História da Metrologia em

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
CÂMPUS UNIVERSITÁRIO DE BAURU

COLÉGIO TÉCNICO INDUSTRIAL “PROF. ISAAC PORTAL ROLDÁN”
TÉCNICO EM MECÂNICA
METROLOGIA
Colégio Técnico Industrial “Prof. Isaac Portal Roldán”

Av. Nações Unidas, 58-50 CEP 17033-260 Bauru SP Brasil
Tel. (14) 3103-6150 dir-cti@feb.unesp.br
1
SUMÁRIO
1. História da Metrologia 03
2. Régua Graduada 09
3. Paquímetro 13
4. Micrômetro 36
5. Relógio Comparador 47
6. Goniômetro 62
7. Tolerância Dimensional 68
8. Bibliografias 98

2
1. HISTÓRIA DA METROLOGIA
Introdução
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo
humano, que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma
medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram
medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.

3
Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja

os seus correspondentes em centímetros:
1 polegada = 2,54 cm
1 pé = 30,48 cm
1 jarda = 91,44 cm
O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da

humanidade. E lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma
arca com dimensões muito específicas, medidas em côvados.
O côvado era uma medida-padrão da região onde morava

Noé, e é equivalente a três palmos, aproximadamente,
66cm.
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo
que tais padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele
reino, fizessem as medições.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de

comprimento, o cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio.

4
Cúbito é o nome de um
dos ossos do antebraço
Cúbito é o nome de um dos ossos do antebraço.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa

para outra, ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas.
Para serem úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos.
Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em
lugar do próprio corpo, eles passaram a usar, em suas medições, barras de
pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar

o transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos
equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse
modo, cada um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer
outras, quando necessário.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir

comprimentos eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de

medidas. A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi
padronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em
seguida, chumbada na parede externa do Grand Chatelet, nas proximidades de
Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia
conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés,
aproximadamente, 182,9cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que
ser refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma
unidade natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser
facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. Havia também outra
exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos
segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na
Índia, quatro séculos antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas
características foi apresentado por Talleyrand, na França, num projeto que se
transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de maio de 1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima

milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
5
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron
significa medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o

meridiano. Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre
Dunkerque (França) e Montjuich (Espanha). Feitos os cálculos, chegou-se a
uma distância que foi materializada numa barra de platina de secção retangular
de 4,05 x 25 mm. O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento
da unidade padrão metro, que assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado
metro dos arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa
do meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira
definição foi substituída por uma segunda:
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos
Arquivos da França e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de
zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais

facilmente obtida com o gelo fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o

sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1157, de 26 de junho de
1862. Estabeleceu-se,
então, um prazo de dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente
substituídos.

6
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-

se que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo,
o paralelismo das faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente
mole, poderia se desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu:

 seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
 uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material
mais durável;
 dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a
medida mais perfeita.
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na

superfície neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau
Internacional des Poids et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e
sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de
mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa

temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo
comprimento do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero
grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no

Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de
acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983.
O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial), em sua resolução
3/84, assim definiu o metro:

7
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

1
intervalo de tempo de do segundo.
299.792.458
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com

maior exatidão o valor da mesma unidade: o metro.
Medidas inglesas
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um

sistema de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras
atividades de sua sociedade.
Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou
a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função
do metro, valendo 0,91440m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12
polegadas) passaram, então, a ter seus valores expressos no sistema métrico:
1 yd (uma jarda) = 0,91440m

1 ft (um pé) = 304,8mm
1 inch (uma polegada) = 25,4mm
Padrões do metro no Brasil
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se
que a barra nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
Múltiplos e submúltiplos do metro
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).
Múltiplos e submúltiplos do metro

Nome Símbol Fator pelo qual a unidade é múltipla
o
Exametro Em 1018= 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 1015= 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 1012= 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 109= 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106= 1 000 000 m
Quilômetro km 103= 1 000 m
Hectômetro hm 102= 100 m
Decâmetro dam 101= 10 m
Metro m 1=1m
Decímetro dm 10-1= 0,1 m
Centímetro cm 10-2= 0,01 m
Milímetro mm 10-3= 0,001 m
Micrometro m 10-6= 0,000 001 m
Nanometro nm 10-9= 0,000 000 001 m
Picometro pm 10-12= 0,000 000 000 001 m

8
Fentometro fm 10-15= 0,000 000 000 000 001 m

Attometro am 10-18= 0,000 000 000 000 000 001
m
Procure avaliar o que você aprendeu até agora, fazendo os exercícios, a
seguir. Depois confira suas respostas com as do gabarito
2. RÉGUA GRADUADA
Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável,
graduada em unidades do sistema métrico e/ou sistema inglês. É utilizada para
medidas lineares que admitem erros superiores à menor graduação da régua,
1"
que normalmente equivale a 0,5mm ou .
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250,

300, 500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais comuns são as de
150mm (6”) e 300mm (12”).
De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento,

bordas retas e bem definidas e faces polidas. As réguas de manuseio
constante devem ser de aço inoxidável ou de metal tratado termicamente. É
necessário que os traços da escala sejam gravados, uniformes, eqüidistantes e
finos. A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas
internacionais.

9
Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de

encosto interno, de encosto externo, de dois encostos e de profundidade.
Régua sem encosto

Utilizada na medição de peças planas com ou sem face de referência.
Neste caso, deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa,
utilizada como encosto.
Régua de encosto interno

A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que
apresentam faces internas de referência.

10
Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com
referência externa. É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Leitura da escala segundo o sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e
cada parte equivale a 1mm.

11
Leitura da escala segundo o sistema inglês

No sistema inglês de polegada fracionária, a polegada se divide em
2,4,8,16 ... partes iguais. As melhores escalas apresentam 32 divisões por
1"
polegada, enquanto as demais só apresentam frações de de polegada.
16
Deve-se observar que somente estão indicadas as frações de numerador

ímpar.
Sempre que as frações de polegada apresentarem numeradores pares, a

2" 1" 6" 3"
fração é simplificada: = ; =
16 8 16 8
A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do

objeto, observando-se a altura do traço, que facilita a indicação das partes em
1"
que a polegada foi dividida. No exemplo que segue, o objeto tem 1 (uma
8
polegada e um oitavo).

12
Conservação da régua
Para boa conservação, deve-se evitar deixá-la em contato com outras
ferramentas ou cair; não flexioná-la ou torcê-la para evitar que empene ou
quebre; limpá-la após o uso; protegê-la contra oxidação usando óleo, quando
necessário.
3. PAQUÍMETRO
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,

externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo
de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa
escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é

pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
1"
0,05 mm, 0,02 mm, ou .001"
28
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente

é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.

13
Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.

Trata-se do tipo mais usado.
Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

14
Paquímetro com bico móvel (basculante)
Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros

diferentes.
Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja a seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.

haste simples haste com gancho

15
Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle
estatístico.
Traçador de altura
Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de funcionamento do

paquímetro, apresentando a escala fixa com cursor na vertical. É empregado
na traçagem de peças, para facilitar o processo de fabricação e, com auxílio de
acessórios, no controle dimensional.

16
Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao

português Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus
inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).

17
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.
Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm

entre o terceiros traços e assim por diante.

18
Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem

ser calculadas pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada

utilizando-se a seguinte fórmula:
UFF
Resolução =
NDN
UEF = unidade da escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
Exemplo
 Nônio com 10 divisões
1 mm
Resolução = ~ = 0,1 mm
10 divisoes

1 mm
20 divisoes

1 mm
50 divisoes
Paquímetro: sistema métrico
Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio

corresponde à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no
nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a

seguir, dois exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
UEF 1 mm
Resolução: = = 0,1 mm
NDN 10 div.

19
Leitura Leitura
1,0mm  escala fixa 10,3mm  escala fixa
0,3mm  nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm  nônio (traço coincidente:
1,3mm  total (leitura final) 5º)
10,3mm  total (leitura final)
Verificando o entendimento
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.
a)
Leitura =
........................................mm
b)
Leitura =
........................................mm
c)
Leitura =
........................................mm
Verifique se acertou:
a) 59,4mm
b) 13,5mm
c) 1,3mm
 Escala em milímetro e nônio com 20 divisões

20
1 mm
Resolução = = 0,05mm
20
Leitura
73,00mm  escala fixa
0,65mm  nônio
73,65mm  total
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas
a)
Leitura =
........................................mm
b)
Leitura =
........................................mm
a) 3,65mm
b) 17,45mm
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões
1 mm
Resolução = = 0,02mm
50

21
Leitura
68,00mm  escala fixa
0,32mm  nônio
68,32mm  total
a)
Leitura = ........................................ mm
b)
Leitura = ........................................ mm
a) 17,56mm
b) 39,48mm
PAQUÍMETRO: SISTEMA INGLÊS
Leitura de polegada milesimal
No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa

1"
divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a: (que é igual a
40
.025")
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:

22
UEF .025"
Resolução = R= = .001”
NDN 25
O procedimento para leitura é o mesmo que para a

escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a

seguir, somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um
dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura:
.050"  escala fixa

+ .014"  nônio
.064"  total
Leitura:
1.700"  escala
fixa
+ .021"  nônio
1.721"  total
Com base no exemplo, tente fazer as três leituras a

seguir. Escreva a medida lida em cada uma das linhas
pontilhadas.
a) Leitura = ................................. mm
b) Leitura = .................................. mm
c) Leitura = ................................. mm

23
Veja se acertou:
a) .064"
b) .471"
c) 1.721"
Leitura de polegada fracionária
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e

frações de polegada. Esses valores fracionários da polegada são
complementados com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
1"
UEF 1 1 1 1
Resolução = = 16 = R= 8 x 
NDN 8 16 16 8 128
1"
Assim, cada divisão do nônio vale .
128
2" 1"
Duas divisões corresponderão a ou e assim por
128 64
diante.
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da

escala fixa a do nônio.
Exemplo
3" 3"
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio.
4 128
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.

24
3" 5
Escala fixa  3 nônio 
16 128
3 5 24 5
Portanto: 1 +  1 +
16 128 128 128
29"
Total: 1
128
1" 6"
Escala fixa  nônio 
16 128
1 6 8 6 14
Portanto: +  + =
16 128 128 128 128

25
7"
Total:
64
Observação: As frações sempre devem ser

simplificadas.
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações
mentais. Para facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os
seguintes procedimentos:
1º passo – Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala
fixa. Se coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
Leitura =7
1"
4
2º passo – Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços
do nônio está nessa situação e faça a leitura do nônio.
3º passo – Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0)
do nônio.
1 2 4
4º passo – Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a = = =
16 32 64
8
e com base na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de
128
mesmo denominador. Por exemplo:
3" 4"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
64 64
7" 8"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
128 128

26
5º passo – Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo

numerador da fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º
passo) e faça a leitura final
Exemplos de leitura utilizando os passos
a)
3"
2º passo 
64
3º passo  1 divisão
3" 4"
4º passo  fração escolhida 
64 64
4 3" 7"
5º passo  1 x + =
64 64 64
7"
Leitura final:
64
b)
3"
2º passo 
128
3º passo  2" + 8 divisões

27
3" 8"
4º passo  fração escolhida
128 128
8 3" 67"
5º passo  2” + 8 x + =2
128 128 128
67"
Leitura final: 2
128
Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária
Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária,

devemos:
1º passo – Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se

substituí-la pela sua equivalente, com denominador 128.
Exemplo
9"
não tem denominador 128.
64
9" 18"
 é uma fração equivalente, com denominador
64 128
128.
Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do

nônio.
2º passo – Dividir o numerador por 8.

Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente
3º passo – O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o

número do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa.

28
25"
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida
128
A fração já está com denominador 128.
25 8
1 3
resto quociente
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do
nônio coincidindo com um traço da escala fixa.
Exercícios
1. Leia cada uma das medidas em polegada milesimal e escreva a medida na
linha abaixo de cada desenho.
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

29
2. Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida

na linha abaixo de cada desenho.
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: .............................
Conservação
Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros

de leitura no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de
medição.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe,
pois devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da
escala fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção,

normalmente tem uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala
principal. Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da
escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando

sobrepostos os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em
posição oposta, o que ocasiona um erro de leitura.

30
Para não cometer o erro de

paralaxe, é aconselhável que se
faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição
perpendicular aos olhos.
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por
uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que
altera a medida.

31
Para se deslocar com facilidade

sobre a régua, o cursor deve estar
bem regulado: nem muito preso,
nem muito solto. O operador deve,
portanto, regular a mola,
adaptando o instrumento à sua
mão. Caso exista uma folga
anormal, os parafusos de
regulagem da mola devem ser
ajustados, girando-os até encostar
no fundo e, em seguida,
retornando 1/8 de volta
aproximadamente. Após esse
ajuste, o movimento do cursor
deve ser suave, porém sem folga.
Técnica de utilização do paquímetro
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:

 seus encostos limpos;
 a peça a ser medida deve estar posicionada

corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do

objeto a ser medido.

32
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da

peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel
toque a outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem
que os encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para

determinar medidas:
 externas;
 internas;
 de profundidade;

33
 de ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a

ser medida deve ser colocada o
mais profundamente possível entre
os bicos de medição para evitar
qualquer desgaste na ponta dos
bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de

medição dos bicos e da peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas

o mais profundamente possível. O paquímetro deve estar
sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de

medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.

34
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura

para faces planas internas.
No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente

sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para

ressaltos perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque
ela não permite um apoio firme.
Conservação
 Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado,

evitando choques.

35
 Não deixar o paquímetro em contato com outras

ferramentas, o que pode lhe causar danos.
 Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a
graduação.
 Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do
necessário.
 Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado,
após sua utilização.
4. MICRÔMETRO
MICRÔMETRO : SISTEMA MÉTRICO
Micrômetro com resolução de 0,01 mm
Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do

tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor

deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo
número de divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométrico

Resolução = ~ do tambor
número de divisoes
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50

0,5 mm
divisões, a resolução será: = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm

no fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm.

36
1o passo -leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2o passo -leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3o passo -leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplos
a)

37
b)
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
Veja se acertou. As respostas corretas são:

a) 2,64mm
b) 10,37mm
Micrômetro com resolução de 0,001mm
Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à

leitura obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à
leitura do tambor, dividida pelo número de divisões do nônio.

38
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua

0,01
resolução será: R = = 0,001 mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm.
1o passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da

bainha.
2o passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3o passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4o passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da
bainha, verificando qual dos traços do nônio
coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Exemplos
a)

39
b)
+
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................

a) 6,043mm
b) 35,616mm
Exercícios

40
É importante que você aprenda a medir com o

micrômetro. Para isso, leia as medidas indicadas nas
figuras. As respostas corretas são apresentadas no
gabarito.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
c)
Leitura: ............................................
d)
Leitura: ............................................
e)
Leitura: ............................................

41
f)
Leitura: ............................................
g)
MICRÔMETRO : SISTEMA INGLÊS
Leitura no sistema inglês
No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:

 na bainha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40
partes iguais. Desse modo, cada divisão equivale a 1" : 40 = .025";

 o tambor do micrômetro, com resolução de .001", possui
25 divisões.

42
Para medir com o micrômetro de resolução .001", lê-se primeiro a indicação da

bainha. Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide
com o traço de referência da bainha.
Exemplo
bainha  .675"
+ tambor  .019"
leitura  .694"

43
Leia as medidas e escreva-as nas linhas abaixo de cada

desenho.
a) Leitura ...................................
b) Leitura ...................................

a) .214"
b) .352"
Micrômetro com resolução .0001"
Para a leitura no micrômetro de .0001", além das graduações normais que

existem na bainha (25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor
divide-se, então, em 250 partes iguais.
A leitura do micrômetro é:
passo da rosca .025"

Sem o nônio  resolução = ~ = = .001”
número de divisoes do tambor 25
~ do tambor
resolucao .001"
Com o nônio  resolução = ~ do nonio = = .0001”
número de divisoes  10
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e

do nônio.

44
Exemplo
bainha  .375"
+ tambor  .005"
nônio  .0004"
leitura total  .3804"
Leia as medidas e escreva-as nas linhas

correspondentes.
a)
Leitura ...................................
b)
Leitura ...................................

a) .4366”
b) .0779”

45
Calibração (regulagem da bainha)
Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de

acordo com a sua capacidade.
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25 mm, ou

de 0 a 1", precisamos tomar os seguintes cuidados:
 limpe cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com

pano macio e limpo;
 antes do uso, limpe as faces de medição; use somente uma folha de papel
macio;
 encoste suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em
seguida, verifique a coincidência das linhas de referência da bainha com o
zero do tambor; se estas não coincidirem, faça o ajuste movimentando a
bainha com a chave de micrômetro, que normalmente acompanha o
instrumento.
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50

a 75 mm etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e

46
utilizar os mesmos procedimentos para os micrômetros citados anteriormente,

porém com a utilização de barra-padrão para calibração.
Conservação
 Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e

macio (flanela).
 Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um
pincel.
 Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado,
para não deixá-lo exposto à sujeira e à umidade.
 Evitar contatos e quedas que possam riscar ou
danificar o micrômetro e sua escala.
5. RELÓGIO COMPARADOR
Introdução
Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da

grandeza existente entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. Daí
originou-se o termo medição indireta.
Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença
Também se pode tomar como padrão uma peça original, de dimensões

conhecidas, que é utilizada como referência.
O relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado

de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta
de contato.
O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por

comparação. As diferenças percebidas nele pela ponta de contato são
amplificadas mecanicamente e irão movimentar o ponteiro rotativo diante da
escala.
47
Quando o ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido

horário, a diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior
dimensão que a estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a
diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta menor dimensão que a
estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem

resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o
modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, .250" ou 1".
Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente

em relação a ponta de contato (vertical). E, caso apresentem um curso que
implique mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do
ponteiro normal, outro menor, denominado contador de voltas do ponteiro
principal.
relógio vertical

48
Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis,

podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça
que será medida.
Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios

comparadores. Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças,
medições especiais de superfícies verticais, de profundidade, de espessuras de
chapas etc.
As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de

profundidade e de espessuras de chapas.
medidores de profundidade medidores de

espessura
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da
dimensão do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.
Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial

de uma ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio
comparador, no qual pode-se obter a leitura da dimensão. O instrumento deve
ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência.
Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou

súbito.

49
Relógio comparador eletrônico
Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a

medida no display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem em
qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos.
A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das

vantagens apresentadas acima.
Mecanismos de amplificação
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem,

por alavanca e mista.

50
 Amplificação por engrenagem

Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema
de amplificação por engrenagens.
As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são amplificadas

mecanicamente.
A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um
trem de engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no
mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro

corresponde a um deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o
mostrador contém 100 divisões, cada divisão equivale a 0,01mm.

51
 Amplificação por alavanca

O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores
com alavancas, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena
amplitude do sistema basculante.
Assim, temos:
comprimento do ponteiro (a)
relação de amplificação =

distancia entre os cutelos (b)
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a despeito do

esforço em contrário produzido pela mola de contato. O ponteiro-alavanca,
mantido em contato com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente
à graduação.
A figura abaixo representa a montagem clássica de um aparelho com

capacidade de ± 0,06mm e leitura de 0,002mm por divisão.

52
amplificação por alavanca
 Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a
sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra
em boas condições de uso.
A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de

um suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrão. Em
seguida, deve-se observar se as medidas obtidas no relógio correspondem às
dos blocos. São encontrados também calibradores específicos para relógios
comparadores.

53
Observação: Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em

uma posição anterior a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma
pré-carga para o ajuste do zero.
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para

não incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores
verificação do paralelismo

54
verificação de excentricidade de peça verificação de concentricidade

montada na placa do torno
verificação do alinhamento das pontas de um torno
verificação de superfícies planas

55
Conservação
 Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.
 Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a
peça.
 Evitar choques, arranhões e sujeira.
 Manter o relógio guardado no seu estojo.
 Os relógios devem ser lubrificados internamente nos
mancais das engrenagens.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo

monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão

automática do movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora,
a qual seleciona a direção do movimento de medição ascendente ou
descendente.
O mostrador é giratório com resolução de 0.01mm,

0.002mm, .001" ou .0001".
relógio apalpador
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de
aplicações, tanto na produção como na inspeção final.
Exemplos
- Excentricidade de peças.
- Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.
56
- Paralelismos entre faces.

- Medições internas.
- Medições de detalhes de difícil acesso.
Exemplos de aplicação
Conservação
 Evitar choques, arranhões e sujeira.
 Guardá-lo em estojo apropriado.
 Montá-lo rigidamente em seu suporte.

 Descer suavemente o ponta de contato sobre a peça.
 Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-
lo em contato com a mesa magnética.
Observações
 A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga
inicial ou de medição.
 Deve ser registrado se a variação é negativa ou
positiva.
57
Leitura de relógio comparador (milímetro)
a)
Leitura: ............................
b)
Leitura: ............................
c)
Leitura: ............................
a) 1,55 mm b) -3,78 mm c) -.284"

58
Exercício
1. Faça a leitura e a escreva abaixo da figura.
Observações
 A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga
inicial ou de medição.
 Deve ser registrado se a variação é negativa ou
positiva.
a)
Leitura: .......................
b)
Leitura: .......................

59
c)
Leitura: ............................
d)
Leitura: .......................
e)
Leitura: .......................

60
f)
Leitura: .......................
g)
Leitura: .......................
h)
Leitura: .......................
61
Gabarito
1. a) 2,03mm
b) 0,46mm
c) -1,98mm
d) 2,53mm
e) .167”
f) .227”
g) -.157’
h) .102”
6. GONIÔMETRO
Introdução
O goniômetro é um instrumento de medição ou de

verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é

utilizado em medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor
divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir,
mostramos um tipo bastante usado, em que podemos observar as medidas de
um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.

62
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado

apresenta quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do
vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.

63
exemplos de aplicação do goniômetro

Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do

nônio. Dessa forma, se é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da
escala fixa, adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço,
adicionamos 15'; se o 4o, 20' etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
~ do disco graduado
menor divisao
Resolução = ~ do nonio
número de divisoes 
ou seja:
1 60 
Resolução = = = 5’
12 12
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio.
Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no
sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo
a mesma direção da leitura dos graus.

64
Assim, nas figuras acima, as medidas são,

respectivamente:
A1 = 64º B1 = 30' leitura completa
64º30'
42º20'
9º15'
Conservação
 Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.

 Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-
lo ao pó ou à umidade.
65
Leia e escreva sua leitura nas linhas.
a) Leitura = .......º .......’ b) Leitura = .......º .......’
c) Leitura = .......º .......’ d) Leitura = .......º .......’
Veja se acertou:
a) 24º10'
b) 9º15'
c) 30º
d) 50º15'

66
Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas

com as do gabarito.
Exercícios
1. Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
a) Leitura = ...................................... b) Leitura = ......................................
c) Leitura = ...................................... d) Leitura = ......................................
e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................

67
g) Leitura = ...................................... h) Leitura = ......................................
i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................
Gabarito
a) 50’
b) 11º30’
c) 35’
d) 14º15’
e) 9º25’
f) 19º10’
g) 29º20’
h) 5º20’
i) 14º5’
j) 20’
7. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
Introdução
É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque

todo processo de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem
variações ou desvios das cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário
que peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é,
possam ser substituídas entre si, sem que haja necessidade de reparos e
ajustes. A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem variar,
dentro de certos limites, para mais ou para menos, sem que isto prejudique a
qualidade. Esses desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o

68
que chamamos de tolerância dimensional, que é o assunto que você vai

aprender nesta aula.
As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos

apropriados. Por isso, você deve identificar essa simbologia e também ser
capaz de interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes.
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a

outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções
determinadas. Veja um exemplo abaixo:
Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras de

diferentes maneiras e você também vai aprender a reconhecer os tipos de
ajustes possíveis entre peças de conjuntos mecânicos.
No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as normas

internacionais ISO (International Organization For Standardization ). A
observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto como na
execução da peça, é essencial para aumentar a produtividade da indústria
nacional e para tornar o produto brasileiro competitivo em comparação com
seus similares estrangeiros.
O que é tolerância dimensional
As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais.

É impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões
porque vários fatores interferem no processo de produção, tais como
imperfeições dos instrumentos de medição e das máquinas, deformações do
material e falhas do operador. Então, procura-se determinar desvios, dentro

69
dos quais a peça possa funcionar corretamente. Esses desvios são chamados
de afastamentos.
Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais

ou menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu
funcionamento e intercambiabilidade. Eles podem ser indicados no desenho
técnico como mostra a ilustração a seguir:
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os

afastamentos são: + 0,28mm (vinte e oito centésimos de milímetro) e + 0,18mm
(dezoito centésimos de milímetro). O sinal + (mais) indica que os afastamentos
são positivos, isto é, que as variações da dimensão nominal são para valores
maiores.
O afastamento de maior valor (0,28 mm, no exemplo) é chamado de

afastamento superior; o de menor valor (0,18 mm) é chamado de afastamento
inferior. Tanto um quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da
dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão

máxima, isto é, a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça.
Então, no exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro corresponde a:
20mm + 0,28mm = 20,28mm.
Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão

mínima, isto é, a menor medida que a cota pode ter depois de fabricada. No
mesmo exemplo, a dimensão mínima é igual a 20mm + 0,18mm, ou seja,
20,18mm.

70
Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e

mínimo da dimensão do diâmetro da peça.
Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro

desses dois limites.
A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a dimensão efetiva ou

real; ela deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão
mínima.
Analise a vista ortográfica cotada e

faça o que é pedido.
a) Complete os espaços com os valores

correspondentes:
 afastamento superior ......................................................... ;
 afastamento inferior ........................................................... ;
 dimensão máxima: ............................................................. ;

 dimensão mínima: .............................................................. .
b) Dentre as medidas abaixo, assinale com um X as

cotas que podem ser dimensões efetivas deste
ressalto:
20,5 ( ) 20,04 ( ) 20,06 ( ) 20,03
( )
Veja se você acertou: a) afastamento superior: +0,05 mm; afastamento inferior:

+ 0,03 mm; dimensão máxima: 20,05 mm; dimensão mínima: 20,03 mm; b)
20,04 e 20,03 mm.
Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é

sempre maior que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota
apresenta dois afastamentos negativos, ou seja, as duas variações em relação
à dimensão nominal são para menor, como no próximo exemplo.
71
A cota Ø 16 apresenta dois afastamentos com sinal - (menos), o que indica que
os afastamentos são negativos: - 0,20 e - 0,41. Quando isso acontece, o
afastamento superior corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No
exemplo, o valor 0,20 é menor que 0,41; logo, o afastamento - 0,20
corresponde ao afastamento superior e - 0,41 corresponde ao afastamento
inferior.
Para saber qual a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o
afastamento superior da dimensão nominal. No exemplo: 16,00 - 0,20 = 15,80.
Para obter a dimensão mínima você deve subtrair o afastamento inferior da
dimensão nominal. Então: 16,00 - 0,41 = 15,59. A dimensão efetiva deste
diâmetro pode, portanto, variar dentro desses dois limites, ou seja, entre 15,80
mm e 15,59 mm. Neste caso, de dois afastamentos negativos, a dimensão
efetiva da cota será sempre menor que a dimensão nominal.
Há casos em que os dois

afastamentos têm sentidos
diferentes, isto é, um é positivo e o
outro é negativo. Veja:
Quando isso acontece, o afastamento positivo sempre corresponde ao

afastamento superior e o afastamento negativo corresponde ao afastamento
inferior.
Analise o pino e indique o que é pedido

72
a) afastamento superior: ...................................................... ;

b) afastamento inferior: ........................................................ .
Neste caso, os dois afastamentos têm o mesmo valor numérico. O que

determina qual é o afastamento superior é o sinal de (mais) e o que determina
o afastamento inferior é o sinal de - (menos). Logo: a) afastamento superior: +
0,02; b) afastamento inferior: - 0,02.
Numa mesma peça, as cotas podem vir acompanhadas de diferentes

afastamentos, de acordo com as necessidades funcionais de cada parte.
Analise o desenho técnico do pino com rebaixo, ao lado. Depois, interprete as
cotas pedidas.
Observe o desenho técnico e complete os espaços em

branco.
a) A dimensão nominal do comprimento da peça é.......; o afastamento superior

é ....... e o afastamento inferior é........;
b) O diâmetro da parte rebaixada tem dois afastamentos positivos: ....... e .......;
logo; a dimensão efetiva deste diâmetro deve ser um valor entre ....... e........;
c) A dimensão máxima do comprimento da parte rebaixada é ...... e a dimensão
mínima é........;
d) O diâmetro maior da peça tem 2 afastamentos negativos, logo a dimensão
efetiva desta cota é ............. que a dimensão nominal.

73
Confira suas respostas:

a) 40, + 0,25 e - 0,25; b) + 0,23 e + 0,12; 12,23 mm e 12,12 mm;
c) 20,2 mm e 19,9 mm; d) menor.
Tolerância
Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima. Para

obtê-la, calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Acompanhe o
cálculo da tolerância, no próximo exemplo:
Dimensão máxima Dimensão

mínima
20,00 20,00
+ 0,28 + 0,15
20,28 20,15
Dimensão máxima: 20,28
Cálculo da tolerância
Dimensão mínima: - 20,15
ESC 1:1
Tolerância: 0,13
Na cota 20 0,15
0,28 , a tolerância é 0,13 mm (treze
centésimos de milímetro).
EXERCÍCIOS
Calcule a tolerância da cota indicada no desenho.
Tolerância = ..........................................................
Nesse exemplo, os dois afastamentos são negativos.Assim, tanto a dimensão

máxima como a dimensão mínima são menores que a dimensão nominal e

74
devem ser encontradas por subtração. Para a cota Ø16 mm, a tolerância é de
0,21 mm (vinte e um centésimos de milímetro).
A tolerância pode ser representada graficamente. Veja:
Nessa representação, os valores dos afastamentos estão exagerados. O

exagero tem por finalidade facilitar a visualização do campo de tolerância, que
é o conjunto dos valores compreendidos entre o afastamento superior e o
afastamento inferior; corresponde ao intervalo que vai da dimensão mínima à
dimensão máxima.
Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a
dimensão máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.
As tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que

estas peças vão exercer. Conforme a função, um tipo de ajuste é necessário. É
o que você vai aprender a seguir.
Ajustes
Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos e
furos de peças. Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a
qualquer peça, ou parte de peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a
superfície externa de um eixo trabalha acoplada, isto é, unida à superfície
interna de um furo. Veja, a seguir, um eixo e uma bucha. Observe que a bucha
está em corte para mostrar seu interior que é um furo.

75
Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si.

Dependendo da função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se
encaixa no furo de modo a deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com
folga.
Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo,
temos um ajuste com interferência.
Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com

folga ou com interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. É o que
chamamos de ajuste incerto.
Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma dimensão nominal. O

que varia é o campo de tolerância dessas peças.
O tipo de ajuste entre um furo e um eixo depende dos afastamentos

determinados. A seguir, você vai estudar cada classe de ajuste mais
detalhadamente.
Ajuste com folga
Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento

inferior do furo, temos um ajuste com folga. Acompanhe um exemplo:

76
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 mm. O

afastamento superior do eixo é - 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25 mm -
0,20 mm = 24,80 mm; a dimensão mínima do furo é: 25,00 mm - 0,00 mm =
25,00 mm.
Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80 mm) é menor que a dimensão

mínima do furo (25,00 mm) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a
folga, basta subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo,
a folga é 25,00 mm - 24,80 mm = 0,20 mm.
Ajuste com interferência
Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao

afastamento inferior do eixo. Veja:
Na cota do furo 25 00,21 , o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo:

0,41
25 +0,28 , o afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o
segundo, confirmando que se trata de um ajuste com interferência.
Para obter o valor da interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão

efetiva do eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou
com as seguintes medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28mm e
diâmetro do furo igual a 25,21mm. A interferência corresponde a: 25,28mm -
25,21mm = 0,07mm. Como o diâmetro do eixo é maior que o diâmetro do furo,
estas duas peças serão acopladas sob pressão.
77
Ajuste incerto.
É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência.

Neste caso, o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior
do furo, e o afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do
eixo. Acompanhe o próximo exemplo com bastante atenção.
Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o afastamento

inferior do furo (0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o
afastamento inferior do eixo (+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste
incerto.
Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças
acopladas vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender
das dimensões efetivas do eixo e do furo.
Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO
As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais

organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela
ABNT: o sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que

possibilita a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais
econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi
estudado, inicialmente, para a produção de peças mecânicas com até 500 mm
de diâmetro; depois, foi ampliado para peças com até 3150 mm de diâmetro.

78
Ele estabelece uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a

precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência que varia de
peça para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são

identificadas pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas
corresponde um valor de tolerância. Observe, no quadro abaixo, as qualidades
de trabalho para eixos e furos:
Qualidade de trabalho
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Eix
os
mecânica mecânica mecânica
Fur extra-precisa corrente grosseira
os
A letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2,...

16, referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao
menor valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4,
no caso dos furos, estão associadas à mecânica extraprecisa. É o caso dos
calibradores, que são instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar
se as medidas das peças produzidas estão dentro do campo de tolerância
especificado. Veja:
Calibrador para eixos Calibrador para furos

79
No extremo oposto, as qualidades 11 a 16 correspondem às maiores

tolerâncias de fabricação. Essas qualidades são aceitáveis para peças
isoladas, que não requerem grande precisão; daí o fato de estarem
classificadas como mecânica grosseira.
Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade

estabelecida entre IT 4 e IT 11, se forem eixos; já os furos têm sua
qualidade entre IT 5 e IT 11. Essa faixa corresponde à mecânica
corrente, ou mecânica de precisão.
EXERCÍCIOS
Observe as ilustrações de peças e escreva, nas linhas correspondentes, as

faixas de tolerância ISO aceitáveis para cada caso.
Calibrador para furo Mola cônica de

a) de IT..........a compressão
IT.......... b) de IT..........a
IT..........
Eixo Calibrador
c) de IT..........a d) de IT..........a IT..........
IT..........
Veja agora as respostas corretas: a) mostra um calibrador para furos, que é um

instrumento de alta precisão. Logo, a qualidade de trabalho do eixo do
calibrador deve estar na faixa de IT 01 a IT3; b) temos uma mola cônica de
compressão. Seu funcionamento não depende de ajustes precisos. A qualidade

80
de trabalho pode variar entre IT 12 e IT 16; c) é um eixo, que funciona acoplado

a furos. Neste caso, a qualidade de trabalho pode variar entre IT 4 e IT 11; d)
um calibrador de eixos. A parte do calibrador que serve para verificar as
medidas dos eixos tem a forma de furo. Portanto, a qualidade de trabalho deve
estar entre IT 01 e IT 4.
Nos desenhos técnicos com indicação de

tolerância, a qualidade de trabalho vem
indicada apenas pelo numeral, sem o IT.
Antes do numeral vem uma ou duas letras,
que representam o campo de tolerância no
sistema ISO. Veja um exemplo.
A dimensão nominal da cota é 20 mm. A tolerância é
indicada por H7. O número 7, você já sabe, indica a
qualidade de trabalho; ele está associado a uma
qualidade de trabalho da mecânica corrente.
A seguir, você vai aprender a interpretar o significado da letra que vem antes do
numeral.
Campos de tolerância ISO
Compare os desenhos das duas peças, a seguir:
Observe que eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal: 28 mm. Veja,
também que os valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais:
Eixo Furo

81
Dimensão 28,000 28,021

máxima:
Dimensão mínima: - 27,979 - 28,000
Tolerância: 0,021 0,021
Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021mm), concluímos que as duas

peças apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, atenção: os campos
de tolerâncias das duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores
que vão de 27,979 mm a 28,000 mm; o campo de tolerância do furo está entre
28,000 mm e 28,021 mm. Como você vê, os campos de tolerância não
coincidem.
No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:
A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da qualidade

de trabalho e, no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h identifica o
campo de tolerância, ou seja, o conjunto de valores aceitáveis após a execução
da peça, que vai da dimensão mínima até a dimensão máxima.
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerâncias, identificados por letras do

alfabeto latino. Cada letra está associada a um determinado campo de
tolerância. Os campos de tolerância para eixo são representados por letras
minúsculas, como mostra a ilustração a seguir:
a b c cd d e ef f fg g h j js k
m n p r s t u v x y x za zb zc
Volte a examinar o desenho técnico do furo. Observe que a tolerância do furo

vem indicada por H7. O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a
82
mesma do eixo analisado anteriormente. A letra H identifica o campo de

tolerância.
Os 28 campos de tolerância para furos são representados por letras
maiúsculas:
A B C C D E EF F FG G H J JS K
D
M N P R S T U V X Y X ZA ZB ZC
Analise as cotas com indicação de tolerância ISO e escreva F para as que se

referem a furos e E para as que se referem a eixos.
a) 21H6 ( )
b) 18f7 ( )
c) 30h5 ( )
d) 150h7 ( )
e) 485E9 ( )
f) 500M8 ( )
Sabendo que os campos de tolerância dos furos são identificados por letras
maiúsculas você deve ter escrito a letra F nas alternativas: a, e, f. Como os
campos de tolerância dos eixos são identificados por letras minúsculas, você
deve ter escrito a letra E nas alternativas b, c, d.
Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as

tolerâncias de furos referem-se a medidas interiores. Eixos e furos geralmente
funcionam acoplados, por meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo,
o acoplamento é indicado pela dimensão nominal comum às duas peças
ajustadas, seguida dos símbolos correspondentes. Veja um exemplo a seguir:

83
A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25 mm. A tolerância do furo

vem sempre indicada ao alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7.
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos,

com a mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para
economia de custos de produção, apenas algumas combinações selecionadas
de ajustes são recomendadas, por meio de tabelas divulgadas pela ABNT.
Antes de aprender a consultar essas tabelas, porém, é importante que você
conheça melhor os ajustes estabelecidos no sistema ABNT/ISO: sistema furo-
base e sistema eixo-base.
Sistema furo-base
Observe o desenho a seguir:
Imagine que este desenho representa parte de uma máquina com vários furos,
onde são acoplados vários eixos. Note que todos os furos têm a mesma
dimensão nominal e a mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam:
f7, k6, p6. A linha zero, que você vê representada no desenho, serve para
indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos afastamentos. No furo A, o
eixo A’ deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo B’ deve deslizar
com leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o eixo C’ pode entrar sob
pressão, ficando fixo.
Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias dos furos
são constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo com a
função de cada um. Este sistema de ajuste, em que os valores de tolerância
dos furos são fixos, e os dos eixos variam, é chamado de sistema furo-base.
Este sistema também é conhecido por furo padrão ou furo único. Veja quais
são os sistemas furo-base recomendados pela ABNT a seguir:

84
A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado

indica a qualidade da mecânica. Agora, conheça outra possibilidade.
Sistema eixo-base
Imagine que o próximo desenho representa parte da mesma máquina com

vários furos, onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os
diferentes ajustes podem ser obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-
se constantes e os furos forem fabricados com tolerâncias variáveis. Veja:
O eixo A’ encaixa-se no furo A com folga; o eixo B’ encaixa-se no furo B com

leve aderência; o eixo C’ encaixa-se no furo C com interferência. Veja a seguir
alguns exemplos de eixos-base recomendados pela ABNT:
A letra h é indicativa de ajuste no sistema eixo-base.
Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez
fixada a tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando
apenas as tolerâncias dos eixos.

85
Analise o desenho técnico e assinale com um X a alternativa que corresponde

ao sistema de ajuste utilizado.
a) ( ) sistema furo-base
b) ( ) sistema eixo-base
Você deve ter observado que enquanto as tolerâncias dos furos mantiveram-se
fixas, as tolerâncias dos eixos variaram. Além disso, a letra H é indicativa de
sistema furo-base. Portanto, a alternativa correta é a.
Unidade de medida de tolerância - ABNT/ISO
A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro, também

chamado de mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se
dividirmos o metro em 1 milhão de partes iguais, cada uma vale 1 mícron. Sua
representação é dada pela letra grega  ( mi ) seguida da letra m. Um mícron
vale um milésimo de milímetro: 1m = 0,001 mm.
Nas tabelas de tolerâncias fundamentais, os valores de qualidades de trabalho

são expressos em mícrons. Nas tabelas de ajustes recomendados todos os
afastamentos são expressos em mícrons.
Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISO
Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos

afastamentos não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar
tabelas apropriadas para identificá-los.

86
Para acompanhar as explicações, você deve consultar as tabelas apresentadas

no final desta aula. Partes dessas tabelas estão reproduzidas no decorrer da
instrução, para que você possa compreender melhor o que estamos
apresentando.
Observe o próximo desenho técnico, com indicação das tolerâncias:
O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão

nominal do diâmetro do furo é 40 mm. A tolerância vem representada por H7; a
letra maiúscula H representa tolerância de furo padrão; o número 7 indica a
qualidade de trabalho, que no caso corresponde a uma mecânica de precisão.
A tabela que corresponde a este ajuste tem o título de: Ajustes recomendados -
sistema furo-base H7. Veja, a seguir, a reprodução do cabeçalho da tabela.
A primeira coluna - Dimensão nominal - mm - apresenta os grupos de

dimensões de 0 até 500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40 mm. Esta
medida situa-se no grupo de dimensão nominal entre 30 e 40. Logo, os valores
de afastamentos que nos interessam encontram-se na 9ª linha da tabela,
reproduzida abaixo:
Na segunda coluna - Furo - vem indicada a tolerância, variável para cada grupo
de dimensões, do furo base: H7. Volte a examinar a 9ª linha da tabela, onde se

87
encontra a dimensão de 40 mm; na direção da coluna do furo aparecem os

afastamentos do furo: 0 (afastamento inferior) e + 25 (afastamento superior).
Note que nas tabelas que trazem afastamentos de furos o afastamento inferior,
em geral, vem indicado acima do afastamento superior. Isso se explica porque,
na usinagem de um furo, parte-se sempre da dimensão mínima para chegar a
uma dimensão efetiva, dentro dos limites de tolerância especificados.
Lembre-se de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons.

Uma vez que 1m = 0,001mm, então 25m = 0,025mm. Portanto, a dimensão
máxima do furo é: 40mm + 0,025mm = 40,025mm, e a dimensão mínima é 40
mm, porque o afastamento inferior é sempre 0 no sistema furo-base.
Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6.

Observe novamente a 9ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6.
Nesse ponto são indicados os afastamentos do eixo: 925 O superior - 9m,
que é o mesmo que - 0,009 mm. O afastamento inferior é - 25 m, que é igual
a - 0,025 mm. Acompanhe o cálculo da dimensão máxima do eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento - 0,009
superior:
E agora veja o cálculo da dimensão mínima do eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento inferior: - 0,025
Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que

estas peças se ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é
menor que o afastamento inferior do furo.
No exemplo demonstrado, o eixo e o furo foram ajustados no sistema furo-

base, que é o mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema

88
eixo-base, a interpretação da tabela é semelhante. É o que você vai ver, a

seguir.
A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 mm. A

tolerância do furo é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de
um ajuste no sistema eixo-base. Então, para identificar os afastamentos do
eixo e do furo, você deverá consultar a tabela de Ajustes recomendados -
sistema eixo-base h6. A tabela de ajustes recomendados no sistema eixo-base
é semelhante à tabela do sistema furo-base. O que a diferencia são as
variações das tolerâncias dos furos.
Primeiro, precisamos identificar em que grupo de dimensões se situa a

dimensão nominal do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo
entre 65 e 80 (12ª linha). A seguir, basta localizar os valores dos afastamentos
correspondentes ao eixo h6 e ao furo J7, nessa linha.Veja:
A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontra-se no

grupo de 65 a 80, o afastamento superior do eixo é 0m e o inferior é - 19m.
Para o furo de tolerância J7, o afastamento superior é + 18 m e o afastamento
inferior é -12m.

89
EXERCÍCIOS
Tomando como base o desenho anterior, do eixo e do

furo consulte a tabela e calcule:
a) dimensão máxima do eixo;
b) dimensão mínima do eixo;
c) dimensão máxima do furo;
d) dimensão mínima do furo.
Vamos conferir? Em primeiro lugar, você deve ter transformado os mícrons em

milímetros, para facilitar os cálculos. Em seguida você deve ter feito as
seguintes contas:
a) dimensão nominal do eixo : 70,000

fastamento superior do + 0,000
eixo:
dimensão máxima do eixo: 70,000
b) dimensão nominal do eixo : 70,000

fastamento inferior do eixo: - 0,019
dimensão mínima do eixo: 69,981
c) dimensão nominal do furo 70,000

fastamento superior do + 0,018
furo
dimensão máxima do furo 70,018
b) dimensão nominal do furo : 70,000

fastamento inferior do furo: - 0,012
dimensão mínima do furo: 69,988
Sabendo que o afastamento superior do eixo (0) é maior que o inferior (-0,012
mm) e o afastamento superior do furo (0,018 mm) é maior que o inferior (-0,012
mm), responda:
90
Que tipo de ajuste haverá entre este furo e este eixo?

R.: ..........................................................................................
Analisando os afastamentos, você deve ter concluído que este é um caso de

ajuste incerto, pois dependendo das medidas efetivas do eixo e do furo, tanto
poderá resultar folga como leve interferência.
A aplicação do sistema de tolerâncias ABNT/ISO tende a se tornar cada vez

mais freqüente nas empresas brasileiras que buscam na qualidade de serviços,
produtos e processos os meios para enfrentar a concorrência internacional.
Qualquer pessoa que deseje participar do progresso tecnológico industrial deve
estar bastante familiarizada com este assunto.
Exercícios
1. Analise o desenho abaixo e escreva o que se pede.
a) dimensão nominal:
.................;
b) afastamento
superior:.............;
c) afastamento
inferior:...............;
d) dimensão
máxima:..................;
e) dimensão
mínima:...................
2. Faça um traço embaixo das medidas que se encontram no campo de

tolerância da cota 16 0,18
0.05 .
a) 16 mm
b) 15,5 mm
c) 16,05 mm
d) 15,82 mm
e) 15,95 mm
91
3. Calcule a tolerância da cota 28 0,13

0.20
R.: ....................................................................................
4. Analise o desenho técnico cotado, observe os afastamentos e assinale com

um X o tipo de ajuste correspondente.
a) ( ) ajuste com interferência;

b) ( ) ajuste com folga;
c) ( ) ajuste incerto
5. Um lote de peças foi produzido a partir do desenho técnico abaixo.

Observando os afastamentos, você percebe que as peças são acopladas
por ajuste incerto.
A seguir estão indicadas as dimensões efetivas de algumas peças

produzidas. Escreva, nos parênteses, ao lado de cada alternativa, a letra (F)
quando o ajuste apresentar folga ou a letra (I) quando o ajuste apresentar
interferência.

92
a) ( ) diâmetro do eixo: 50,012 mm; diâmetro do

furo: 50,015 mm.
b) ( ) diâmetro do eixo: 50,016 mm; diâmetro do
furo: 50,008 mm.
c) ( ) diâmetro do eixo: 50,018 mm; diâmetro do
furo: 50,022 mm.
d) ( ) diâmetro do eixo: 50,011 mm; diâmetro do
furo: 50,006 mm.
6. Assinale com um X a faixa de qualidade de trabalho que corresponde à

mecânica de precisão para furos.
a) ( ) de IT 01 a IT 3;
b) ( ) de IT 5 a IT 11;
c) ( ) de IT 12 a IT 16.
7. Analise o desenho abaixo e assinale com um X a alternativa que

corresponde ao sistema de ajuste adotado.
a) ( ) sistema furo base;

b) ( ) sistema eixo base.
8. Analise o desenho técnico abaixo, consulte a tabela apropriada no final

desta aula e escreva as informações solicitadas.
a) afastamento superior do furo:

...........................................;

93
b) afastamento inferior do
furo:..............................................;
c) afastamento superior do
eixo:............................................;
d) afastamento inferior do
eixo:...............................................
9. No desenho técnico da esquerda, a tolerância vem indicada no sistema

ABNT/ISO. Complete o desenho da direita, consultando a tabela e
indicando os valores dos afastamentos correspondentes em milésimos de
milímetros.
10. Analise o desenho abaixo, consulte a tabela apropriada e assinale com um

X o tipo de ajuste correspondente.
a) ( ) ajuste com folga;

b) ( ) ajuste com
interferência;
c) ( ) ajuste incerto.

94
AJUSTES RECOMENDADOS - SISTEMA FURO-BASE H7 (*)

Tolerância em milésimos de milímetros (m)
Dimensão af. inf.
af. sup. afastamento
nominal furo EIXOS
superior
mm
afastamento
inferior
acima até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
de
0 1 0 -6 -2 0 - +4 +6 +10 +12 +16
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +10
3 6 0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23
+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +15
6 10 0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28
+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 -23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
24 30 +21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
50 65 0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51
+60
+41
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +20 +10 +20 +32 +62
+43
80 100 0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +37
+73
+51
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +30 +13 +23 +37
+76
+54
120 140 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +88
+63
140 160 +90
+65
160 180 +40 -83 -39 -25 -11 +30 +15 +27 +43 +93
+68
180 200 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79
+106
+77
200 225 +109
+80
225 250 +46 -96 -44 -29 -13 +40 +17 +31 +50
+113
+84
250 280 0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88
+126
+94
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +40 +20 +34 +56 +130
+98
315 355 0 -62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +144
+108
355 400 +57 -119 -54 -36 +20
-18 +40 +21 +37 +62 +150
+114
400 450 0 -68 -20 0 +20 +45 +21
+63 +80 +108
+166
+126
450 500 +63 +131 -60 -40 -20 +45 +23 +40 +68 +172
+132

95
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

AJUSTES RECOMENDADOS - SISTEMA FURO-BASE H6(*)
Tolerância em milésimos de milímetros (m)
Dimensã af. sup.
af. inf. afastamento inferior
o furo EIXOS
afastamento superior
nominal
mm
acima até h6 F6 G7 H7 j7 k7 M7 N7 p7 R7
de
0 1 0 +6 +2 0 --6 - -10 -16 -20
1 3 -6 -12 +12 +10 +4 0 -6 -10
3 6 0 +10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23
-8 +18 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11
6 10 0 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
-9 +22 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9 -13
10 14 0 +16 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
14 18 -11 +27 +24 +18 +10 +6 0 -5 -11 -16
18 24 0 +20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
24 30 -13 +33 +28 +21 +12 +6 0 -7 -14 -20
30 40 0 +25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
40 50 -16 +41 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17 -25
50 65 0 +30 +10 0 +12 -21 -30 -39 -51 -60
-30
65 80 -19 +49 +40 +30 +18 +90 0 -9 -21 -62
-32
80 100 0 +36 +12 0 +13 -25 -35 -45 -59 -73
-38
100 120 -22 +58 +47 +35 +22 +10 0 -10 -24
-76
-41
120 140 0 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68
-88
-48
140 160 -90
-50
160 180 -25 +68 +54 +40 +26 +12 0 -12 -28 -93
-53
180 200 0 +50 +15 0 -16 -33 -46 -60 -79 106
-60
200 225 -109
-63
225 250 -29 +79 +61 +46 +30 +13 0 -14 -33 -113
-67
250 280 0 +56 +17 0 -16 -36 -52 -66 -88 -126
-74
280 315 -32 +88 +69 +52 +36 +16 0 -14 -36 -130
-78
315 355 0 +62 +18 0 -18 -40 -57 -73 -98 -144
-87
355 400 -36 +98 +75 +57 +20
+39 +17 0 -16 -41 -150
-93
400 450 0 +68 +20
-20 0 -20 -45 -63
+63 -80 -108
-166
-103
450 500 -40 +108 +83 +63 +43 +18 0 -17 -45 -172
-109
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

96
Gabarito
1. a) 20 mm,
b)+0,021 mm,
c)+0,008 mm,
d) 20,021 mm,
e) 20,008 mm
2. a) c) e)
3. 0,07 mm
4. a) X
5. a) F,
b) I,
c) F,
d) I
6. b) X
7. a) X
8. a) +0,025 mm ou 25m;
b) 0 (zero);
c) -0,009 mm ou - 9m;
d) -0,025 mm ou -25m
9.
10 a) X

97
8. BIBLIOGRAFIAS
-ALBERTAZZI, Armando; SOUSA, André Roberto de. Fundamentos de

metrologia científica e industrial. 1. ed. Barueri: Manole, 2008.
-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Sistema de

tolerâncias e ajustes: NBR 6158. Rio de Janeiro:[s.n.], 1995.
-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Tolerâncias

geométricas - tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento -
generalidades, símbolos, definições e indicações em desenho: NBR 6409. Rio
de Janeiro:[s.n.], 1997.
-ALVES, A. S. Metrologia geométrica. Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkian,

1996.
-COMPAIN, L. Metrologia de Taller. Tradução de Manuel Angel Garcia

Ramirez. Bilbao: Urmo, 1970.
-NOVASKI, Olivio. Introdução a engenharia de fabricação mecânica. São

Paulo: Edgard Blucher, 1994.
-MELLO, Paulo Marcio de(Org.); ECTCHEBEHERE, Alexandre(Org.). Sistema

Internacional de Unidades. Rio de Janeiro: Instituto Euvaldo Lodi, 1994.
(Cadernos IEL,8). -ROZENBERG, I. M. O Sistema Internacional de Unidade -
SI. 2. ed. São Paulo: Instituto Mauá de Tecnologia, 2002.

98

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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

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