UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS

FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPTO. DE ENGENHARIA MECÂNICA

Relatório de estágio BIC

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO EM
ENGENHARIA MECÂNICA

URSULA DE MOURA VELLILA

Manaus
2023
 Ursula de Moura Vellila

Relatório de Estágio BIC

Relatório de Estágio Supervisionado em Engenharia

Mecânica

Relatório Técnico elaborado como parte dos requisitos da

disciplina Estágio Supervisionado para a integralização dos
créditos do curso de Engenharia Mecânica.

Professor-Orientador: Danilo de Santana Chui

Supervisor: Paulo Marques

Empresa: Bic Amazônia

Manaus
2023
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 CONTEXTUALIZAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Engenharia da qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Barbeadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3 Partes do barbeador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Inspeção dos componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.1 Injeção: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4.2 Colagem da fita lubrificante (Lubra) - Extrusão: . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4.3 Montagem: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4.3.1 Embalagem: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Análise do problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3 ATIVIDADES REALIZADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Sistema da engenharia da qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1.1 Controle de PNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1.2 Controle de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.3 Controle de ocorrências para problemas de fornecedores externos . . . . . . 14
3.1.4 Biblioteca de defeitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2 Tratamento das não conformidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
 3

1 INTRODUÇÃO

Este relatório tem como objetivo descrever as atividades desenvolvidas durante o

estágio obrigatório na empresa francesa de bens de consumo Bic S.A. fundada em 1944,
que se destaca na produção de artigos de papelaria como a famosa caneta esferográfica
Bic. Ao longo dos anos, a empresa evoluiu para incluir em seu portfólio produtos fora do
escritório, como gadgets, e produtos de higiene pessoal, como lâminas de barbear.
No âmbito da Engenharia da Qualidade, o estágio incidiu na verificação de produtos
não conformes provenientes da produção de máquinas de barbear. Esta área desempenha
um papel fundamental na empresa e garante que todos os produtos atendam aos requisitos
de qualidade especificados.
A produção de um aparelho de barbear requer várias etapas produtivas, desde
a injeção plástica, colagem com lubrificação (fita lubrificante), montagem, embalagem
e muito mais. Cada uma dessas etapas desempenha um papel vital na qualidade final
do produto. Portanto, o controle de qualidade abrange todas essas etapas e garante a
conformidade e a perfeição em cada uma delas. É fundamental que cada etapa do processo
seja realizada com precisão e exatidão para garantir eficiência, segurança e satisfação do
cliente com a navalha finalizada. O setor de controle de produtos não conformes, portanto,
desempenha um papel fundamental na identificação e resolução de não conformidades em
todas as etapas da produção de aparelhos de barbear para garantir a qualidade final e a
satisfação do cliente.
Neste sentido, este relatório visa detalhar o funcionamento do setor de inspeção de
produtos não conformes na área de engenharia da qualidade com foco específico na produção
de aparelhos de barbear de 1, 2 e 3 lâminas. Serão apresentadas as atividades realizadas
durante o estágio obrigatório, que incluem identificação e análise de não conformidades,
registro adequado de eventos, investigação de causas raiz e implementação de medidas
corretivas.
 4

2 CONTEXTUALIZAÇÃO

2.1 Engenharia da qualidade

A engenharia de qualidade desempenha um papel fundamental na garantia da
qualidade do produto e na satisfação do cliente. Por meio da aplicação de metodologias
e ferramentas específicas como análise de processos, controle estatístico da qualidade
e gestão de não conformidades, a engenharia da qualidade busca identificar e corrigir
desvios e falhas nos processos de fabricação. Além disso, o principal objetivo desta área é
promover a melhoria contínua, implementar medidas preventivas e corretivas para evitar
que problemas futuros ocorram. O desempenho da engenharia de qualidade é essencial para
garantir que os produtos atendam aos requisitos de qualidade estabelecidos, melhorem a
reputação da empresa e garantam a confiança do cliente.

2.2 Barbeadores
Na BIC manaus são produzidos barbeadores de 1 lâmina (classic), 2 lâminas
(Comfort) e 3 lâminas (Bic3, C3Pivot, Hybrid, Soleil, Flex3)

Figura 1 – Barbeadores produzidos

Capítulo 2. Contextualização 5

2.3 Partes do barbeador

O barbeador é composto por várias partes que desempenham funções específicas. O
"cover"é a tampa do barbeador, o "guard"é a proteção que cobre as lâminas, a "lubra"refere-
se à fita lubrificante que facilita o deslizamento do barbeador na pele, as "lâminas"são
responsáveis pelo corte dos pelos, o "cabo"é a parte que segura o barbeador, e o "protetor"é
a peça que protege a cabeça do barbeador. Cada uma dessas partes desempenha um
papel importante na eficácia e segurança do produto. O controle de qualidade é essencial
para garantir que todas as partes estejam em conformidade, funcionando corretamente e
atendendo aos padrões estabelecidos.

Figura 2 – Partes do barbeador

2.4 Inspeção dos componentes

O inspetor é a pessoa responsável por verificar se a produção do dia está sendo
realizada de forma correta, para garantir a qualidade dos produtos ao longo das etapas
de fabricação ele realiza inspeções identificando as não conformidades e informa para o
responsável da área. Sua atuação abrange todos os processos, como extrusão, injeção,
montagem e embalagem, assegurando que os produtos estejam em conformidade com os
requisitos de qualidade.
Ao identificar qualquer item fora do padrão, o inspetor deve abrir uma etiqueta de
não conformidade, também conhecida como etiqueta vermelha. Essa etapa é essencial para
rastrear a origem do problema e documentar as ocorrências, permitindo a identificação de
padrões e o tratamento adequado do erro. Dessa forma, a abertura da etiqueta de não
conformidade desempenha um papel fundamental na busca pela melhoria contínua e na
correção dos problemas identificados.
O processo de manufatura na BIC passa por algumas etapas, onde o inspetor
durante o turno pode encontrar alguma não conformidades, a seguir será descrito as etapas
Capítulo 2. Contextualização 6

do processo de manufatura e os problemas mais comuns gerados por ela além de explicar
como o inpetor identifica as ocorrências.

2.4.1 Injeção:
Nessa etapa, cada parte plástica do barbeador é fabricada individualmente. Cada
injetora possui seu molde correspondente para cada parte do barbeador. No entanto, a
injeção plástica é a maior causa de problemas, exigindo investigações e sendo responsável
por uma maior quantidade de não conformidades, alguns problemas mais comuns são
falhas no preenchimento do molde, presença de bolhas ou deformações nas peças plásticas.
O inspetor coleta amostras de uma única batida em cada máquina de injeção
plástica três vezes durante o turno. Essa coleta permite avaliar a situação de cada cavidade
e identificar possíveis não conformidades. Caso algum problema seja identificado, é possível
determinar onde está o defeito.

2.4.2 Colagem da fita lubrificante (Lubra) - Extrusão:

A fita lubrificante é produzida em uma área específica. Uma mistura passa por
uma extrusora e a pressão aplicada define a espessura da fita. Quanto maior a pressão,
menor a espessura. Após a produção, a fita é enrolada em bobinas, que precisam descansar
por 24 horas. Em seguida, a fita é cortada e colada no cover do barbeador, gerando o
"Cover montado". Porém, é comum ocorrer problemas devido à desamolação da faca de
corte, resultando em lubrificação desalinhada.
Durante o turno, o inspetor realiza diversas atividades relacionadas à extrusão. Ele
coleta amostras da fita lubra e realiza medições de espessura, largura e angulação da fita
utilizando um micrômetro ou paquímetro. Além disso, verifica se as amostras de cobertura
com lubrificação aprovada pela máquina estão em conformidade, verificando se há algum
defeito, como lubrificação invertida, deslocada para cima, para baixo, direita ou esquerda.

2.4.3 Montagem:
O cover montado passa para a etapa de montagem, onde uma máquina chamada
posicionadores vibratórios posiciona o cover e o guard (proteção das lâminas) na posição
correta. Em seguida, com o auxílio de uma segunda máquina, ocorre a junção do cover
montado com o guard e as lâminas. Para barbeadores de 3 lâminas, as lâminas são
importadas da Grécia, enquanto para os de 2 e 1 lâmina, as lâminas são produzidas na
própria fábrica da Bic em Manaus. Essa etapa resulta na "Cabeça"do barbeador, esta é
encaminhada para uma terceira máquina, responsável pela montagem da cabeça com o
protetor. A junção dessas peças resulta na "Cabeça montada"que segue para uma terceira
Capítulo 2. Contextualização 7

máquina de montagem, onde é unida ao seu respectivo cabo, gerando o barbeador final,
nesta etapa a não conformidade mais comum é peças batidas ou mal mal montadas
Para verificar se o processo de montagem está acontecendo conforme o esperado
o inspetor retira uma amostra de 16 barbeadores já completamente montados de cada
máquina. São realizados testes visuais e, em seis unidades selecionadas, é utilizado o
sistema de medição automático chamado Smartscop, que realiza medições em vídeo de
três eixos. Durante o teste, o lubrificante das lâminas é removido com isopor e as lâminas
são expostas à fumaça de magnésio, que auxilia na identificação das medidas, evitando
reflexos. A máquina Smartscop mede as dimensões das lâminas para verificar se estão
dentro das tolerâncias estabelecidas. Os dados são registrados e enviados para a produção,
e se algum erro for identificado, são realizados testes em 30 unidades.

2.4.3.1 Embalagem:

Nesta etapa o barbeador é colocado em sua respectiva embalagem, podendo ser

cartela, blister, cartelão entre outros, as não conformidades estão relacionadas com falhas
de selagem por conta da temperatura do material.
Na etapa de embalagem, o inspetor realiza testes de colagem. Ele retira quatro
barbeadores produzidos e finalizados (PA) e remove o "papel"de lacre. Em seguida, verifica
se todos os sensores da máquina estão funcionando corretamente, identificando se há
barbeadores, bolhas ou "encartes"faltando. O inspetor também verifica o processo de
embalagem, abrindo uma caixa de um dos paletes de produto acabado embalado (PAE),
analisando a quantidade presente e a qualidade da embalagem final. Ele verifica a presença
da matrícula do operador responsável pelo embalamento, além de informações como data,
mês, ano, hora, paletes, etc. Também é necessário validar no sistema se o modelo e a cor do
barbeador presentes na caixa correspondem ao código de barras presente na embalagem.

2.5 Análise do problema

Para identificar as causas raiz das não conformidades, foram utilizadas ferramentas
como o diagrama de Ishikawa e a análise de 5 porquês. Essas ferramentas permitiram
investigar profundamente as falhas nos processos e determinar as causas subjacentes dos
problemas identificados. Ao analisar as causas raiz, foi possível propor soluções efetivas e
implementar ações corretivas para prevenir a recorrência de não conformidades. A análise
de causas raiz é uma abordagem sistemática que visa identificar e tratar os problemas
em sua origem, contribuindo para a melhoria contínua dos processos e aprimoramento da
qualidade dos produtos.
 8

3 ATIVIDADES REALIZADAS

Um processo ja existente na empresa era a importância crucial de registrar e

analisar corretamente as informações das não conformidades. Nesse contexto, a coleta
precisa e eficiente de informações torna-se fundamental para a identificação, detecção e
origem de problemas dentro do processo de fabricação.
Ao registrar os dados de produção. É possível obter uma visão do desempenho das
diferentes etapas de fabricação. Isso permite a identificação de tendências, variações ou
anomalias nos resultados, auxiliando na detecção precoce de problemas e na tomada de
ações corretivas imediatas.
Além disso, o registro adequado dos dados permite a análise retrospectiva e com-
parativa, possibilitando a identificação de padrões e a busca pela origem dos problemas.
Ao analisar os dados ao longo do tempo, é possível identificar possíveis correlações entre
variáveis, encontrar possíveis causas raiz e implementar medidas de melhoria contínua.
Dessa forma, o registro e análise dos dados desempenham um papel crucial no
processo de gestão da qualidade, fornecendo informações valiosas para a identificação
de oportunidades de melhoria, otimização de processos e garantia da conformidade dos
produtos fabricados. Através desse processo, é possível criar uma base sólida para a
implementação de ações corretivas e preventivas, aumentando a eficiência e qualidade da
produção.

3.1 Sistema da engenharia da qualidade

Durante o estágio na empresa, foi identificada a necessidade de aprimorar o processo
de aquisição de dados, que anteriormente envolvia o registro em papel e posterior transfe-
rência para uma planilha de Excel, as mesmas informações eram preenchidas no whatsaap
e por email, posteriormente era entregue ao responsável da área e depois retornava ao setor
da qualidade para guardar os dados o processo é apresentado na figura 3. Esse método
mostrou-se demorado e suscetível a erros, além de demandar o envolvimento de várias
pessoas, além de acumular muito papel, que custava cerca de 1,60R$ a unidade e em
questão de um mês acumulava-se a quantidade de papel registrada na imagem 4
Capítulo 3. Atividades realizadas 9

Figura 3 – Processo antigo

Figura 4 – Etiquetas ao longo do mês

Diante dessa situação, surgiu a ideia de desenvolver uma plataforma que eliminasse
etapas desse processo, oferecendo aos operadores a possibilidade de inserir digitalmente
os dados de produção. Assim, começou-se a desenvolver uma plataforma que agilizasse a
aquisição e análise desses dados produtivos. Utilizando as ferramentas de desenvolvimento
da Microsoft e os tablets já disponíveis no setor, criamos um aplicativo em que os operadores
inserem os valores que antes eram escritos manualmente nas folhas de produção. A partir
desses dados, a plataforma gera relatórios com os resultados produtivos do turno, oferecendo
informações mais acessíveis e disponíveis de forma mais rápida.
A plataforma desenvolvida é um sistema que pode ser utilizado em computadores
e dispositivos móveis.

3.1.1 Controle de PNC

A ideia inicial é que o aplicativo fosse apenas para o registro e controle das etiquetas
correspondente a parte superior da figura 5, entretanto essa plataforma abriu a possibilidade
para digitalizar outros dados que anteriormente eram realizados no papel, correspondentes
a parte inferior da figura 5.
Capítulo 3. Atividades realizadas 10

Figura 5 – Tela inicial

O inspetor preenche a tela de etiqueta, para isso segue os seguintes passos:

(a) Passo 1 - Abrir nova etiqueta (b) Passo 3 - Escolher a área

Preencher as telas de etiquetas, que estão divididas em 3 partes, a primeira

corresponde ao momento da ocorrência, a segunda corresponde a origem e detecção
e por fim, a terceira corresponde a rastreabilidade que é realizada até que não seja
encontrados defeitos

Figura 7 – Passo 3 - Preencher a etiqueta online

Ao clicar em "Salvar", todos os dados são direcionados em uma planilha intermediária

do Sharepoint, na próxima tela o inspetor pode imprimir o PDF gerado e identificar os
palets em que foram encontrados defeitos.
Capítulo 3. Atividades realizadas 11

Figura 8 – Passo 4 - imprimir etiqueta mãe

Ao final do turno o inspetor precisava repetir todas as informações no email e

whatsaap para que estes dados ficassem registrados, para facilitar esse processo foi criado
uma tela para que com apenas um clique os dados fossem enviados automaticamente.

(b) Passo 6 - Enviar por e-mail e mensagem

(a) Passo 5 - Enviar via redes sociais de texto

Antes das informações serem envidas para o responsável da área escrever a avaliação
da não conformidade e qual ação corretiva imediata foi tomada é necessário passar pela
primeira revisão, realizada por algum membro da qualidade, para reconhecer possíveis erros
e além disso é possível acrescentar uma foto da não conformidade para melhor avaliação
do responsável da área.

(a) Passo 7 - Revisões realizadas pelo setor

da qualidade (b) Passo 8 - Primeira revisão

Após todos os itens serem revisados e a foto adicionada para melhor avaliação é
enviado para o responsável da área, como visto na imagem 14, a existência da etiqueta é
alertada por e-mail para evitar o esquecimento o email é enviado como na figura 14
Capítulo 3. Atividades realizadas 12

Figura 11 – Passo 9 - Envio da etiqueta para o responsável da área

Figura 12 – Email recebido pelo responsável da área

A tela do responsável da área é a apresentada na imagem 13

Figura 13 – Passo 10 - Tela para informar a ação da não conformidade

Após a coleta dos dados, eles são enviados para um arquivo do Excel, onde podem
ser organizados e analisados de forma mais detalhada. Além disso, utilizamos a ferramenta
Power BI para visualização dos dados, o que nos proporciona uma compreensão mais clara
e abrangente da situação em questão. O Power BI nos permite criar gráficos, tabelas e
outros recursos visuais interativos, facilitando a interpretação e identificação de padrões
ou tendências relevantes nos dados coletados. Isso contribui para uma melhor tomada de
decisões e para o monitoramento contínuo dos resultados.
Capítulo 3. Atividades realizadas 13

Figura 14 – Power BI

Dentro da dashboard, é possível monitorar e acompanhar todas as características

dos Produtos Não Conformes (PNCs). Através da visualização na dashboard, temos acesso
a informações detalhadas sobre os PNCs, como tipo de não conformidade, frequência,
localização, responsáveis e ações corretivas em andamento. Isso nos permite ter uma visão
abrangente e atualizada do status e das tendências dos PNCs, facilitando a identificação
de áreas ou processos que exigem atenção especial. Com essas informações, podemos tomar
medidas adequadas para corrigir os problemas e melhorar a qualidade dos produtos.

3.1.2 Controle de segurança

Além da obtenção de dados pelo PNC outro processo manual era o de controle de
segurança, na qual o inspetor realiza diariamente diversos testes nas máquinas que eram
anotados no papel ocasionando diversos problemas
Na etapa de montagem, o inspetor realiza testes para verificar o processo. Ele
verifica se todas as máquinas estão funcionando corretamente, realizando testes de ele-
tromagnetismo e de imagem estes testes são chamados de controle de segurança, esses
testes verificam se a máquina reconhece a montagem correta da cabeça do barbeador,
identificando qualquer quantidade incorreta de lâminas, espaços extras ou falta delas. Além
disso, são realizados testes para verificar se as lâminas estão bem posicionadas e se a mola
do cabo funciona adequadamente. O inspetor também verifica se a máquina identifica
corretamente a presença ou ausência do protetor.
Capítulo 3. Atividades realizadas 14

Figura 15 – Controle de segurança dos barbeadores

3.1.3 Controle de ocorrências para problemas de fornecedores externos

Uma adição importante ao sistema foi a implementação do procedimento de
abertura de Boletim de Ocorrência (B.O) para registrar não conformidades provenientes
de fornecedores externos. Anteriormente, esses dados não eram documentados em nenhum
local específico, o que dificultava o acompanhamento e o histórico dessas ocorrências.
Agora, com a nova implementação, foi criado um banco de dados no SharePoint
para armazenar e rastrear as informações dessas não conformidades. Isso permite a geração
de um histórico completo, facilitando a análise de tendências, identificação de padrões
e tomada de decisões estratégicas relacionadas aos fornecedores externos. Ter um local
centralizado para esses dados promove a transparência, a documentação adequada e a
capacidade de monitorar o desempenho dos fornecedores ao longo do tempo.

Figura 16 – Item para tela B.O

Capítulo 3. Atividades realizadas 15

(a) Abertura de B.O (b) Gerando PDF

3.1.4 Biblioteca de defeitos

Uma melhoria significativa implementada no processo foi a transição do livro de
defeitos, que era mantido em formato físico, para um sistema de software. Anteriormente,
tínhamos vários livros idênticos, como mostrado na Figura 18, em cada máquina. Sempre
que um novo defeito surgia, era necessário atualizar cada livro, imprimindo a folha,
encadernando-a e substituindo a versão anterior. Essa abordagem era propensa a perdas e
difícil de manter.

Figura 18 – Livro físico físico

Agora, esse processo foi incorporado ao sistema, permitindo que o book de defeitos
seja acessado e atualizado de qualquer lugar. Além disso, a visualização dos dados foi
simplificada por meio de recursos de filtragem, como exemplificado na Figura 20. Isso
facilita a busca e a análise dos defeitos, tornando o processo mais eficiente.
Essa mudança para o sistema oferece várias vantagens, incluindo a eliminação do
trabalho manual de atualização dos livros, a redução do risco de perda de informações e a
maior facilidade na consulta dos dados. Agora, toda a equipe pode visualizar e contribuir
com o book de defeitos de maneira mais rápida e conveniente.
Com essa solução, observou-se uma melhoria significativa na agilidade e disponibi-
lidade das informações, proporcionando uma análise mais eficiente dos dados produtivos.
Capítulo 3. Atividades realizadas 16

(a) Item para book de defei-

tos (b) Book de não conformidades

A plataforma contribuiu para otimizar o processo de aquisição de dados, reduzindo erros e

facilitando o acesso às informações necessárias para a tomada de decisões estratégicas no
setor produtivo.

3.2 Tratamento das não conformidades

Quando tem uma nova etiqueta existe uma reunião no qual precisa-se de um time
multidisciplinar para análise do problema, existe um histórico com todas as outras vezes
na qual este mesmo problema ocorreu de forma a tentar entender o por que da recorrência
do acontecimento

Figura 20 – Cabeçalho do formulário

Para encontrar a origem do problema é necessário acompanhar via algumas fer-

ramamentas de qualidade tal qual o diagrama de Ishikawa, também conhecido como
diagrama de causa e efeito ou diagrama de espinha de peixe, é uma ferramenta utilizada
para identificar e analisar as possíveis causas de um problema ou evento indesejado.
O objetivo é identificar dentro de diferentes categorias de possíveis causas que
podem estar contribuindo para o problema.
Essas categorias são geralmente representadas como ramos que se estendem a partir
da espinha central. As categorias mais comuns são chamadas de "Os 6 M’s"(ou "Os 6Ms"),
que incluem:
Capítulo 3. Atividades realizadas 17

1. Mão de obra (Manpower): questões relacionadas às pessoas envolvidas, como falta

de treinamento, falta de habilidades, etc.

2. Método (Method): problemas relacionados aos procedimentos e processos utilizados.

3. Máquina (Machine): falhas ou deficiências nos equipamentos e máquinas utilizados.

4. Matéria-prima (Material): problemas relacionados à qualidade ou disponibilidade de

matérias-primas.

5. Medição (Measurement): questões relacionadas a sistemas de medição e controle.

6. Meio ambiente (Mother Nature): fatores externos que podem influenciar o problema.

Figura 21 – Exemplo Ishikawa

Em seguida para duas causas definidas como potencial é utilizado o método dos "6
Porquês"é uma técnica de análise de causa e efeito usada para identificar as causas raiz de
um problema. Ela é baseada na premissa de que, ao fazer uma série de perguntas "por
que", é possível chegar à causa fundamental do problema, tal qual o exemplo da figura 22:
Capítulo 3. Atividades realizadas 18

Figura 22 – Exemplo 6 Porquês

 19

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Durante o estágio, tive a oportunidade de entender melhor como funciona uma

fábrica e como as características do produto afetam diretamente as atividades diárias.
Embora fosse considerado um produto simples, a produção em série exigia cuidados
meticulosos e atenção constante, pois cada segundo era precioso. Através das atividades
implementadas pude perceber a importância da implementação de melhorias tecnológicas,
como sistema de software e ferramentas de qualidade, para uma otimização mais efetiva
dos processos, identificação e resolução de não conformidades.
Essa experiência forneceu uma visão abrangente sobre a importância da qualidade
na fabricação e como pequenas melhorias podem fazer uma grande diferença nos resultados.
Com a utilização do sistema de software foi possível simplificar e agilizar o registo de não
conformidades, para agilizar a análise e a tomada de decisão. A utilização de ferramentas
como o diagrama de Ishikawa e o método “6 Porquês” permitiu uma análise mais pro-
funda das causas raízes dos problemas e facilitou a implementação de medidas corretivas
adequadas. Essas melhorias contribuíram para melhorar a qualidade do produto e otimizar
a eficiência dos processos de fabricação em larga escala.