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CADERNO TÉCNICO FBM

Segmento Plástico
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1 SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 7

2.CONSIDERAÇÕES DE PROJETO . ......................................................................... 8

2.1.Cores Padrões .................................................................................................... 8

2.2.Nomenclatura da Propriedade do Arquivo 3D . ................................................. 10

2.3.Nomenclatura do arquivo finalizado 3D. ........................................................... 12

2.4.Lista Material ..................................................................................................... 12

2.5.Lista Comercial ................................................................................................. 13

2.6.Aços Utilizados FBM ......................................................................................... 13

2.7.Definições Estruturais ....................................................................................... 14

2.8.Considerações de Aplicação de Postiços . ....................................................... 17

2.9.Tratamento térmico dos aços . .......................................................................... 18

3.SISTEMA DE INJEÇÃO .......................................................................................... 19

3.1.Rebaixo Bico Quente – Expansão Térmica. ..................................................... 21

3.2.Placa Porta Manifold ......................................................................................... 22

4.SISTEMA DE EXTRAÇÃO ...................................................................................... 24

4.1.Cilindro Hidráulico ............................................................................................. 24

4.2.Furos de Fixação do Conjunto Extrator. ........................................................... 25

5.SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ............................................................................. 27

5.1.Princípios Básicos para Refrigeração . ............................................................. 29

5.2.Furos de Circuitos Cruzados ............................................................................. 32

5.3.Anel de Vedação ............................................................................................... 33

5.4.Roscas de Entrada / Saída ............................................................................... 33

5.5.Roscas de Bujões ............................................................................................. 34

6.SISTEMA DE ELEMENTOS MÓVEIS . ................................................................... 35

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6.1.Mandíbula ......................................................................................................... 35

6.2.Puxador Cilindro................................................................................................ 39

6.3.Came. ................................................................................................................ 40

6.4.Guia do Came ................................................................................................... 41

6.5.Interferências entre Gavetas e Trava de Gavetas. ........................................... 42

6.6.Gavetas . ............................................................................................................ 42

7.PERIFÉRICOS PADRÕES FABRICADOS . ........................................................... 46

8.CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS . ................................................................ 47

8.1.Raios X Profundidade dos Alojamentos . .......................................................... 47

8.2.Alívios de Fechamento ...................................................................................... 48

8.3.Rasgos de Desmontagem ................................................................................. 49

8.4.Olhal de Manuseio ............................................................................................ 50

8.5.Dimensões de Alojamento das Plaquetas . ....................................................... 53

8.6.Saída de Gases ................................................................................................ 54

8.7.Alojamento de Extratores .................................................................................. 57

8.8.Gravações ......................................................................................................... 59

8.9.Saída de Gases Coluna .................................................................................... 60

8.10.Alojamento dos Centralizadores de Fechamento . .......................................... 61

8.11.Canal de Passagem Cabos da Chave Micro. ................................................. 62

9.PREENCHIMENTO DE DOCUMENTOS PADRÕES . ............................................ 63

9.1.Check – List de Projetos ................................................................................... 64

9.2.Legendas Padrões ............................................................................................ 65

9.3.Plaquetas de Identificação ................................................................................ 66

9.4.Documento de Aprovação da Linha de Partição . ............................................. 68

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Cores FBM ................................................................................................... 9

Figura 2 - Cores FBM Exportado.................................................................................. 9
Figura 3 - Exemplo de Componentes Importados . .................................................... 10
Figura 4 - Código do Segmento ................................................................................. 11
Figura 5 - Nomenclatura Arquivo 3D Finalizado . ....................................................... 12
Figura 6 - Equivalência de Aços ................................................................................. 13
Figura 7 - Espessuras de Placas ................................................................................ 15
Figura 8 - Curso de Extração Inicial . ......................................................................... 15
Figura 9 - Espessura Cavidades ................................................................................ 16
Figura 10 - Exemplo de Fixação de Parafusos. ......................................................... 17
Figura 11 - Layout do Conjunto de Postiços. ............................................................. 18
Figura 12 - Exemplo Injeção Tipo “Submarina” A. ..................................................... 20
Figura 13 - Exemplo Injeção Tipo “Submarina” B. ..................................................... 20
Figura 14 - Exemplo Injeção Tipo “Unha de Gato” A. ................................................ 20
Figura 15 - Exemplo Injeção Tipo “Unha de Gato” B. ................................................ 21
Figura 16- Exemplo de Aplicação do Alívio de Bico Sobre Canal . ............................ 22
Figura 17 - Porta Manilfold Quando Pouco Espaço . ................................................. 23
Figura 18 - Porta Manifold Secionada . ...................................................................... 23
Figura 19 - Exemplo Fixação Conjunto Extrator . ....................................................... 26
Figura 20 - Exemplo de Aplicação da Fixação do Conjunto Extrator ........................ 26
Figura 21 - Furos NPT / BSP ...................................................................................... 27
Figura 22 - Aplicação de Cascata .............................................................................. 28
Figura 23 - Identificação Circuitos de Refrigeração. .................................................. 28
Figura 24 - Bitolas Tampão de Cobre . ...................................................................... 29
Figura 25 - Tampão de Obstrução de Canal . ............................................................ 30
Figura 26 - Distância do Furo até o Produto. ............................................................. 30
Figura 27 - Distância do Furo Entre Componentes . .................................................. 31
Figura 28 - Distância Entre Furos ............................................................................... 31
Figura 29 - Distância do Quadrante do Furo até a Parede. ....................................... 32
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Figura 30 - Furos Circuitos Cruzados. ....................................................................... 32

Figura 31 - Entrada Saídas Para Teste de Vazamento nas Cavidades .................... 33
Figura 32 - Face de Apoio em Mandíbulas. ............................................................... 36
Figura 33 - Exemplo de Base Mandíbula . ................................................................. 36
Figura 34 - Exemplo de Aplicação de Pinolo em Mandíbulas . .................................. 37
Figura 35 - Conceito de Acessórios da Mandíbula . ................................................... 38
Figura 36 - Conceito de Acessórios da Mandíbula Lado Oposto . ............................. 38
Figura 37 - Exemplo de Aplicação de Puxador Conjunto Extrator. ............................ 40
Figura 38 - Conceito de Came em Mecanismos . ...................................................... 41
Figura 39 - Exemplo de Aplicação da Guia do Came. ............................................... 41
Figura 40 - Folga Guia Gaveta ................................................................................... 42
Figura 41 - Folga Placa Deslize ................................................................................. 43
Figura 42 - Área de Acesso Gaveta . ......................................................................... 43
Figura 43 - Canais de Lubrificação nas Guias. .......................................................... 44
Figura 44 - Gavetas no Topo com Molas . ................................................................. 45
Figura 45 - Conceito Raio X Profundidade de Alojamento . ....................................... 48
Figura 46 - Exemplo de Aplicação Alívios Fechamento . ........................................... 49
Figura 47 - Aplicação de Rasgos de Desmontagem . ................................................ 50
Figura 48 - Variáveis olhal DIN 580. .......................................................................... 51
Figura 49 - Tabela de Medidas Olhal DIN 580 . ......................................................... 52
Figura 50 - Aplicação de Roscas de Manuseio na Placa Base Superior................... 52
Figura 51 - Alojamento Plaqueta de Identificação . .................................................... 53
Figura 52 - Alojamento Plaqueta de Refrigeração. .................................................... 54
Figura 53 - Aplicação de Saída de Gases . ................................................................ 55
Figura 54 - Dimensões do Canal Saída de Gases . ................................................... 55
Figura 55 - Exemplo de Aplicação em Saída e Gases no Modelo 3D ....................... 56
Figura 56 - Exemplo Alojamento Pino Extrator Facetado. ......................................... 57
Figura 57 - Variáveis do Alojamento de Extratores . .................................................. 58
Figura 58 - Tabela de Extratores ................................................................................ 58
Figura 59 - Exemplo de Gravações Machos X Gaveta. ............................................. 59
Figura 60 - Gravações dos Circuitos de Refrigeração. .............................................. 60
Figura 61 - Rasgo Saída de Gases Coluna . .............................................................. 60
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Figura 62 - Furos Saída de Gases Coluna . ............................................................... 61

Figura 63 - Centralizador Angular no Fechamento. ................................................... 61
Figura 64 - Dimensões do Canal de Passagem Cabo das Micros . ........................... 62
Figura 65 - Exemplo de Aplicação Prensa Cabos FBM. ............................................ 63
Figura 66 - Exemplo Preenchimento Check List Projeto . .......................................... 64
Figura 67 - Exemplo de Preenchimento Legenda FBM. ............................................ 65
Figura 68 - Exemplo de Preenchimento Plaqueta de Identificação . .......................... 67
Figura 69 - Exemplo de Preenchimento da Plaqueta de Refrigeração...................... 68
Figura 70 - Documento de Aprovação da Linha de Partição . .................................... 69
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1. INTRODUÇÃO

Ao iniciar uma nova Ordem de Serviço a ferramentaria se depara com inúmeras

variáveis, entre elas encontram - se as divergências de informações sendo elas de
entrada (informadas pelo cliente) – ou a falta delas, conceitos de ferramental seja
pela cultura do cliente, do Projetista / ferramentaria, de processos e/ou
colaboradores levando em consideração aos “vícios” de rotinas adquiridos no
decorrer de sua carreira.

No entanto, para que a empresa eleve a excelência é necessário apresentar a

metodologia de trabalho para servir de orientação tanto aos funcionários, sejam eles
internos ou externos, como também ao cliente, concebendo na forma de um
ferramental com uma qualidade acima dos padrões oferecidos cotidianamente pela
concorrência.

Este caderno técnico tem como objetivo apresentar aos colaboradores

normativas por meio de rotinas levantadas em valores empíricos no histórico de
ferramentas, sendo a mesma reconhecida tanto pela a equipe envolvida em todo o
processo de fabricação quanto pelo cliente na forma de um produto com qualidade.

Possivelmente, nem todas as dúvidas e rotinas serão esclarecidas neste

caderno, por esse motivo este guia será constantemente revisado sempre tendo
como objetivo a busca pela excelência no fornecimento de moldes.
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2. CONSIDERAÇÕES DE PROJETO Página 8 de 70

Neste capítulo estarão metodologias de trabalho a serem adotadas ao se iniciar

um projeto, para que quando repassado à fabricação haja uma interpretação de
conceito rápida e eficaz.

Esta rotina proporcionará a padronização das atividades a serem

desempenhadas, principalmente, no que se refere à metodologia de projeto, não
tendo como intenção limitar o desenvolvimento do conceito de layout do ferramental
e sim como esse conceito será entendido ao setor de fabricação, diminuindo o risco
de erros geralmente ocasionados pela má interpretação da ideia inicialmente
desenvolvida pelo Projetista.

Antes da liberação do projeto ao setor de usinagem deverá ser realizada uma

reunião com um representante do Setor de Montagem para analisar os detalhes
específicos e assim evitar problemas de montagem.

2.1. Cores Padrões

A FBM tem como uma das bases de desenvolvimento a adoção de cores de

modelamento 3D. Esta padronização facilita a identificação das faces
correspondentes a cada ajuste do componente, sendo em muitos casos adotado a
eliminação do desenho 2D (salvo acessórios de máquinas operatrizes
convencionais).

A seguir Figura1 contendo as cores padrões:

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Figura 1 - Cores FBM

Caso o projeto seja terceirizado essas cores são enviadas via modelo 3D onde
as faces de todos os ajustes serão representadas pela própria nomenclatura,
conforme Figura 2 a seguir:

Figura 2 - Cores FBM Exportado

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É obrigatório que essas cores sejam seguidas rigorosamente, para que quando
for exigida pelo setor de usinagem tenha uma rápida interpretação do ajuste
relacionado ao componente, não havendo dúvidas em sua aplicação.

Quando for necessário aplicar uma folga de montagem (folga justa) no modelo
3D (alojamento) não deve identificar como folga no alojamento e sim como ajuste
H7, já que se for aplicado a folga, mesmo que 0,02mm e no modelo identificar a face
como alívio, haverá uma inconsistência de tolerâncias(modelo 3D + cor padrão)
sendo interpretado pelo setor de usinagem que a face deverá ser ainda mais
folgada, ocorrendo uma não conformidade no ato da montagem do componente em
questão. Por este motivo deve adotar os componentes padrões (serão fornecidos
com os respectivos alojamentos) já que os mesmos estarão com essas cores e
folgas previamente definidas.

2.2. Nomenclatura da Propriedade do Arquivo 3D

A adoção da metodologia de nomenclatura da propriedade dos arquivos 3D

inseridos no projeto (corpo sólido), para que este arquivo quando importado no
software que é utilizado pela programação seja possível identificar as posições dos
componentes pela nomenclatura criada de cada item. A Figura 3 exemplifica como
os arquivos se encontram após importação:

Figura 3 - Exemplo de Componentes Importados

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Com este intuito, deve ser criado em TODOS OS COMPONENTES USINADOS

esta codificação, conforme Figura 3, sendo:

AAAA-BB-CCC

 “A” refere-se à Ordem de Serviço do projeto;

 “B” refere-se ao código do segmento;

 “C” Refere-se à posição com três dígitos, conforme a lista de material;

A FBM adota como padrão a codificação específico de cada segmento (BB),

conforme descrito na figura 4:

Figura 4 - Código do Segmento

Caso o Projetista utilizar o NX vide a instrução de trabalho “DQ – 007 -

Nomenclatura de componentes 3D”.
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2.3. Nomenclatura do arquivo finalizado 3D

A FBM possui identificação padrão da montagem 3D quando disponibilizado no

servidor para facilitar a identificação quando necessário. Atualmente as informações
contidas no arquivo se baseiam conforme Figura 5:

Figura 5 - Nomenclatura Arquivo 3D Finalizado

2.4. Lista Material

TODOS os componentes fabricados devem estar na lista de materiais, mesmo

um simples tubo de cascata, palheta, tampão de cobre cilíndrico ou retangular é de
extrema importância à adição na lista para que no ato da montagem nenhum item
seja esquecido evitando retrabalhos posteriores e atrasos no Setor de Montagem.

A lista de materiais FBM possui algumas particularidades, já que devido ao

sistema de PCP as posições e nomenclatura dos componentes já estão definidas,
sendo assim necessário se fazer uso do sistema de filtros do excel, onde na coluna
da célula “REV" deve-se indicar a revisão vigente ( no caso da primeira será “A”) e ir
preenchendo o campo de acordo com a necessidade do projeto Vide a instrução
de trabalho “DQ - 006 - Lista de Materiais”.
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O projetista antes de preencher a lista de material deve-se ter em mãos as

definições dos aços que serão discutidas na reunião de aprovação do pré projeto,
onde haverá a análise crítica entre o aço orçado, a informação do caderno de
encargos do cliente e o que foi definido nesta mesma reunião.

2.5. Lista Comercial

A lista de itens comerciais segue a mesma metodologia da lista de materiais,

respeitando o mesmo princípio de busca, preenchimento e revisões.

2.6. Aços Utilizados FBM

É obtida como metodologia a adoção dos aços da estrutura, componentes

moldantes e seus periféricos baseados na norma DIN. Quando for solicitada pelo
cliente a adoção de um material de algum determinado fornecedor, deverá ser
avaliado pelo departamento comercial se no orçamento contempla esse aço, caso
contrário será utilizado um material equivalente à norma DIN. A seguir Figura 6
indicando a equivalência de aços:
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Figura 6 - Equivalência de Aços

Para os demais componentes podem ser usado os nomes genéricos, conforme

cadastrado na lista de material FBM. As demais situações devem ser avaliadas no
ato da reunião de análise crítica definidos em ata e registrados no documento “reg-
011 CHECK LIST DE APROVAÇÃO DE PRÉ – PROJETO PARA MOLDES DE
INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICO”.

Se por ventura não for encontrado o aço descrito na lista devido a

indisponibilidade do mercado e for efetuado a compra de um material similar,
comunicar o Setor de PCP para reavaliar o planejamento com a nova variável de
processo.

2.7. Definições Estruturais

É de responsabilidade do Projetista o dimensionamento estrutural do molde,

sendo que se deve seguir o conceito:
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 Espessuras de placas devem ser nas dimensões: 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55,
65, 75, 85, 95, 105, 115, 125, 135, 145, 155, 165,175.(10 em 10mm) ..;

Figura 7 - Espessuras de Placas

 Curso de extração inicial de 31 mm, sendo o espaçamento entre cursos de 10

em 10 mm respeitando as espessuras preferenciais citadas acima;

Figura 8 - Curso de Extração Inicial

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 O alojamento das cavidades devem ser espaçados de 5 em 5mm à partir da

Origem (ponto de abertura entre lado fixo e móvel);

Figura 9 - Espessura Cavidades

Essas determinações têm como objetivo viabilizar a compra de aços, de acordo

com a disponibilidade do mercado e também aperfeiçoar a padronização de
periféricos, diminuindo assim a gama de variáveis dos componentes. Caso não for
possível adotar esta metodologia, deverá ser aprovada no ato da reunião de
aprovação do projeto.

A fixação da estrutura deve-se levar em consideração a seguinte metodologia:

 Espaçadores fixos no porta cavidade / cavidade (quando monobloco);

 Placa base inferior fixo nos espaçadores, fazendo alívio de passagem dos
parafusos do espaçador:
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Figura 10 - Exemplo de Fixação de Parafusos

2.8. Considerações de Aplicação de Postiços

À aplicação de postiços, deve-se avaliar quando houver mais de 04

componentes com peso unitário até 300g, a viabilidade de criar um bloco para a
usinagem em conjunto e não separadamente.

É necessário enviar uma prévia do modelo 3d ao setor de Programação para

avaliar a estratégia de programas, viabilizando a usinagem em conjunto. Após
análise, o setor de Programação informará ao projetista o layout ideal para comprar
o bloco dos postiços, conforme figura11.
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Figura 11 - Layout do Conjunto de Postiços

Esta ação tem como finalidade diminuir o tempo de fabricação já que desta
forma é possível otimizar o tempo de setup em todos as etapas de fabricação,
compra do material, fresa, eletro erosão, eletro à fio e montagem.

Sempre quando for necessário realizar a fixação pela face de fechamento

devem-se aplicar roscas na passagem do alojamento do parafuso de fixação para se
possível a desmontagem do postiço, facilitando a manutenção e ajustes do mesmo.

2.9. Tratamento Térmico dos Aços

A Engenharia só poderá adicionar as informações de tratamento térmico e

tratamentos superficiais quando for exigência do cliente indicadas via documentação
(ata de reunião, e-mail, entre outros), quando a FBM ser responsável pela garantia –
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conforme proposta contratual, o Supervisor de setor de Usinagem estará definindo

de acordo com a matéria – prima adquirida pelo o departamento de compras.

2.10. Modelo 3D Para Aprovação do Pré – Projeto

Quando o projetista enviar arquivo 3D para ser feita a aprovação do pré –

projeto, o mesmo deve estar em dois arquivos: o primeiro contendo o Lado fixo do
molde e o outro o Lado móvel com o produto, de preferência na extensão *.x_t
(parasolid). Esta ação tem como objetivo simplificar a manipulação da matemática
no ato da reunião.

3. SISTEMA DE INJEÇÃO

Neste capítulo se encontram informações de componentes relacionados ao

sistema de injeção do molde, seguindo como um complemento ao caderno de
encargos do cliente / sistemista que irá realizar a produção, assim como avaliar
algumas aplicações de canais mais utilizados.

O tipo de injeção depende da peça, do material que será injetado e deve ser
ponderado na fase de pré – projeto.

Deve-se buscar uma concepção que elimine o corte posterior do canal após a
injeção. Nas injeções tipo “unha de gato” e “submarina” deve-se assegurar que a
totalidade do canal seja extraída. Este objetivo é comumente alcançado quando a
altura de guia do canal sobre o extrator é superior ao comprimento “L”.

TIPO SUBMARINA
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Figura 12 - Exemplo Injeção Tipo “Submarina” A

Figura 13 - Exemplo Injeção Tipo “Submarina” B

TIPO “UNHA DE GATO”

Figura 14 - Exemplo Injeção Tipo “Unha de Gato” A

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Figura 15 - Exemplo Injeção Tipo “Unha de Gato” B

3.1. Rebaixo Bico Quente – Expansão Térmica

Quando utilizado bico com marca anelar no fechamento (sobre o canal) deve-se
compensar a expansão térmica do bico no lado móvel, para que o bico não encoste
a face no fechamento no ato da expansão térmica, ocorrendo assim a danificação do
componente. Seguir conforme Figura 16:
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Figura 16- Exemplo de Aplicação do Alívio de Bico Sobre Canal

3.2. Placa Porta Manifold

Realizar avaliação criteriosa no momento da adição de uma placa porta manifold

em sistemas de injeção, devido às várias situações encontradas neste componente.
Caso o molde tenha restrição de altura, em muitos casos não é possível desenvolver
uma placa com uma espessura ideal para o assentamento do sistema de injeção,
sendo necessário diminuir sua espessura para alcançar as dimensões admissíveis
da máquina injetora.

Quando nos depararmos nesta situação, deve-se apoiar-se a seção da placa

fazendo com que os blocos sejam oxicortados e todos eles com centralizadores
sobre uma placa de 30mm ou até diretamente no porta cavidade superior.

Esta ação é justamente para eliminar o retrabalho causado quando o sistema de

injeção praticamente seciona a placa deixando um pequeno gradiente de aço, onde
em muitos casos no simples ato de movimentação entre a fresadora até a bancada a
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placa empena e pode até criar uma trinca, assim incidir em um acidente de trabalho
pela ruptura da placa no ato do transporte.

Figura 17 - Porta Manilfold Quando Pouco Espaço

Figura 18 - Porta Manifold Secionada

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4. SISTEMA DE EXTRAÇÃO

Quando a extração não estiver definida nos dados de entrada do cliente e no

caderno de encargos do mesmo, seguir o princípio:

 Utilizar extração mecânica (puxadores) com placas até 700 mm de

comprimento;

 Após 700 mm utilizar cilindro hidráulico compacto modelo VCN (fornecedor

HPS) com alimentação interna ou modelo R2 (fornecedor RHINO);

 Puxadores deverão ser fabricados em aço DIN 1.1730.

Qualquer uma das opções descritas acima deverão ser discutidas e aprovadas
no pré – projeto e registradas em ata.

4.1. Cilindro Hidráulico

Todos os componentes que houver a necessidade de adicionar um cilindro

hidráulico em periféricos moldantes deve-se levar em consideração a aplicação de
um cilindro hidráulico com a rosca da haste fêmea, diminuindo o retrabalho nos
acessórios relacionados, geralmente o puxador.

Quando falamos de cilindro hidráulico para movimentação do conjunto extrator,

devem-se adotar cilindros com rosca da haste macho, para facilitar o acesso ao
cilindro sem a necessidade de desmontar o conjunto móvel.

Todos os cilindros hidráulicos devem ser desenvolvidos conforme desenho

fornecido pela Engenharia, contendo as dimensões externas, curso, rosca e furos de
fixação para referenciar ao fabricante, assim como codificação – quando houver , já
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que o Projetista é responsável a fazer a aprovação do cilindro após o envio do

desenho antes de iniciar a fabricação pelo o fornecedor.

Este desenho além de referenciar a fabricação, servirá para a avaliação no

recebimento do componente final, sendo só liberado após avaliação e conferência
das dimensões com o responsável da entrega no aguardo dessa inspeção pelo o
setor de recebimento. Quando não estiver conforme desenho, o item deverá ser
devolvido ao fornecedor para que o mesmo corrija as não conformidades
necessárias e reenviar a FBM o cilindro conforme.

Para desenvolver o desenho, vide a instrução de trabalho “DQ – 005 - Desenho

Cilindro Hidráulico”.

4.2. Furos de Fixação do Conjunto Extrator

Quando há a necessidade de usinagem dos componentes montados, como

extratores perfilados, mandíbulas e levantadores é necessário à aplicação de furos
de fixação do conjunto extrator na placa base inferior, facilitando o travamento do
conjunto para a usinagem montado, eliminando assim a utilização de “calços” entre
o porta cavidade e a contra placa extratora, já que com os “calços” não certifica- se o
travamento, podendo o mesmo deslocar ou até cair quando iniciado a usinagem do
componente em questão.

Mas atenção! Não se deve embutir a cabeça dos parafusos, o mesmo deverá
ficar exposto, pois desta forma facilita a identificação após a usinagem e evita
problemas quando não são retirados todos os parafusos, conforme Figuras 19 e 20:
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Figura 19 - Exemplo Fixação Conjunto Extrator

Figura 20 - Exemplo de Aplicação da Fixação do Conjunto Extrator

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5. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

Os circuitos de refrigeração deverão ter como princípio uma correta

uniformização da temperatura do molde, sendo respeitado o conceito de turbulência
do sistema, otimizando assim a troca de calor.

Os diâmetros a serem utilizados são 8, 10, 12 e 15, sendo necessárias

aprovações pela Engenharia para bitolas divergentes das definidas acima.

Figura 21 - Furos NPT / BSP

Para furos de palhetas serão permitidos somente dimensões conforme definido

na tabela acima e sendo ilustrado na figura 22, sendo utilizado bujões BSAI
(HIDROSUL) e roscas BSP.
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Figura 22 - Aplicação de Cascata

O molde deverá ter plaquetas de identificação de refrigeração, identificando as

entradas e saídas no modelo 3D, como também (se mangueira de PU) diferenciar
por cores (entrada = azul / saída = vermelho) para facilitar a montagem /
identificação do molde em máquina, conforme Figura 23:

Figura 23 - Identificação Circuitos de Refrigeração

Caso seja necessário adicionar prolongadores laterais, aplicar furos com

diâmetro de 18mm.
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Procura – se evitar o uso de componentes de latão, já que como se trata de um

material com menos dureza do que o aço dos itens moldantes, sua rosca danifica
com facilidade no ato do aperto, sendo em muitos casos necessário fabricar um
novo componente devido a vazamentos, ocasionando prejuízos de retrabalho e
gastos com o material.

Caso seja exigido que o prolongador não oxide, aplicar tratamento superficial
(galvanização) ou em últimos casos fabricar o componente em inox.

5.1. Princípios Básicos para Refrigeração

Figura 24 - Bitolas Tampão de Cobre

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Para tampão de obstrução de canal quando encontra postiços, extratores,

machos seguir conforme figura 25:

Figura 25 - Tampão de Obstrução de Canal

Para distância do centro do furo ao produto adotar conforme figura 26:

Figura 26 - Distância do Furo até o Produto

Para distância entre quadrantes de furos seguir conforme figura 27:

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Figura 27 - Distância do Furo Entre Componentes

Para distância entre furos adotar conforme figura 28 para não fragilizar a estrutura
do componente para evitar trincas.

Figura 28 - Distância Entre Furos

Para distância do quadrante do furo e parede do componente seguir conforme figura

29.
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Figura 29 - Distância do Quadrante do Furo até a Parede

5.2. Furos de Circuitos Cruzados

Evitar ao máximo a aplicação de furos de circuitos cruzados onde a furação de

ligação não esteja no mesmo nível de um furo existente, já que em muitos casos
nesta situação quando passado o desnível, a broca se referencia pelo raio do furo
saindo assim do centro correto ocasionando o deslocamento do curso (“broca
puxa”).

Figura 30 - Furos Circuitos Cruzados

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5.3. Anel de Vedação

Deve-se prever sempre que possível a adição de furos roscados NPT na entrada
e saída das cavidades, postiços e gavetas para se testar o circuito separadamente,
evitando a desmontagem do porta cavidade caso ocorra o vazamento.

Figura 31 - Entrada Saídas Para Teste de Vazamento nas Cavidades

5.4. Roscas de Entrada / Saída

Caso não haja especificação definida pelo cliente, para os circuitos de

refrigeração contendo água, deve-se usar rosca BSP para as entradas e saídas.

No caso de furos laterais de ligação, não se deve adicionar tampão de cobre e

sim bujões, todos os furos de ligações devem ter roscas NPT para os bujões.

Em furos com ângulos deverão ser cortados as roscas em máquina evitando

retrabalhos posteriores no setor de montagem.
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Quando necessário adicionar cobre para tampar furos laterais, o mesmo deve
ser comunicado ao Coordenador de projeto, assim como estar descrito na lista de
material e adicionado ao desenho para que se seja fabricado como um componente
do molde, evitando croquis emergenciais e consequentemente atrasos.

No que diz respeito aos tampões de cobre se não puder evita-los seguir a
metodologia descrita abaixo:

 Quando aplicar o componente de cobre retangular, o mesmo deve estar

lateralmente 0,1mm menor total do alojamento e na espessura 10 mm maior,
tendo sempre como sistemática que o inserto irá estufar no momento do
remanche, sendo que para ocorrer o estufamento efetivo para vedar, o
componente deve estar apoiado no fundo do alojamento, evitando que no
decorrer do processo haja o estufamento do cobre precoce antes de apoiar
no fundo (por este motivo a folga lateral) e ocorrer o desplacamento posterior,
consequentemente o vazamento do circuito;

 O mesmo conceito deve-se aplicar aos insertos cilíndricos, sendo que esses
devem vir em bitolas comerciais (polegadas) para que não seja necessário
tornear o diâmetro e sim somente “sangrar” a barra e chanfrar a mesma;

 Adotar o conceito de no mínimo 1,35mm de parede por lado em relação ao

circuito (ex: circuito Ø10, tampão Ø12,7).

Já quando for circuitos de sistemas hidráulicos ou quando for usado óleo para
equilibrar a temperatura, devem-se utilizar roscas NPT, NUNCA utilizar tampões nas
laterais ou usar roscas BSP, pois acarretará em risco de acidentes devido à alta
pressão de trabalho.

5.5. Roscas de Bujões

Deverá ser previsto bujões para tampar ligações roscas NPT e DIN 906. Quando
o Bujão for sob o conceito de cascatas, adotar o fornecimento conforme descrito
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pela FBM (modelo 3D e nomenclatura na lista comercial), onde segue a regra de

roscas BSP.

6. SISTEMA DE ELEMENTOS MÓVEIS

Neste capítulo serão abordadas algumas rotinas de aplicações de elementos

móveis, para que haja uma explanação de situação ocorrida em dados empíricos no
decorrer da história da FBM. São situações onde se visa uma melhor aplicação entre
desenvolvimento e fabricação, tendo como resultado um mecanismo eficaz e
funcional.

Para evitar problemas com enrustimento, os componentes de elementos móveis

devem ser preferencialmente fabricados com o aço superior do que as cavidades
(Ex: DIN 1.2738 para cavidades e DIN 1.2711 para gavetas). Caso for solicitado que
seja o mesmo material obriga-se a aplicação de um tratamento superficial a ser
discutido na ata de reunião para evitar esta situação indesejada, salvo quando
solicitação do cliente ou necessidade de aplicação de liga cobre berílio e seus
derivados (Ex: ampco 18; ampco 83, moldmaxx HH).

Todas as situações descritas acima devem ser levadas em consideração quando

iniciado o projeto e levantado à questão de quais ações tomarem para ser definido
pela equipe FBM ou no ato da reunião de aprovação.

6.1. Mandíbula

No desenvolvimento da mandíbula deve sempre levar em consideração a face

de apoio, conforme Figura 32:
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Figura 32 - Face de Apoio em Mandíbulas

Sempre usar referencia no fundo do corpo da mandíbula (folgado no alojamento

lateral) para caso realizar uma usinagem posterior e com o auxílio de pinolos,
minimizando o tempo de setup se imprescindível retornar a máquina, seja em uma
alteração ou correção, conforme Figuras 33 e 34:

Figura 33 - Exemplo de Base Mandíbula

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Figura 34 - Exemplo de Aplicação de Pinolo em Mandíbulas

Quando se tratar de uma mandíbula de grandes proporções devido a

necessidade do produto ou geometria do projeto, prever também furos de fixações
com rosca mínima M6 (dependendo do tamanho do componente e espaço
disponível) no fechamento e pinolo no lado oposto. Nesse caso, devido ao
comprimento da mandíbula somente as referências laterais não são suficientes para
fixar na morsa, sendo necessário parafusar em outro dispositivo evitando assim que
haja um deslocamento no ato da usinagem. Fica livre a aplicação do local do pinolo
(analisar modelo FBM) e também dos furos de fixação de acordo com a geometria
do componente permita.

Sempre adicionar roscas para auxiliar a desmontagem da mandíbula após retirar

o parafuso que fixa a mandíbula na haste, conforme detalhe destacado na figura 32.

No que se refere aos acessórios das mandíbulas, deve-se dar preferência aos
componentes padrões nos tamanhos de hastes de Ø12, Ø16, Ø20 e Ø25 – já que os
mesmos são mantidos em estoque, conforme Figuras 35 e 36:
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Figura 35 - Conceito de Acessórios da Mandíbula

Figura 36 - Conceito de Acessórios da Mandíbula Lado Oposto

Quando não for definido o material da mandíbula no “reg-011 CHECK LIST DE

APROVAÇÃO DE PRÉ – PROJETO PARA MOLDES DE INJEÇÃO DE
TERMOPLÁSTICO”, deve-se sempre adicionar um material superior neste
componente do que o material atribuído à cavidade, evitando assim o risco de
enrustimento entre a cavidade e a mandíbula, conforme mencionado anteriormente.
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Quando nos referirmos a mandíbulas com hastes duplas, neste conceito de

mecanismos fica PROIBIDA a adição de facetados de posicionamento nas hastes
no lado da fixação da mandíbula (haste X carro da mandíbula), já que além da
centralização ser redundante pois com as duas hastes já posicionam o conjunto,
evita retrabalhos no setor de montagem tendo que eliminar o posicionamento.

Outro ponto característico a ser avaliado é o acesso a mandíbula. Em muitas

situações é necessário desmontar o conjunto da mandíbula para realizar um ajuste
pontual e dependendo do tamanho do molde, há uma perda considerável de horas
para desmontar o conjunto móvel para ter acesso aos acessórios da mandíbula.

Prever rasgos na placa base inferior para que se possa ser sacado o conjunto
inteiro sem ter que desmontar nenhuma placa, assim como simular a posição da
chave com o conjunto montado, para caso haja a necessidade de soltar somente a
haste.

6.2. Puxador Cilindro

Puxador do cilindro é adotado os materiais DIN - 1.7225 (ABNT 4140) e DIN -

1.1730 (ABNT 1045). Quando for específico para extração das placas extratoras e
pequenos esforços, adotar o DIN - 1.1730 (ABNT 1045). Já quando necessário uma
tração maior (ex. gaveta segmento alumínio com área de agarre considerável)
adotar o DIN - 1.7225 (ABNT 4140), já que as propriedades mecânicas deste aço
são elevadas.

No que diz respeito aos puxadores de gavetas, deverá ser adotada rosca
macho, sendo usinado o detalhe da rosca somente após a avaliação do cilindro
físico;

Quando nos referimos aos puxadores do sistema de extração, devem-se avaliar

as seguintes situações:
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 Face do puxador deverá estar em contato com a placa base inferior

quando o molde estiver com as placas recuadas;

 Adicionar placa de troca rápida com furação para sacar, facilitando assim o
setup do cilindro quando o molde estiver montado;

 Adicionar batentes de extração na região próxima ao puxador, evitando

assim o empenamento da placa extratora;

 Rosca macho na haste do cilindro somente neste caso, sendo que a rosca
no puxador deverá ser usinada somente após a avaliação da rosca do
cilindro físico;

Figura 37 - Exemplo de Aplicação de Puxador Conjunto Extrator

6.3. Came

Componente retangular utilizado para movimentar componentes deslizantes, a

seguir na figura 38 exemplo de aplicação:
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Figura 38 - Conceito de Came em Mecanismos

Quando adotar componente utilizar como referencia a matéria – prima DIN -

1.2510 (ABNT O1), já que o histórico de aplicações com este material obteve
resultados positivos se tratando de resistência mecânica.

6.4. Guia do Came

Trata-se da guia do componente anterior, a seguir Figura 39:

Figura 39 - Exemplo de Aplicação da Guia do Came

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6.5. Interferências entre Gavetas e Trava de Gavetas

Quando forem projetados os acessórios das gavetas, deverá ser previsto folgas
entre os raios da gaveta / trava de 2 mm, já que é previsto sobre-metal entre os itens
para realizar os ajustes necessários e não é compensado na hora do ajuste, sendo
posteriormente retrabalhado na usinagem. Recomenda –se utilizar chanfros nas
travas em vez de raio, já que o espaço entre raio e chanfro é maior, se contar com
os 2 mm de folga.

6.6. Gavetas

Deve-se aplicar alívios nos acessórios das gavetas para facilitar a montagem e
ajuste do conjunto. Na guia da gaveta a folga deverá ser conforme Figura 40:

Figura 40 - Folga Guia Gaveta

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Assim como na placa de deslize da gaveta, sendo aliviado todo o contorno da

mesma, conforme Figura 41:

Figura 41 - Folga Placa Deslize

Quando se trata do alojamento do conjunto da gaveta, fazer com que seja

possível retirar a gaveta sem precisar desmontar as guias, diminuindo assim tanto o
tempo de ajuste no setor de montagem como o tempo de manutenção quando o
molde é entregue ao cliente, vide Figura 42:

Figura 42 - Área de Acesso Gaveta

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Aplicar canais de lubrificação no formato “zig – zag” nas guias e 45° do vetor de
movimentação nas placas de deslize, conforme figura 43.

Figura 43 - Canais de Lubrificação nas Guias

No que se refere ao posicionador da gaveta, usar de preferência conjunto com

mola e alojado no máximo 1,2mm de profundidade na gaveta, evitando assim
problemas de quebra do acessório ou amassamento do alojamento.

A função do posicionador não é evitar que a gaveta caia e sim que fique no
ponto correto para que o pino came consiga “pescar” o alojamento do mesmo. Para
evitar a queda da gaveta deve se aplicar batentes com 0,5mm de folga do corpo da
gaveta.

Ao dimensionar o posicionador deve-se levar em consideração o peso do

conjunto que irá movimentar, sendo necessário ser avaliado no ato do pré – projeto.

Realizar a simulação da gaveta para verificar arrastes, cursos e possíveis

colisões com outros componentes. No caso da gaveta passar da linha do
fechamento, verificar se foi aplicado o alívio de 0,5mm entre o lado fixo e a gaveta
(alívio na gaveta).
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Quando o layout do molde contemplar gavetas no sentido do topo, aplicar

sistema de molas para garantir que a gaveta não caia, assim como chave micro
prevenindo colisões se o sistema de mola falhar (ex: mola quebrar).

Figura 44 - Gavetas no Topo com Molas

Sempre evitar aplicar extrator abaixo da gaveta, mas quando necessário,

obrigatoriamente deve-se aplicar chave micro na gaveta evitando que o molde se
feche caso ocorrer algum problema no movimento, prevenindo colisões.

Se devido à concepção do projeto o conjunto da gaveta ficar acima do

fechamento, devem-se engastar as guias, nunca usar pinos guias. Em alguns casos
se opta pela utilização da guia inteiriça engastada (cortada à fio), facilitando assim o
ajuste nestes casos.
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7. PERIFÉRICOS PADRÕES FABRICADOS
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A FBM tem como sistemática a adoção de componentes padronizados para

atingir as seguintes metas:

 Redução de retrabalhos provenientes de componentes com diferentes

ajustes;

 Padronização de bitolas, viabilizando a compra de aços;

 Possibilidade de manter um estoque para diminuir o tempo de fabricação

dos acessórios, principalmente dos itens com tratamento térmico;

 Aumento da qualidade no processo de fabricação por meio de

alojamentos padronizados, facilitando o planejamento de rotinas de
usinagem;

Para estar equalizando os componentes, foi criado um documento contendo

todos os itens padronizados utilizados pela FBM.

Esses componentes se encontram modelados e disponíveis para aplicação em

projetos terceirizados, já que os mesmos foram exportados em PARASOLID (*x_t)
facilitando a adoção em qualquer software de projetos.

Obrigatoriamente deverá se levar em consideração essa padronização quando

for desenvolver um projeto, onde as exceções deverão estar bem frisadas e
aprovadas pelo Coordenador do Setor de Engenharia.

Quando há a necessidade de realizar a terceirização de projetos, são enviadas

as seguintes informações:

 Projeto referência;

 Caderno de encargos do cliente;

 Caderno técnico FBM;

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 Componentes padrões FBM – 2D;

 Componentes padrões FBM – 3D;

 Documentos de controle (check lists, I.T.’s, listas de material / comercial);

 Informações específicas do produto (matemática, contração, injetora,

entre outros).

8. CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS

Este capítulo tem como priori a padronização de rotinas tanto de processo

quanto de desenvolvimento de novos moldes, já que o conceito primeiramente parte
do desenvolvimento da ferramenta, repassando para o setor produtivo até a entrega
ao cliente (vide “Manual da Qualidade FBM”).

Em algumas situações entre o desenvolvimento e a entrega do molde ao cliente

surge situações não previstas no desenvolvimento do ferramental sendo necessário
alterar antes da finalização e, alguns casos, não são repassados para o projeto,
deixando assim a ferramenta diferente do que inicialmente foi projetado, causando
em algumas situações divergentes entre a alteração posterior do projeto com o
componente / molde físico.

8.1. Raios X Profundidade dos Alojamentos

Deve ser seguido o conceito de raio X profundidade conforme descrito na Figura

45, salvo exceções que deverão ser discutidas no pré – projeto e previamente
comunicado ao Coordenador do Setor de Engenharia do segmento em questão:
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Figura 45 - Conceito Raio X Profundidade de Alojamento

Na figura 45 indica o critério mínimo, visar à aplicação do maior raio possível

para que no Setor de Usinagem diminua a quantidade de re-desbaste de
ferramentas, evitando assim programas desnecessários e perda de horas de
usinagem.

8.2. Alívios de Fechamento

As faces laterais das cavidades devem ajustar em toda a sua extensão de

aproximadamente 2/3 do máximo da altura total, o restante deverá ter uma folga de
0,5mm em todo o contorno, conforme Figura 46:
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Figura 46 - Exemplo de Aplicação Alívios Fechamento

Caso haver a necessidade de alterar essa linha de alívio devido à intersecção do

início de um furo de refrigeração, fica aberta uma tolerância de ± 5mm para que não
haja a necessidade de um processo a mais na furação dos circuitos (fresar a lateral
planificando o desnível para que a broca não desloque a coordenada).

Quando há gavetas e/ou outra cavidade formando um conjunto de itens

moldantes, nesses casos a área de contato entre componentes (Ex: cavidade móvel
A+ cavidade móvel B) não deverá possuir alívios entre elas.

8.3. Rasgos de Desmontagem

Todas as placas deverão ter rasgos de desmontagem, conforme Figura 47:

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Figura 47 - Aplicação de Rasgos de Desmontagem

Dimensões mínimas:

 28 X 45° com profundidade de 6,0mm em moldes de até 3 Ton;

 35 X 45° com profundidade de 6,0mm em moldes de 3 a 8 Ton;

 50 X 45° com profundidade de 6,0mm em moldes acima de 8 Ton;

Todas as exceções devem ser discutidas no ato do pré – projeto.

8.4. Olhal de Manuseio

Todo o componente com peso superior a 15 Kg deve ser previsto olhal de

manuseio, sempre visando à segurança do operador em relação à peça.
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No caso da aplicação dos furos de manuseio no topo das cavidades deve-se

levar em consideração o centro de gravidade deste item em particular, sendo em
alguns casos aplicar três furos para que se possa equilibrar o desnível do centro,
facilitando assim a montagem / ajuste do item no porta cavidade.

Adicionar furos de manuseio na face dos espaçadores onde se encontra o topo

do molde, já que em muitos clientes é comum realizar a desmontagem com o
ferramental na vertical (posição de setup), sendo utilizado constantemente os furos
de manuseio no topo para a montagem / desmontagem do item em questão.

Para roscas superiores a M20 é obrigatório ser cortado rosca em máquina.

No que se refere ao manuseio de moldes nos olhais modelo DIN 580, deve-se
seguir o conceito descrito nas figuras 48 e 49:

Figura 48 - Variáveis olhal DIN 580

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Figura 49 - Tabela de Medidas Olhal DIN 580

Deverá haver na face da placa base superior, quatro furos de manuseio na

mesma bitola da rosca principal (rosca de setup do molde na injetora), para realizar
a movimentação do conjunto lado fixo montado e viabilizar o manuseio para o setor
de montagem quando realizado o ajuste do fechamento, conforme figura 50:

Figura 50 - Aplicação de Roscas de Manuseio na Placa Base Superior

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Atentar para que seja adicionado alívio na placa seguinte (Porta manifold ou
Porta cavidade superior) para que possa ser rosqueado o olhal por completo,
considerando da face de apoio da base um alívio de 2 vezes o diâmetro do olhal de
manuseio até a placa seguinte na montagem.

8.5. Dimensões de Alojamento das Plaquetas

A FBM possui 03 plaquetas padrões em dois formatos diferentes (tamanho A e

tamanho B), com profundidade de alojamento de 2,0mm em ambas, sendo que se
deve dar preferência a plaqueta maior com as seguintes considerações:

 Plaqueta de identificação do molde;

 Plaqueta de refrigeração móvel;

 Plaqueta de refrigeração fixa;

Alojamento da plaqueta de identificação do molde:

Figura 51 - Alojamento Plaqueta de Identificação

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Alojamento da plaqueta de refrigeração fixa e móvel (mesmas dimensões):

Figura 52 - Alojamento Plaqueta de Refrigeração

8.6. Saída de Gases

Deve-se inserir saídas de gases no lado onde a ferramenta irá transpassar o

produto, para que não fique um detalhe da ferramenta quando adicionado à saída –
geralmente este conceito encontra-se do lado fixo do molde. Dessa forma facilitará o
ajuste do fechamento, diminuindo o risco de colisão com o detalhe sobressalente do
fechamento, conforme Figuras 53, 54 e 55:
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Figura 53 - Aplicação de Saída de Gases

Figura 54 - Dimensões do Canal Saída de Gases

As profundidades das saídas de gases deverão ser conforme descrito abaixo

(exceções deverão ser discutidas no pré – projeto):

 PA (toda a família dessa classe), PS e POM = 0,01mm;

 O restante dos termoplásticos adotar 0,02 mm;

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Quanto à aplicação em torno da geometria do produto devem-se ser adotados

os critérios:

 Análise do estudo reológico do molde, no campo de aprisionamento de ar;

 Encontro de fluxos, no caso de machos ou detalhes vazios muito agudos;

 Finais de fluxos (exceto quando a matéria prima for PA, já que devido suas
características há favorecimento de escape, criando rebarbas).

Na questão geométrica de modelamento do projeto, deve-se demarcar a região

onde aplicado a saída de gases, de uma forma a dividir e identificar as faces para
que o setor de usinagem possa estar realizando a aplicação conforme critério
descrito acima, evitando assim possíveis falhas de conversão.

Quando adicionado um rebaixo com esta tolerância no modelo 3D, no ato da

importação para o software de programação ocorre em alguns casos a simplificação
geométrica devido ao arredondamento de costura, podendo distorcer a geometria do
fechamento e em alguns casos até a geometria do produto, em casos extremos até
eliminar as saídas de gases com tolerâncias de 0,02mm e 0,01mm.
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Figura 55 - Exemplo de Aplicação em Saída e Gases no Modelo 3D

As saídas de gases devem ser contempladas desde a primeira revisão.

8.7. Alojamento de Extratores

Os extratores deverão seguir o norma DIN 1530-A com diâmetros de fácil

reposição comercial, assim como área de contato com o produto aceitável, visando
não marcar o produto (ponto de análise no estudo). A disposição dos mesmos é
aplicável à aprovação do cliente indicando o mapa de sua localização via imagem de
planta do ferramental para aprovação do cliente, sempre seguindo conceitos de
desmoldagem específicos de cada produto.

Quando necessário adicionar extratores em perfil, utilizar facetado ou sistema

anti-rotação similar, conforme Figura 56:
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Figura 56 - Exemplo Alojamento Pino Extrator Facetado

O alojamento dos extratores deverão seguir dimensões conforme Figuras 57 e

58:

Figura 57 - Variáveis do Alojamento de Extratores

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Figura 58 - Tabela de Extratores

8.8. Gravações

Deve - se usar gravações quando adicionado machos (lado fixo, móvel, gavetas,
entre outros) identificando as posições (Ex: 126; 146...) no fundo do item cilíndrico,
no porta molde (quando troca rápida), cavidade fixa / móvel ou gaveta para que haja
uma fácil identificação quando realizada a montagem do item evitando possíveis
inversões e agilizando a montagem do componente, como por exemplo:
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Figura 59 - Exemplo de Gravações Machos X Gaveta

Devem-se inserir gravações de entrada / saída do circuito de refrigeração nas

placas porta cavidades fixo e móvel (cavidade fixo / móvel se monobloco), facilitando
assim a visualização de montagem, conforme Figura 60:
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Figura 60 - Gravações dos Circuitos de Refrigeração

8.9. Saída de Gases Coluna

Deverá ser adicionado furo ou rasgo de saída de gases da coluna, conforme

Figuras 61 e 62:

Figura 61 - Rasgo Saída de Gases Coluna

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Figura 62 - Furos Saída de Gases Coluna

8.10. Alojamento dos Centralizadores de Fechamento

É proibida a aplicação de centralizadores de fechamento que tenham que ser

fixados com furação angular, procurando seguir conforme demonstra a figura 63:

Figura 63 - Centralizador Angular no Fechamento

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8.11. Canal de Passagem Cabos da Chave Micro

Quando necessário adicionar 02 chaves micros na placa extratora, aplicar

dimensões do canal de passagem dos cabos conforme Figura 64:

Figura 64 - Dimensões do Canal de Passagem Cabo das Micros

Quando houver necessidade de adicionar mais de 02 cabos no mesmo canal

deve-se simular área do canal contando que cada cabo possua espessura de Ø10,
se possível aumentar a profundidade do alojamento para continuar a utilizar o
prensa cabos padrão FBM.

Quando for adicionar na lista a chave micro, atentar referente à codificação do

comprimento do cabo, já que o mesmo pode estar maior que o tamanho
convencional.

Inserir prensa cabos FBM com 100mm entre eles, conforme Figura 65:
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Figura 65 - Exemplo de Aplicação Prensa Cabos FBM

9. PREENCHIMENTO DE DOCUMENTOS PADRÕES

São mantidos vários registros e documentos para garantir a qualidade e

rastreabilidade do produto entregue ao cliente, onde devem ser armazenados
conforme documento “DQ-003 - Matriz de Registros da Qualidade” sendo obrigatória
a entrega de todos os registros encontrados no procedimento padrão “PP-7.3 -
Projeto e Desenvolvimento” quando na fase de desenvolvimento.

É de responsabilidade dos Coordenadores de Projeto FBM indicar ao Setor de

Recebimento a entrega dos projetos terceirizados, a fim de atender o fluxo de baixa
no processo do departamento de compras e assim efetuar a avaliação dos serviços
terceirizados. Esta indicação é efetuada no ato da liberação da primeira revisão para
fabricação, inserindo o e-mail do recebimento para estar alimentando os registros
necessários.

No capítulo 9 é possível avaliar a forma de preenchimento dos documentos e

legendas de todos os itens exigidos pela FBM.
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9.1. Check – List de Projetos

Conforme comentado no início do capítulo 9, os registros devem ser fornecidos

após o término do projeto juntamente com toda a documentação requisitada. Abaixo
Figura do documento reg-013 indicando na sequência os passos a serem
preenchidos:

Figura 66 - Exemplo Preenchimento Check List Projeto

1) Número da ordem de serviço da FBM;

2) Nome do projeto / produto informado junto com a O. S.;

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3) Nome do cliente final seguido do sistemista que irá injetar o produto;

4) Nome do Projetista / empresa de projeto;

5) Data da finalização do projeto;

6) Preencher com “X” quando concluída a etapa se sim (sim) ou não (não);

7) Preencher caso haver alguma informação relevante sobre cada etapa;

9.2. Legendas Padrões

Figura 67 - Exemplo de Preenchimento Legenda FBM

1) Número da posição do componente conforme lista de material (montagem a

posição é 000);

2) Nome do componente conforme lista de material;

3) Nome do responsável pelo projeto;

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4) Data de realização do projeto;

5) Nome do responsável pelo detalhamento do componente;

6) Data em que foi efetuado o detalhamento;

7) A quantidade de peças, sendo possível também indicar se será espelho

(exemplo: 2 Esq +2 Dir.), ou quando o cliente exigir reposições (2+2R) –
indicando no campo de observações que haverá (se houver) peças espelhos
ou reposições;

8) Material do componente conforme norma DIN (vide item 2.4);

9) Campo para inclusão de observações quando necessário;

10) Campo indicado quando houver um projeto de referência;

11) Nome do cliente final;

12) Nome do sistemista que irá injetar o produto;

13) Nome do projeto / produto informado junto com a ordem de serviço;

14) Número do produto contido

15) Código do sistemista quando fornecido;

16) Código da Ordem de Serviço FBM;

17) Campo a ser preenchido pela Engenharia FBM (responsável pela liberação);

9.3. Plaquetas de Identificação

Estes acessórios têm como objetivo criar uma rastreabilidade entre o produto do
cliente e as codificações internas, informações relacionadas ao projeto assim como
data de fabricação.
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É de extrema importância o preenchimento correto de todas as plaquetas para

que não haja divergências quando for solicitado pelo cliente e assim facilitar o
rastreamento interno.

Estes itens devem estar inseridos na lista comercial e enviadas para o Setor de
Compras junto com o arquivo 2D nas extensões *.PDF e *.dwg.

Figura 68 - Exemplo de Preenchimento Plaqueta de Identificação

1) Nome do cliente;

2) Nome do produto e o código do mesmo;

3) Material a ser injetado;

4) Contração usada no produto;

5) Número de cavidades no molde;

6) Dimensões do molde, sendo a última dimensão na altura do molde;

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7) Peso do molde;

8) Mês / ano de fabricação (mês previsto para o T0);

9) Código da Ordem de Serviço FBM;

10) Preencher “Plástico”;

Figura 69 - Exemplo de Preenchimento da Plaqueta de Refrigeração

9.4. Documento de Aprovação da Linha de Partição

Quando for disponibilizado um projeto para aprovação do estudo, deve-se

também enviar um documento contendo as linhas de partição colorindo o produto
para deixar destacado onde poderá existir uma linha para que no ato da reunião esta
linha seja aprovada, conforme Figura 70:
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Figura 70 - Documento de Aprovação da Linha de Partição

Esta metodologia nos garante que futuramente não haja problemas para aprovar
o produto devido à linha de partição, já que alguns casos o molde foi reprovado
devido ao aparecimento da linha de partição em uma região aparente não permitida
no produto em questão.

ANÁLISE CRÍTICA E APROVAÇÃO

REV. MOTIVO DATA ELABORADOR APROVADOR

00 Desenvolvimento do documento 28/12/2016 Ricardo D’Aguiar