Treinamento para Engenheiros de Soldagem I

TREINAMENTO DE SOLDAGEM PARA TÉCNICOS E ENGENHEIROS
DEPARTAMENTO TÉCNICO DURUM ABRIL 2013
1. INTRODUÇÃO: METALURGIA BASICA DO FERRO
2. METALURGIA BASICA
2.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS
2.2 DETERMINAÇÃO DO METAL DE BASE
3. CATEGORIAS DE REVESTIMENTOS DUROS
3.1 ENCHIMENTO OU RECONSTRUÇÃO
3.2 DESGASTE METAL- METAL
3.3 ABRASÃO
3.4 ABRASÃO COM ALTA TEMPERATURA E/OU CORROSÃO
4. FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS NA ESCOLHA DOS CONSUMÍVEIS
4.1 CONDIÇÕES DE SERVIÇO
4.2 PROCESSOS
4.3 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
4.4 DIAGRAMA DE KOTECHI
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1. METALURGIA BASICA DO FERRO
Cada centímetro de solda executada sobre um aço, estão sujeitas as mudanças metalúrgicas
características de ligas de base ferro. É importante compreender que os conceitos básicos
destas mudanças e como elas determinam os procedimentos de soldagem.
1. METAIS SÃO POLICRISTALINOS
Um cristal tem todos os seus átomos arranjados em um padrão geométrico. Sob resfriamento,
um metal solidifica-se tornando-se composto de muitos cristais.
2. Ferro, em temperatura ambiente, tem uma estrutura cristalina denominada
Estrutura Cristalina de Corpo Centrado (CCC).
As características do ferro CCC são:
a) Muito forte
b) Dúctil
c) Magnético
d) Não dissolve carbono
e) É chamado de ferrita.
3. Acima de 915ºC os cristais de ferro, no estado sólido, se rearranjam em uma
estrutura Cubica de Face Centrada ( CFC).
As características do ferro CFC são:
a) Forte
b) Muito dúctil
c) Não magnético

d) Dissolve carbono
e) É chamado de austenita.
4. A habilidade de existir em mais de uma forma cristalográfica é conhecida como
alotropia. Há poucos elementos que possuem esta característica, e no caso do ferro,
é a principal razão da versatilidade do aço.
5. Aço é uma liga de carbono e ferro
Qualquer aço com 1% ou mais de carbono, é considerado aço de alto carbono e pode
ser usado em ferramentas de corte e perfuração.
Aços com menos de 0,20% de carbono são considerados baixo carbono e são usados
em estruturas.
Aços para máquinas normalmente contém entre 0,30% e 0,50%.
6. Tratamento Térmico dos Aços
Aquecendo um aço até sua temperatura de austenitização ( 815 a 871º C), isto varia
com a composição, irá dissolver carbono. Fazendo o resfriamento lento, em forno
por exemplo, irá ocorrer a transformação alotrópica de CFC para CCC, macia , ou aço
recozida. Ser ao invés, resfriássemos o aço de forma rápida, em água, a
transformação seria interrompida e uma estrutura dura e quebradiça se formaria,
denominada martensita. O reaquecimento da martensita é denominado
revenimento e irá gradualmente amolecer a martensita. Dependendo da
temperatura, qualquer dureza poderá ser obtida, desde a máxima ( pelo carbono
presente) até a dureza mínima.

Como a resistência está diretamente relacionada à dureza, uma faixa de resistência
poderá ser obtida através do tratamento térmico.
7. O teor de Carbono determina a máxima dureza
A habilidade de tornar-se duro, e quão duro, depende da quantidade de carbono no
aço, até 0,60% . A usina siderúrgica determina a quantidade de carbono do aço,
enquanto o tratamento térmico determina a dispersão do carbono, em
consequência as propriedades mecânicas.
8. A adição de outros elementos de liga não mudam as condições básicas.
A adição de elementos de liga mudam o tempo necessário para que ocorram as
transformações e as temperaturas em que ocorrerão as transformações. Sob condições
controladas, um aço com 8% de níquel e ou 10 a 12% de manganês, resultará em um aço
austenítico mesmo em temperatura ambiente.

CAPITULO 1
METALURGIA DE SOLDAGEM DE FERRO
Soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos: fusão, resfriamento, transformações

em estado sólido, frequentemente levam a tensões térmicas e tensões de encolhimento.
Para evitar problemas de soldagem devido a estes fenômenos, uma compreensão dos
princípios ades mecânicas do aço ( o mais comum material de revestimento), são
determinados não apenas pela composição química, mas pelo que ocorreu durante o
aquecimento e resfriamento, durante um tratamento térmico ou durante uma soldagem.
Resultados otimizados só podem ser obtidos somente se a metalurgia é compreendida e
controlada.
1.1 ARRANJO ESPACIAL
O resfriamento de um metal desde o estado líquido, neste caso o ferro, resulta em um

arranjo dos átomos com uma sequencia geométrica especifica. Esta sequencia é chamada
de “ cristal”. Como o resfriamento começa em diversos pontos, um sólido será formado
por diversos cristais. A fig. 1 mostra o padrão de crescimento de um único cristal.
Dentro de um cristal, a relação de um átomo com outro é única e é conhecida como “
arranjo espacial”. Para o ferro o arranjo espacial pode ter uma das duas formas como
mostrado na fig. 2 e fig. 3.
Na fig.2 há um átomo em cada canto de um cubo e um no centro do cubo. Este arranjo é
denominado Cubico de Corpo Centrado. Este arranjo é normalmente encontrado em
muitos aços a temperatura ambiente.
Átomos de ferro podem rearranjar-se também como mostrado na fig. 3, com um átomo em
cada canto e no centro de cada face do cubo. Este arranjo é conhecido como Cubico de
Face Centrada.
Este arranjo particular existe quando o ferro é aquecido acima de 900ºC. A mudança de
CCC para CFC no aquecimento, voltando para CCC quando do resfriamento, é o que
torna o aço tratado termicamente. Esta habilidade de existir em mais de um arranjo
atômico, é denominado alotropia.
Seguindo aquecendo o ferro, para temperaturas acima de 1537ºC, o ferro novamente se
rearranja , voltando para CCC. Quando carbono e outros elementos de liga são
adicionados ao ferro, a faixa de temperatura na qual o arranjo CFC é estável pode expandir
ou contrair dependendo do elemento presente e sua quantidade. Quanto mais carbono e/ou
outros a mudança de CFC para CCC durante o resfriamento torna-se mais difícil e um
arranjo mais duro pode ser formado.

1.2 RELAÇÃO ENTRE ARRANJO ATOMICO E RESISTENCIA MECANICA
A maioria dos metais de engenharia são policristalinos, significando que são compostos de
muitos cristais. A configuração, ou seja o arranjo espacial, indicam a resistência mecânica e a
tenacidade dos cristais e portanto da a característica geral do metal. Ferro, cromo, vanádio e
tungstênio apresentam estrutura Cubica de Corpo Centrado. Esta configuração apresenta boa
resistência mecânica e moderada tenacidade. Estrutura Cubica de Face Centrada é também
muito comum e é encontrada em metais como cobre, níquel, ouro, dentre outros. Esta
configuração é caracterizada pela boa ductilidade e tenacidade, além de uma razoável
resistência mecânica. Outro arranjo espacial muito importante é o Tetragonal de Corpo
Centrado. Mencionamos que o ferro muda de CFC para CCC com o resfriamento, entretanto ,
se o resfriamento é muito rápido e se o carbono esta presente, a mudança normal é
interrompida com a formação de uma estrutura intermediária denominada de Tetragonal de
Corpo Centrado fig 4. Sua característica principal é a elevada dureza e denomina-se
Martensita. Apresenta elevada resistência mecânica, porém baixíssima ductilidade.
FG 4 – Tetragonal de Corpo Centrado

1.3 PROPIEDADES MECANICAS
As propriedades mecânicas do aço são dependentes do arranjo atômico e das mudanças
metalúrgicas impostas através do aquecimento e resfriamento controlado. A melhor maneira
de se estudar estas propriedades, resistência mecânica e tenacidade, relativa a estas mudanças,
é a utilização de testes mecânicos padronizados. A fig. 5 mostra um teste comum feito com
barras, conhecido como 12,83 mm. Uma barra com diâmetro de 12,83 mm pode ser usinada
de metal, as propriedades mecânicas podem ser determinadas com o teste destrutivo da barra,
cujo comprimento de teste é de 50,8 mm.

Para a execução do teste, a barra é colocada em uma maquina de tração e esticada até o seu
rompimento. A máquina registra a força. Com o alongamento medido e o registro da força,
obtém-se um gráfico de Força x Deformação ( fig. 6 ). A primeira parte da curva é
denominada parte elástica, e dentro desta faixa, se a carga for retirada a barra volta a seu
formato original.
Onde a linha se curva, é denominado de Ponto de Alongamento. A porção a partir do ponto de
alongamento, é denominada zona plástica. O alongamento na zona plástica é permanente e se
a carga for removida a deformação será permanente. A máxima altura alcançada pela curva,
mostra o ponto de máxima resistência à tração e determina a máxima carga que o material
pode suportar sem se romper. Tenacidade é de grande importância e o alongamento é usado
para medi-la. O alongamento percentual é medido, colocando as partes quebradas juntas e a
distancia entre os pontos de referencia ( 50,8 mm) são novamente medidos.
Também, o pescoço onde ocorreu a quebra tem sua área medida e a redução de área é
calculada. Quanto maior o alongamento e redução de área, maior a tenacidade do material.
A razão entre a carga e o alongamento, é denominado Módulo de Elasticidade. Quando
conhecido o módulo de elasticidade de um material, com uma determinada carga imposta,
pode-se calcular a deformação que irá ocorrer, dentro da zona elástica. A área total abaixo da
curva, é denominado Módulo de Ruptura é mede a energia total necessária para o rompimento
da peça.
Aços que apresentam elevada resistência a tração, apresentam baixo alongamento; materiais
usados em brocas e ferramentas de corte são casos típicos. A fig. 7 mostra uma curva típica
destes materiais. A fig. 8 ilustra um aço de grande alongamento e baixa resistência mecânica.
A dureza pode ser usada também para medir a resistência mecânica, com a vantagem de ser
um teste não destrutivo. A fig. 9 mostra a relação entre Resistencia Mecânica e a dureza para
aços.
Tenacidade e resistência a impactos não podem ser inferidas pelo teste de dureza, e devem ser
avaliadas pelo teste de resistência a tração.

1.4 DIAGRAMA DE CONSTITUIÇÃO
Industrialmente, o ferro é raramente usado na forma pura, ele é ligado, normalmente a vários
elementos, que melhoram suas propriedades. O efeito de um elemento de liga não é simples
de ser avaliado, como açúcar no café, que duas colheres tornam o café duplamente mais doce.
A influência das combinações de elementos de um sistema simples ira ajudar a compreensão
de sistemas ferro carbono mais complexos, o que é muito importante quando do estudo da
metalurgia do aço.
Cobre e níquel são um exemplo de combinação quando 2 metais são solúveis um no outro em
qualquer concentração. Fundindo diferentes proporções de níquel e cobre, como 100% níquel;
75-25; 50-50; 25-75; e 100% cobre e observando o que acontece quando se resfriam, é
possível por em um gráfico as curvas como na fig. 10. Pondo no gráfico os pontos onde a
solidificação começa e onde ela se completa e unindo estes pontos por linhas tracejadas,
temos o gráfico de fusão resfriamento para todas as combinações. Este gráfico é chamado
Diagrama de Constituição, ou de Equilíbrio ou de Fase.

Alguns metais são solúveis uns nos outros na fase líquida, mas insolúveis na fase sólida.
Observando o resfriamento de diferentes proporções de bismuto e cadmio, e unindo as linhas
tracejadas, resultará em um diagrama com a aparência da fig. 11. Note que com 60% Bi e 40%
Cd, as duas linhas de liquido se cruzam. O sólido formado neste ponto como metal puro, tem
apenas uma temperatura de formação e é a mais baixa. Este ponto é denominado o Ponto
Eutético da Liga.

Outro diagrama que mostra a solubilidade dos metais no estado líquido e parcialmente
solúveis no estado sólido é da fig. 12 , estanho chumbo. Note que 20% Sn pode ser dissolvido
em chumbo a 177 ºC, mas apenas 2% na temperatura ambiente.
Metais podem formar compostos químicos, algumas vezes com não metálicos e outras vezes
com metais. Como compostos reais, eles apresentam composições fixas. O Carboneto de
Ferro ( Fe3C) é um caso típico. Um composto como o Fe3C irá aparecer em um Diagrame de
Fases como linhas verticais e apresenta as mesmas reações como um metal puro. Isto pode ser
visto no diagrama de fases do ferro e carboneto de ferro. Todos os aços não ligados e ferros
fundidos estão inclusos neste diagrama ( fig. 13)

A parte esquerda representa o ferro puro. Já dissemos que o ferro passa por mudanças
alotrópicas. Sob resfriamento ele apresenta estrutura CCC, depois CFC e abaixo de 913 ºC
ele passa a CCC novamente . O diagrama que o carbono irá se dissolver no ferro até 1,7% na
temperatura de 2100 F ( austenita). Este é o limite de solubilidade do carbono no ferro e
define os limites dos aços. Além de 1,7% C teremos os ferros fundidos. Note que com 4,3%
de Carbono teremos um ponto eutético. Note também que com 0,8% de Carbono, um outro
eutético se forma, mas este não do estado líquido para o sólido, mas a mudança de fase ocorre
no estado sólido, e é denominado Ponto Eutetóide e a mistura de ferro CCC e Fe3C resultante
à temperatura ambiente é chamada de Perlita.
1.5 FASES NO SISTEMA FERRO CARBONO
É importante estar familiarizado com os nomes e as estruturas das diferentes fases do Sistema
Ferro Carbono. Avaliando, com um microscópio, um corpo de prova com a face polida, as
fases podem ser reconhecidas. As fases além do tamanho e distribuição, constituem a
microestrutura do material.
a) Ferrita
No diagrama, é conhecida como ferro alfa ( α ). É um ferro CCC com uma

pequeníssima porcentagem de carbono dissolvido, em torno de 0,025% a
temperatura de 721ºC. Dificilmente ocorre sozinha, exceto em casos de ferro puro.

b) Cementita
Cementita é o nome do carboneto de ferro ( Fe3C ). Em material como ferro fundido

resfriado rapidamente será o constituinte principal, o que dá a cor branca. Quando
elementos de liga estão presentes e que sejam fortes formadores de carbonetos, podem
substituir os átomos de ferro na cementita ou mesmo formar outros carbonetos no
lugar da cementita.
c) Austenita
Ferro gama ( γ) é o nome do ferro CFC, e irá dissolver carbono carbono até 1,7% a
1148 ºC. Ferro gama é também chamado de austenita. É a habilidade do ferro gama em
dissolver carbono que torna possível o tratamento térmico do aço. Carbono e ou
elementos de liga tendem a estabilizar a austenita a temperaturas abaixo de 913ºC. No
caso extremo, o ferro contendo 0,7% C e 12% de Mn ( aço Hadfield ), ou ferro
contendo 18 % Cr e 8% Ni ( aço inoxidável austenítico) apresentam austenita estável à
temperatura ambiente ou abaixo.
d) Perlita
Este constituinte é composto de duas fases, com camadas alternadas de ferrita e

cementita. É o produto da transformação da autenita com 0,8% de C sob
resfriamento lento.
O carbono dissolvido precipita como Fe3C e o ferro restante ( agora quase sem
carbono, devido a grande quantidade de carbono no Fe3C ) é a ferrita. Quando a
mistura das duas fases, ferrita e cementita apresenta-se muito fina, a microestrutura
é chamada de Bainita.
e) Martensita
O diagrama mostra que a austenita resfriada abaixo de 721ºC transforma-se em

ferrita e cementita se o tempo de resfriamento permitir. Mas se o resfriamento for
rápido, como quando ocorre se um metal é resfriado em água, partindo de uma
temperatura dentro da faixa austenitica, um produto intermediário irá se formar,
muito duro e frágil e é chamado de Martensita. Seu arranjo atômico é Tetragonal de
Corpo Centrado. É instável e se reaquecido, irá se decompor em ferrita e cementita.
Há uma expansão do volume quando a martensita se forma. Deve ser levado em
conta que a formação da martensita requer resfriamento bem abaixo da
temperatura crítica. Até a sua formação, a austenita presente em altas temperaturas
, permanece retida.

1.6 TEMPERABILDADE
Temperabilidade não deve ser confundida com dureza. Dureza é uma propriedade
mecânica, ou seja a habilidade de um material resistir a marcação ou deformação. Em
aços ao carbono ou baixa liga, o teor de carbono até 0,5% determina a dureza máxima
se toda a martensita possível estiver presente. Isto pode ser visto na parte superior da
fig. 14.
Temperabilidade é a facilidade de se obter essencialmente toda a martensita sob

resfriamento pradronizado. Um aço ao carbono comum, com 0,50% Carbono e ou com
outras ligas presentes, apresenta uma modesta temperabildade. Se resfriado em água,
uma barra com algumas polegadas de diâmetro, apresentará toda a martensita junto a
superfície externa, que se resfria mais rapidamente. Portanto, esta barra apresentará
elevada dureza, até 60 HRc perto da superfície, mas apresentará pouca martensita perto
do centro da barra, que apresentará uma dureza em torno de 30 HRC neste ponto.
Por outro lado, um aço com 0,20% de carbono por exemplo, com 12% de cromo por
exemplo, não será tão duro na superfície ( ao redor de 50 HRc), mas sua
temperabilidade é tão alta que a mesma dureza estará presente no centro da barra com
varias polegadas de diâmetro, porque essencialmente toda martensita irá formar-se,
mesmo sob baixa velocidade de resfriamento.

Aços com alta temperabilidade são muito utilizados devido as propriedades
uniformidades, mesmo com altas espessuras. Virtualmente, qualquer aumento de
elemento de liga aumenta a temperabilidade.
1.7 EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA
Embora nem sempre seja visto como elemento de liga, carbono é o mais importante
elemento de liga adicionado ao ferro. Aço por definição, é uma liga de ferro carbono.
Não somente a quantidade a quantidade de carbono apresenta um fator forte de
influencia, mas também a forma como esta presente. Veja a fig. 14.
Carbono se dissolverá no ferro em altas temperaturas, e isso se chama austenita. Isto é
intersticial, ou seja, os átomos de carbono estão entre os átomos de ferro no estado
CFC. O ferro CCC quase não dissolverá carbono, ou seja, em baixas temperaturas o
carbono irá ser expelido da solução e se precipitará como carboneto de ferro ( Fe3C )
Se os carbonetos precipitados sob condições de resfriamento lento, eles se tornarão

grandes, como uma perlita grossa. Entretanto, quando resfriado rapidamente, muito do
carbono ficará preso na martensita, contribuindo para a elevada dureza. Estes dois fatos,
torna-se importante quando consideramos o carbono como elemento de liga, isto é, a
quantidade de carbono e a forma como ele esta presente. Embora as propriedades
mecânicas de um aço comum são influenciados pelo carbono e sua dispersão através de
tratamento térmico, as propriedades otimizadas podem ser atingidas somente em
tamanhos restritos.
A adição de outros elementos de liga ao aço não muda os mecanismos da
temperabilidade, mas reduzem as taxas de resfriamento necessárias para atingir
elevadas durezas, isto é, aumentam a temperabilidade. Em adição a melhora das
propriedades em temperatura ambiente, a adição de elementos de liga melhoram as
propriedades em altas temperaturas, resistência ao desgaste, resistência à corrosão e
outras propriedades especiais.
Muitos elementos de liga influenciam a dureza, somente pela sua influencia na

temperabildade. Tais elementos são: níquel, cromo, silício, cobre e manganês. Outros
elementos apresentam uma segunda influencia na dureza, devido a sua tendência a
formar carbonetos complexos em preferencia ao Fe3C. Estes elementos incluem o
cromo, molibdênio, vanádio e o tungstênio. Em pequenas quantidades, a precipitação
desses carbonetos podem retardar o amolecimento da martensita durante o

revenimento. Quanto maior a quantidade de carboneto, maior a resistência à abrasão
do metal.
1.8 TRATAMENTO TÉRMICO DO AÇO
Tratamento térmico é um termo muito vago para querer se referir a qualquer processo térmico
do aço para se obter propriedades especificas; algumas vezes esse termo é usado para referir
ao aquecimento e resfriamento do aço. Os tratamentos mais comuns são:
a) Austenitização: aquecimento do aço em uma temperatura suficientemente alta para
se desenvolver toda a austenita. Encharcamento ou permanência da temperatura
por um certo tempo é normalmente necessário para garantir a homogeneidade, a
dissolvição de todos os carbonetos, etc.
b) Tempera: Para controlar a dispersão do carbono, a transformação da austenita em
um produto de baixa temperatura deve ser rápida. O resfriamento em água, óleo ou
ar deve temperar o aço. Um resfriamento rápido suficiente para transformar parte
ou toda a austenita em martensita dependerá de cada liga em particular.
c) Revenimento: A martensita apresenta o máximo de resistência a tração e dureza,
porém o mínimo de tenacidade, ou seja, elevada fragilidade. O processo de
revenimento irá reduzir a resistência e dureza para a obtenção de mais tenacidade.
Após a tempera, a parte reaquecida até uma temperatura abaixo da temperatura de
austenitização e resfriada lentamente, irá ter sua dureza e resistência reduzida. Em
geral, quanto maior a temperatura, maior a perda em dureza, entretanto, os
elementos formadores de carbonetos podem retardar o amolecimento durante o
revenimento.
d) Recozimento: é um tratamento de amolecimento do aço para facilitar a usinagem
ou trabalho a frio do aço. Recozimento requer o aquecimento do aço até ter toda a
austenita formada e resfriamento em forno de forma a obter-se a transformação da
austenita em perlita ou perlita grossa.
e) Temperaturas críticas: Referida normalmente como aquecimento acima da
temperatura critica, No diagrama ferro- Carboneto de Ferro, as temperaturas são
representadas por linhas. Há temperatura crítica superior e a temperatura crítica
inferior. Acima da temperatura critica superior, o aço é inteiramente austenitico e a
temperatura critica inferior a temperatura mínima na qual austenita pode ser existir.
Entre a superior e a inferior, o aço é parte austenita e parte ferrita. A temperatura
critica superior é a qual deve ser aquecido o aço antes da tempera para obtenção da
máxima dureza, mas alguma dureza pode ser obtida com a tempera de aço aquecido
acima da temperatura critica inferior.
1.9 METALURGIA DA SOLDAGEM

Até este ponto, a discussão ficou restrita a metalurgia dos aços sem considerar o
processo de soldagem. Entretanto, tudo que se refere a estrutra atômica, propriedades e
processos do aço, incluem o que ocorre em cada centímetro de solda feita sobre o aço.
Como a temperatura tem um papel importante na determinação das propriedades do aço, um
estudo do que ocorre com a temperatura do aço, em um processo de solda qualquer. A fig. 15
mostra a temperatura em um dado instante durante a soldagem. A temperatura excede a
temperatura de fusão do aço e alguns centímetros além, temos o aço em temperatura ambiente.
Entre esses dois pontos, temos um gradiente de temperatura. Tomemos por exemplo, um aço
SAE 1040, é possível dizer que parte do aço estará austenitizado ( parte acima de 777ºC) e
portanto sujeito a tempera quando da transformação durante o resfriamento. Outras áreas por
outro lado, estão sendo revenidas quando do reaquecimento, a 482, 538 e 593 ºC, etc.
Para a área que esta austenitizada, a qual inclui o metal de solda como também a área
imediatamente adjacente a ela, a taxa de resfriamento torna-se muito importante. As
propriedades mecânicas do metal serão determinadas pelos produtos da transformação que por
sua vez são determinados pela taxa de resfriamento.
O que determina esta taxa de resfriamento ?
A velocidade de aquecimento por um lado. Parece claro que a alta intensidade do arco irá criar
um elevado aquecimento localizado, o qual irá se resfriar mais rapidamente do que o
aquecimento lento gerado por uma tocha oxi acetilênica.Outro fator, é a massa e a geometria
do metal de base. Seções grossas e pesadas irão se resfriar mais rapidamente do que um seção
fina, que não pode dissipar o calor rapidamente. O pre aquecimento, portanto, influenciara a
taxa de resfriamento.
Um exemplo para deixar claro a diferença que ocorre como um resultado da taxa de
resfriamento, pode ser visto com a fig. 16.

Duas soldagens estão sendo feitas. Em ambos os casos, o metal de base é o SAE 1040, sendo
um em uma seção grossa e outro em uma seção fina. A mudança do calor produzido pela
soldagem pode ser medida pelos termopares colocados abaixo dos pontos de soldagem. Note
que tudo é similar, exceto a espessura do metal de base. O aumento do calor em ambas as
peças é rápido e com a mesma temperatura. A peça B sendo fina aquece e resfria-se
lentamente, enquanto a peça A sendo mais grossa o resfriamento será mais rápido o que
acarretará em tempera.
Se curva de resfriamento for acentuada suficiente, o produto de transformação será a
martensita. O depósito e área adjacente, ficarão muito duros, com pouca ductilidade e devido
a restrição de deformação imposta pela massa, há uma excelente chance de desenvolvimento
de trincas tanto na solda, como no metal de base na zona afetada pelo calor ou em ambos.
Devido a baixa massa da peça B, ele se tornará inteiramente quente e a taxa de resfriamento
da solda e área adjacente será bem lenta. Alguma ferrita, perlita e uma dureza relativamente
baixa pode ser esperada.
Devemos agora estudar o efeito de passes e camadas na soldagem. O depósito totalmente
transformado, é novamente aquecido, mas apenas em uma pequena extensão assim que o arco
elétrico segue adiante. Este reaquecimento tem o efeito de revenimento do depósito, portanto
aliviando o stress gerado pela solda original e baixando a dureza se ocorreu a tempera com a
soldagem original.
Calor, que não o gerado pelo processo de soldagem, pode influenciar a taxa de resfriamentoe
o resultado das propriedades da soldagem, isto é normalmente conhecido como pré
aquecimento. Quando aplicado após a soldagem, o calor irá revenir as áreas soldadas e isto se
chama, pós aquecimento. Como as tensões térmicas podem ser geradas pelo resfriamento não
uniforme, um pós aquecimento pode ser uma forma de alívio de tensões.
1.10 EFEITO DO PRÉ AQUECIMENTO
Para aços de alta temperabilidade, o pré aquecimento pode ser benéfico. Ele reduz a tendência
de formação de trincas, zonas adjacentes da soldagem duras, tensões de contração e
distorções. Em muitas soldagens, as transformações em martensita aliada a restrições irá
produzir trincas na solda, assim como com frequência no metal de base. A martensita não se
forma até que ocorra o resfriamento rápido resfriando a austenita abaixo de 260 – 316 ºC ; a
temperatura exata depende da composição química do metal de base. Um pré aquecimento
acima de 260 ºC normalmente assegura a não ocorrência de trincas para todos os aços, exceto
para aços de alta liga temperados ao ar.
Um resfriamento lento desde a temperatura de preaquecimento, seguida à soldagem, irá
minimizar a formação de martensita.
Outros benefícios conseguidos com o preaquecimento são a redução de tensões de contração e
distorção. Ambos estão relacionados com as tensões residuais geradas pela expansão e
contração causada distribuição não uniforme do calor. É importante compreender a expansão
térmica e como ela pode causar problema.
A fig. 17 mostra como uma soldagem de revestimento feita sobre uma placa base espessa e
fria. Como o metal de solda, quando se esfria se contrai, a sua contração pode ser calculada e
neste caso assumimos que seja A. O metal de base irá pegar o calor da solda, mas sendo
espesso, a temperatura irá subir menos, sendo a contração com o esfriamento dada como B.
Como a soldagem é integral, ou seja, a solda e o metal de base tem o mesmo comprimento, ao
se completar a soldagem, a diferença em contração se manifestará de duas maneiras:
1. Se a ductilidade do metal soldado é grande suficiente para suportar a dilatação, a
solda irá distorcer para equilibrar as forças de tensão e compressão.
2. Se a ductilidade não for suficiente para equilibrar as forças de tensão e compressão,
o depósito de solda irá se trincar.
Se os coeficientes de expansão térmica do metal de solda e do metal de base são o mesmo ou

próximos, o problema surge da diferença de temperatura entre o metal de solda e o metal de
base. Se o metal de solda tem pouca resistência a tração acima de 580ºC, as tensões de
contração ocorrerão após o resfriamento abaixo desta temperatura. Se a temperatura ambiente
for de 24ºC, a mudança de temperatura da soldagem será de 538ºC. Assumindo que a
temperatura do metal de base irá crescer em 38ºC, fica claro que a contração da solda será 10
vezes que a do metal de base.
Se o metal de base for pré-aquecido a 316ºC antes da soldagem, a taxa de contração muda de
10 vezes para menos de 2 vezes. Em outras palavras, a tensão no depósito será menos de 1/5
comparado com a soldagem sem pré-aquecimento. Esta diferença irá prevenir a ocorrência de
muitas trincas e reduzir consideravelmente as distorções.

1.11 DICAS PARA SE LEMBRAR SOBRE PRÉ-AQUECIMENTO
A temperatura de pré-aquecimento é influenciada por dois fatores: conteúdo de carbono e

pelo de outras ligas contidas no metal de base. Quanto maior o carbono, maior a temperatura
de pré-aquecimento. O mesmo pode ser dito quanto aos outros elementos de liga. Após a
superfície tenha atingido a temperatura requerida, a temperatura deve ser mantida até que o
calor atinja a parte central da peça. Isto se chama Tempo de Encharque. Todas as peças que
requerem pré-aquecimento, devem ser resfriadas lentamente.
A necessidade de pré-aquecimento cresce com os seguintes fatores:
1. Quanto maior a massa a ser soldada
2. Quanto menor a temperatura das peças a serem soldadas
3. Quanto menor a temperatura ambiente
4. Quanto menor o diâmetro do eletrodo usado
5. Quanto maior a velocidade de soldagem
6. Quanto maior o carbono do metal de base
7. Quanto maior o conteúdo de manganês, não se aplicando aos aços Hadfield que
contem de 12 a 14% de Mn
8. Quanto maior o conteúdo de liga em aços que podem ser endurecidos
9. Quanto mais complicado a forma ou a seção das partes a serem soldadas.
1.12 EFEITO DO PÓS- AQUECIMENTO
O pré-aquecimento pode ser muito vantajoso, mas e o pós- aquecimento?

Este processo não é tão comum quanto o pré-aquecimento e é realmente necessário? Quando
consideramos o pós-aquecimento como alívio de tensões, ele é também muito vantajoso.
Pós-aquecimento não é substituto para o pré-aquecimento. Pré-aquecimento é usado para
minimizar as trincas na solda, tensões de contração e distorção.
Pós-aquecimento não repararão os problemas como trincas resultantes de procedimento
impróprio de soldagem, mas pode prevenir problemas posteriores.
Uma parte metálica com tensões residuais próximas a ponto de alongamento estará sujeita a
quebra por tensões de carga contínua, choques, etc, uma vez posta em serviço. Como o nome
diz, alívio de tensões é feito para se reduzir as tensões residuais acumuladas. O alívio de
tensões é dependente da temperatura à qual a peça é pós-aquecida. Para um aço comum, a
fig.18 mostra a temperatura necessária para se ter algum efeito de pelo menos 538º C.
A maior parte dos alívios de tensões são feitos entre 566ºC e 621 ºC por 1h/polegada de
espessura ou 2 horas nesta temperatura. Outro benefício que se obtém com o pós-
aquecimento é a redução de dureza das áreas adjacentes a solda. Em solda de múltiplo passe, a
taxa de resfriamento irá se modificar com o calor de cada cordão. O primeiro cordão terá suas
tensões aliviadas com o cordão posterior e assim por diante, cada cordão aliviando as tensões
dos cordões abaixo.

1.12.1 DETERMINAÇÃO DAS TEMPERATURAS DE PRÉ-AQUECIMENTO,
ENCHARCAMENTO E INTERPASSE
1.12.2 Pré-aquecimento
Já sabemos que o pré-aquecimento é essencial para a soldagem de
revestimento de peças de grande espessura. Ele reduz a possibilidade de
trincas e minimiza distorções.
A temperatura de pré-aquecimento é influenciada por 2 importantes fatores, o

conteúdo de carbono e de outros elementos de liga no metal de base e no
consumível de soldagem.
Quanto maior o teor de carbono, maior será a temperatura de pré-aquecimento
e de forma um pouco menos intensa pode se dizer dos outros elementos de liga.
Como um guia, as linhas da fig. 19, indicam as temperaturas de pré-
aquecimento baseadas no teor de carbono do metal de base. As linhas indicam
o conteúdo total de elementos de liga, cruzando com a indicação do teor de
carbono na vertical, pode-se ler a temperatura na parte esquerda da fig. 19. Se o
valor dos elementos de liga for menor que 2%, use a linha mais baixa, se
ultrapassar 6% use a mais alta. Interpole os valores intermediários.
1.12.3 Encharcamento
Por exemplo, suponha que a parte a ser reconstruída e revestida seja um rolo
de lingotamento grande. Após a superfície do rolo tenha atingido a
temperatura requerida, o rolo deve ser conservado nesta temperatura por
um certo tempo. Este é denominado de “ Tempo de Encharque”. Quanto
maior a massa do rolo, maior o tempo de encharcamento. A fig. 20 mostra o
tempo de encharque requerido para diferentes diâmetros de rolos.

1.12.4 Temperatura de Interpasse
Durante a soldagem, não devemos deixar que a temperatura da parte sendo
soldada caia abaixo de certo ponto. Este ponto denomina-se, “ Temperatura
de Interpasse”, e deve ser pelo 80% da temperatura de pré-aquecimento
para os aços ao carbono e aços ligados.
Excessiva temperatura de interpasse pode criar novos problemas. Em aços

manganês Hadfield, ele pode produzir fragilidade, sendo 260º C o máximo
recomendado. Para aços ao carbono e aços ligados, a temperatura não deve
exceder 427ºC, pois a dureza da peça pode cair de forma indesejável. Para
aços com 12% Cr e aços ferramenta, pré-aquecimento acima de 316º C pode
causar retenção de austenita até o completo resfriamento da peça,
resultando em uma grande transformação de martensita com a possibilidade
de ocorrência de trincas.
1.12.5 Resfriamento pós soldagem
Seguindo a soldagem, a peça soldada deve ser conservada na temperatura de

interpasse por um período igual a 10% do tempo de encharque. A peça deve
ser resfriada de forma uniforme e bem lentamente, colocando a peça em um
material isolante ou controlando o resfriamento em um forno.

Exemplo: Determine a temperatura de pré-aquecimento, tempo de encharque e temperatura de
interpasse, para um revestimento automático de um rolo com 44 in de diâmetro, com a análise
química seguinte:
Carbono 0.86%
Manganês 1.00%
Cromo 1.50%
Níquel 1.00%
Molibdênio 0.50%
Passo 1: O metal de base indica 0.86% de carbono e a soma de elementos de liga soma 4%.
Usando a figura 19, vemos que a temperatura de pré-aquecimento deve ser de 357ºC.
Passo 2: A linha vertical tracejada, partindo do diâmetro de 44 in, encontra a curva da fig.20
indicando 16 horas de encharque, lembrando que o tempo de encharque começa no momento
que a temperatura da superfície atinge a temperatura de pré-aquecimento.
Passo 3: A temperatura de interpasse será 80% de 357ºC, ou seja 282ºC, que é a mínima
temperatura aceitável para interpasse.
CAPITULO 2
IMPORTANCIA DE SE DETERMINAR O METAL DE BASE
Diferentes metais de base, necessitam de diferentes materiais de revestimento e

frequentemente diferentes técnicas de soldagem.
Portanto, a determinação do metal de base é fundamental antes de se iniciar uma solda.
O aço ao carbono e ferro fundido podem ser diferenciados de um aço austenítico com o
uso de um imã. Aços ao carbono e ferros fundidos são magnéticos e os aços austeníticos
e ao manganês não são magnéticos. Aços manganês austenicos tornam-se não
magnéticos após trabalhados a frio.
Ferro fundido pode ser diferenciado do aço ao carbono pelo tipo de faísca que solta
quando se passa um esmeril, ou pelo tipo de pedaço que solta se batermos com um
cinzel. O ferro fundido solta pedaços e o aço ao carbono tende a ficar raspado.
Metais de Base que podem ser facilmente revestidos
METAL DE BASE OBSERVAÇÕES
Aços com baixo ou médio Podem ser revestidos por todos os processos de
carbono ( até 0.30% C ) soldagem com excelentes resultados. Pré-
aquecimento e pós aquecimento geralmente não são

necessários, exceto com peças de grande massa e
onde trincas devem ser evitadas
Aços de alto carbono Podem ser soldados por todos os processos de

soldagem. Pré-aquecimento e pós aquecimento são
( acima de 0.30% C )
recomendados. As partes tratadas termicamente
para aumento de dureza, devem ser recozidas antes
de soldadas.
Aços Baixa Liga Podem ser soldados por todos os processos de

soldagem. Use os mesmos procedimentos como os
utilizados para um aço com o mesmo conteúdo de
carbono. Estes aços apresentam uma boa resistência
mecânica e aceitam bem camadas de revestimento.
Aços Manganês Use solda a arco apenas. Mantenha o metal de base

frio, soldando de com cordões curtos e espassados
(11 – 14% Mn)
uns dos outros. Martele o depósito enquanto estiver
quente.
Maioria dos Aços não Podem ser revestidos por todos os processos de
magnéticos ( austeniticos), soldagem. O processo oxi-acetilênico, produz
Cromo Níquel, Inoxidáveis depósito sem diluição. Se a característica de anti
corrosão é necessária deve-se usar uma chama
( excluindo os Free
neutra.
Machining Grades)
Níquel e Ligas de Níquel Os processos oxi acetilênico e a arco com gás inerte
são preferidos. Evite sobre aquecer o metal de base
para se prevenir porosidade e diluição com o metal
de base. Revestimento não ferrosos são preferidos
em aplicações envolvendo corrosão e resistência a
alta temperatura.
Metais que podem ser revestidos com certo cuidado
METAL DE BASE OBSERVAÇÕES
Ferros Fundidos Os ferros fundidos são extremamente sujeitos a

trincas e por esta razão a soldagem destes materiais
exigem muito cuidado e em muitos casos não

recomendado. Entretanto, algumas peças de ferro
fundido e sujeitas a abrasão tem sido revestidas de
forma satisfatória. Em nenhuma hipótese ferros
fundidos requerem altas temperaturas de pré-
aquecimento e devem ser resfriados lentamente pós
soldagem. A soldagem de reconstrução ou de base
deve ser martelada de forma aliviar as tensões, antes
de se aplicar uma solda de alta resistência ao
desgaste.
Aços Ferramenta Podem ser revestidos por todos os processos de

temperados em água soldagem, mas devem em muitos casos serem
recozidos antes de soldados. Deve-se ter muita
Aços tipo W1,W2,W4
atenção as temperaturas de pré-aquecimento, pós-
temperados em óleo
aquecimento e interpasse. O resfriamento deve ser
Aços tipo 01,L2,L7 controlado. Alívio de tensões é extremamente
temperados ao ar recomendado, assim como o tratamento térmico pós
soldagem.
Aços tipo A2
Aços para trabalho a

quente tipo H11,H12,H13
Aços inoxidáveis Podem ser revestidos por qualquer processo de

endurecíveis soldagem, com muita atenção as temperaturas de
(martensíticos série 400) pré-aquecimento e interpasse. O processo de
resfriamento é essencial, para obter-se um depósito
isento de trincas. As partes tratadas termicamente
devem ser recozidas antes de soldadas.
Aços inoxidáveis não Podem ser soldados por qualquer processo de

endurecíveis soldagem, porém o calor da soldagem, as
temperaturas de pré-aquecimento, interpasse devem
( ferriticos serie 400)
ser minimizados de forma a prevenir a fragilização do
metal de base

CAPITULO 3
AS QUATRO CATEGORIAS DE MATERIAIS DE REVESTIMENTO
Mais de 10.000 diferentes combinações de solda de revestimento foram tentadas desde

a sua introdução 90 anos atrás. Muitas foram bem sucedidas e tornaram-se padrões
para certas aplicações. Muitas certamente foram substituídas e outras tantas caíram em
desuso.
Através dos anos, aquelas que se provaram eficazes, foram agrupadas em 4 categorias,
baseadas na composição química, vida útil, condições de desgaste e necessidade.
CATEGORIA I - RECONSTRUÇÃO
Frequentemente uma peça gasta deve ser reconstruída até perto de sua medida original
antes de receber um revestimento, para evitar-se espessuras grandes de revestimento
duro, para evitar-se destacamentos.
Para peças de aços ao carbono, os materiais Durum para recomposição são:
Corodur 300 , Corodur 350 e Corodur 400
Os depósitos são isentos de trincas, usináveis com facilidade, sem limite de camadas,
com resistência ao desgaste semelhante aos aços de construção e com dureza variando
de 280 HB até 400 HB, oferecendo uma ótima combinação entre resistência e
ductilidade.
Aplicações: Partes que devem ser usinadas, partes desgastadas de aços ao carbono e
baixas liga sujeitas ao desgaste metal-metal, por rolagem, deslizamento e impacto.

Exemplos são: eixos, engrenagens e outras partes tratadas termicamente. Também são
usados como camada de base antes de ser aplicado revestimento duro
Uma segunda parte de ligas da categoria I, são aquelas usadas para restauração de aços
austeníticos Hadfield, tenaz, não magnético e contendo pelo menos 11% d e Manganês.
É um grande convite a problemas se aplicarmos aços de reconstrução tipo, Corodur 300,

etc em aços manganês e o inverso também é verdadeiro.
Os materiais recomendados para se soldar os aços ao manganês são:
Corodur 200 K, Corodur 240 K e Corodur 250 K
Os depósitos são não magnéticos, raramente usináveis, apenas no primeiro passe com a
ferramenta, não há limite de depósito.
A resistência ao desgaste é levemente superior aos aços carbono de construção, exceto
quando endurecidos a frio.
A dureza pós soldado gira em torno de 20 HRC e pode chegar a 50 HRC após
endurecimento a frio.
Possuem excelente resistência de ao impacto.
Aplicações: Peças sujeitas a impacto por rochas como as que ocorrem em britadores,
dentes e lábios de caçamba, atrito metal-metal como os desvios de linhas férreas (
Jacarés), também usados em união de aços ao manganês e também na sua reconstrução
e camada de base antes de receber revestimento duro.
Há um outro produto dentro da categoria I, Corodur 200 K, que é um aço cromo

manganês austenítico que é excelente para soldagem de base, quando não se tem
certeza sobre a análise do metal de base.
CATEGORIA II – LIGAS PARA DESGASTE METAL METAL
As ligas neste grupo, são destinadas para resistirem ao desgaste metal metal, ocorrido
em rolagem e deslizamento como os que ocorrem em lingotamento de aço. As ligas são
adequadas para aços ao carbono e aços baixa liga, porém deve-se tomar cuidado quanto
ao uso de múltiplas camadas se a dureza for muito elevada, pelo fato de não se

conseguir depósitos livres de trincas. O arame Corodur 300 pode ser aplicado em
múltiplas camadas sem risco de trinca.
Arames para este tipo de desgaste:
Corodur 300
Corodur 400
Corodur 4015
Corodur 4351
Corodur 4028
Corodur 600
Corodur 609
Corodur 601
Os depósitos são isentos de trincas, quando a soldagem é feita tomando-se cuidado

principalmente com o aquecimento e resfriamento da peça.
A máxima espessura recomendável é de até 13 mm.
Os depósitos podem ser usinados normalmente, porém, com o uso de materiais mais
duros, o uso de ferramentas especiais se faz necessário.
A dureza varia de 300 a 600 HB.
Algumas aplicações típicas são: Partes sujeitas ao contato metal metal sem o uso de
lubrificantes, como por exemplo partes rodantes de máquinas de terraplanagem, rolos
de laminação e lingotamento, etc.
CATEGORIA III – LIGAS PARA DESGASTE POR ABRASÃO
Normalmente a abrasão é causada por elementos minerais, o que exige ligas com
maiores quantidades de carbonetos, inseridas em uma matriz com a máxima tenacidade
possível, de forma resistir a possíveis choques. Normalmente esses materiais são ricos
em carbonetos de cromo, as vezes enriquecidos com outros tipos de carbonetos, como
os de nióbio, boro, etc, que são mais duros que os de cromo, porém mais caros.
Os depósitos desses materiais apresentam uma grande quantidade de trincas de alívio

de tensões e suas aplicações se limitam a 2 ou 3 passes, ou seja, 6 mm
A lista de arames para esta categoria é relativamente extensa, porém podemos citar:
Corodur 55
Corodur 56
Corodur 61
Corodur 62

Corodur 64
Corodur 733
Os depósitos apresentam excelente resistência ao desgaste de abrasão sem e com

pressão. Os carbonetos variam de dureza de 1300 a 3000 HV, em uma matriz de 40 a 60
HRc. Os depósitos não podem ser usinados, apenas retificados.
Podemos citar aplicações em caçambas de mineração e pedreiras, dentes de

escavadeiras, roscas alimentadoras de cavacos, hélices de marombas, etc.
MATERIAIS COM CARBONETOS DE TUNGSTENIO
Para os casos de extrema abrasão, é recomendado o uso de ligas ricas em carbonetos de

tungstênio, que apresentam a máxima proteção contra abrasão mineral.
Deve-se distinguir dois tipos de carboneto de tungstênio, os carbonetos de tungstênio
sinterizados, obtidos pela quebra de pastilhas de usinagem e outras peças construídas
desse material e os carbonetos de tungstênio fundidos.
A morfologia e dureza de ambos são muito distintos, sendo os primeiros mais
resistentes ao choque e utilizados para depósitos que sofrerão choques moderados. Os
carbonetos de tungstênio fundidos, apresentam a máxima resistência ao desgaste por
abrasão.
A matriz na qual os carbonetos estão inseridos, pode ser de base ferro e também de
base níquel, sendo esta última com carbonetos de tungstênio fundidos, a melhor
solução no combate à abrasão.
A técnica de aplicação é muito importante para prevenir que as partículas de tungstênio
se depositem no fundo. A regra básica quando soldar com eletrodos de carboneto de
tungstênio é manter uma velocidade alta e baixo aquecimento, para que a poça de fusão
se resfrie rapidamente.
Os depósitos não podem ser usinados, apenas retificados.

Normalmente utiliza-se apenas um passe
Os produtos com carbonetos de tungstênio são aplicados por diversos processos.
CARBONETOS SINTERIZADOS CARBONETOS FUNDIDOS
MATRIZ MATRIZ MATRIZ MATRIZ MATRIZ BASE

BASE BASE FERRO BASE BASE FERRO NIQUEL
PROCESSOS
ALPACA NIQUEL

OXI Durmat Durmat ABr CS Ni Durmat A Durmat NIA
ACETILENICO CS
Durmat B
Durmat BK
SOLDAGEM A Durmat EBr Durmat E Durmat NISE

ARCO
Durmat
Super 80 Br
SOLDAGEM Durmat OA Durmat OA Durmat NIFD

MIG Br
Aplicações: os materiais de carbonetos de tungstênio são utilizados no combate a

abrasão e em casos de corte de metais em operações de águas profundas.
São também utilizados em arestas de ferramentas de escavação, peças de extrema
abrasão em cerâmicas, marombas, palhetas de ventiladores com elevada erosão, etc.
CATEGORIA IV – LIGAS NÃO FERROSAS PARA DESGASTE POR ABRASÃO

ACOMPANHADO POR ELEVADA TEMPERATURA E OU CORROSÃO
As ligas não ferrosas contém pouquíssimo ferro e tem base cobalto ou níquel.
São normalmente mais caras do que ligas de base ferro e seu uso pode ser justificado
onde o desgaste seja acompanhado por alta temperatura e ou corrosão.
Ligas de base cobalto são frequentemente usadas em sede de válvulas de indústria

química devido a sua resistência ao desgaste, corrosão e escamamento.
Ligas de base níquel são frequentemente usados em matriz de forjamento devido seu
depósito tornar-se mais duros e mais resistentes quando aquecidos. Em geral, essas ligas
de base cobalto e níquel, tem resistência à corrosão comparáveis aos aços inoxidáveis e
mantém dureza em temperaturas de até 800ºC.
As ligas de base cabalto e níquel são encontradas nas formas de varetas, eletrodos e
arames tubulares, assim como pós para processo de aspersão térmica e soldagem por
plasma de arco transferidos ( PTA ).

Os depósitos apresentam as seguintes características:
Depósitos isentos de trincas quando há pré-aquecimento suficiente.

Os depósitos podem ser usinados.
A espessura dos depósitos se limitam até no máximo 10 mm.
A resistência ao desgaste é comparada às ligas da categoria III em temperatura ambiente
e são superiores em temperaturas elevadas.
Dureza: varia de 35 a 55 HRc
Os depósitos apresentam baixo coeficiente de fricção.
Aplicações: revestimento de superfícies sujeitas a altas temperaturas e/ou ambientes

corrosivos como guias de válvulas em refinarias, pontas de stripper em indústria
siderúrgica, etc.
DIAGRAMA DE KOTECHI


Treinamento para Engenheiros de Soldagem I

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TREINAMENTO DE SOLDAGEM PARA TÉCNICOS E ENGENHEIROS

DEPARTAMENTO TÉCNICO DURUM ABRIL 2013

1. INTRODUÇÃO: METALURGIA BASICA DO FERRO

2.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS

2.2 DETERMINAÇÃO DO METAL DE BASE

3. CATEGORIAS DE REVESTIMENTOS DUROS

3.1 ENCHIMENTO OU RECONSTRUÇÃO

3.2 DESGASTE METAL- METAL

3.4 ABRASÃO COM ALTA TEMPERATURA E/OU CORROSÃO

4. FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS NA ESCOLHA DOS CONSUMÍVEIS

4.1 CONDIÇÕES DE SERVIÇO

4.3 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

4.4 DIAGRAMA DE KOTECHI

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características de ligas de base ferro. É importante compreender que os conceitos básicos

destas mudanças e como elas determinam os procedimentos de soldagem.

1. METAIS SÃO POLICRISTALINOS

um metal solidifica-se tornando-se composto de muitos cristais.

2. Ferro, em temperatura ambiente, tem uma estrutura cristalina denominada

Estrutura Cristalina de Corpo Centrado (CCC).

As características do ferro CCC são:

d) Não dissolve carbono

3. Acima de 915ºC os cristais de ferro, no estado sólido, se rearranjam em uma

estrutura Cubica de Face Centrada ( CFC).

As características do ferro CFC são:

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4. A habilidade de existir em mais de uma forma cristalográfica é conhecida como

alotropia. Há poucos elementos que possuem esta característica, e no caso do ferro,

é a principal razão da versatilidade do aço.

5. Aço é uma liga de carbono e ferro

ser usado em ferramentas de corte e perfuração.

Aços para máquinas normalmente contém entre 0,30% e 0,50%.

6. Tratamento Térmico dos Aços

com a composição, irá dissolver carbono. Fazendo o resfriamento lento, em forno

recozida. Ser ao invés, resfriássemos o aço de forma rápida, em água, a

transformação seria interrompida e uma estrutura dura e quebradiça se formaria,

denominada martensita. O reaquecimento da martensita é denominado

revenimento e irá gradualmente amolecer a martensita. Dependendo da

presente) até a dureza mínima.

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poderá ser obtida através do tratamento térmico.

7. O teor de Carbono determina a máxima dureza

A habilidade de tornar-se duro, e quão duro, depende da quantidade de carbono no

aço, até 0,60% . A usina siderúrgica determina a quantidade de carbono do aço,

enquanto o tratamento térmico determina a dispersão do carbono, em

consequência as propriedades mecânicas.

8. A adição de outros elementos de liga não mudam as condições básicas.

A adição de elementos de liga mudam o tempo necessário para que ocorram as

transformações e as temperaturas em que ocorrerão as transformações. Sob condições

controladas, um aço com 8% de níquel e ou 10 a 12% de manganês, resultará em um aço

austenítico mesmo em temperatura ambiente.

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Soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos: fusão, resfriamento, transformações

1.1 ARRANJO ESPACIAL

O resfriamento de um metal desde o estado líquido, neste caso o ferro, resulta em um

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FG 4 – Tetragonal de Corpo Centrado

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