09 - Acabamento Superficial - 22pgs

Folha:
Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 22 Patrocínio

TREINAMENTO ESPECIALIZADO
WWW.ISQI.COM.BR Acabamento Superficial
Sumário
1 Introdução ........................................................................................................................ 2
2 Tipos de erros na superfície ............................................................................................. 3
2.1 Erros macrogeométricos ........................................................................................... 3
2.2 Erros microgeométricos ............................................................................................ 3
3 Definições básicas ........................................................................................................... 3
3.1 Superfície geométrica ............................................................................................... 3
3.2 Perfil geométrico ....................................................................................................... 4
3.3 Superfície real ........................................................................................................... 4
3.4 Perfil real ................................................................................................................... 4
3.5 Perfil efetivo .............................................................................................................. 5
3.6 Composição da superfície......................................................................................... 5
4 Importância do acabamento superficial............................................................................ 6
4.1 Aspecto econômico ................................................................................................... 6
4.2 Influência na capacidade relativa de carga ............................................................... 6
4.3 Efeito da rugosidade na lubrificação ......................................................................... 7
4.4 Influência na resistência à fadiga .............................................................................. 7
4.5 Influência na transmissão de calor............................................................................ 8
4.6 Relação entre a rugosidade e as tolerâncias de fabricação...................................... 9
5 Critérios para avaliar a rugosidade................................................................................. 10
5.1 Critérios subjetivos .................................................................................................. 10
5.2 Comprimento de amostragem (Cut off) ................................................................... 10
5.3 O Sistema "E" ou da envolvente ............................................................................. 11
5.4 Sistema "M"............................................................................................................. 12
5.5 Parâmetros de rugosidade ...................................................................................... 12
5.5.1 Sistemas baseados na profundidade da rugosidade ....................................... 12
5.5.2 Sistemas baseados em medidas horizontais ................................................... 17
5.5.3 Sistemas baseados em medidas proporcionais ............................................... 17
6 Rugosímetro................................................................................................................... 18
6.1 Aparelhos eletrônicos.............................................................................................. 18
6.2 Processo da determinação da rugosidade .............................................................. 19
7 Representação simbólica em desenhos e projetos ........................................................ 19
7.1 Indicações do estado de superfície no símbolo ...................................................... 20
7.2 Indicação nos desenhos.......................................................................................... 21
7.3 Direção das estrias.................................................................................................. 21
7.4 Indicação qualitativa da rugosidade ........................................................................ 22
8 Referências .................................................................................................................... 22
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Folha:
1 Introdução
O constante progresso na área industrial exige métodos altamente eficientes na obtenção de
produtos cada vez mais sofisticados. O projeto de novos mecanismos exige a perfeição
crescente e a tolerância de fabricação se faz cada dia menor, ao ponto que as formas
anteriormente aceitas, devido ao seu método de obtenção por meio de máquinas
operatrizes, já não mais pode ser aplicada sem a prévia verificação de sua geometria e
textura superficial.
Superfícies reais, por mais perfeitas que sejam, apresentam particularidades que são uma
herança do método empregado em sua obtenção, por exemplo: torneamento, fresamento,
retificação, brunimento, lapidação, etc.
As superfícies assim produzidas se apresentam como um conjunto de irregularidades, com
espaçamento regular ou irregular e que tendem a formar um padrão ou textura característica
em sua extensão. Nesta textura superficial se distinguem dois componentes distintos:
rugosidade e ondulação.
A rugosidade ou textura primária, é formada por sulcos ou marcas deixadas pelo agente que
atacou a superfície no processo de usinagem (ferramenta, rebolo, partículas abrasivas, ação
química, etc.) e se encontra superposta ao perfil de ondulação. Os espaçamentos entre as
cristas variam de 4 a 50 vezes a profundidade da depressão. É o conjunto de
irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície.
Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos, a exemplo do
rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos
componentes mecânicos.
Ela influencia na:
qualidade de deslizamento;
resistência ao desgaste;
possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
resistência à corrosão e à fadiga;vedação;
aparência.
A ondulação ou textura secundária e o conjunto das irregularidades repetidas em ondas de
comprimento bem maior que sua amplitude e que podem ocorrer por deficiência nos
movimentos da maquina de usinagem mecânica, deformação no tratamento térmico ,
tensões residuais de forjamento ou fundição, etc.
Os espaçamentos entre as ondas (comprimento de ondulação) podem abranger de 100 até
1000 vezes sua amplitude.
A grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas
causas que, entre outras, são:
imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta;
vibrações no sistema peça-ferramenta;
desgaste das ferramentas;
o próprio método de conformação da peça.
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Folha:
1. Comprimento da rugosidade
2. Comprimento da ondulação
3. Orientação dos sulcos
4. Amplitude da ondulação
5. Amplitude da rugosidade (altura pico-vale)
1
Figura 1 - Elementos de uma superfície usinada
2 Tipos de erros na superfície

Como se observa na Figura 1, uma superfície apresenta erros de diferentes magnitudes e
sua definição possível através de meios ou técnicas também diferentes, por isso, para
facilitar seu estudo, divide-se em dois grandes grupos, que são: erros macrogeométricos e
microgeométricos.
2.1 Erros macrogeométricos

Chamados também de erros de forma ou de textura secundária e se incluem entre eles
divergências de ondulação, ovalizaçao, multifacetamento, conicidade, cilindricidade,
planeza, etc. que são passíveis de medição através de, instrumentação convencional como
micrômetros, comparadores, projetores de perfil, etc.
2.2 Erros microgeométricos

Conhecidos como erros de rugosidade ou de textura primária. Seu perfil e formado por
sulcos ou marcas deixadas pelo agente de usinagem no processo de fabricação. Seu
levantamento somente é possível devido ao progresso da eletrônica que com auxílio de
circuitos eletrônicos, vem desenvolvendo aparelhos baseados em sistemas que utilizam uma
pequena agulha para percorrer uma amostra da.superfície e definir numericamente ou
graficamente seu perfil.
3 Definições básicas
Para estudar e criar sistemas da avaliação do estado da superfície se faz necessário definir
previamente diversos conceitos que possam criar uma linguagem apropriada, assim temos:
Superfície geométrica
Perfil geométrico (ou perfil nominal)
Superfície real
Perfil real
Perfil efetivo
Perfil de rugosidade
que passaremos a analisar detalhadamente em seguida.
3.1 Superfície geométrica

Superfície ideal prescrita no projeto, na qual não existem erros de forma e acabamento. Por
exemplo: superfície plana, cilíndrica etc., que sejam, por definição, perfeitas. Na realidade,
1
Ver também a Figura 7, à página 5
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Folha:
isso não existe; trata-se apenas de uma referência. Por exemplo, superfície plana, cilíndrica,
etc.
Figura 2 – Superfície geométrica
3.2 Perfil geométrico

Perfil resultante da secção da superfície geométrica por um plano. É o perfil ideal, sem erros.
Figura 3 – Perfil geométrico
3.3 Superfície real

Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve. É a superfície que resulta do
método empregado na sua produção. Por exemplo: torneamento, retífica, ataque químico
etc. Superfície que podemos ver e tocar.
Figura 4 – Superfície real
3.4 Perfil real

Intersecção da superfície real com um plano perpendicular. Neste caso, o plano
perpendicular (imaginário) cortará a superfície que resultou do método de usinagem e
originará uma linha irregular.
Figura 5 – Perfil real
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Folha:
3.5 Perfil efetivo

Imagem aproximada do perfil real, obtido por um meio de avaliação ou medição. Por
exemplo: o perfil apresentado por um registro gráfico, sem qualquer filtragem e com as
limitações atuais da eletrônica. É função das características geométricas e físicas do
instrumental de medição e da técnica utilizada na avaliação. Não é filtrada e sua diferença
com o perfil real é uma certa deformação causada pela imprecisão do equipamento de
medição.
Figura 6 – Perfil efetivo
3.6 Composição da superfície

Tomando-se uma pequena porção da superfície, observam-se certos elementos que a
compõem.
A Figura 7 representa um perfil efetivo de uma superfície, e servirá de exemplo para
salientar os elementos que compõem a textura superficial, decompondo o perfil.
Pelas definições apresentadas, que constam da maioria das normas internacionais,
padronizando os conceitos mais gerais, pode-se concluir que o perfil da rugosidade vem
superposto ao perfil de ondulação, daí a necessidade de se contar com um sistema que
possa excluir este último para a medição livre de influências indesejadas.
Tomando-se uma pequena porção da superfície, observam-se certos elementos que a
compõem:
Figura 7 – Composição de uma superfície, com todos os seus elementos discriminados

A) Rugosidade ou textura primária é o conjunto das irregularidades causadas pelo
processo de produção, que são as impressões deixadas pela ferramenta (fresa,
pastilha, rolo laminador etc.).
Lembrete: a rugosidade é também chamada de erro microgeométrico.
B) Ondulação ou textura secundária é o conjunto das irregularidades causadas por
vibrações ou deflexões do sistema de produção ou do tratamento térmico.
C) Orientação das irregularidades é a direção geral dos componentes da textura, e são
classificados como:
a. orientação ou perfil periódico - quando os sulcos têm direções definidas;
b. orientação ou perfil aperiódico - quando os sulcos não têm direções definidas.
D) Passo das irregularidades é a média das distâncias entre as saliências.
D1) passo das irregularidades da textura primária;
D2) passo das irregularidades da textura secundária.
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O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.

E) Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades.
4 Importância do acabamento superficial

A preocupação com as características de acabamento superficial tem seu fundamento no
pressuposto de que as superfícies representam o elo entre a peça como um todo e o meio
ambiente com sua múltipla gama de solicitações, entre elas:
Especularidade
Precisão e tolerância
Resistência à corrosão
Resistência ao desgaste
Resistência à fadiga
Escoamento de fluidos
susceptíveis de serem otimizados através da avaliação do acabamento superficial.
4.1 Aspecto econômico

No acabamento superficial de um componente usinado deve-se levar em conta não somente
o aspecto estético ou uma função especifica, mas também que deve ser produzido ao menor
custo possível, considerando que existe uma relação direta entre o grau de acabamento e o
tempo necessário para atingi-lo, como mostra o gráfico da Figura 8.
Figura 8 – Gráfico tempo de usinagem x rugosidade
4.2 Influência na capacidade relativa de carga

No estudo dos mancais de motores de combustão interna se observa que a rugosidade,
tanto do casquilho como do colo da árvore de manivelas (girabrequim), será tanto maior
quanto maiores forem as condições de carga.
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No gráfico da Figura 9 podemos observar como varia com a rugosidade superficial, a

capacidade de carga de um casquilho: a máxima capacidade de carga é obtida com
melhoria de 100% em relação à superfície simplesmente retificada.
Figura 9 – Rugosidade x Capacidade de carga
4.3 Efeito da rugosidade na lubrificação

A efetividade de um filme de óleo na lubrificação entre dois componentes em movimento
será nula se a profundidade da rugosidade for maior que a espessura do filme do meio
fluido, pois haverá contato entre os metais envolvidos, podendo influenciar não somente na
sua altura como também na forma, como mostra a Figura 10.
Figura 10 – Rugosidade e lubrificação
4.4 Influência na resistência à fadiga

O acabamento superficial das peças tem uma influência considerável sobre a resistência à
fadiga. Desde cedo se verificou que as peças com acabamento grosseiro se rompem por
fadiga muito mais rapidamente do que peças cuidadosamente polidas. As raias deixadas
pelas ferramentas têm efeito prejudicial, sendo as circunferências muito mais nocivas do que
as longitudinais, especialmente nas solicitações à flexão e torção. Peças brutas de fundição
ou de forja têm uma resistência à fadiga pelo menos 50% inferior à de peças
cuidadosamente usinadas. A ruptura por fadiga tem em geral como ponto de partida defeitos
superficiais. Daí a importância do estudo da rugosidade superficial. No cálculo de
dimensionamento de peças à fadiga, deve-se considerar um fator "C" de acabamento
superficial, que leva em conta a redução da resistência à fadiga da peça real em relação aos
resultados obtidos em corpos de prova, sempre altamente polidos.
Para um mesmo acabamento superficial, o fator C varia com o material, pois, enquanto o
ferro fundido cinzento é praticamente insensível a entalhes, defeitos e rugosidades
superficiais (o que se explica pelo fato de já estar cheio de pontos fracos (descontinuidades
sob forma de lâminas de grafita), os aços, quanto maior a sua resistência mecânica, tanto
mais sensíveis se apresentam.
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O gráfico da Figura 11 dá, em ordenadas, o fator percentual Cf (efeito do acabamento

superficial sobre a resistência da peça na solicitação dinâmica à flexão), para diversos
estados superficiais, inclusive bruto de laminação, para diversos tipos de aço, em função de
sua resistência estática à tração. Para solicitações à tração-compressão pode-se usar o
mesmo fator que à flexão.
Figura 11 – Coeficiente de resistência à fadiga em relação à rugosidade superficial

Peças que foram usinadas apresentam as suas estruturas superficiais, até uma certa
profundidade, alterada pela ação das ferramentas de corte. A profundidade da camada
alterada varia com o tipo de usinagem e isto explica por que uma peça com uma ranhura
circunferencial feita no torno tem uma resistência à fadiga completamente diferente do que
se a ranhura é retificada ou obtida por laminação ou compressão, ainda que as ranhuras
apresentem sempre a mesma forma geométrica.
A usinagem provoca uma modificação estrutural numa camada de profundidade
aproximadamente igual à profundidade do passe final de acabamento. Nesta camada se
notam nitidamente as marcas da destruição da estrutura, com efeitos prejudiciais para a
resistência à fadiga. A resistência de um aço para molas, por exemplo, pode ser aumentada
consideravelmente pela retirada da camada superficial por retificação. Isto se explica em
grande parte pela eliminação das fissuras e defeitos superficiais, pontos de partida para a
ruptura por fadiga, como também pela descarbonetaçao superficial provocada por
tratamentos térmicos.
4.5 Influência na transmissão de calor

A influência da rugosidade superficial também pode ser verificada na transmissão de calor
entre duas superfícies, onde observamos que à medida que a rugosidade diminui, o
coeficiente de transmissão de calor aumenta, porque isso garante maior área de contato
como ilustra o gráfico seguinte.
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Figura 12 – Influência da rugosidade no coeficiente de transmissão de calor
4.6 Relação entre a rugosidade e as tolerâncias de fabricação

Em princípio, pode-se dizer que a tolerância de fabricação e o acabamento superficial são
características independentes, pois é possível obter medidas precisas com péssima
qualidade superficial (grande aspereza) e, inversamente, medidas com tolerâncias
grosseiras, com a superfície apresentando baixa rugosidade.
Na maioria dos casos existe, entretanto, uma correlação entre o acabamento superficial e a
tolerância de fabricação, pois ambas são função dos processos de usinagem utilizados. O
processo de usinagem é o mais grosseiro ainda compatível com a tolerância de fabricação
desejada.
Devemos levar em conta que quanto melhor a qualidade ISO (IT), menor deverá ser a
rugosidade superficial, existindo então a relação aproximada:
Ra ≈ 0,31 × IT
Os valores indicações dados na tabela da Figura 13 devem ser considerados como
indicativos pois vários fatores, tais como: rigidez da máquina; dureza superficial da peça em
usinagem, geometria da ferramenta, dispositivo de fixação da peça, concorrem e influem na
obtenção de um determinado acabamento superficial.
Na indicação das faixas deve-se observar que os valores extremos de cada faixa são
obtidos com maior dificuldade se caminharmos em direção a 0,025 µm e com maior
facilidade se caminharmos em direção 100µm.
Rugosidade Ra
0,125
0,063
0,032
0,025
12,5
1,25
0,63
0,32
0,25
0,16
0,08
0,05
0,04
100
6,3
3,2
2,5
1,6
0,8
0,5
0,4
0,2
0,1
80
63
50
40
32
25
20
16
10
8
5
4
µm
Lapidação
Brunimento interno
Brunimento cilíndrico
Brunimento plano
Polimentoi
Mandrilamento
Retificação clíndrica
Retificação plana
Torneamento fino
Torneamento grosseiro
Alargamento
Fresamento com metal duro
Fresamento
Brochamento
Furação
Faceamento
Aplainamento (limadora)
Aplainamento (mesa)
Brunimento com rolos
Laminação a frio
Laminação a quente
Trefilação a frio
Extrusão
Estampagem
Forjamento
Fundição sob pressão
Fundição em coquilha
Fundição em areia
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 CLASSE DE RUGOSIDADE
GROSSEIRO MÉDIO FINO MUITO FINO GRUPO DE RUGOSIDADE
Figura 13 – Rugosidade aproximada em função do processo de fabricação
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5 Critérios para avaliar a rugosidade

A definição e a medição da textura superficial se realiza em forma geométrica, ante a
impossibilidade de uma definição funcional. As definições geométricas são bastante
abstratas porque são baseadas na linha de referência que existe somente em teoria. Os
resultados inclusive são distorcidos pela utilização de filtros para excluir a ondulação quando
se pretende definir a rugosidade.
Foram desenvolvidos dois sistemas de referência: o sistema "E" ou da envolvente e o
sistema "M" ou da linha media.
Em ambos os sistemas, é necessária a definição do comprimento de amostragem ou "cut
off".
5.1 Critérios subjetivos

Ainda hoje utiliza-se o critério táctil de verificação da rugosidade, apesar deste método ser
completamente subjetivo.
Trata-se de comparar a sensação do táctil de um padrão, de rugosidade conhecida, com a
sensação de tato da peça sob ensaio, como mostra a ().
Figura 14 – Verificações subjetivas da rugosidade

O exame ao tato, quando realizado com a unha do indicador, devido à sua espessura, pode
inadvertidamente levar a conclusões errôneas, devendo o operador ter larga experiência na
execução do procedimento. Quando executado com pequena placa metálica, a verificação é
mais eficiente. Em qualquer caso, a menor rugosidade que pode ser observada por este
método é da ordem de 2,0 µm
5.2 Comprimento de amostragem (Cut off)

Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm, comprimento total de
avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem.
O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos, chamado de cut-off (le), não
deve ser confundido com a distância total (lt) percorrida pelo apalpador sobre a superfície.
É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de
amostragem e devem indicar o valor médio.
Figura 15 – Comprimentos para avaliação da rugosidade
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Folha:
A distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 le mais a distância para atingir a
velocidade de medição lv e para a parada do apalpador lm. Como o perfil apresenta
rugosidade e ondulação, o comprimento de amostragem filtra a ondulação.
Figura 16 - Rugosidade e ondulação

A rugosidade H2 é maior, pois le2 incorpora ondulação.
A rugosidade H1 é menor, pois, como o comprimento le1 é menor, ele filtra a ondulação.
Sistemas de medição da rugosidade superficial: são usados dois sistemas básicos de
medida: o da envolvente "E" e o da linha média "M". O sistema da linha média é o mais
utilizado. Alguns países adotam ambos os sistemas.
5.3 O Sistema "E" ou da envolvente

Este sistema tem por base as linhas envoltórias descritas pelos centros de dois círculos de
raios "R" (normalmente de 250 mm), que rolam sobre o perfil efetivo.
Figura 17 – Definição do sistema "E"

As linhas AA e CC assim geradas, são deslocadas paralelamente a si mesmas, em direção
perpendicular ao perfil geométrico, até tocarem o perfil efetivo, ocupando então, as posições
EB e DD. A rugosidade é definida como sendo o erro do perfil efetivo em relação à linha DD.
A ondulação está indicada como o erro da linha DD em relação à linha BB.
Finalmente, o erro da linha BB em relação ao perfil geométrico é considerado como erro de
forma.
A linha envoltória pode ser deslocada de maneira a se obter a igualdade das áreas do perfil,
situadas acima e abaixo dela. Obtém-se então uma linha correspondente á linha média do
sistema "M", a partir da qual podem ser calculados os parâmetros Ra e Rq. De maneira
semelhante, deslocando-se a linha envoltória até tangenciar o ponto mais baixo do perfil
obtém-se a linha EE que permite a medição do parâmetro Rmax.
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Folha:
Por este método, a linha de referência é obtida através da envolvente do circulo e sua maior
dificuldade reside na definição do perfil geométrico, que deve ser ampliado por igual nas
duas direções e, conseqüentemente, a quantidade de papel de gráfico a ser utilizado para o
registro dos parâmetros é consideravelmente maior.
5.4 Sistema "M"

No sistema da linha média, ou sistema M, todas as grandezas da medição da rugosidade
são definidas a partir do seguinte conceito:
Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, e
tal modo que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja
igual à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem (le).
Figura 18 – Comprimento de amostragem

A1 e A2 áreas acima da linha média = A3 área abaixo da linha média.
A1 + A2 = A3
A superfície de peças apresenta perfis bastante diferentes entre si. As saliências e
reentrâncias (rugosidade) são irregulares.
Para dar acabamento adequado às superfícies é necessário, portanto, determinar o nível em
que elas devem ser usinadas, ou seja, deve-se adotar um parâmetro que possibilite avaliar a
rugosidade.
5.5 Parâmetros de rugosidade

Os parâmetros de medição da rugosidade, baseados no Sistema "M" são agrupados em três
classes:
Os que se baseiam na medida da profundidade da rugosidade;
Os que se baseiam em medidas horizontais;
Os que se baseiam em medidas proporcionais.
5.5.1 Sistemas baseados na profundidade da rugosidade
5.5.1.1 Rugosidade média (Ra)

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos
do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de medição (lm).
Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja É a média aritmética dos
valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em
relação à linha média, dentro do percurso de medição (lm). Essa grandeza pode
corresponder à altura de um retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas
delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha média, tendo por comprimento o percurso
de medição (lm). área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de
rugosidade e pela linha média, tendo por comprimento o percurso de medição (lm).
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Folha:
Figura 19 – Medição da rugosidade Ra

Esse parâmetro é conhecido como:
Ra (roughness average) significa rugosidade média;
CLA (center line average) significa centro da linha média, e é adotado pela norma inglesa. A
medida é expressa em micropolegadas (min = microinch).
O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:
Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção;
Em superfícies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados
(torneamento, fresamento etc.);
Em superfícies de pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins
apenas estéticos.
5.5.1.1.1 Vantagens do parâmetro Ra

É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo.
É aplicável à maioria dos processos de fabricação.
Devido a sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresentam esse parâmetro
(de forma analógica ou digital eletrônica).
Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram substancialmente seu valor.
Para a maioria das superfícies, o valor da rugosidade nesse parâmetro está de acordo com
a curva de Gauss, que caracteriza a distribuição de amplitude.
5.5.1.1.2 Desvantagens do parâmetro Ra

O valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média da rugosidade. Por isso,
se um pico ou vale não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá grande
alteração, ocultando o defeito.
O valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma, poderemos ter
um valor de Ra para superfícies originadas de processos diferentes de usinagem.
Nenhuma distinção é feita entre picos e vales.
Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos, como é o
caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção provocada pelo filtro
eleva o erro a altos níveis.
5.5.1.1.3 Indicação da rugosidade Ra pelos números de classe

As normas (DIN 4769, por exemplo) estabelecem a maneira padronizada de indicação do
Estado de Superfícies em Desenhos Técnicos e esclarecem que a característica principal (o
valor) da rugosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe de rugosidade
correspondente, conforme Tabela 1.
Tabela 1 – Classe de rugosidade Ra
Rugosidade Ra,
Classe da rugosidade
[µm]
N12 50
N11 25
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Folha:
Tabela 1 – Classe de rugosidade Ra

Rugosidade Ra,
Classe da rugosidade
[µm]
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
5.5.1.1.4 Medição da rugosidade

Na medição da rugosidade, são recomendados valores para o comprimento da amostragem,
conforme Tabela 2.
Tabela 2 – Definição do cut off
Mínimo comprimento de amostragem
Rugosidade Ra, [µm]
l (cut off), [mm]
De 0 até 0,1 0,25
Maior que 0,1 até 2,0 0,80
Maior que 2,0 até 10,0 2,50
Maior que 10,0 8,00
5.5.1.2 Rugosidade máxima (Ry ou Rmax)

Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no percurso
de medição (lm). Por exemplo: na Figura 20, o maior valor parcial é o Z3, que está
localizado no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry ou Rmax.
Figura 20 – Rugosidade Ry ou Rmax

O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos:
Superfícies de vedação;
Assentos de anéis de vedação;
Superfícies dinamicamente carregadas;
Tampões em geral;
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Folha:
Parafusos altamente carregados;

Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.
5.5.1.2.1 Vantagens do parâmetro Ry ou Rmax

Informa sobre a máxima deteriorização da superfície vertical da peça.
É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da superfície.
Tem grande aplicação na maioria dos países.
Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que dilui o valor dos picos e vales).
5.5.1.2.2 Desvantagens do parâmetro Ry ou Rmax

Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro. E, para avaliá-lo por meio de um
gráfico, é preciso ter certeza de que o perfil registrado é um perfil de rugosidade. Caso seja
o perfil efetivo (sem filtragem), deve ser feita uma filtragem gráfica.
Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo. Por exemplo: um risco causado após a usinagem e
que não caracteriza o processo.
Individualmente, não apresenta informação suficiente a respeito da superfície, isto é, não
informa o formato da superfície. A Figura 21 ilustra esta idéia: diversas formas de rugosidade
podem ter o mesmo valor para Ry ou Rmax.
Figura 21 – Formas da rugosidade com o mesmo valor de Ry ou Rmax = 15 µm
5.5.1.3 Rugosidade total (Rt)

Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação (lm), independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi).
Na Figura 22, pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo Z1, e que o vale mais
fundo encontra-se no retângulo Z3.
Ambos configuram a profundidade total da rugosidade Rt.
Figura 22 – Definição do parâmetro Rt

O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois considera o
comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação.
5.5.1.3.1 Vantagens do parâmetro Rt

É mais rígido na avaliação que o Ry, pois considera todo o comprimento de avaliação e não
apenas o comprimento de amostragem (1 valor de cut off).
Rev. 0
Folha:
É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry.
Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.
5.5.1.3.2 Desvantagem do parâmetro Rt

Em alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos.
Pouco utilizado fora da Alemanha.
Tem todas as desvantagens do Ry ou Rmax.
5.5.1.4 Rugosidade média (Rz)

Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial. Rugosidade parcial
(Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima
e abaixo da linha média, existentes no comprimento de amostragem (cut off). Na
representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os pontos máximo e
mínimo do perfil, no comprimento de amostragem (le) - Figura 23.
Figura 23 – Definição de Rz
O parâmetro Rz pode ser empregado nos seguintes casos:
Pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. Por exemplo:
superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc.;
Em superfícies onde o perfil é periódico e conhecido.
5.5.1.4.1 Vantagens do parâmetro Rz

Informa a distribuição média da superfície vertical.
É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos.
Em perfis periódicos, define muito bem a superfície.
Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo com o número de
pontos isolados.
5.5.1.4.2 Desvantagens do parâmetro Rz

Em algumas aplicações, não é aconselhável a consideração parcial dos pontos isolados,
pois um ponto isolado acentuado será considerado somente em 20%, mediante a divisão de
1/5.
Assim como o Ry, não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem como da
distância entre as ranhuras.
Nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro.
Rev. 0
Folha:
5.5.2 Sistemas baseados em medidas horizontais
5.5.2.1 Comprimento de contato a uma profundidade "c" (Lc)

É a soma dos segmentos de uma linha paralela à direção geral do perfil, situada a uma
profundidade c abaixo da saliência mais alta, interceptadas pelo perfil efetivo, no
comprimento de amostragem L.
Figura 24 – Definição do parâmetro Lc

Comprimento de contato L a uma profundidade "c":
L = A + B + C + D + ...
Esse sistema é utilizado somente em casos onde este tipo de parâmetro foi estabelecido,
pois já se encontra fora de utilização.
5.5.3 Sistemas baseados em medidas proporcionais
5.5.3.1 Coeficiente de esvaziamento (Ke)

É a relação entre a profundidade média Rp e a altura máxima das irregularidades.
Rp
Ke =
R max
Figura 25 – Definição do parâmetro Ke

O coeficiente de Esvaziamento Ke define o tipo de superfície obtida e sua aplicação prática
em relação a rugosidade superficial.
Observa-se que, quando Rp aumenta, tendendo para Rmax, a linha média tende a deslocar-
se para baixo, com Ke tendendo a 1. Obter-se-á, nesse caso, uma superfície com muitas
cristas tendo, portanto, propriedades funcionais ruins, principalmente para. aplicações com
mancais.
Inversamente, quando Rp diminui, a linha media tende a deslocar-se para cima, com Ke
tendendo a zero. A superfície obtida nesse caso, terá poucas cristas, tendo portanto
propriedades funcionais boas.
Rev. 0
Folha:
Figura 26 – Definição do parâmetro Ke
6 Rugosímetro
O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para
verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). Assegura um alto padrão de
qualidade nas medições. Destina-se à análise dos problemas relacionados à rugosidade de
superfícies.
6.1 Aparelhos eletrônicos

Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou textura
primária. Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da textura secundária, ou
seja, a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para essa nova tecnologia. Mesmo assim,
por comodidade, conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para esses
aparelhos que, além de rugosidade, medem a ondulação.
Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos:
Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade (que pode
ser tanto analógica quanto digital).
Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil efetivo da
superfície.
Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os outros têm mais
uso nos laboratórios, pois também apresentam um gráfico que é importante para uma
análise mais profunda da textura superficial.
Figura 27 – Rugosímetro portátil
Figura 28 – Rugosímetro digital com registrador gráfico incorporado

Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes partes:
Rev. 0
Folha:
Apalpador – Também chamado de "pick-up", desliza sobre a superfície que será verificada,
levando os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até o amplificador (Figura 29).
Unidade de acionamento – Desloca o apalpador sobre a superfície, numa velocidade
constante e por uma distância desejável, mantendo-o na mesma direção.
Amplificador – Contém a parte eletrônica principal, dotada de um indicador de leitura que
recebe os sinais da agulha, amplia-os, e os calcula em função do parâmetro escolhido.
Registrador – É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorporado a ele) e
fornece a reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície.
Figura 29 – Apalpador ou pick-up do rugosímetro e suas partes
6.2 Processo da determinação da rugosidade

Esse processo consiste, basicamente, em percorrer a rugosidade com um apalpador de
formato normalizado, acompanhado de uma guia (patim) em relação ao qual ele se move
verticalmente.
Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim) acompanha as ondulações
da superfície. O movimento da agulha é transformado em impulsos elétricos e registrados no
mostrador e no gráfico.
Figura 30 – Representação esquemática do funcionamento de um rugosímetro
7 Representação simbólica em desenhos e projetos

As normas técnicas fixam os símbolos e indicações complementares para a identificação do
estado de superfície em desenhos técnicos. Exemplo disso é a recomendação ISO 221, que
é exemplificada a seguir:
Tabela 3 – Símbolo sem indicação
Símbolo Significado
Símbolo básico; só pode ser usado quando seu significado for complementado
por uma indicação.
Caracteriza uma superfície usinada, sem mais detalhes.
Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permitida e
indica que a superfície deve permanecer no estado resultante de um processo de
fabricação anterior, mesmo se ela tiver sido obtida por usinagem.
Rev. 0
Folha:
Tabela 4 – Símbolo com a indicação principal da rugosidade Ra
Símbolo
A remoção do material é Significado
Facultativa Exigida Não permitida
Superfície com rugosidade
no máximo de Ra = 3,2mm.
Superfície com rugosidade
de valor máximo Ra= 6,3
mm e mínimo Ra = 1,6 mm.
Tabela 5 – Símbolo com indicações complementares

Processo de fabricação: fresar.
Comprimento de amostragem cut off = 2,5 mm.
Direção das estrias: perpendicular ao plano;

projeção da vista.
Sobremetal para usinagem = 2mm.
Indicação (entre parênteses) de um outro parâmetro de rugosidade

diferente de Ra, por exemplo, Rt = 0,4 mm.
Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com os
símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra.
Tabela 6 – Símbolo com indicações complementares
Uma indicação complementar explica o significado do símbolo.
Uma indicação complementar explica o significado dos símbolos.
7.1 Indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.
a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12 (Tabela 1)

b = método de fabricação, tratamento ou revestimento
c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off)
d = direção de estrias
e = sobremetal para usinagem, em milímetros
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)
Rev. 0
Folha:
7.2 Indicação nos desenhos

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos tanto
com o desenho na posição normal como pelo lado direito (Figura 31).
Figura 31 – Posição da simbologia de rugosidade nos desenhos
7.3 Direção das estrias

Em função, principalmente, do método de usinagem, as estrias formadas pelas ferramentas
podem ser especificadas, conforme segue:
Tabela 7 – Simbologia das direções das estrias formadas pela variação do método de usinagem
Símbolo Interpretação
Paralela ao plano de projeção da

= vista sobre o qual o símbolo é
aplicado.
Perpendicular ao plano de projeção

da vista sobre o qual o símbolo é
aplicado.
Cruzadas em duas direções
x oblíquas em relação ao plano de

projeção da vista sobre o qual o
símbolo é aplicado.
M Muitas direções
Aproximadamente central em
C relação ao ponto médio da

superfície ao qual o símbolo é
referido.
Aproximadamente radial em
R relação ao ponto médio da

superfície ao qual o símbolo é
referido.
Rev. 0
Folha:
Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida por um
desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.
A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades superfície, que
geralmente resultam do processo de fabricação utilizado.
7.4 Indicação qualitativa da rugosidade

A indicação qualitativa de acabamento superficial ê feita sobre a forma de triângulos, forma
essa ultrapassada, porém ainda em uso em muitas indústrias que relutam em alterar seus
padrões, a relação aproximada entre esta simbologia e os parâmetros de rugosidade
superficial são conforme segue.
Tabela 8 – Interpretação dos símbolos qualitativos
Símbolo Interpretação
Superfície para a qual basta a característica de rugosidade e ondulação
~ conforme a obtida por um processo de fabricação.
Superfície usinada por um ou mais passes de desbaste, os sinais de
∇ usinagem são visíveis nitidamente a olho nu e sensível ao tato.
Superfície usinada por um ou mais passes de acabamento, os sinais de
∇∇ usinagem ainda podem ser visíveis a olho nu.
Superfície usinada por um ou mais passes de acabamento fino, os sinais
∇∇∇ de usinagem não devem ser vistos a olho nu.
∇∇∇∇ Superfícies usinadas por um ou mais passes de acabamento superfino.
Superfície sujeita a usinagem ou tratamento especial.

Uma relação aproximada entre a indicação qualitativa e os parâmetros normalizados é
encontrada na Tabela 9.
Tabela 9 – Correlação aproximada entre a indicação qualitativa e os parâmetros normalizados
Classe de rugosidade
Símbolo Rugosidade Ra, [µm]
(Tabela 1)
~ 50 até 16 N12 – N11
∇ 12,5 até 4,0 N10 – N9
∇∇ 3,2 até 1,0 N8 – N7
∇∇∇ 0,8 até 0,25 N6 – N5
∇∇∇∇ 0,20 até 0,025 N4 até N1
8 Referências
1) COMPAIN, L. – Metrologia de Taller – Ed. URMO
2) NOVASKI, O. - Introdução à engenharia de fabricação mecânica – Ed. Edgard
Blücher
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Folha:

Treinamento para Inspetores de Fabricação 1 de 22 Patrocínio

2 Tipos de erros na superfície

2.1 Erros macrogeométricos

2.2 Erros microgeométricos

3.1 Superfície geométrica

Figura 2 – Superfície geométrica

3.2 Perfil geométrico

Figura 3 – Perfil geométrico

3.3 Superfície real

Figura 4 – Superfície real

3.4 Perfil real

Figura 5 – Perfil real

3.5 Perfil efetivo

Figura 6 – Perfil efetivo

3.6 Composição da superfície

Figura 7 – Composição de uma superfície, com todos os seus elementos discriminados

O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.

4 Importância do acabamento superficial

4.1 Aspecto econômico

Figura 8 – Gráfico tempo de usinagem x rugosidade

4.2 Influência na capacidade relativa de carga

No gráfico da Figura 9 podemos observar como varia com a rugosidade superficial, a

Figura 9 – Rugosidade x Capacidade de carga

4.3 Efeito da rugosidade na lubrificação

Figura 10 – Rugosidade e lubrificação

4.4 Influência na resistência à fadiga

O gráfico da Figura 11 dá, em ordenadas, o fator percentual Cf (efeito do acabamento

Figura 11 – Coeficiente de resistência à fadiga em relação à rugosidade superficial

4.5 Influência na transmissão de calor

Figura 12 – Influência da rugosidade no coeficiente de transmissão de calor

4.6 Relação entre a rugosidade e as tolerâncias de fabricação

Figura 13 – Rugosidade aproximada em função do processo de fabricação

5 Critérios para avaliar a rugosidade

5.1 Critérios subjetivos

Figura 14 – Verificações subjetivas da rugosidade

5.2 Comprimento de amostragem (Cut off)

Figura 15 – Comprimentos para avaliação da rugosidade

Figura 16 - Rugosidade e ondulação

5.3 O Sistema "E" ou da envolvente

Figura 17 – Definição do sistema "E"

5.4 Sistema "M"

Figura 18 – Comprimento de amostragem

5.5 Parâmetros de rugosidade

5.5.1 Sistemas baseados na profundidade da rugosidade

5.5.1.1 Rugosidade média (Ra)

Figura 19 – Medição da rugosidade Ra

5.5.1.1.1 Vantagens do parâmetro Ra

5.5.1.1.2 Desvantagens do parâmetro Ra

5.5.1.1.3 Indicação da rugosidade Ra pelos números de classe

Tabela 1 – Classe de rugosidade Ra

5.5.1.1.4 Medição da rugosidade

5.5.1.2 Rugosidade máxima (Ry ou Rmax)

Figura 20 – Rugosidade Ry ou Rmax

Parafusos altamente carregados;

5.5.1.2.1 Vantagens do parâmetro Ry ou Rmax

5.5.1.2.2 Desvantagens do parâmetro Ry ou Rmax

Figura 21 – Formas da rugosidade com o mesmo valor de Ry ou Rmax = 15 µm

5.5.1.3 Rugosidade total (Rt)

Figura 22 – Definição do parâmetro Rt

5.5.1.3.1 Vantagens do parâmetro Rt

5.5.1.3.2 Desvantagem do parâmetro Rt

5.5.1.4 Rugosidade média (Rz)

5.5.1.4.1 Vantagens do parâmetro Rz