismo remanente nas peças inspecionadas, é necessário proceder uma
desmagnetização.
A desmagnetização circular consiste em ir diminuindo a intensidade da corrente alternada,
que passa através da peça, até o valor zero.
A desmagnetização longitudinal consiste somente em inverter o sentido da corrente continua
aplicada às bobinas.
5.3.3 Método das partículas secas

O método a seco e somente empregado para aços cujo magnetismo remanente seja
suficiente para a indicação das falhas ou descontinuidades. Neste caso se encontram todos
os aços com teor de carbono superior a 0,2% C.
As peças ensaiadas por esse método devem estar secas e limpas, caso contrário o pó
magnético se localizará nos lugares úmidos e sujos.
A magnetização normalmente utilizada neste processo é a magnetização circular
empregando corrente contínua elevada.
Para evitar sobre aquecimento e queimaduras da peça deve-se escolher a intensidade da
corrente de acordo com as seguintes indicações (tabela 11):
Rev. 0
Folha:
Tabela 11 – Intensidades de corrente recomendadas.

Corrente, Diâmetro máximo da peça,
[A] [mm]
700 a 900 até 25
1000 25 até 50
2000 50 até 75
4000 acima de 75
Para a detecção das descontinuidades, pode-se empregar os pós de tipo fino e grosso,
sendo que os pós finos têm granulação entre 0,060 a 0,2 mm e o pó grosso entre 0,1 e 0,3
mm.
O pó fino é utilizado para indicar trincas finas e pequenas descontinuidades.
É usual na prática utilizar uma mistura contendo 60 a 70% de pó grosso e 30 até 40% de pó
fino. E quando for necessário adicionar mais pó à mistura, deve-se faze-lo somente com pó
fino.
Estes pós têm propriedades fluorescentes e adquirem uma certa luminosidade quando sob
uma luz ultravioleta ("luz negra").
Após o ensaio, as peças que permanecem magnetizadas, utilizando-se uma bobina que
induza um campo contrário ao induzido na peça pode-se obter a desmagnetização completa.
Nesta bobina, utiliza-se normalmente corrente alternada.
Algumas das vantagens do método a seco sobre o úmido são:
• Maior sensibilidade na localização das descontinuidades.
• Maior facilidade de inspeção em peças grandes.
• Maior recuperação do pó magnético.
Mas estes processos apesar destas vantagens sofre algumas limitações como:
• Nos aços com teor de carbono abaixo de 0,2%C, o magnetismo remanente é insuficiente
para a revelação das trincas.
• As peças devem estar secas e limpas.
• A magnetização por corrente contínua obriga que se faça a desmagnetização na peça
examinada.
Figura 28 – Inspeção de partículas magnéticas com YOKE
Rev. 0
Folha:
5.3.4 Interpretação dos resultados

A disposição da partícula magnética em determinada região da peça, se dá devido à
formação de dois pólos magnéticos resultantes do campo de fuga que existe devido a uma
descontinuidade do material. É intuitivo que quanto maior a quantidade de partícula atraída
por este campo de fuga, maior será a descontinuidade.
Quando as falhas são sub-superficiais, elas só podem ser detectadas quando estiverem a
uma profundidade menor que 4 mm.
Figura 29
Segundo a norma ASTM E–125, as descontinuidades podem ser classificadas em oito
grupos:
1. Descontinuidades lineares: são as trincas sem uma orientação específica, normalmente
encontradas em superfícies de peças fundidas e forjadas
2. Contração: são falhas sub-superficiais produzidas por usinagem ou trabalho mecânico.
3. Inclusões: restos de escória que ficam durante o beneficiamento da matéria prima.
4. Resfriamentos internos: tem aspecto de uma unha ou faixa, aparecem quando há falta de
fusão entre o objeto e o material fundido.
5. Porosidade: pequenas falhas ou vazios internos com aspecto de segregação de partículas
magnéticas.
6. Defeitos em cordões de solda:
• porosidade
• falta de penetração
• mordeduras
• inclusões na solda
• trincas
7. Indicações falsas:
• riscos
• depressões superficiais
• rugas
8. Anomalias magnéticas
• camada de óxido
• junção de materiais de permeabilidades magnéticas diferentes
Rev. 0
Folha:
5.3.5 Área de aplicação

O procedimento de ensaio por partículas magnéticas permite aplicá-lo em qualquer material
ferromagnético, porém nem sempre com a mesma eficiência.
Figura 30 – Geração de campo magnético

É amplamente utilizado no caso de aços e ligas que possuam alta permeabilidade magnética
(aços doces). Materiais duros, em geral possuem baixa permeabilidade magnética, sendo
que esta diferença torna menos crítico para a detecção de descontinuidades superficiais.
No caso de ferro fundido, trincas superficiais são facilmente localizadas. Os métodos
magnéticos pode também ser aplicado para níquel metálico e cobalto, porém em aços
inoxidáveis e outras ligas que estejam na fase austenítica, não podem ser verificados por
este método pois o ferro, nesse estado, não é magnético.
Tabela 12 – Vantagens e desvantagens do método de partículas magnéticas
Vantagem Desvantagem
É o melhor método para detecção de Somente se aplica a materiais ferromagnéticos
descontinuidades superficiais, particularmente trincas
É rápido e simples de operar Nem todas as descontinuidades sub-superficiais são
localizáveis
As indicações são produzidas diretamente sobre a O campo magnético deve ser induzido
superfície e as descontinuidades são delineadas pelo perpendicularmente à descontinuidade para maior
pó ferromagnético sensibilidade do ensaio
O operador pode ser facilmente treinado, não Em alguns casos a desmagnetização se faz
necessitando de conhecimentos técnicos profundos necessária
Permite projetar sistemas automáticos de inspeção A limpeza do pó ferromagnético muitas vezes se faz
para altas produções seriadas necessária
Apresenta baixo custo operacional
Rev. 0
Folha:
Figura 31 – Figura mostrando a magnetização irregular
5.3.6 Normalização
Dentre as diversas normas aplicáveis ao ensaio, as mais importantes são:
Norma Título
ASTM E 125 – 63 (85) Standard reference photographs for magnetic particle indications
on ferrous castings
ASTM E 269 – 84 a Standard definitions of terms relating to magnetic particle
examination
ASTM E 709 – 80 (85) Standard practice for magnetic particle examination
Rev. 0
Folha:
6 Radiografia industrial
A radiografia é um dos mais importantes e versáteis métodos de ensaios não destrutivos
usado pela indústria.
Empregando raios altamente penetrantes que não danificam a peça radiografada, a técnica
provê um registro permanente das condições internas em um filme, contendo as
informações básicas pela qual se pode determinar a qualidade interna.
A radiografia industrial é altamente versátil. Seu campo de utilização vai desde micro
circuitos eletrônicos até componentes gigantescos, pode ser efetuada em quase todos os
materiais conhecidos e na forma manufaturada em um campo altamente variado como
fundidos, soldas e montagens.
Figura 32 – Utilização de equipamento de geração de raios X

A radiografia se aplica a materiais orgânicos, inorgânicos e a sólidos, líquidos e até em
gases. Em produção industrial a radiografia pode variar de uma a centenas de amostras por
hora. A inspeção radiográfica é freqüentemente supervisionada pelos consumidores –
inspetores, fabricantes, agências qualificadoras – que usam, códigos específicos de várias
sociedades técnicas e grupos de regulamentação. Para acompanhar o crescimento e as
modificações de demanda da indústria, a pesquisa e o desenvolvimento no campo da
radiografia é continua, produzindo novas fontes de radiação como geradores de neutros e
isótopos radioativos; mais leves, mais poderosos, mais portáteis, novas máquinas de raios X
projetadas para produzir radiação altamente penetrante; filmes radiográficos melhores e
processadoras automáticas de filme; e melhorando as técnicas radiográficas.
6.1 O Processo radiográfico
6.1.1 Natureza dos raios X

Os raios X são uma forma de radiação eletromagnética, como o é a luz. A sua característica
diferenciada e seu comprimento de onda extremamente curto – cerca de 1/10.000 do da luz
e até menos. Esta característica é responsável pela possibilidade dos raios X penetrarem
em materiais que absorvem ou refletem a luz comum.
Os raios X têm as mesmas propriedades da luz, mas num grau diferente como modificar
grandemente o seu comportamento prático. Por exemplo a luz é refratada pelo vidro e,
consequentemente, é capaz de ser focada por lentes em instrumentos como câmaras,
microscópios e telescópios.
Rev. 0
Folha:
Os raios X também são refratados, mas tão levemente que para detectar este fenômeno
exige-se experiências altamente refinadas. Então, não é praticável a focalização dos raios X.
É possível se ilustrar outras semelhanças entre o raio X e a luz mas, para a maioria dos
casos, os efeitos produzidos são tão diferentes – particularmente sua penetração – que é
preferível considerar os raios X e γ separadamente de outras radiações. A figura 33 mostra a
localização dos raios X e γ no espectro eletromagnético.
Luz Visível
Raios X
Raios Gama Raios Ult raviolet as Raios Infravermelhos
0,001 0,01 1 100 10000 1000000
Figura 33 – Parte do espectro magnético (comprimento de onda λ), [10-10m]
6.1.2 Natureza dos raios γ

Os raios γ são similares em suas características aos raios X e mostram as mesmas
semelhanças e diferenças, da luz visível. Os raios γ só se diferenciam dos raios X pela sua
natureza e pela sua fonte.
Os raios γ são emitidos de um núcleo de substancias radioativa em desintegração, e a
qualidade (comprimento de onda ou penetração) e intensidade da radiação não pode ser
controlada pelo usuário. Alguns isótopos radioativos emissores de raio γ ocorrem
naturalmente, por exemplo, rádio. Outros como cobalto 60 são produzidos artificialmente. Na
radiografia industrial, se usa quase que exclusivamente os isótopos radioativos artificiais.
6.2 Radiografia
Uma radiografia é um registro fotográfico produzido pela passagem de raios X ou γ através
de um objeto até um filme (figura 34). Quando o filme é exposto a raios X, raios γ ou luz,
uma modificação invisível chamada imagem latente é produzida na emulsão do filme. As
áreas expostas, tornam-se escuras quando o filme é Imerso numa solução reveladora, o
grau de enegrecimento depende na quantidade de exposição.
Após a revelação, o filme é lavado, num banho especial para interromper a revelação. O
filme é então colocado num banho de fixação, o qual dissolve as porções não escurecidas
do sal sensitivo. Então se
lava para remover o fixador e seca-se e então a radiografia pode ser manipulada,
interpretada e arquivada.
A revelação, interrupção, fixação e lavagem, podem ser feitas manualmente ou em
processos automáticos.
A figura 34 mostra ainda o essencial na exposição de uma radiografia. O ponto focal é uma
pequena área no tubo de raio X de onde a radiação é emitida. Na radiografia com raios γ, é a
cápsula contendo o material radioativo, por exemplo, cobalto 60, que é a fonte de radiação.
Em ambos os casos a radiação é emanada em linhas retas ao objeto, alguns raios passam
diretamente e outros são absorvidos – a quantidade transmitida depende da natureza do
metal e sua espessura. Por exemplo, se o objeto é um fundido de aço tendo um vazio
formado por uma bolsa de gás, o vazio resulta numa redução da espessura total de aço a
ser penetrado. Então, mais radiação irá passar pela seção contendo o vazio que através do
metal envolvente. Portanto, uma radiografia é uma espécie de desenho sombreado – as
Rev. 0
Folha:
regiões mais escuras do filme representam as partes mais penetráveis do objeto e as

regiões mais claras, aquelas mais opacas à radiação X ou γ.
Ânodo Pont o Focal
Diafragma
Objet o em inspeção
←Tela Int ensificadora

← Filme
← Tela Int ensificadora
← Tela de chumbo
Alt a densidade Baixa densidade

da radiografia da radiografia
Figura 34 – Arranjo de uma radiografia industrial com o uso de raios X
6.3 Telas intensificadoras

Os filmes para raios X e outros filmes fotográficos, são sensíveis à ação dos raios X, mas o
efeito fotográfico pode ser aumentado apreciavelmente, e o tempo de exposição pode ser
diminuído pelo uso de uma tela intensificadora em contato com cada lado do filme.
Uma forma de tela intensificadora consiste em um fino filme de chumbo ou numa fina
camada de chumbo revestindo um papelão. Sob a excitação de raios X de pequeno
comprimento de onda ou de raios γ, o chumbo é um bom emissor de elétrons, o qual expõe
o filme sensitivo, então aumentando o efeito fotográfico.
Outra forma de tela intensificadora consiste de uma substancia química pulverizada – por
exemplo, tungstato de cálcio, misturado com um ligante apropriado e cobrindo um papelão
ou plástico. Sua ação depende do fato de converter alguma energia do raio X em luz, a qual
o filme é muito sensível
A decisão do tipo de tela a ser usada depende das circunstâncias.
6.4 Radiação dispersa

Se uma propriedade de todos materiais não só absorver e transmitir raios X e γ em
determinados graus, mas também espalhá-los – as radiações de comprimento de onda
maior – em todas as direções. Na radiografia, o filme recebe radiação dispersa do objeto, do
chassis, e qualquer outro material na trajetória do raio X primário. Os efeitos são diminuição
do contraste, detalhes, e resolução da imagem radiográfica. Telas de chumbo, em contato
com o filme, diminuirão o efeito relativo desta radiação dispersa de grande comprimento de
onda. Sob certas circunstâncias, um filtro de cobre ou chumbo, colocado entre o tubo de
Rev. 0
Folha:
raios X e o objeto, ou entre o objeto e o filme, diminui o efeito da radiação dispersa sobre o
filme. Uma máscara de chumbo que limita o volume de matéria exposta à radiação primária
é algumas vezes útil na diminuição do espalhamento.
6.5 Tipos de filme

Vários tipos de filme de raio X foram desenvolvidos para radiografar. Alguns trabalham
melhor com écrans de chumbo outros sem. Outros tipos se usam com écrans intensificados
fluorescentes. Os filmes de raios X são normalmente recobertos com uma emulsão de
ambos os lados do suporte – a sobreposição da imagem radiográfica nas duas camadas de
emulsão dobra a intensidade e por esta razão aumenta muito a velocidade (diminui o tempo
de exposição). Filmes de raio X recoberto de um só lado são usados quando a sobreposição
de imagens pode causar confusão
6.6 Fontes de raios X e raios γ
6.6.1 Produção de raios X

Os raios X são produzidos quando
elétrons acelerados a alta velocidade,
colidem com matéria ou mudam de Ampola
direção. Nos tubos de raio X usuais, um
filamento incandescente fornece os
Ânodo
elétrons e então forma o cátodo, ou
eletrodo negativo do tubo. Uma alta
tensão aplicada ao tubo dirige os
elétrons ao ânodo, ou alvo. A brusca
parada destes elétrons na superfície do
alvo resulta na geração de raios X.
O projeto e espaçamento dos eletrodos
e o grau de vácuo são tais que não ha
fluxo de carga elétrica entre o cátodo e
ânodo até que o filamento esteja
aquecido. Cát odo
6.6.2 Tubo de raios X
A figura 35 é um esquema da parte
essencial de um tubo de raios
catódicos, gerador de raios X. O
filamento é aquecido pela passagem de
uma corrente de vários ampères, Figura 35 – Tubo de raios catódicos, gerador de
geralmente de um pequeno raios X
transformador. O copo focalizador
concentra o feixe de elétrons em uma pequena área do alvo, chamada de ponto focal. Este
feixe de elétrons constitui a corrente do tubo.
Quanto maior a temperatura do filamento. maior é a emissão de elétrons e maior a corrente
do tubo. A corrente do tubo é controlada, por um dispositivo que regula a corrente de
aquecimento fornecida ao filamento. Este é usualmente acompanhado por um transformador
de tensão variável que energiza o primário do transformador do filamento.
Com outras condições mantidas iguais, a geração de raios X é proporcional à corrente do
tubo.
Rev. 0
Folha:
A maior parte da energia aplicada ao tubo é transformada em calor no alvo, só uma pequena
porção se transforma em raios X. A alta concentração de calor numa pequena área impõe
uma severa carga nos materiais e projeto do ânodo. O alto ponto de fusão do tungstênio
torna-o um material muito adequado para alvo num tubo de raios X.
A eficiência do material do alvo na produção de raios X é
proporcional ao seu número atômico. Uma vez que o
tungstênio também tem número atômico elevado, seu uso
tem dupla vantagem. Um Gerador de Raios X típico é
mostrado em serviço na (figura 36).
6.6.3 Refrigeração
A circulação de óleo no interior do ânodo é um método
efetivo de retirar calor. Onde este método não é empregado,
o uso de cobre para o corpo principal do ânodo fornece alta
condutividade térmica e aletas de resfriamento no fim do
ânodo, fora do tubo transfere o calor para o meio ambiente.
Fabricantes de tubos de raio X fornecem dados sob a forma
Figura 36 – Gerador de
de gráficos indicando as tensões e correntes que podem ser
Raios X
aplicadas com segurança em vários tempos de exposição. A
vida de qualquer tubo pode ser diminuída consideravelmente se a operação não estiver de
acordo com a capacidade indicada.
6.6.4 Tamanho do ponto focal

O ponto focal deve ser o menor possível de Elétrons
maneira a assegurar a mais precisa definição na
imagem radiográfica e a menor penumbra
geométrica possível. Alvo
Os ânodos são Projetados de maneira a se

diminuir o ponto focal para um ponto focal efetivo,
com uma inclinação de 15º a 20º.
Bobina
6.6.5 Efeitos de tensão
Diferentes tensões são aplicadas aos tubos de
raio X de modo a encontrar as demandas das
várias classes de trabalho radiográfico. Quanto
maior a tensão, maior a velocidade dos elétrons
batendo contra o alvo, menor o comprimento de Raios X
onda dos Raios X emitidos e um aumento no seu

Figura 37 – Detalhe da ampola do
poder de penetração e intensidade. Tensões mais
tubo de raios catódicos
altas são usadas para a penetração de materiais
mais espessos e pesados.
É possível uma variação nos resultados radiográficos obtidos com duas diferentes máquinas
de geração de raios X de mesmo valor limite de tensão em função de uma variação
construtiva da parte transformadora e projeto do tubo de raios catódicos.
6.6.6 Aplicação de vários tipos de aparelhos de raios X

Os diversos equipamentos de geração de raios X disponíveis comercialmente podem ser
classificadas rudimentarmente de acordo com sua tensão máxima. A escolha entre as várias
classes dependera do tipo de trabalho a se realizar. A tabela 13 lista o campo de tensão e as
aplicações típicas das máquinas de raio X. Os campos de tensão são aproximadas uma vez
que os limites exatos das máquinas variam de um fabricante para outro.
Rev. 0
Folha:
Tabela 13 – Aplicações típicas dos equipamentos de raios X (v. também tabela 14)
Tensão Máxima,
Écrans Aplicações e Limites de Espessura Aproximadas
(kV)
Espessuras finas da maioria dos metais; espessuras
50 Nenhuma moderadas de grafite e berílio, pequenos componentes
eletrônicos; madeira, plásticos, etc.
127mm de alumínio ou equivalente
Nenhuma ou Chumbo
150 25mm de aço ou equivalente
Fluorescente 40mm de aço ou equivalente
Chumbo 75mm de aço ou equivalente
300
400
1000
2000 Chumbo 200mm de aço ou equivalente
Chumbo 400 mm de aço ou equivalente
8 a 25 MeV
Fluorescente 500 mm de aço ou equivalente
6.6.7 Fontes de raios γ

A radiografia com raios γ tem as vantagens da simplicidade do equipamento usado, tamanho
da fonte de radiação, e independência de força elétrica externa. Isto facilita o exame de
tubos, vasos de pressão e
5 outras montagens nas
quais o acesso ao interior
é difícil; radiografias no
campo, de estruturas
longe do suprimento de
eletricidade; e radiografias
em espaços confinados,
34 6 como em estruturas
navais.
Em contraste as máquinas
de raios X, as quais
emitem uma larga faixa de
1 2 7 8 9 10 Energia, [MeV]
comprimento de onda, as
fontes de raios γ têm um
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 -3 ou poucos comprimentos
de onda distintos. A figura
0,1 0,05 0,03 0,02 Compriment o de onda, 10 -3 , [µm] 38 mostra o espectro de
0,09
raios γ do irídio 192. (à
Figura 38 – Espectro característico da radiação emitida energia mais intensa do
pelo irídio 192 espectro foi dada uma
intensidade relativa de
1,0).
Rev. 0
Folha:
Note-se que os raios γ são geralmente especificados em termos de energia de um fóton

individual, no lugar do comprimento de ondas. A unidade de energia usada é o elétron-volt10.
Figura 39 – Container de isótopo radioativo

Os comprimentos de onda (ou energia de radiação) emitidos pelos raios γ, e suas
intensidades relativas, dependem somente da natureza do emissor. Logo, a qualidade de
radiação dos raios γ não a variável. Os raios γ de cobalto 60 tem um poder de penetração
relativamente grande e pode ser usado, sob certas condições, para radiografar seções de
aço com 230mm (9") de espessura, ou o equivalente. Radiação de outros materiais
radioativos tem energias mais baixas; por exemplo, o irídio 192 emite radiação equivalente
grosseiramente aos raios X emitidos por um tubo de raio X convencional operando por cerca
de 600KV. A intensidade da radiação γ depende da força da fonte usada – especialmente no
número de átomos radioativos que se desintegram por segundo, que é chamada pelo
Sistema Internacional de Becquerel11 (Bq). Esta desintegração usualmente é dada em
termos de curies12 (1Ci=3,7xl010 Bq) A intensidade da radiação emitida de uma fonte e
proporcional à atividade da fonte de curies. As fontes de raios γ perdem a atividade
gradualmente com o tempo, a taxa de decréscimo da atividade depende do tipo de material
radioativo (tabela 14).
Tabela 14 – Isótopos radioativos mais utilizados em radiografia industrial
Coeficiente
Isótopo Meia- Energia dos
de ionização Aplicações usuais
radioativo vida raios γ, [MeV]
[R/h.Ci] a 1m
Plásticos, madeiras, ligas leves;
Túlio 170 127 dias 0,084 a 0,5413 –
aços até 40mm
de 40 até 75mm de aço ou
Irídio 192 70 dias 0,137 a 0,65114 0,55
equivalente
Césio 137 33 anos 0,66 0,39
equivalentes
10
1eV – uma quantidade de energia igual a energia cinética que um elétron obtém ao cair de uma diferença de
-19
potencial de 1 volt. Eqüivale a 1,602177x10 J. Para os raios gama, múltiplos 1keV ou 1MeV são usados
comumente.
11
Homenagem ao cientista francês Antonie Henri Becquerel (1852 –1908), descobridor da radioatividade.
12
Homenagem ao casal Curie – Marie (1867 – 1934) cientista polonesa e Pierre (1859 – 1906) cientista
francês.
13
São acompanhados por radiação de fundo mais ou menos intensa, que depende sobretudo da natureza
química e do tamanho da fonte.
14
Pelo menos dez intensidades diferentes de raios gama.
Rev. 0
Folha:
Tabela 14 – Isótopos radioativos mais utilizados em radiografia industrial

Coeficiente
Isótopo Meia- Energia dos
de ionização Aplicações usuais
radioativo vida raios γ, [MeV]
[R/h.Ci] a 1m
Cobalto 60 5,3 anos 1,17 a 1,35 1,35
equivalente
É difícil dar recomendações específicas na escolha do emissor de raios γ e da fonte. Estas
dependerão de diversos fatores, entre os quais estão o material a ser radiografado, o tempo
de exposição permissível, as condições de estocagem, as medidas de segurança e a
conveniência da troca de fontes.
Os dados da tabela 14 para aplicação prática são grosseiros e em cada caso particular
dependerá do tamanho da fonte usada e dos requisitos da operação.
6.6.8 Contenção dos isótopos radioativos

A manipulação dos isótopos radioativos utilizados em radiografia
industrial exige conhecimento e cuidados especiais pois qualquer
descuido é, invariavelmente fatal, podendo expor as pessoas a
danos irreparáveis tanto física como somaticamente.
Para que a manipulação seja segura, costuma-se inserir o isótopo
radioativo a ser manipulado em caixas blindadas (geralmente
denominadas de "containers".
Os containers são construídos de diversas camadas de materiais
com alta densidade (o que protegerá de modo confiável as pessoas
Figura 40 –
envolvidas com o procedimento de manipulação) em geral de urânio
Container de Irídio
passivo como camada mais interna, e aço inoxidável na camada
192
mais externa. Um exemplo de container pode ser observado na
figura 40.
6.7 Princípios geométricos
6.7.1 Princípios gerais

Desde que os raios X e γ obedecem às leis da luz comum, a formação de sombra deve ser
explicada da mesma maneira. Não se pode esquecer que a analogia entre a luz e a radiação
não e perfeita desde que todos objetos são, em um determinado grau, transparentes às
radiações e que o espalhamento apresenta maiores problemas na radiografia que na ótica.
Entretanto, as mesmas leis geométricas de formação da sombra podem ser usadas. A lei
que comanda o tamanho da sombra diz: "A dimensão do objeto está para a dimensão da
sombra assim como a distância da luz (fonte) ao objeto está para a distância da luz ao
anteparo" (figura 41 e a figura 42).
Matematicamente, o aumento, ditado pela lei acima, pode ser calculado pela equação:
ab d ab ⋅ (do + t )
= o a' b' =
a' b' do + t do
Rev. 0
Folha:
WWW.ISQI.COM.BR Ensaios Não Destrutivos F
A nitidez de qualquer sombra depende no tamanho

da fonte de luz e na posição do objeto entre a luz e
o anteparo. Quando a luz não é um ponto mas uma
do
pequena área, a sombra não é perfeitamente nítida
porque cada ponto na fonte tem sua própria a b
sombra do objeto, e cada uma destas sombras
sobrepostas é ligeiramente deslocada das outras,
t
produzindo uma imagem de pouca definição.
A forma da imagem pode também ser modificada
de acordo com o ângulo que o objeto faz com a luz
incidente. Os desvios da forma real do objeto a' b'
mostrados em sua sombra são chamados de
distorção.
As normas que tratam do assunto, discutem e Figura 41 – Imagem produzida por
fixam valores máximos para a penumbra fonte puntual
geométrica.
6.7.2 Sombras radiográficas

O princípio básico da formação de sombras deve ser levado em consideração para se obter
radiografias com nitidez satisfatória e sem distorções. Uma certa quantidade de distorção
acontece naturalmente em toda radiografia porque algumas das partes estarão sempre mais
longe do filme que outras e um aumento maior da imagem destas partes será evidente na
imagem.
A distorção não pode ser eliminada completamente, mas pelo uso apropriado da distância
fonte-filme, esta pode ser diminuída até um ponto em que não influencie na imagem
radiografia.
6.7.3 Aplicação à radiografia

A aplicação dos princípios geométricos da sombra à radiografia tem 5 regras gerais:
1 ponto focal deve ser o menor que as outras condições permitam, pois existe uma relação
definitiva entre o tamanho focal do raio X (ou γ) e a definição na radiografia;
2 a distância do ponto focal ao material examinado deve ser a maior que as condições
práticas permitam. A grandes distâncias, a definição da radiografia é melhorada e as
imagens estão mais próximas do tamanho real do objeto;
3 o filme deve estar o mais próximo possível do objeto na prática, o filme é colocado em
contato com o objeto;
4 o raio central deve estar colocado perpendicularmente ao filme para preservar as relações
geométricas espaciais;
5 tanto quanto a forma da amostra permita, o plano de máximo interesse deve estar
paralelo ao plano do filme.
Rev. 0
Folha:
6.7.4 Penumbra geométrica

A parte denominada ‘Ug’ na figura 42 é conhecida como penumbra geométrica. Desde que a
penumbra pode afetar fortemente a aparência da radiografia, é freqüentemente necessário
determinar sua magnitude.
Referindo-se à figura 42, como a fonte que se está tratando não é pontual, vem que:
F⋅t
Ug =
do
onde: Ug →penumbra geométrica no
F
filme radiográfico
F → tamanho do foco
t → espessura do objeto ou
distância do objeto ao filme
do
do → distância da fonte à face
do objeto mais próxima da fonte
Objet o a b
6.7.5 Fatores essenciais na
exposição
Genericamente, a densidade da
t
imagem radiográfica depende na
quantidade de radiação absorvida
Filme
pela emulsão do filme. Esta
quantidade de radiação depende de Ug Ug
diversos fatores: a quantidade total de
radiação emitida pelo tubo de raio X Figura 42 – Imagem radiográfica produzida por
ou pela fonte de raios γ, a quantidade fonte não pontual.
de radiação alcançando a amostra, e
proporção desta radiação que passa pela amostra, e a ação intensificadora dos écrans se
são usados.
6.7.5.1 Radiação emitida pela fonte
6.7.5.1.1 Raios X
A quantidade total de radiação emitida por um tubo de raios X depende da corrente no tubo
da tensão e do tempo que o tubo está energizado.
Quando todas as condições de operação são mantidas constantes, uma mudança na
corrente causa uma mudança na intensidade da radiação emitida, sendo que a intensidade é
aproximadamente proporcional à corrente (figura 43).
Nota-se que no feixe de mais alta a tensão, existe alguns comprimentos de onda mais curtos
que não estão presentes no feixe de tensão mais baixa. Assim, todos os comprimentos de
onda presentes no feixe de tensão mais baixa estão presentes no feixe mais penetrante e
em maior quantidade.
Então, o aumento da tensão aumenta a penetração e a intensidade da radiação emitida pelo
tubo.
6.7.5.1.2 Raios γ
A quantidade total de radiação emitida por uma fonte de raios γ durante a exposição
radiográfica depende da atividade da fonte (expressa usualmente em curie, Ci) e o tempo de
exposição. Para uma radioisótopo particular, a intensidade da radiação é proporcional à sua
atividade (em curies).
Rev. 0
Folha:
Desde que a energia dos raios γ é fixada

pela natureza do radioisótopo, não existem
variáveis correspondentes ao fator tensão
Int ensidade
encontradas nos tubos de raios X. A única

maneira que se tem para modificar o poder
35 kV
50 kV
de penetração quando se usa raios γ é a

mudança do radioisótopo.
6.7.5.2 Lei do inverso do quadrado

10 kV
Quando se mantém constante a

intensidade da fonte, a intensidade que
alcança a amostra é regida pela distância
Compriment o de onda
entre a fonte e a amostra, variando
inversamente com o quadrado de sua
Figura 43 – Efeito da intensidade num feixe distância.
de raios X com várias tensões Desde que os raios X seguem as leis da
luz, eles divergem quando são emitidos de
uma fonte e cobrem uma larga área que vai aumentando com a distância com perda da
intensidade. Este princípio é ilustrado na figura 44.
Neste exemplo, se assume que a intensidade dos raios X (ou raios γ) emitidos na fonte ‘F’
permanece constante, alcançam a superfície C1 F
que dista uma quantidade ‘D’ de ‘F’. cobrindo uma
área de 4 quadrados, Quando alcançam a
superfície C2 distante 2D da fonte, o feixe cobre
uma área de 16 quadrados que é uma área quatro
vezes maior que a área C1. Então a exposição
D
que era adequada em C1, deve ser aumentada
em tantas vezes de maneira produzir em C2 uma
C1
radiografia de igual densidade. Na prática, pode-
D1
se conseguir isto pelo aumento do tempo ou do
aumento da corrente.
A lei do inverso do quadrado pode ser expressa
algebricamente como se segue:
I 1 D 22
=
I 2 D12 C2
onde: I → intensidade
D → densidade
6.7.5.3 Absorção de radiação do material Figura 44 – Lei do inverso do quadrado

Quando raios X ou γ atingem um absorvedor,
alguma radiação é absorvida e outra parte passa sem se desviar. É a intensidade não
desviada no volume da peça em exame que se tem formação da imagem útil na radiografia.
Entretanto não é toda a radiação que é retirada do feixe ou transferidas; Algumas são
desviadas no interior do corpo de prova de sua direção original, isto é, é espalhada e não é
formadora de imagem. Esta radiação espalhada não formadora de imagem, se não for
controlada cuidadosamente, exporá o filme e irá mascarar a imagem radiográfica. Outra
parte da energia do feixe original será gasta na liberação de elétrons do absorvedor, que não
são importantes na radiografia, a menos daqueles emitidos pelos écrans de chumbo.
Rev. 0
Folha:
6.7.5.4 Fator de exposição

O fator de exposição é a quantidade que combina corrente (raio X) ou energia da fonte (raios
γ), tempo de exposição e distância. Numericamente o fator de exposição vale:
I⋅T
φ = 2 para os raios X e
d
E⋅T
φ = 2 , para os raios γ.
d
As técnicas radiográficas algumas vezes são dadas em termos de tensão e fator de
exposição, ou isótopo radioativo e fator de exposição. Nestes casos, é necessário somente
multiplicar o fator de exposição pelo quadrado da distância para achar, por exemplo, o
produto da corrente (ou a energia da fonte em Ci) pelo tempo.
6.7.5.5 Contraste
Na radiografia, as várias intensidades transmitidas pela amostra formam-se com diferentes
densidades na imagem.
As diferenças de densidade de uma área para outra constituem o contraste radiográfico.
Qualquer sombra ou detalhe da imagem é visível em razão do contraste entre ela e as
estruturas circunvizinhas. Dentro de limites apropriados, quanto maiores as diferenças do
contraste ou densidade, mais detalhes aparecerão. Entretanto se todo o contraste aumenta
muito, existe uma perda da visibilidade do detalhe tanto em todas as regiões, inclusive nas
mais grosseiras
O contraste radiográfico depende do contraste do objeto e o contraste do filme. O contraste
do objeto é governado por um campo de intensidade de radiação transmitido pelo corpo de
prova. Uma folha plana de material homogêneo deve ter um baixo contraste do objeto.
Entretanto um objeto com grandes variações em espessura, o qual transmite uma vasta
faixa de intensidades, deve ter um alto contraste de objeto. Acima de tudo o contraste do
objeto pode ser definido como a razão entre a intensidade de radiação mais alta e a mais
baixa sobre o filme O contraste também pode ser afetado pela radiação dispersa cuja
remoção aumenta o contraste.
6.7.5.6 Escolha do filme

Filmes diferentes têm diferentes características de contraste. Logo, um filme de alto
contraste pode resultar numa radiografia de baixo contraste se o contraste do objeto é baixo;
em contrapartida, um filme de baixo contraste pode resultar numa radiografia de alto
contraste se o contraste do objeto é alto. Com qualquer objeto, o contraste da radiografia
dependerá da tensão ou da qualidade dos raios γ, das características de contraste do filme,
do tipo de écran, da densidade a qual a radiografia é exposta e ao processamento.
6.8 Técnica multifilmes

Na radiografia de corpos de prova transmitindo uma grande faixa de intensidades a serem
registradas em um simples filme de alto contraste, pode-se obter radiografias de alto
contraste com o uso de dois ou mais filmes de diferentes velocidades. Nestas condições as
espessuras maiores são registradas no filme de mais alta velocidade e as menores
espessuras são registradas no filme mais lento.
6.9 Efeitos do processamento

O contraste dos filmes aumenta com o grau de revelação a um limite superior ao
determinado pelas propriedades tanto do filme como do revelador. Para revelação manual, o
tempo de revelação não deve ser menor que o mínimo recomendado para a combinação
Rev. 0
Folha:
revelador-filme. Alguns filmes podem ser revelados com um tempo maior que este tempo
mínimo para se obter alta velocidade.
6.10 Qualidade das imagens radiográficas e visibilidade dos detalhes

Como a proposição da maioria das inspeções radiográficas e examinar as descontinuidades
da amostra, um conhecimento dos fatores afetando a visibilidade dos detalhes na radiografia
é essencial. A figura 45 mostra os vários fatores influenciando a qualidade da imagem e a
sensibilidade radiográfica.
Qualidade da
Imagem
Radiográfica
Cont rast e Definição
- Cont rast e do - Tipo de Filme - Tamnho do Foco - Tipo de Filme

Objet o - Revelação - Dist ância Font e-Filme - Tipo de Ècran
- Absorção Diferent e - Densidade ópt ica - Diferenças de Espessura - Compriment o de Onda da
na Amost ra - Tipo de ècran - Cont at o Filem-ècran Radiação
- Compriment o de - Moviment o do Objet o - Revelação
Onda da Radiação
- Radiação Secundária
Figura 45 – Fatores que afetam a qualidade da imagem radiográfica

• Sensibilidade Radiográfica: é um termo geral ou quantitativo referindo-se ao tamanho do
menor detalhe que pode ser visto em uma radiografia, ou a facilidade com que as
imagens dos menores defeitos pode ser detectada, ou ainda, é a referência, à quantidade
de informações na radiografia. Observe-se que a sensibilidade depende no efeito
combinado de dois grupos independentes de fatores.
Um é o contraste radiográfico (a diferença de densidade entre o menor detalhe e sua
vizinhança) e o outro é a definição (a diferença abrupta ou suave da transição de
densidade).
• Contraste radiográfico entre duas áreas de uma radiografia e a diferença entre as
densidades destas áreas. Depende tanto do contraste do objeto como do contraste do
filme. O contraste do objeto é a razão da intensidade transmitida por duas regiões
selecionadas da amostra. O contraste do sujeito depende da natureza da amostra, da
energia (composição do espectro, dureza ou comprimento da onda) da radiação usada, e
da intensidade e distribuição da radiação espalhada, mas é independente do tempo,
corrente ou atividade da fonte, e distância, e das características ou revelação do filme.
Lembre-se: o contraste do objeto diminui com o aumento da tensão.
O contraste do filme refere-se à inclinação da curva característica do filme. Depende do
tipo do filme, do processamento recebido, e da densidade. Também depende da maneira
como o filme foi exposto com ou sem écrans de chumbo ou fluorescentes. O contraste do
filme é independente, para a maioria dos casos, do comprimento de onda e distribuição
da radiação atingindo o filme, e ainda é independente do contraste do objeto.
• Definição refere-se a precisão do contorno na imagem. Depende do tipo de écran e do
filme, da energia de radiação, e da geometria do arranjo radiográfico.
• Granulação do filme, manchas do écran
A imagem num filme de raio X é formado pelo agrupamento de grãos de prata, as
partículas individuais são tão pequenas que só são visíveis num microscópio. Entretanto,
estas pequenas partículas são grupadas junto em massas relativamente grandes as quais
são visíveis a olho nu ou com um pequeno aumento.
Rev. 0
Folha:
Este grupamento resulta na impressão visual chamada granulação. Todos os filmes

exibem granulação num grau maior ou menor. Em geral filmes lentos tem uma granulação
mais fina que os rápidos.
A granulação de todos os filmes aumenta com o aumento da radiação, apesar da taxa de
aumento ser diferente para cada tipo de filme.
O uso de écrans de chumbo não tem grande significado sobre a granulação. Mas, a
granulação pode ser afetada pela condição de processamento, sendo diretamente
relacionada pelo grau de revelação. Por exemplo, se o tempo de revelação é aumentado
para que se aumente a velocidade do filme, a granulação da imagem resultante também
será aumentada. Um revelador ou técnico de revelação que resulta num apreciável
decréscimo na granulação causará uma apreciável perda da velocidade do filme.
Entretanto, ajustes podem ser feitos na técnica de revelação para compensar mudanças
na temperatura ou atividade do revelador terão pouco efeito na granulação. Tais ajustes
são feitos para se ter o mesmo grau de revelação que o obtido num revelador fresco a
uma temperatura normal de processamento.
As manchas de écran aumentam violentamente com o aumento da dureza da radiação
(comprimento de onda menor). Este é um fator que limita o uso de écrans fluorescentes
com alta tensão e com os raios γ.
6.10.1 Penetrômetros
Uma peça de teste é usualmente incluída em toda radiografia como uma verificação numa
aplicabilidade da técnica radiográfica. A peça de teste é chamada de penetrômetro nos
Estados Unidos da América do Norte e como Indicador da Qualidade da Imagem (IQI) na
Europa. Este penetrômetro (ou IQI) é fabricado de material similar ao que esta sendo
radiografado e tem forma geométrica definida. Contém algumas pequenas estruturas (furos,
fios, etc.), de dimensões que guardam alguma relação numérica com a espessura do
material sendo radiografado. A imagem do penetrômetro na radiografia é uma evidência
permanente que o exame radiográfico foi executado dentro de condições adequadas.
Códigos ou acordos entre consumidor e vendedor podem especificar o tipo de penetrômetro,
suas dimensões e como serão empregados. Mesmo que os penetrômetro não sejam
especificados, seu uso é importante, porque eles garantem uma aferição efetiva na
qualidade geral da inspeção radiográfica.
6.10.1.1 Penetrômetros tipo furo

Os penetrômetro comuns consistem em pequenos retângulos de metal, contendo vários (em
geral 3) furos, cujos diâmetros estão relacionados com a espessura do penetrômetro.
O penetrômetro ASTM contem três furos de diâmetros T. 2T e 4T, onde T é a espessura do
penetrômetro. Devido as dificuldades práticas em furar em material finos, os diâmetros
mínimos destes três furos são 0,010; 0,020 e 0,040 polegadas, respectivamente. Estes
penetrômetros são similares aos penetrômetros ASME. Penetrômetros espessos seriam
muito grandes devido ao diâmetro do furo 4T. Além disso, os penetrômetros com mais que
0,180 pol. de espessura são em forma de disco, o diâmetro do qual é 4 vezes a espessura
(4T) e contém os dois furos de diâmetro T e 2T. Cada penetrômetro é identificado com um
número de chumbo mostrando a espessura em milésimos de polegada (Figura 46).
Os penetrômetros ASTM permitem a especificação de um numero de níveis de sensibilidade
radiográfica, dependendo dos requisitos do trabalho.
Por exemplo, as especificações podem solicitar uma sensibilidade radiográfica nível 2-2T. O
primeiro símbolo (2) indica que o penetrômetro deve ter a espessura de 2% da espessura da
amostra, o segundo (2T) indica que o furo tendo duas vezes a espessura do penetrômetro
deve ser visível na radiografia. A qualidade 2-2T é provavelmente a mais usada em
radiografias rotineiras.
Rev. 0
Folha:
Figura 46 – Penetrômetro tipo furo
Em componentes mais críticos pode ser necessário uma norma mais rígida, e o nível de 1-
2T ou 1-1T pode ser requerido. Por outro lado, a radiografia de espécimes menos críticos
pode ser satisfatória a qualidade 2-4T ou 4-4T.
Em quase todos os casos, o penetrômetro é colocado do lado da fonte, isto é, na pior
posição geométrica. Em alguns casos, entretanto, esta localização não é possível.
Um exemplo seria a radiografia de um cordão de solda circunferencial em uma estrutura
tubular, usando uma fonte posicionada no lado externo do tubo. Neste caso o penetrômetro
deve ser usado do lado filme.
Alguns códigos especificam qual
penetrômetro do lado filme que é
equivalente ao penetrômetro do lado DIN 62 FE
fonte usualmente utilizado. Quando 2T
tal especificação não é feita o
penetrômetro do lado do filme pode
T
ser achado experimentalmente.
104
12,7
Algumas vezes o formato do

4T
componente a ser radiografado não
permite a colocação do
penetrômetro. Neste caso, ele deve 15
ser colocado em um bloco de
material radiograficamente similar, ASME Sect ion V Art icle 22
da mesma espessura da amostra. O Penet rômet ro de furos 6 ISO 12

bloco e o penetrômetro devem ser
colocados o mais próximo possível DIN 54109
da peça.
Penet rômet ro de Fios
6.10.1.2 Penetrômetros de fio

Figura 47 – Indicadores da Qualidade da Imagem
Um número grande de outros tipos Radiográfica
de penetrômetros também são
usados. O penetrômetro DIN é um que é muito usado. Consiste num numero de fios, com
vários diâmetros, colocados em um envelope plástico, com a identificação necessária. A
qualidade de imagem é indicada pelo fio mais fino visível na radiografia. O sistema é tal que
somente 3 penetrômetros, cada um contendo 7 fios atendem a uma larga faixa de
espessuras. Os penetrômetros DIN são encontrados em aço, cobre e alumínio.
Rev. 0
Folha:
6.10.1.3 Comparação entre projetos de penetrômetros

O penetrômetro ASME é um calibrador passa não passa, isto é, indica se o nível de
qualidade especificada foi atendida ou não, na maioria dos casos, não indica se os requisitos
foram superados e por qual valor.
O penetrômetro DIN por ser uma serie de 7 penetrômetros numa simples unidade, tem a
vantagem de que o nível de qualidade radiográfica alcançado pode ser lido diretamente na
radiografia.
Por outro lado, o penetrômetro ASME pode ser feito de qualquer material desejado,
enquanto o penetrômetro DIN só é fabricado de poucos materiais.
6.10.2 Penetrômetros e visibilidade de descontinuidades

Deve-se lembrar que mesmo se um furo no penetrômetro é visível na radiografia uma
cavidade de mesmo diâmetro e espessura pode não ser visível. Isto se deve ao furo do
penetrômetro ter arestas em canto vivo, sendo mais facilmente vista na radiografia.
No caso do penetrômetro DIN, a visibilidade de um arame de certo diâmetro não assegura
que uma descontinuidade de mesma seção transversal seja visível. O olho humano percebe
mais facilmente um grande contorno que um pequeno, mesmo que a densidade é a precisão
da imagem sejam as mesmas.
6.11 Técnicas radiográficas mais utilizadas
6.11.1 Uniões planas (juntas de topo)

Este caso é o mais simples, não apresentando grandes dificuldades devido ao fato de a
união soldada ser geralmente acessível por ambos os lados, consequentemente a
disposição entre fonte, peça e filme é como indicado na figura 48.
Font e
Filme
Figura 48 – Técnica para exposição de junta soldada plana.
6.11.2 Uniões circulares com acesso interno
6.11.2.1 Exposição panorâmica

Constitui uma técnica onde são utilizados aparelhos de raios X panorâmicos (360o) ou fontes
radioativas. Essas fontes são colocadas no centro geométrico de uma junta circular e com
uma única exposição, irradiam toda a extensão da solda e dos filmes figura 49.
Rev. 0
Folha:
6.11.2.2 Exposição com vista simples e parede simples

Neste caso, a técnica utilizada é semelhante à das uniões planas, entretanto, o número de
exposições é aumentada.
Como visto na figura 50, o tamanho do filme a ser utilizado depende do diâmetro do
elemento sendo radiografado. Para diâmetros pequenos, utiliza-se filmes com comprimento
de 216mm (8 ½").
Para o caso da figura 50(b), deve-se executar no mínimo quatro exposições eqüidistantes de
90o.
6.11.3 Uniões circulares sem acesso interno
6.11.3.1 Exposição com vista simples e parede dupla

Esta técnica é largamente utilizada principalmente na radiografia de tubulações onde não se
tem acesso interno. A exposição consiste em colocar a fonte de raios X ou γ e o filme
alinhados à solda do lado externo. A radiação atravessa as duas paredes do tubo projetando
somente a região da solda próxima ao filme (figura 51).
6.11.3.2 Exposição em forma de elipse

É aplicada quando o diâmetro do tubo a ser examinado for menor que 90mm (3 ½"). Neste
caso a fonte é colocada deslocada da perpendicular em relação à solda, formando um
ângulo de 14o, projetando toda a solda num mesmo filme de elíptica. Nesta técnica, devem
ser executadas pelo menos duas radiografias eqüidistantes 90o (figura 52).
Filme
Filme
Font e
Font e
Filme
Filme
Figura 49 – Exposição Panorâmica
Rev. 0
Folha:
> 90mm > 90mm

Font e Font e
Font e
Filme Filme
Font e
Filme (a)
Filme (b)
Figura 50 – Exposição com Vista Simples e Parede Simples

Font e
Font e
Filme Filme
Figura 51 – Exposição com Vista Simples e Parede Dupla
Rev. 0
Folha:
Font e
Font e
Filme Filme
Figura 52 – Exposições em Forma de Elipse
6.11.4 Outros tipos de exposição

Diversos outros tipos de exposição são possíveis, dependendo da geometria do objeto a ser
radiografado. Note-se que quanto maior a complexidade da geometria, tanto maior será a
dificuldade na análise e interpretação das radiografias.
Tem-se diversas situações em que é necessário adotar-se técnicas especiais para a
execução e interpretação (tal como fotografar a peça a ser radiografada, do mesmo ponto de
vista da fonte radioativa ou adotar-se radiografias padronizadas para a interpretação ou
ainda a eleição de uma junta de técnicos especializados para a interpretação individual e
laudo).
O domínio das técnicas de exposição são bastante extensas e são necessários às vezes,
estudos prévios com grande profundidade para facilitar a interpretação das radiografias
resultantes.
6.12 Comparação entre os ensaios de radiografia por raios X e γ

Em geral, os ensaios radiográficos e as condições nas quais a inspeção deve ser feita,
levam-nos a deparar com o problema do método a ser utilizado: Raios X ou Raios Gama.
A escolha do tipo de radiação é feita, levando-se em conta uma série de fatores, tais como:
a) densidade do material a ser examinado
b) espessura do material a ser examinado
c) acesso ao local de exame
d) tempo disponível para execução do trabalho
e) forma geométrica do objeto
f) norma de inspeção a ser aplicada
g) tipo de exposição (Panorâmica, Parede Simples, Parede dupla)
O fator "Qualidade de Imagem" constitui um parâmetro essencial na escolha da fonte de
radiação e está intimamente ligado ao tipo de material a ser ensaiado (densidade) e
espessura. Na prática, verifica-se que a qualidade da imagem produzida por uma fonte de
Raios X num filme radiográfico é significativamente superior à imagem produzida por fontes
Rev. 0
Folha:
Gama. Este fenômeno está intimamente ligado à energia emitida pela fonte, assim como
suas porcentagens de emissão, em outras palavras, espectro de energia.
Assim, para materiais leves, de finas espessuras e juntas soldadas de aço com até 1" de
espessura, fontes de Raios X são economicamente viáveis e largamente utilizadas.
Entretanto, para juntas de aço com espessuras superiores a 1", fontes de Raios Gama,
provenientes do Ir 192 devem ser utilizados, pois apesar de empobrecer a imagem no filme
radiográfico, o tempo de exposição é bastante reduzido, principalmente se for utilizado
fontes com altas atividades.
A título de exemplo: supondo uma chapa de aço de espessura 1¼" (32mm) a ser
radiografada com uma distância fonte filme de 500mm, utilizando um aparelho de raios X de
290kV e 4,5mA, levaríamos cerca de 6 minutos de exposição, para obter um filme com
densidade óptica em torno de 2.0. Se para a mesma inspeção fosse usada uma fonte de
Ir192 com 80Ci de atividade, levaríamos 3 minutos de exposição, para obter um filme com a
mesma densidade óptica.
Em geral, os aparelhos de raios X, se caracterizam pelo se grande peso e volume, sendo
difícil sua manipulação em locais pequenos, ou em andaimes a grande altura,
posicionamento em relação à solda e outras. Essas limitações, muitas vezes nos leva a
utilizar fontes de raios Gama, pelo seu baixo peso, comparados aos aparelhos de Raios X
(acima de 80 kg), pela facilidade posicionamento e ainda por não necessitar de energia
elétrica para sua utilização. Toda inspeção por radiografia ou gamagrafia, utilizamos técnicas
de exposição baseadas em normas ou códigos específicos. Muitas vezes, quando normas
mais rígidas de qualidade são requeridas ou especificadas, neste caso o uso dos Raios X,
se faz necessário, mesmo que tal procedimento seja antieconômico.
6.12.1 Vantagens e limitações da radiografia

Pode-se enumerar uma série de vantagens no processo de inspeção por radiografia, a
saber:
a) Não requer preparação da superfície da área a ser examinada;
b) Pode ser aplicado em muitos materiais;
c) Permite uma registro permanente do objeto de estudo, no filme, sendo de relativa
facilidade de interpretação;
d) Revela a natureza interna do material.
6.12.2 Limitações
Basicamente, as limitações no ensaio radiográfico se constituem de fatores físicos,
econômicos e de segurança. Peças de geometria complexa, tornam o ensaio radiográfico
impraticável ou restritivo, pela difícil orientação da fonte de radiação sobre a peca e o filme.
Por outro lado, algumas partes a serem inspecionadas não possuem os dois lados
acessíveis, tais como soldas de emendas de chapas em resfriadores a ar.
Tais estruturas, constituem duas limitações básicas:
a) Dificuldade de posicionamento do filme radiográfico, internamente à junta, quando ainda
existe acesso interno, ou o aparelho esta inacabado;
b) Dificuldade de interpretação da imagem radiográfica em tipos de juntas não
radiografáveis, como no caso mostrado acima, as descontinuidades presentes em
cordões de solda poderão não ser detectadas ou passarem despercebidas pelo inspetor.
O fator espessura constitui uma limitação intrínseca no ensaio radiográfico, pois neste caso,
tempos de exposição prolongados, assim como fontes de alta energia são envolvidas no
processo, tal como Cobalto-60, em geral.
Sabe-se também que a manipulação de fonte de radiação ionizante, está sujeita a normas
nacionais e internacionais de Proteção Radiologia, ditadas pela CNEN (Comissão Nacional
Rev. 0
Folha:
de Energia Nuclear), estas normas, são bastante rígidas com relação ao nível de radiação
na área de exposição da fonte.
Em geral, a área deve ser isolada, a nível de segurança, e muitas vezes não há condições
para que isso seja feito sem paralisar a produção, constituindo assim, também uma limitação
ensaio radiográfico.
6.13 Interpretação de radiografias

Durante o exame de uma radiografia o ambiente deve estar sob certas condições que
favoreçam a melhor visibilidade do detalhe combinado com o máximo de conforto e um
mínimo de fadiga ao observador. Para ser satisfatório o uso da visão de radiografias um
negatoscópio15 deve ter pelo menos dois requisitos.
a) Deve ter intensidade de luz que ilumine as áreas de interesse na radiografia, livre de
cintilação.
b) Deve difundir a luz uniformemente sobre a área. A cor da luz não deve ter conseqüências
óticas, mas muitos observadores preferem branco azulado.
Os negatoscópios podem ser de baixa ou alta intensidade que possibilitam observar
densidades ate 4 ou mais.
Figura 53 – Radiografia típica de solda. Note-se as identificações e os penetrômetros

Tais negatoscópios de alta intensidade são usados em radiografias tendo uma grande faixa
de densidades correspondentes a uma larga faixa de espessuras no objeto.
A sensibilidade ao contraste do olho humano (isto é, a habilidade de distinguir pequenas
diferenças de brilho) é maior quando as vizinhanças têm o mesmo brilho que a área de
interesse. Então para ver pequenos detalhes na radiografia, o negatoscópio não deve
permitir a passagem da luz fora da área de interesse. Luz moderada é melhor que escuridão
total na sala onde se está efetuando a análise das radiografias. A iluminação deve ainda ser
tal que não cause reflexos sobre a superfície do filme que está sendo examinado.
6.14 Proteção radiológica

Basicamente, o objetivo da Proteção Radiológica na Indústria, particularmente na
Radiografia Industrial é de permitir que trabalhadores ligados ou não ao serviço, possam
desenvolver seus trabalhos a níveis tais de riscos, que sejam aceitos pelo indivíduo,
controlando e limitando doses devido à exposição à radiação. Tais níveis de radiação são
recomendados e controlados pela Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN, através
das normas básicas de Proteção Radiológica.
Para medir e controlar os níveis de radiação, são utilizados medidores que se dividem em
duas categorias:
a) Medidores com características preventivas
São aparelhos que registram a taxa de exposição em mR/h ou R/h que permite ao
operador controlar áreas, e prevenir trabalhadores quanto aos níveis de radiação
15
Negatoscópios são os aparelhos utilizados para a análise de radiografias.
Rev. 0
Folha:
b) Medidores com características de controle

São aparelhos ou dosímetros, que registram a dose efetiva recebida por trabalhadores,
em "mR", devido à exposição a radiação, e permite controlar a vida radiológica do
indivíduo.
6.14.1 Cálculo de doses sem barreiras

A exposição é medida em "Röentgen", abreviado por "R', grandeza esta que mede o número
de ionizações provocada pela passagem da radiação no ar. Entretanto, um indivíduo que
receber uma certa exposição, irá absorver uma parte da energia irradiante, o que chamamos
de dose absorvida, e é medida em REM (Röentgen16 Equivalent Man), que se refere aos
efeitos produzidos no homem, quando submetido à exposição de radiação.
A dose ou exposição dependem dos seguintes fatores:
• distância em relação X fonte;
• tipo e energia da radiação;
• atividade da fonte de radiação
• tempo
Para fontes gama, a exposição ou taxa de exposição pode ser calculada através da relação:
γ×A
E= 2
d
onde γ é chamada de constante específica da radiação gama, que leva em conta a energia e
tipo de radiação, "A" a atividade da fonte e "d" a distância.
Os valores de γ são conhecidos e para as principais fontes industriais são:
Tabela 15 – Valores do Fator "γ"
Fator γ
Radioisótopo
[R/h.Ci]
Cobalto 60 1,31
Irídio 192 0,48
Exemplo de aplicação: Para uma fonte de 50 Ci de Ir-192, situada a 10 metros de distância
de um grupo de trabalhadores, qual será a taxa de exposição a que ficarão sujeitos?
Se permanecerem 1 hora no local qual será a dose?
Solução:
1 – Cálculo da exposição: sendo a distância "d" de 10 metros e o fator γ para o Ir-192 de
0,48 R/h.Ci a 1m, term-se:
0,48 ⋅ 50
E= = 0,24R/h
10 2
E = 240mR/h
2 – Cálculo da dose: Sendo E = 240mR/h a taxa de exposição, os trabalhadores deverão
receber 240mR, se permanecerem 1h no local.
6.14.2 Normas básicas de proteção radiológica

Baseado em Resoluções Internacionais, tem-se os níveis máximos de radiação
recomendáveis a que se deve atender. Entretanto, sempre que possível, deve-se ter níveis
de exposição e dose abaixo dos indicados. Estas normas aplicam-se à:
a) Trabalhadores:
Profissionais ligados diretamente com o material radiativo (operador de gamagrafia ou
radiografias ajudantes, etc.)
16
Wilhelm Conrad Röentgen – físico alemão
Rev. 0
Folha:
Tabela 16 – Limites de doses para trabalhadores

Limite Trimestral Limite Anual
Órgão
[Rem] [Rem]
Gônodas, órgãos hematopoiéticos 3 5
Mãos, antebraços, pés e tornozelos 40 75
Ossos, tireóide, pele do corpo 15 30
Qualquer outro órgão isolado 8 15
b) Indivíduos do Público:
São caracterizados por pessoas que vivem nas imediações de local onde manipulam
fontes radioativas, ou instalações nucleares.
Em geral, a maior preocupação com os indivíduos do público é o efeito genético
produzido pela exposição à radiação.
Neste caso, o levantamento de doses deverá ser feito através de amostragens.
Existem duas correntes mundiais quanto às doses-limite:
A CNEN aceita: 0,5 Rem/ano (1/10 da dose do trabalhador).
Outra corrente (de origem americana), aceita 0,75 Rem/ano.
Existindo controvérsia, é conveniente adotar-se o menor dos valores.
c) População como um todo:
É a população, em sua parte comum, excluindo as categorias descritas em "a" e "b".
A dose genética para a população como um todo não pode exceder 5rem em um período
de 30 anos, que se supõe ser a idade procriativa dos indivíduos.
Observação:
Em nenhum caso, a dose total acumulada para o corpo inteiro, gônodas ou órgãos
hematopoiéticos de um indivíduo pode exceder à dose máxima permissível expressa pela
formula
D = 5 (N – 18), onde "N." é a idade do indivíduo em números inteiros de anos, válido para
profissionais.
6.14.3 Limites derivado do trabalho

As normas básicas de segurança, estabelece limites de doses anuais e trimestrais.
Entretanto, para podermos assegurar que não sejam ultrapassados, é necessário levar em
conta dois aspectos fundamentais:
1. taxa de exposição a que os operadores ou trabalhadores estão sujeitos e
2. tempo de permanência dos mesmos nas áreas controladas.
Se levar-se em conta que o período de trabalho normal se 40 horas/semana, e que o mês
possui 4 semanas e o ano 12 meses, estabelece-se limites de doses ou taxa de exposição,
baseado nas máximas doses permitidas.
Estes limites são denominados "Limites Derivados do Trabalho" e não devem ser
confundidos com as máximas doses permitidas.
Tabela 17 – Limites derivados do Trabalho para trabalhadores.
Limite
Período
[mR]
Mensal 400
Semanal 100
Por hora 2,5 mR/h
Obs.: Para indivíduos do público, os limites derivados de trabalho são 1/10 dos valores
acima.
Rev. 0
Folha:
6.14.4 Limitação no ensaio radiográfico devido ao aspecto de segurança

Se levarmos em conta que trabalhadores profissionais devem permanecer em áreas com
níveis máximos de radiação de 2,5 mR/h, e que os mesmos manipulam fontes de alta
atividade, pode-se calcular, a grosso modo, qual a distância necessária para que isto ocorra.
Sendo, por exemplo uma fonte de Ir-X92 com 80 Ci de atividade, a distância necessária para
que o nível de radiação seja 2,5 mR/h será:
×A 0,48 × 80
d= = ≅ 124m
E 2,5 × 10 −3
Portanto, em local livre de obstáculos, deve-se ter área com raio de 124 metros de
isolamento, durante as exposições.
Entretanto, em condições práticas a disponibilidade desta área é totalmente impraticável, e
não corresponde à realidade, pois em geral tais áreas possuem barreiras naturais, como
paredes, e seções de equipamentos em fabricação, o que diminui a área a ser isolada, além
disso, pode-se utilizar colimadores que reduzem significativamente os níveis de radiação.
Mas mesmo todos estes fatores, não são suficientes para eliminar-se o isolamento de área.
Portanto os trabalhos de gamagrafia ou radiografia necessariamente devem ser executados
em áreas livres de pessoas, sejam elas quais forem, porém sem prejudicar a fabricação ou
andamento da produção.
6.15 Normalização
Norma Título
ASTM E 94 – 84a Radiographic Testing
ASTM E 142 – 86 Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing
ASTM E 586 – 87 Definitions of Terms Relating to Gamma and X Radiography
ASTM E 592 – 77 (83) Standard Guide for Obtainable ASTM Equivalent Penetrameter
Sensitivity for Radiographic of Steel Plates ¼" to 2" (6 to 51mm)
Thick with X Rays and 1" to 6" (25 to 152mm) Thick with Cobalt 60
ASTM E 746 – 87 Standard Test Method for Determining Relative Image Quality
Response of Industrial Radiographic Film
ASTM E 747 – 87 Standard Test Method for Controlling Quality of Radiographic
Testing Using Wire Penetrameter
ASTM E 999 – 84 Standard Guide for Controlling the Quality of Industrial
Radiographic Film Processing
ASTM E 1000 – 84 Standard Guide for Radiographic Real Time Imaging
ASTM E 1025 – 84 Standard Practice for Hole Type Image Quality Indicators Used for
Radiographs
ASTM E 1030 – 84 Standard Test Method for Radiographic Testing of Metallic Casting
ASTM E 1032 -85 Standard Method for Radiographic Examination of Weldments
ASTM E 1079 – 85 Standard Practice for Calibration of Transmission Densitometer
ASTM E 1114 – 86 Standard Method for Determining the focal Size
ASTM E 1165 – 87 Standard Test Method for Measurement of Focal Spots of
Industrial X Ray Tubes by Pinhole Imaging
ASME Boiler and pressure vessel code – Section V
DIN 54109 Image Quality of Radiographs
DIN 8563 Acceptance Criteria of Radiographic Welds
Rev. 0
Folha:
7 Ensaio por ultra-som
7.1 Definição e princípios

Fenômenos que indicam a existência de ondas mecânicas se propagando em meios
elásticos são freqüentes em nossa vida quotidiana. Assim é que nos são familiares as ondas
produzidas na superfície da água, quando atiramos nela uma pedra. Sentimos
constantemente a vibração mecânica das turbinas dos aviões ou de veículos pesados que
nos são transmitidas pelo ar ou mesmo pelo solo. Este tipo de perturbação que nos é
sensível, nada mais e do que oscilações do meio, resultantes da passagem das ondas
mecânicas ou acústicas.
É importante salientar que as partículas do meio em que se propaga a energia mecânica não
caminha junto com a onda e sim executa um movimento de vibração ao longo de um eixo
orientado.
Por exemplo nas ondas produzidas na superfície da água, pequenos objetos flutuantes tal
como cortiça permanecem sempre estacionário em relação ao eixo de propagação da onda
ao passar pelo objeto, ele apenas executa um movimento oscilatório em torno da posição de
equilíbrio perpendicularmente ao plano de propagação da onda.
A parte da física que estuda o som
denomina-se acústica e descreve os
fenômenos de vibrações mecânicas e
suas propagações nos sólidos,
líquidos ou materiais gasosos. Se
oscilações mecânicas são
regularmente repetidas, chamamos a
estes fenômenos de movimentos
periódicos e para um dado tempo de
periodicidade, classificamos as ondas
acústicas, pois elas poderão ser
audíveis e inaudíveis, dependendo do
número de ciclos que passa na
unidade de tempo, pelos nossos
ouvidos.
Por exemplo, se tivermos um som com
freqüência até 20 ciclos por segundo
(20 Hz), ele não será audível e
Figura 54 – Espectro sonoro caracterizamos por infra-som, na faixa
de 20 Hz até 20.000 Hz, compreende
ao intervalo de freqüência audível e além de 20.000 Hz, definimos o ultra-som, também não
audível.
Para a aplicação, em inspeções ultra-sônicas de materiais, utilizamos a faixa de freqüência
desde 0,5 MHz até 12 MHz.
7.2 Ondas ultra-sônicas e meios de propagação

O ensaio por ultra-som de materiais é realizado com uso de ondas mecânicas induzidas no
meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas eletromagnéticas..
Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas, no meio em que
se propaga. A passagem da energia acústica pelo meio faz com que as partículas que
compõe o mesmo execute um movimento de oscilação em torno da posição de equilíbrio
cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo, em decorrência da perda de
Rev. 0
Folha:
energia adquirida pela onda. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico, ou se já que
as partículas que compõe não estão rigidamente ligadas, mas que podem oscilar em
qualquer direção, então pode-se classificar as ondas acústicas em três categorias a saber:
7.2.1 Ondas longitudinais

São ondas as quais as partículas λ
do meio vibram na mesma direção
da propagação da onda.
Na figura 55, nota-se que o
primeiro plano de partículas é
defletido e transfere sua energia
cinética para os próximos planos
de partículas, que passam a
oscilar.
Desta maneira, todo o meio
elástico vibra na mesma direção Figura 55 – Representação das ondas longitudinais
de propagação da onda
(longitudinal) e aparecerão "zonas de compressão" e "zonas diluídas". As distâncias entre
duas zonas de compressão consecutivas determinam o comprimento de onda (λ).
Em decorrência do processo de propagação, este tipo de onda possui uma alta velocidade
de propagação, característica do meio.
7.2.2 Ondas transversais

Uma onda transversal é definida, quando as partículas do meio vibram na direção
perpendicular ao de propagação. Neste caso, observamos que os planos de partículas,
mantém-se na mesma distância um do outro, movendo-se apenas verticalmente.
λ O comprimento de onda é a distância entre dois "vales"
ou dois "picos", como mostra a figura 56.
As ondas transversais são praticamente incapazes de se
propagarem nos líquidos e gases pela característica das
ligações entre partículas destes meios.
7.2.3 Ondas superficiais ou ondas de rayleigh

São assim chamadas, pela característica de se propagar
na superfície dos sólidos ou líquidos. A figura 57 mostra a
superfície de separação entre dois meios diferentes, ar e
aço, e a onda superficial se propagando não de maneira
Figura 56 – Representação das estritamente senoidal, pelo fato das partículas do meio
ondas transversais executarem um movimento elíptico em torno de posição
de equilíbrio
Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície e a velocidade de
propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10%
inferior que a de uma onda
λ transversal.
Para o tipo de onda superficial, que
Ar não possui a componente normal,
portanto se propaga em movimento
Aço paralelo à superfície e transversal em
relação à direção de propagação
Figura 57 – Representação das ondas (figura 58) recebe a denominação de
superficiais ondas de "Love".
Rev. 0
Folha:
Figura 58 – Representação das ondas de Love
Sua aplicação se restringe ao exame de finas

camadas de material que recobrem outros
materiais.
Para ondas superficiais que se propagam com
comprimento de onda próxima à espessura da
chapa ensaiada, neste caso a inspeção não se
restringe somente à superfície, mas todo material e
para esta particularidade denominamos as ondas
superficiais de ondas de "Lamb" (figura 59).
As ondas de Lamb podem ser geradas a partir das
ondas longitudinais, incidindo segundo um ângulo
de inclinação em relação à chapa. A relação entre
o ângulo e velocidade é feita pela relação:
v
senα = l Figura 59 – Representação das
v Lamb ondas de "Lamb"
onde: vl → velocidade da onda longitudinal
vLamb → velocidade da onda de "Lamb"
O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais, são aplicados sob severas
restrições, pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos, existem
processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades, dentro dos
testes não destrutivos, como por exemplo o Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas, que
em geral são de custo e complexidade inferior ao teste ultra-sônico.
7.3 Leis da reflexão e transmissão

Sabe-se que, quando uma onda de natureza acústica, se propaga num meio com
características bem definidas, tais como: velocidade de propagação e densidade específica,
incide numa superfície de separação de um outro meio com características diferentes,
Rev. 0
Folha:
(interface), parte da energia acústica será transmitida e parte será refletida, como mostra a
figura 60.
Meio 1 Meio 2 A energia transmitida, que corresponde ao fator
de maior significância, pois se trata do meio
ρ1 v1 ρ2 v2 onde será processado o exame ultra-sônico,
depende da impedância acústica (w) dos meios
Incident e Transmit ida em questão, definida como sendo o produto da
velocidade de propagação e a densidade do
meio.
w=ρ⋅v
onde: ρ → densidade do meio
Reflet ida v → velocidade de propagação do som
O coeficiente de reflexão (R) pode ser
calculado através da relação:
w − w1
Int erface R= 2
w 2 + w1
Figura 60 – Iteração das ondas em que z1 e z2 são as impedâncias acústicas
mecânicas com os meios dos meios "1" e "2" respectivamente.
Já o fator de permeabilidade (D) é dado por:
2 ⋅ w2
D = (1 − R ) =
w 2 + w1
A tabela 18 mostra alguns valores das impedâncias acústicas para diferentes meios de
propagação.
Tabela 18 – Valores de impedância acústica para diversos meios.
Velocidade
Velocidade Impedância acústica
Material longitudinal, Densidade
transversal, [m/s] [kg.s/m2]
[m/s]
Aço 5900 até 6000 3230 7,8 4,7 x 107
Cobre 4700 2260 8,9 4,2 x 107
F. fundido 3500 até 5600 2200 até 3200 7,2 2,5 até 4,0 x107
Chumbo 1200 700 11,3 1,4 x 107
Alumínio 6400 3130 2,7 1,7 x 107
Acrílico 2730 1430 1,18 3,2 x 106
Ar 330 0 0,0013 430
Glicerina 1900 0 1,26 2,4 x 106
Água 1500 0 1,0 1,5 x 106
Óleo 1400 0 0,8 1,1 x 106
Analisando a expressão de "T" (coeficiente de transmissão) verificamos que quanto mais
próximos forem os valores de z1 e z2, a transmissão retorna mais eficiente.
Portanto, ao acoplarmos um transdutor17 ultra-sônico sobre uma peça a ser examinada (de
aço), imediatamente estabelece uma fina película de ar entre o transdutor e a peça. A tabela
18 também mostra que os valores das impedâncias acústicas entre o ar e o aço são
completamente diferentes, o que proporciona uma reflexão quase que total da energia
sônica. Face a este problemas deve-se proceder o uso de um fluido líquido (denominado
17
Dispositivo que transforma um tipo de energia em outra (no caso presente, transforma energia elétrica em
energia acústica e vice-versa). Quando se trata de ensaio por ultra-som, é denominado cabeçote.
Rev. 0
Folha:
acoplante) que é colocado entre o transdutor e a peça, para melhorar a condição de

transmissão;
Como exemplo, considere-se o Transdut or
material da peça em exame como
sendo de aço e a água como
acoplante, temos que:
Acoplant e
zl (aço) = 4,7 x 107 kg . s/m2 Superfície ideal Superfície inadequada
6 2
z2 (água) = 1,5 x 10 kg . s/m
e o coeficiente de transmissão:
4,7 × 10 7 − 1,5 × 10 6
R= = 93,81%
4,7 × 10 7 + 1,5 × 10 6 T1 T2
É evidente que os cálculos da

transmissão não levam em conta a
perda devido as irregularidades da T1 > T2
superfície e do contato.
Figura 61 – Fator acoplamento na transmissão
7.3.1 Atenuação da energia sônica como fator limitante
sônica
A energia sônica ao ser transmitida ao meio de inspeção, "perde" intensidade, devido aos
fatores.
a) absorção – Parte da energia sônica é perdida
para o a meio de propagação, decorrente do
I = I0 e−m.α
movimento de oscilação mecânica das
partículas.
b) espalhamento – Os meios de propagação não
Int ensidade
α = coeficient e de absorção acúst ica

são homogêneos, existindo uma anisotropia
elástica, em qualquer direção que se
considera, manifestando-se em diferentes
graus de variação.
Os efeitos produzidos pelos itens a) e b),
denominamos "atenuação acústica" e é tanto x = dist ância percorrida pela onda
maior quanto o aumento da freqüência sônica e a
distância percorrida pela onda no meio. Figura 62 – Decréscimo da propagação
O fator atenuação é de significante importância, das ondas devido à atenuação
pois o sinal refletido por um mesmo defeito a
distâncias diferentes, pode levar a resultados diferentes.
Normalmente, pode ser desprezado a atenuação sônica quando do ensaio de peças de
pequena espessura em geral chapas planas de 30mm ou menos.
7.4 Geração e recepção das ondas ultra-sônicas

As ondas ultra-sônicas, modernamente, são geradas através de cristais especiais que
possuem a propriedade da piezo-eletricidade. Esta propriedade permite a um mesmo cristal
emitir vibrações ultra-sônicas, assim como recebê-las. As ondas geradas poderão ser do tipo
longitudinal, através de transdutores normais [figura 63 (a)] e transversal, através de
transdutores angulares [figura 63 (b)].
Rev. 0
Folha:
Figura 63 – Construção dos cabeçotes de emissão de ultra-som
7.4.1 Aparelho ultra-sônico de análise

Basicamente o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais, que permitem
transmitir ao transdutor ultra-sônico pulsos elétricos ao cristal, gerando assim ondas sônicas
e por outro lado, captar os pulsos recebidos pelo transdutor, transformando os mesmos em
sinais ou ecos numa tela do tubo de raios catódicos, mais modernamente uma tela de cristal
líquido (figura 64). As amplitudes dos ecos na tela provenientes de reflexões no interior da
peça em exame, será proporcional ao tamanho da
mesma.
Os controles básicos do equipamento de ultra-som
podem ser resumidos nos seguintes:
a) Controle do ganho
O controle da altura do eco proveniente de uma
interface, se faz através do ganho do
equipamento, que em geral vem graduado em
decibéis, numa faixa de 0-100dB.
Este é o controle da recepção da energia da onda
refletida, que chega ao transdutor.
b) Controle da energia
Figura 64 – Aparelho digital de ultra- Existe um ajuste de 3 a 5 posições que determina
som a energia da onda que é colocada na peça. Em
outras palavras ele determina a amplitude de
oscilação do cristal. Tanto o controle da energia e ganho, variam a altura do eco de
reflexão, na tela do osciloscópio do aparelho, mas fundamentalmente são diferentes.
c) Ajuste da escala
Em geral, os equipamentos mostram dois controles para a escala do aparelho. Um
primeiro de ajuste grosseiro e outro de ajuste fino, graduado de 25mm até 5 ou 10 metros,
dependendo do modelo. Este ajuste deve ser calibrado, conforme as dimensões a serem
testadas.
d) Ajuste da velocidade de propagação (v)
A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de
reflexão, produzido por uma interface, muda de posição na tela do osciloscópio,
permanecendo o eco inicial em sua posição original.
O aparelho de ultra-som basicamente é ajustado para medir o tempo de percurso do som
na peça ensaiada. Através da relação: s = v ⋅ t onde o espaço percorrido (s) é
Rev. 0
Folha:
proporcional ao tempo (t) e a velocidade de propagação (v), no material, ajusta-se a

leitura para unidade de medida conveniente (centímetros, metros, etc.).
Nos aparelhos, dependendo do modelo e fabricante, poderá existir um controle da
velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.
No primeiro caso, existe uma graduação de velocidade ([m/s]) em relação aos diferentes,
materiais de ensaio ultra-sônico.
e) Ajuste do supressor de ruídos
Todo equipamento de ultra-som é afetado por ruídos inerentes ao aparelho e ruídos
externos de acoplamento, etc. Os ecos provenientes de ruídos aparecem na tela do
osciloscópio, em forma de ecos espúrios (ecos sem definição e agrupados ao longo da
tela). Para suprimir estes ecos, que podem prejudicar o ensaio do material existe em todo
aparelho um controle de ruídos que atenua os ecos na tela do aparelho.
7.5 Técnicas de Ensaio de materiais por ultra-som
7.5.1 Técnica da transparência

É o método, onde se emprega dois transdutores separados, sendo um como emissor ultra-
sônico e o outro receptor. Neste caso, os transdutores são acoplados entre as superfícies
paralelas que contêm a região a ser examinada.
Figura 65 – Aspecto dos ecogramas18 no método de transparência: (a) Peça sem

defeito; (b) peça com defeito
O método de transparência, normalmente é aplicado em peças onde não se pretende avaliar
ou localizar as descontinuidades existentes, mas apenas detectá-las submete-las a uma
inspeção do tipo "passa – não passa". Devido a esta característica, o método possui
limitações intrínsecas tais como:
a) não se pode localizar as descontinuidades
b) não se pode relacionar amplitude do sinal e o tamanho do defeito
c) os dois transdutores devem estar alinhados, e acoplados, que dificulta o processo;
manter os transdutores alinhados pode se tornar cansativo.
d) não se pode determinar a quantidade de defeitos existentes.
e) há necessidade de acesso dos dois lados da região a ser examinada.
18
Denomina-se ecograma a representação da tela do tubo de raios catódicos do equipamento de ultra-som.
Rev. 0
Folha:
7.5.2 Técnica de pulso-eco

É o método onde se emprega um único transdutor para emitir e receber ondas ultra-sônicas.
Neste caso, o transdutor não emite continuamente ondas sônicas, mas sim pulsos de ondas,
daí o nome pulso-eco ou ondas pulsadas.
Este método, aplicado em 95% dos casos possui inúmeras vantagens, tais como:
a) pode-se localizar a descontinuidade
b) o tamanho da descontinuidade é proporcional à altura do sinal refletido.
c) não necessita de acesso a ambos os lados da região a ser examinada.
d) a quantidade de defeitos e sua extensão, podem ser determinadas.
Emissor Emissor
Queda do eco
Eco a 100%
Recept or Recept or
Figura 66 – Aspecto dos ecogramas no método pulso-eco:

a) peça sem descontinuidades;
b) peça com descontinuidades
O método funciona da seguinte maneira:
O transdutor funciona como emissor e receptor ao mesmo tempo, medindo-se a porção
refletida do feixe sônico. Conhecendo-se a s
velocidade do som no material e a freqüência
1
em que o pulso é emitido, pode-se conhecer a s = ⋅ v⋅ t
2
que distância se encontra um refletor do ponto
de emissão, medindo-se o tempo que o som
refletido necessitou para ser recebido (figura
67).
O instrumento que é utilizado como cronômetro Descont inuidade
e voltímetro ao mesmo tempo, é o osciloscópio.
Quando se permite a passagem de um ponto
luminoso através de uma tela de um tubo de
raios catódicos, uma linha de base e dois Figura 67 – Esquema demonstrando o
‘dentes’ aparecerão. processo pulso-eco
Rev. 0
Folha:
O primeiro pulso é representativo do pulso de

emissão. O segundo representa o primeiro pulso
refletido (eco). Os ecos provenientes da face
posterior da peça em ensaio é denominado eco de
fundo.
Um eco que aconteça em qualquer ponto entre a
face posterior e a superfície é denominado eco
intermediário. A distância entre o pulso de emissão
e o eco de fundo corresponde à espessura da peça,
sendo que o osciloscópio é calibrado inicialmente
de maneira que a escala horizontal represente a
espessura da peça e que seja dividida em
convenientes unidades de comprimento (figura 68).
7.6 Cabeçotes normais

Cabeçote normal é aquele que emite ondas
longitudinais, na direção normal à superfície da
peça. Seu cristal emite e recebe pulsos ultra- Figura 68 – O método pulso-eco
sônicos. O cabeçote normal, geralmente utiliza o aplicado em conjunto com um
cristal de quartzo, mas pode ser usado também o osciloscópio.
titanato de bário, sulfato de lítio e metaniobato de
chumbo.
7.6.1 Sensibilidade
É a sua capacidade de transformar energia elétrica em energia ultra-sônica. O cristal de
bário (por exemplo), possui alta sensibilidade (a altura do eco é grande).
7.6.2 Capacidade de resolução

Suponhamos uma peça com um degrau pequeno. Tem-se então dois ecos próximos, quanto
mais distintos forem esses ecos, maior será a capacidade de resolução do cabeçote (figura
69).
Boa resolução Resolução regular Baixa resolução
Figura 69 – Ecogramas mostrando a capacidade de resolução de um cabeçote.
Rev. 0
Folha:
7.7 A Geometria do campo sônico

Sabe-se que os cabeçotes normais emitem ondas longitudinais no corpo, mas não se sabe
qual o formato do feixe sônico.
O feixe sônico de cada cabeçote normal tem formato aproximadamente o mostrado na figura
7019. No chamado campo próximo ‘N’, o feixe sônico é um cilindro com um diâmetro
correspondente aproximadamente ao do cristal. No campo remoto ‘F’, o feixe sônico abre-se
sob certo ângulo Esta abertura é denominada de divergência e o ângulo é chamado ângulo
de divergência.
As expressões abaixo, determinam o formato do feixe sônico.
D2 ⋅ f
N=
4⋅v
γ onde: N → campo próximo, [mm]
D → diâmetro do cabeçote, [mm]
f → freqüência, [MHz]
v → velocidade do som material, [m/s]
γ → ângulo de divergência
N F v
e senγ = 1,08 ×
D⋅ f
Figura 70 – Representação
dos campos próximo e
remoto
7.7.1 A detectabilidade de defeitos

Quando se procura um defeito, deve-se previamente, definir quando uma descontinuidade
com certo tamanho passa a ser um defeito.
O importante, é não obter ecos correspondentes a grãos e segregações, por exemplo, mas
sim aqueles correspondentes às descontinuidades que realmente nos interessam.
A assim chamada detectabilidade de defeitos de um aparelho deve ser suficiente para
mostrar as menores descontinuidades dentro da capacidade desejada
Tal detectabilidade depende do comprimento da onda ultra-sônica. Para que uma
descontinuidade seja detectada, ela deve ser maior, ou igual a meio comprimento de onda.
Para não obtermos ecos correspondentes à granulação do material, cada grão deve ser
menor ou igual a meio comprimento de onda:
λ λ
d≥
2 e g≤ 2
em que: λ → comprimento de onda, [mm] (lembrar que v = λ ⋅ f)

Ou seja ‘d’ é o diâmetro de uma esfera que contém completamente a descontinuidade e ‘g’,
aqui denominado tamanho do grão.
7.7.2 Seleção de cabeçotes

Os cabeçotes primeiramente, diferem nos cristais, no diâmetro e na freqüência Na seleção
de um certo cabeçote devem ser levadas em consideração, estas três características:
A lista abaixo, mostra a influência das três características nas mais importantes
propriedades dos cabeçotes normais:
19
Na verdade o feixe sônico tem formato complexo, formado por lóbulos esféricos, provavelmente devido à não
uniformidade da geração do feixe sonoro.
Rev. 0
Folha:
Escolhendo um cabeçote de alta freqüência, obtém-se

a) melhor detectabilidade de descontinuidade
a) menor profundidade de penetração
a) campo próximo mais longo
a) menor divergência
a) maior poder de resolução
Escolhendo-se um cristal de grande
diâmetros se obtém:
a) maior profundidade de penetração
a) campo próximo mais longo
a) maior poder de resolução
7.8 Feixe Incidente oblíquo

As ondas longitudinais incidem na peça
perpendicularmente à superfície.
Infelizmente, uma perfeita detecção de
descontinuidade somente é possível com
Figura 71 – Cabeçotes de Ultra-som
este método quando ela é quase paralela
à superfície da peça.
Geralmente, as descontinuidades são inclinadas em relação à superfície da peça, portanto,
o mais favorável é irradiar-se um feixe, sônico, sob um certo ângulo com a superfície da
peça.
Quando um feixe sônico atinge uma
interface sob um certo ângulo pode-se
esperar de acordo com as leis da óptica,
que primeiramente uma onda longitudinal
seja refletida, e em segundo lugar se a
interface for penetrável, ocorra uma
refração. Entretanto, isto não é de todo
correto. Contrariamente às leis da óptica,
uma onda longitudinal oblíqua não é
somente refletida e refratada, mas também
dividida. Além da onda longitudinal
refletida e refratada, obtém-se
adicionalmente uma onda transversal
refletida e refratada Os ângulos de
reflexão e refração podem ser calculados
Figura 72 – Possível automatização do com o auxílio da expressão:
ensaio por ultra-som sen α v
= 1 (1)
sen β v2
7.8.1 Transdutores Angulares

Os ângulos de refração dos transdutores angulares variam entre 35o e 80o, sendo que os
mais corriqueiramente encontrados são os de 45o, 60o, e 70o. Estes ângulos são corretos
para o aço. Para outros materiais, o ângulo de refração pode ser calculado pela expressão
(1), que é conhecida como Lei da Refração.
Rev. 0
Folha:
α α
L L
α
T
β
T
β
L
Figura 73 – Ângulos de incidência, reflexão e refração do feixe ultra-sônico
7.9 Ajuste do equipamento

O ajuste do equipamento de ultra-som é necessário uma vez que cada ensaio é realizado
em materiais com características sônicas diferentes, com transdutores que têm
características diferentes. As variáveis a serem ajustadas são a escala (base de tempo) do
osciloscópio, a energia a ser transferida à peça em exame, o ganho do equipamento (altura
do eco proveniente de uma interface), velocidade de propagação (que é função do material
da peça), a supressão de ruídos e a localização do ponto de emergência do feixe sônico.
Para facilidade dos operadores, blocos padrão de calibração são empregados para a
realização desta tarefa.
A energia transferida à peça em exame é ajustada de acordo com o comprimento que o
feixe sônico irá percorrer (devido a problemas de atenuação, como já visto). O ganho do
equipamento é ajustado de forma tal que o pico mais alto, correspondente ao primeiro eco
obtido durante o ajuste da base de tempo, deve estar a 80% da tela. Ajustes da velocidade
de propagação do som e da supressão de ruídos devem ser efetuados conforme a
necessidade.
7.9.1 Blocos de calibração

Existem diversos padrões próprios para o ajuste do equipamento de ultra-som (base de
tempo, ponto de emergência do feixe sônico, ângulo de emergência, sensibilidade,
resolução, etc.), que devem ser utilizados inclusive para a verificação dos próprios
cabeçotes quanto ao desgaste das sapatas de apoio. Dentre os blocos de calibração
padronizados, pode-se citar os blocos V2 (DIN, figura 74) e o V1/3 (DIN, ASTM e o
International Institute of Welding – IIW).
7.9.2 Calibração da base de tempo utilizando-se o bloco de calibração V2

a) Cabeçote normal (ondas longitudinais)
Colocando-se o transdutor em qualquer das faces planas paralelas, é possível ajustar o
osciloscópio para distâncias entre 25mm (uma única reflexão no fundo da escala) e
500mm (uma reflexão e mais 19 ecos múltiplos).
a) Cabeçote angular (ondas transversais) – ver figura 75
A calibração é possível para distâncias entre 50 e 500mm. O ponto de incidência do feixe
do cabeçote é aplicado na posição B1, diretamente sobre a marcação "0" do bloco, que
corresponde ao centro dos dois raios R1 e R2.
Rev. 0
Folha:
Figura 74 – Bloco de calibração V2

Para calibrar nas faixas de 50 a 100mm, a varredura deverá ser realizada em ambas as
posições B1 e B2, uma vez que as distâncias são muito curtas para se obter ambas as
reflexões de R1 e R2 e de R1+R2 de uma única vez.
Para calibrar a base de tempo a distância entre 100 e 125mm obtém-se resultado mais
simples aplicando-se o cabeçote na posição B1; para distâncias maiores que 125mm, o
cabeçote deve ser ajustado na posição B2, que oferece resultados mais simples e
eficientes.
Figura 75 – Ecogramas de calibração utilizando-se bloco de calibração V2

Rev. 0
Folha:
7.9.3 Calibração do ponto de emergência do feixe sônico utilizando-se o bloco de

calibração V2
O ângulo do transdutor é deslocado para frente e para trás na posição B2 (figura 75) até que
a indicação correspondente ao eco da superfície do raio R2 (50mm) atinja a amplitude
máxima. Nesse momento, a marcação '0' no bloco coincide com o ponto de emergência do
feixe sônico, sendo possível a verificação do desgaste da sapata de apoio do cabeçote.
7.9.4 Determinação do ângulo de emergência dos transdutores

O transdutor de ondas transversais é movido para frente e para trás, nas posições C1 e C2
(figura 75) até que se obtenha o eco correspondente à reflexão proveniente do orifício de
5/16" de fundo plano na amplitude máxima e não saturada. O ângulo estará indicado
imediatamente abaixo do ponto de emergência, no bloco.
7.10 Escolha do procedimento de ensaio em função do tipo e características do

material
7.10.1 Escolha da freqüência

Os critérios básicos para a escolha da freqüência ultra-sônica a ser empregado, consiste em
se saber a priori o tipo de estrutura do material a ser examinado. Materiais com estruturas
muito finas exige altas freqüências, e materiais com estruturas grosseiras, baixas
freqüências.
Este critério decorre do fato de que as características das descontinuidades apresentadas
podem ser relacionadas diretamente com o tipo de estrutura ou com a granulometria do
material.
Sabe-se que o comprimento de onda é inversamente proporcional à freqüência como mostra
a relação:
v
=
f
Para estruturas finas, as descontinuidades a serem detectadas possuirão dimensões
mínimas, tais que necessitamos de um pequeno comprimento de onda para haver
interferência ou relação com a dimensão do defeito. Neste caso implica no uso de altas
freqüências. Para estruturas grosseiras o raciocínio aplicado é inverso: neste caso grandes
comprimentos de onda são aplicados a pequenas freqüências.
Admite-se na prática que o diâmetro mínimo de uma descontinuidade a ser detectada é da
ordem da metade do comprimento de onda (λ/2). Assim sendo, um transdutor de freqüência
nominal 4 MHz, poderá detectar somente descontinuidades, num aço qualquer, de no
mínimo 0,75 mm. Esse critério serve apenas como base para escolha da freqüência.
Entretanto freqüências diferentes poderão ser adotadas, dependendo das exigências de
projeto ou do objetivo da inspeção ultra-sônica.
7.10.2 Escolha do transdutor ultra-sônico

A escolha do transdutor está associada à geometria da peça, sua granulação, área
disponível para varredura na peça a ser examinada.
Os transdutores diferem entre si no tamanho do cristal freqüência e tipo (angular ou normal).
A freqüência deve ser escolhida conforme descrito anteriormente e as demais variáveis
como o tamanho e o tipo, tendo em vista:
a) se a área a ser examinada, tiver acesso direto, transdutor normal é indicado. Exemplos:
chapas, eixos, etc.;
Rev. 0
Folha:
a) se a área a ser examinada, não tiver acesso direto, transdutores angulares devem ser
indicados Exemplos: cordões de solda não retificados;
a) regiões que podem apresentar descontinuidades com orientações preferenciais, seguem
a escolha de transdutores que produzem feixes sônicos na direção perpendicular à
direção da falha.
Figura 76 – Acessórios diversos para o ensaio por ultra-som.
Figura 77 – Bloco de calibração V1/3

Rev. 0
Folha:
8 Referências
A seguir são informadas as principais fontes de referência consultadas.
8.1 Normas
Norma Título
ASTM E 114 Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Testing
by Contact Method
ASTM E 127 Standard Practice for Fabrication and Checking Aluminum Alloy
Ultrasonic Standard Reference Block
ASTM E 164 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination for
Weldments
ASTM E 213 Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Piping and
Tubing
ASTM E 273 Standard Practice for Ultrasonic Examination of Longitudinal
Welded Piping and Tubing
ASTM E 214 Standard Practice for Immersed Ultrasonic Examination by
Reflection Method Using Pulsed Longitudinal Waves
ASTM E 317 Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of
Ultrasonic Pulse-Echo Testing Systems Without Use of Electronic
Measurements Instruments
ASTM E 500 Standard Terminology Relating to Ultrasonic Examination
ASTM E 428 Standard Practice for Fabrication and Control of Steel Reference
Blocks used in Ultrasonic Inspection
ASTM E 588 Standard Practice for Detection of Large Inclusions in Bearing
Quality Steel by the Ultrasonic Method
ASTM E 494 Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity of Materials
ASTM E 587 Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Examination by
Contact Method
ASTM E 644 Standard Practice for Measurement of the Apparent of Attenuation
for Longitudinal Ultrasonic Waves by Immersion Method
ASTM E 797 Standard Practice for Measure Thickness by Manual Ultrasonic
Pulse-Echo Contact Method
ASTM E 804 Standard Practice for Calibration of Ultrasonic Systems by
Extrapolation Between Flat-Bottom Hole Sizes
ASTM E 1001 Standard Practice for Detection and Evaluation of the
Discontinuities by the Immersed Pulse-Echo Ultrasonic Method
Using Longitudinal Waves
ASTM E 1065 Standard Guide for Evaluating Characteristics of Ultrasonic Search
Units
ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section V – Non destructive
examination
AWS B1.10 Guide for nondestructive examination of welds
DIN 54120 Non destructive testing – Calibration Block 1 and its use for
Adjustment and Control of Ultrasonic echo Equipment
DIN 54122 Non destructive testing – Calibration Block 2 and its use for
Adjustment and Control of Ultrasonic echo Equipment
ISO 7963 Welds in Steel – Calibration block nº 2 for Ultrasonic Examination
of Welds
Rev. 0
Folha:
8.2 Referências
1) PAULA LEITE, P. G. de – Curso de Ensaios Não Destrutivos – Editora ABM.
2) AGRANAT, B. el al – Fundamentos de la Fisica y la Tecnica de los Ultrasonidos –
Editorial MIR.
3) RUBIO, A. R. – Inspección Radiografica de las Uniones Soldadas – Urmo, S. A. de
Ediciones.
4) SCHNEEMAN, J. G. – Industrial X-Ray Interpretation – Intex Publishing Co.
5) DIETER, G. E. – Metalurgia Mecânica – Editora Guanabara Dois.
6) ASM Committee on Non Destructive Testing – Metals Handbook Volume V – ASM
Edition.
7) ASNT – Non Destructive Testing Handbook – ASNT Edition.
8) ASME – Boiler and Pressure Vessel Code – Section V – Non Destructive Examination –
ASME Edition.
9) Normas ABNT, ASTM, DIN, API, AWS
Rev. 0

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Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 80 Patrocínio

5.3.5 Área de aplicação ............................................................................................ 38

6.14.2 Normas básicas de proteção radiológica ......................................................... 61

1.1 Aumento da produtividade

1.2 Melhoria no emprego do material

A principal diretriz na escolha de um exame ou conjunto de exames será a definição clara

Tabela 1 – Comparação entre os métodos de inspeção não destrutiva

Vazios, furos e orifícios

Tabela 2 – Sugestão para a escolha dos métodos de inspeção não destrutiva

circuito fechado, fibras dependente quase que desenvolvimento.

Equipamento de Fácil aprendizado e afloram à superfície. podem mascarar os

interpretação dos controlados e

ou fontes de Raios γ. permanente. Os Raios γ obtenção de bons construção de vasos de

2.2 Alguns defeitos estruturais

Figura 1 – Efeito da porosidade sobre os valores dos ensaios de tração.

2.2.2.1 Limite de resistência

2.2.2.2 Fratura frágil e resistência ao Impacto

2.2.2.3 Porosidade a altas temperaturas

2.2.3 Inclusões de escória

2.2.4 Mordeduras (undercut)

Figura 2 – Mordeduras em soldas

Ilustração 1 – Fac-símile da API 5L

2.2.5 Falta de fusão

Figura 3 – Fusão incompleta

Figura 4 – Alguns tipos de trinca

2.3 Descontinuidades detectáveis

Tabela 5 – Tipos de descontinuidades em função do processo de fabricação

3.2 Instrumentos auxiliares da inspeção visual

Figura 6 – Ampliação utilizando-se lente convergente.

3.3 Inspeção de partes internas

Adicionalmente um dos critérios para a aceitação são resultados reproduzíveis em fotos ou

3.3.1 Método reprodutivo

3.3.2 Método subjetivo

3.5.1 Distância da objetiva

3.5.2 Dimensão do objeto

3.5.3 Dimensão do defeito

Figura 9 – Turbinas observadas com fibroscópio

4 Ensaio por líquidos penetrantes

4.2 O princípio do método

4.2.1 Tensão superficial

Figura 11 – Ângulo de contato entre o líquido e o sólido

4.2.2 Ascensão capilar

Figura 12 – Mecanismo de ascensão capilar

5. A variação da temperatura do líquido ou da superfície, fora de limites aceitáveis, pode

4.3.1 Limpeza da superfície

Figura 13 – A aplicação do método dos líquidos penetrantes

4.3.2 Aplicação do penetrante e tempo de penetração

Tabela 6 – Tempos de penetração (dwell time) e revelação8

Figura 14 – Fases essenciais na inspeção por líquido penetrante lavável

Figura 15 – Operações utilizada para a técnica "B", penetrante pós-emulsificável

Figura 16 – Líquido penetrante removível por solvente

4.3.3 Aplicação do revelador

4.3.4 Inspeção e interpretação

Indicação linear Indicações alongadas Indicações de porosidades

Figura 17 – Tipos de defeitos observados pela inspeção com líquidos penetrantes

4.4 Qualificação de procedimento

4.5 Corpo de prova

Figura 18 – Corpo de prova para qualificação de procedimento de LP – fac-símile do

4.6 Área de aplicação

Figura 19 – Estação de trabalho típica para o ensaio por líquidos penetrantes

Tabela 8 – Vantagens e desvantagens da técnica A-18

Tabela 9 – Vantagens e desvantagens da técnica A-28

Tabela 10 – Vantagens e desvantagens da técnica B-18