Balanceamento em Um Plano de Rotor Rígido

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
JOÃO PAULO SILVA DE LIMA
BALANCEAMENTO EM UM PLANO DE ROTOR RÍGIDO
NATAL/RN
2019
JOÃO PAULO SILVA DE LIMA
BALANCEAMENTO EM UM PLANO DE ROTOR RÍGIDO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
como parte dos requisitos para a obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. João Bosco da Silva.
NATAL/RN
2019
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais, Maria das Graças Silva de Lima e
Franklin Costa de Lima, às minhas tias Maria do Rosário e Maria do Socorro, ao meu
tio Tony José e aos meus irmãos Marcos Felipe e Talita Cristina que me incentivaram
e me apoiaram das mais variadas formas para que eu pudesse concluir este trabalho.
AGRADECIMENTOS
A Deus, pelo dom da vida, por Ele sempre está comigo em todos os momentos
me fortalecendo, me guiando pelos melhores caminhos e me orientando diante das
escolhas mais difíceis.
Ao professor Dr. João Bosco da Silva, meu orientador pela sua disponibilidade
e pelo comprometimento com o sucesso deste trabalho.
Ao meu querido amigo e mentor MSc. Karllyamo Lennon de Souza, por
acreditar no meu potencial, por todos os seus ensinamentos, conselhos, pela
paciência dedicada durante toda a realização deste trabalho, pela disponibilidade em
tirar sempre mais uma dúvida, por fim, pela generosidade de me apresentar o mundo
da manutenção preditiva.
A Raíssa Silva pelo total apoio durante a realização dos ensaios no laboratório
e por compartilhar os seus conhecimentos na área de vibrações.
Aos amigos da PREDMEC: Antônio Oliveira, Alex Ciríaco e Fabiola Silveira.
A Luana Nascimento, Flaviano Mota e Kennedy Lopes, meus grandes amigos,
que estão sempre me ajudando e torcendo pelo meu sucesso.
Aos meus amigos que me acompanharam ao longo de toda essa jornada
também conhecida como graduação e que sem dúvidas tornaram possível, leve e
mais divertida esta realização: Átila Amorim, Andressa Santos, Daniel França, Djalma
Santos, Éric Calasans, Jonathan Carvalho, Miguel Souto, Raquel Dantas e Rodrigo
Pimenta.
Finalmente, a todos que de forma direta ou indiretamente contribuíram de
alguma forma para que este trabalho tivesse êxito.
Muito obrigado a todos.
RESUMO
Um dos defeitos mais recorrentes em plantas industriais e que podem impactar

diretamente nos resultados das empresas é o desbalanceamento de máquinas
rotativas. Trata-se de um defeito que possui alta energia destrutiva e por isso deve ser
monitorado adequadamente e corrigido para que não gere paradas de produção
através de uma quebra inesperada do equipamento. Dentro desse contexto, o
presente trabalho tem como proposito de através da utilização de uma bancada
didática apresentar as principais características ligadas ao desbalanceamento
estático para rotores rígidos, métodos de detecção e correção através do auxílio da
análise de vibração em conjunto com dois métodos de balanceamento distintos. Neste
trabalho também será abordado a classificação empregada para rotores, os tipos de
desbalanceamentos segundo a literatura e as normas técnicas aplicáveis ao processo
de balanceamento. Neste trabalho também será tratado as consequências geradas
aos equipamentos devido ao desbalanceamento e os impactos à manutenção, bem
como os meios para a sua devida correção através do método, puramente gráfico, de
simples execução, conhecido como método dos três pontos onde não há necessidade
do conhecimento da fase do sinal de vibração e o método mais largamente utilizado
que é o método dos coeficientes de influência que é um método mais complexo, que
requer, além do coletor e analisador de vibração, a utilização de um sensor óptico para
a coleta da fase do sinal de vibração, porém entrega um ótimo resultado exigindo
menos acionamentos do equipamento. Por fim, será produzido um procedimento
detalhado de balanceamento para cada um dos métodos apresentados onde poderá
ser consultado e utilizado como um guia para a execução do balanceamento.
Palavras-chave: Balanceamento. Desbalanceamento estático. Rotores rígidos.

Método dos três pontos. Coeficientes de influência.
ABSTRACT
One of the most recurring defects in industrial plants and that can directly impact
company results is the unbalance of rotary machines. It is a defect that has high
destructive energy and that it must be monitored properly and corrected so that it does
not generate stops of production through an unexpected break of the equipment. In
this context, the present work has the purpose of using a didactic workbench to present
the main characteristics related to static unbalance for rigid rotors, methods of
detection and correction through the aid of vibration analysis together with two different
balancing methods. This paper will also discuss the classification used for rotors, the
types of unbalances according to the literature and the technical standards applicable
to the balancing process. This work will also deal with the consequences of the
unbalance and the impacts on maintenance, as well as the means for its correct
correction through the purely graphic, simple execution method known as the three-
point method where there is no need for the knowledge of the vibration phase and the
most widely used method is the coefficient of influence method which is a more
complex method, which requires, in addition to the collector and vibration analyzer, the
use of an optical sensor to collect signal phase of vibration, but it delivers a great result
requiring fewer equipment drives. Finally, a detailed balancing procedure will be
produced for each of the presented methods where it can be consulted and used as a
guide for the execution of balancing by other students.
Keywords: Balancing. Static unbalance. Rigid rotors. Three-point method.

Coeficiente of influence method.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Causas primárias de falhas em equipamentos mecânicos ...................... 14

Figura 2 – Causas de vibração em máquinas ........................................................... 15
Figura 3 – Vibração devido ao desbalanceamento ................................................... 16
Figura 4 – Desbalanceamento Estático no domínio da frequência ........................... 17
Figura 5 – Desbalanceamento acoplado no domínio da frequência.......................... 18
Figura 6 – Desbalanceamento dinâmico no domínio da frequência .......................... 19
Figura 7 – Desbalanceamento representado no espectro de frequência .................. 21
Figura 08 – Característica do sinal de desbalanceamento ........................................ 21
Figura 9 – Efeito da velocidade de rotação na flexibilidade do rotor ......................... 22
Figura 10– Balanceamento em 1 plano ..................................................................... 24
Figura 11 – Balanceamento em 2 planos .................................................................. 24
Figura 12 – Máximo desbalanceamento residual permissível (ISO 1940-1) ............. 30
Figura 13 – Fluxograma: três pontos......................................................................... 34
Figura 14 – Efeito da massa de desbalanceamento captado pelo sensor de vibração
.................................................................................................................................. 35
Figura 15 – Sequência gráfica de balanceamento com medição de fase ................. 38
Figura 16 – Posicionamento angular da massa de correção .................................... 38
Figura 17 – Balanceamento pelo método do coeficientes de influência apresentado
na forma vetorial........................................................................................................ 38
Figura 18 – Fluxograma: coeficientes de influência .................................................. 39
Figura 19 – Bancada didática (vista lateral) .............................................................. 40
Figura 20 – Bancada didática (vista frontal) .............................................................. 41
Figura 21 – Motor elétrico WEG ................................................................................ 41
Figura 22 – Polias ..................................................................................................... 42
Figura 23 – Correias.................................................................................................. 43
Figura 24 – Mancal .................................................................................................... 43
Figura 25 – Rotor ....................................................................................................... 44
Figura 26 – Rolamento .............................................................................................. 44
Figura 27 – Redutor de velocidade ........................................................................... 45
Figura 28 – Acoplamento flexível .............................................................................. 46
Figura 29 – Inversor de frequência ............................................................................ 46
Figura 30 – Acelerômetro .......................................................................................... 47
Figura 31 – Sensor óptico montado em suporte com base magnética ...................... 48
Figura 32 – Coletor e analisador de vibrações SKF CMXA 75 .................................. 49
Figura 33 – Pontos de coleta do sinal de vibração .................................................... 52
Figura 34 – Software SKF @ptitude Analyst ............................................................. 53
Figura 35 – Configuração dos parâmetros de medição (Geral)................................. 53
Figura 36 – Configuração dos parâmetros de medição (Ajuste) ............................... 54
Figura 37 – Estrutura do banco de dados ................................................................. 54
Figura 38 – Massa de desbalanceamento ................................................................ 55
Figura 39 – Posição da massa de desbalanceamento .............................................. 55
Figura 40 – Instrumentação instalada na bancada.................................................... 56
Figura 41 – Rotor com a massa de teste a 0° ........................................................... 57
Figura 42 – Rotor com a massa de teste a 120° ....................................................... 57
Figura 44 – Intersecção das circunferências ............................................................. 59
Figura 45 – Medição do comprimento de As ............................................................. 59
Figura 46 – Massa de correção (método dos três pontos) ........................................ 60
Figura 47 – Fixação da massa de correção a 30° ..................................................... 60
Figura 48 – Amplitude de vibração em velocidade após balanceamento .................. 60
Figura 49 – Detalhe das fitas isolante e reflexiva instaladas no rotor........................ 61
Figura 50 – Massa de teste (método dos coeficientes de influência) ........................ 62
Figura 52 – Detalhe da massa de correção............................................................... 63
Figura 53 – Rotor com massa de correção a 30° (coeficientes de influência) ........... 63
Figura 54 – Intensidade da vibração em velocidade após balanceamento
(coeficientes de influência) ........................................................................................ 64
Figura 55 – Sinal de vibração no domínio do tempo (forma de onda) ....................... 66
Figura 56 – Sinal de vibração no domínio da frequência. ......................................... 66
Figura 57 – Comparativo entre os métodos de balanceamento ................................ 68
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Classes de qualidade de balanceamento para vários grupos de rotores

rígidos (ISO 1940-1) .................................................................................................. 29
Tabela 2 – Carta de severidade de vibração em velocidade – RMS (ISO 20816-1) . 31
Tabela 3 – Especificações do acelerômetro .............................................................. 48
Tabela 4 – Especificações do coletor de vibração .................................................... 50
Tabela 6 – Amplitudes de vibração ........................................................................... 58
Tabela 7 – Conversão de unidades (mm/s x cm) ...................................................... 58
Tabela 8 – Valores úteis para aplicação da norma ISO 1940-1 ................................ 68
Tabela 9 – Carta de severidade de vibração em velocidade RMS (comparativo) ..... 69
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................... 13
1.1 OBJETIVOS.................................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA .............................................................................. 14
2.1 DESBALANCEAMENTO ................................................................................ 14
2.2 TIPOS DE DESBALANCEAMENTO ................................................................ 16
2.2.1 Desbalanceamento estático .................................................................... 17
2.2.2 Desbalanceamento acoplado ou conjugado ....................................... 178
2.2.3 Desbalanceamento semi-estático .......................................................... 18
2.2.4 Desbalanceamento dinâmico.................................................................. 19
2.3 CAUSAS DO DESBALANCEAMENTO ............................................................ 19
2.4 DETECÇÃO DO DESBALANCEAMENTO ATRAVÉS DO SINAL DE

VIBRAÇÃO ............................................................................................................ 20
2.5 ROTORES ....................................................................................................... 22
2.6 MÉTODOS DE BALANCEAMENTO ................................................................ 23
2.7 BALANCEAMENTO DE ROTORES ................................................................ 25
2.8 NORMAS APLICAVEIS ................................................................................... 25
2.8.1 ISO 1940-1 ................................................................................................ 25
2.8.2 ISO 20816-1:2016 ..................................................................................... 30
2.9 ESTIMATIVA DA MASSA DE TESTE .............................................................. 31
2.10 BALANCEAMENTO ATRAVÉS DO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS ........... 32
2.10.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos três pontos ....... 32
2.11 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS COEFICIENTES DE

INFLUÊNCIA...........................................................................................................35
2.11.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos coeficientes de

influência ........................................................................................................... 36
3 MATERIAL E PROCEDIMENTOS ......................................................................... 40
3.1 BANCADA DIDÁTICA ...................................................................................... 40
3.1.1 Motor elétrico ........................................................................................... 41
3.1.2 Eixo ........................................................................................................... 41
3.1.3 Polias ........................................................................................................ 42
3.1.4 Correias .................................................................................................... 42
3.1.5 Mancais ..................................................................................................... 43
3.1.6 Rotor ......................................................................................................... 43
3.1.7 Rolamentos .............................................................................................. 44
3.1.8 Redutor de velocidades .......................................................................... 45
3.1.9 Acoplamento ............................................................................................ 45
3.2 ACIONAMENTO E CONTROLE DO MOTOR ELÉTRICO ............................... 46
3.3 INSTRUMENTAÇÃO E AQUISIÇÃO DE DADOS ............................................ 47
3.3.1 Acelerômetro ............................................................................................ 47
3.3.2 Sensor óptico ........................................................................................... 48
3.3.3 Coletor e analisador de vibração............................................................ 49
3.4 PONTOS DE MEDIÇÃO .................................................................................. 51
3.5 SOFTWARE DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO ..................................................... 52
3.6 MASSA DE DESBALANCEAMENTO .............................................................. 55
3.7 MASSA DE TESTE .......................................................................................... 56
3.8 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS .......................... 56

INFLUÊNCIA...........................................................................................................61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 65
4.1 FORMA DE ONDA ........................................................................................... 65
4.2 ESPECTRO DE DESBALANCEAMENTO ....................................................... 66
4.3 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS .......................... 66

INFLUÊNCIA...........................................................................................................67
4.5 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS ......................................................... 67
4.6 APLICAÇÃO DA NORMA ISO 1940-1 ............................................................. 68
4.7 CONFORMIDADE COM A NORMA ISO 20816-1:2016 .................................. 69
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 70
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 71
13
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
O desbalanceamento é um problema corriqueiro em máquinas rotativas e é

uma das principais fontes de vibração, segundo Everett (1987), em torno de 80% dos
problemas detectados em máquinas rotativas são resultado do desbalanceamento.
Sendo assim esse tipo de defeito deve monitorado e receber atenção especial pela
equipe de manutenção.
Segundo Rao (2008), o desbalanceamento pode ser entendido como a
existência de uma massa excêntrica em relação ao eixo do rotor, ou seja, um rotor
desbalanceado apresenta uma massa distribuída de forma assimétrica em relação ao
seu eixo de rotação, de tal forma que desloca o centro de gravidade ao longo da seção
perpendicular do rotor.
Dentre os defeitos que podem ser diagnosticados através da análise de
vibração o desbalanceamento é, sem dúvidas, um dos mais relevantes visto possuir
uma grande energia associada e dessa forma ter um alto poder destrutivo.
O processo de balanceamento tem como finalidade corrigir a distribuição de
massa assimétrica de um corpo rotativo em torno do seu eixo de rotação de modo que
ele não ultrapasse os limites de desbalanceamento residual e consequentemente de
vibração que são definidos por normas regulamentadoras.
1.1 OBJETIVOS
O presente trabalho tem como objetivo apresentar os conceitos principais

relacionados ao desbalanceamento de rotores rígidos, suas consequências dentro do
contexto da manutenção, as normas aplicáveis, a aplicação de dois métodos de
balanceamento em um plano e a elaboração de um procedimento de balanceamento
para cada um dos métodos apresentados.
14
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA
2.1 DESBALANCEAMENTO
O desbalanceamento é um defeito mais comum do que se pensa

principalmente em máquinas rotativas, ele consiste na distribuição assimétrica de
massa em torno do eixo de rotação de um rotor, criando pontos pesados o que gera
forças radiais desbalanceadas ocasionando uma forte vibração no equipamento
durante o seu funcionamento provocando o desgaste prematuro dos seus elementos
mecânicos, como por exemplo: mancais, rolamentos, elementos de vedação,
elementos de fixação e até no próprio rotor, chegando a afetar, dependendo da
severidade do desbalanceamento, outros equipamentos instalados nas proximidades,
além disso, há o desperdício da energia em forma de vibração e, finalmente, devido a
intensa vibração há possibilidade de ocorrência de acidentes materiais e pessoais. Os
dados relacionados aos efeitos do desbalanceamento dentro do contexto manutenção
são apresentados através das figuras 1 e 2.
Figura 1 – Causas primárias de falhas em equipamentos mecânicos
Fonte: Adaptado de Kardec (2013).

15
Figura 2 – Causas de vibração em máquinas
Fonte: Adaptado de Kardec (2013).
Segundo Grim et al. (2014), o eixo principal de inercia (EPI) pode ser definido
como sendo o eixo em torno do qual toda a distribuição de massa é uniforme. Nessa
situação, a rotação em torno desse eixo se apresenta de forma totalmente
balanceada. Enquanto o eixo de rotação (ER) está associado a um eixo em qual
ocorre a rotação real do rotor.
Soeiro (2008) explica que a distribuição irregular de massa, para cada seção
transversal, provoca uma mudança de posição do centro de gravidade. A totalidade
destes desvios é classificado como afastamento do eixo principal de inercia (EPI) do
eixo de rotação (ER), em outas palavras, a massa do rotor não está distribuída
simetricamente em torno do eixo de rotação do rotor.
Devido ao excesso de massa em algum ponto do rotor surgirá sobre ele uma
força centrifuga, a magnitude dessa força geradora da vibração é proporcional a
massa excêntrica (md ), a distância do centro de gravidade ao eixo de giro do rotor, ou
seja, a excentricidade (e) e, finalmente, ela é proporcional ao quadrado da velocidade
angular de rotação do rotor (ω). Matematicamente, é expressa pela equação:
Fcentrífuga = md . e. ω2 (1)
Onde:
Fcentrífuga : Força centrifuga devido ao desbalanceamento
md : Massa desbalanceada
e: Excentricidade
ω: Velocidade angular
16
O efeito do desbalanceamento é ilustrado através da figura 3.
Figura 3 – Vibração devido ao desbalanceamento
Fonte: Pruftechnik (2010).
A força centrifuga, causadora do desbalanceamento é diretamente suportada

e contrabalanceada pelas reações dos mancais, por isso eles são os pontos mais
afetados do equipamento.
Soeiro (2008), explica que quando o eixo principal de inercia (EPI) é paralelo
ao eixo de rotação (ER), fenômeno que ocorre quando os pontos pesados se
encontram uniformemente distribuídos em uma linha paralela ao eixo de rotação a
resultante das reações nos apoios serão iguais em modulo e direção, sem defasagem.
Para o caso em que o eixo principal de inercia (EPI) intercepta o eixo de rotação (ER)
justamente no centro de gravidade com alguma inclinação entre eles as resultantes
das reações nos mancais terão módulos iguais, contudo serão defasadas em 180°.
Essas duas situações mostram dois tipos de desbalanceamento, no primeiro caso
trata-se do desbalanceamento puramente estático, enquanto no segundo caso tem-
se o desbalanceamento dinâmico.
2.2 TIPOS DE DESBALANCEAMENTO
De acordo com o posicionamento relativo entre os eixos de inercia principal

(EPI) e de rotação (ER) existem, segundo Eisenmann et al. (1998), quatro formas de
desbalanceamento. São elas: desbalanceamento estático, desbalanceamento
acoplado, o desbalanceamento quase-estático e o desbalanceamento dinâmico.
17
2.2.1 Desbalanceamento estático
No desbalanceamento estático o eixo principal de inercia (EPI) encontra-se

deslocado paralelamente em relação ao eixo geométrico do rotor (EGR). Dessa forma
o elemento se comporta como um pêndulo, ou seja, a região com maior concentração
de massa tende a estabilizar sempre na parte inferior do rotor, isso ocorre devido a
concentração de massa e os efeitos das forças gravitacionais. Este tipo de
desbalanceamento ocorre mesmo na ausência de movimento, por isso ser
denominado desbalanceamento estático.
Ferreira (2006), observa que no desbalanceamento estático, sob mancais
rígidos, as forças de reação medidas nos mancais encontram-se em fase. Além disso,
quando balanceado sob mancais flexíveis o eixo geométrico do rotor executa um
movimento de precessão em do seu centro de massa produzindo um cilindro no
espaço. As características no domínio da frequência desse tipo de desbalanceamento
são apresentadas através da figura 4.
Figura 4 – Desbalanceamento Estático no domínio da frequência
Fonte: Mobius Institute (2019).
Eisenmann et al (1998), observa que rotores com pequena espessura pode-

se considerar que o mesmo apresente apenas desbalanceamento estático.
18
2.2.2 Desbalanceamento acoplado ou conjugado
No desbalanceamento acoplado a concentração de massa está distribuída

nas extremidades do rotor, mas de forma alternada, devido a essa configuração os
eixos (EPI) e o (EGR) se cruzam exatamente no centro de gravidade do elemento
girante. Segundo Ferreira (2006), esse tipo de desbalanceamento não pode ser
detectado através de um ensaio estático, pois o rotor apresenta equilíbrio indiferente,
ou seja, não apresenta tendência de girar quando posto em qualquer posição angular.
As reações nos apoios são similares a um binário rotativo com resultante nula, além
disso as forças nos apoios encontram-se em “contra-fase” para o caso em que o
centro de massa do rotor estar posicionado exatamente entre os mancais. O
desbalanceamento acoplado é ilustrado na figura 5.
Figura 5 – Desbalanceamento acoplado no domínio da frequência
2.2.3 Desbalanceamento semi-estático
O desbalanceamento semi-estático pode ser entendido com uma composição

do desbalanceamento estático com o desbalanceamento acoplado. Nesse tipo de
desbalanceamento o eixo principal de inercia (EPI) e o eixo geométrico do rotor (EGR)
se interceptam em um ponto diferente do centro de gravidade do sistema. Esse tipo
de desbalanceamento tem como característica amplitudes de vibração maiores em
um dos pontos de apoio.
19
2.2.4 Desbalanceamento dinâmico
No desbalanceamento dinâmico o eixo principal de inercia (EPI) não

intercepta o eixo geométrico do rotor (EGR), além disso as massas desbalanceadas
encontram-se deslocadas de um ângulo diferente de 180°. Esse tipo de
desbalanceamento é o mais comum encontrado no dia a dia. A correção deve ser
realizada em pelo menos dois planos perpendiculares ao eixo de rotação do rotor. A
figura 6 representa o desbalanceamento dinâmico.
Figura 6 – Desbalanceamento dinâmico no domínio da frequência
2.3 CAUSAS DO DESBALANCEAMENTO
Todo elemento mecânico, por mais bem projetado que seja, apresenta em seu
estado final imperfeições devido a uma série de fatores o que pode acarretar entre
outros problemas o desbalanceamento, por isso a ausência do desbalanceamento é
abordada apenas em condições teóricas, em termos práticos ela sempre existirá,
mesmo que em valores mínimos (residual de desbalanceamento).
Dessa forma os parâmetros de fabricação e montagem são apenas
controlados de forma que atendam as normas em vigor, ou seja, um rotor estará
dentro dos padrões a partir do momento que possua um desbalanceamento residual
menor do que o valor determinado por norma ou especificado pelo fabricante. Além
disso, outras situações que não estão ligadas a fase de projeto também contribuem
significativamente para o desbalanceamento de corpos rígidos rotativos.
20
As causas mais comuns de desbalanceamento são:

• Defeitos geométricos durante o processo de fabricação (tolerâncias
geométricas e dimensionais).
• Erosão do material (cavitação, corrosão, desgaste)
• Incrustações (sujeira, deposito de materiais)
• Defeitos do material (inclusões ou vazios em peças laminadas, forjadas ou
fundidas)
• Excentricidade e ou desalinhamento entre os mancais
• Problemas de caráter operacional
2.4 DETECÇÃO DO DESBALANCEAMENTO ATRAVÉS DO SINAL DE VIBRAÇÃO
A análise de vibrações é uma ferramenta poderosa na detecção de defeitos

desde a sua fase inicial em equipamentos rotativos, dessa forma ela é empregada
fortemente dentro da indústria, visto que os equipamentos rotativos estão presentes
em quantidade significativa em quase toda a planta industrial. Todo equipamento
dinâmico produz normalmente vibração durante o seu funcionamento, dessa forma
ele possui uma espécie de “identidade vibracional”, conhecida como assinatura, que
caracteriza o seu funcionamento dentro dos padrões esperados, quando há alguma
mudança nessa assinatura é possível que o equipamento esteja operando com
alguma falha em potencial ou já tenha iniciado algum processo de desgaste.
Um rotor bem balanceado, possui como característica uma considerável
coincidência entre o eixo de rotação e o eixo principal de inercia do rotor, dessa forma
durante o seu funcionamento os mancais que o suportam não sofrem tantos esforços,
não havendo níveis de vibração elevados.
O desbalanceamento pode ser detectado através da análise de vibração,
nesse caso, as medições radiais são as que melhor transmitem o efeito do
desbalanceamento, devido ao grau de liberdade ser maior nessa direção, para os
casos dos rotores horizontais bi-apoiados, já nos rotores em balanço as medidas
axiais podem apresentar valores mais elevados.
No sinal de vibração apresentado no domínio do tempo o desbalanceamento
possui como característica uma forma de onda senoidal perfeita, sem deformações,
enquanto no domínio da frequência o desbalanceamento é facilmente identificado
21
através de um pico elevado em 1x a frequência de rotação do rotor, onde sua

amplitude é diretamente proporcional a quantidade de desbalanceamento e ao
quadrado da rotação. As figuras 4 e 5 ilustram o sinal de desbalanceamento tanto no
domínio do tempo (forma de onda) como no domínio da frequência (espectro).
No desbalanceamento estático não há mudança de fase na máquina ou
acoplamento na mesma posição de medição, portanto no desbalanceamento estático
as vibrações nos mancais são estáveis e estão em fase, enquanto no
desbalanceamento dinâmico, o tipo mais comum de desbalanceamento encontrado,
o sinal da vibração em cada mancal está defasado em torno de 180 graus.
O desbalanceamento geralmente faz com o que o rolamento que é um
elemento sensível do equipamento trabalhe com uma carga dinâmica maior do que a
especificada em projeto, fazendo com que o elemento mecânico falhe por fadiga mais
precocemente devido as tensões cíclicas, esse fenômeno pode ser constatado
através da fragmentação de metal na superfície.
Figura 7 – Desbalanceamento representado no espectro de frequência
Figura 08 – Característica do sinal de desbalanceamento

22
2.5 ROTORES
Um rotor, basicamente, é um elemento mecânico que realiza movimento de

rotação em torno do seu próprio eixo apoiado sobre mancais com a finalidade de
realizar uma tarefa específica. Os rotores estão presentes nas máquinas rotativas tais
como compressores, turbinas, ventiladores, bombas, redutores. Os rotores podem ser
classificados em rotores rígidos ou rotores flexíveis.
Segundo Góz et al. (2002), a distinção entre rotor rígido e rotor flexível,
geralmente, não é simples de ser determinada, devido a fatores como a flexibilidade
do sistema rotor-eixo-mancais. O grau de flexibilidade dos mancais pode indicar se o
rotor é do tipo rígido ou flexível. Via de regra, quanto maior for a flexibilidade dos
mancais, maior será a tendência de o rotor apresentar comportamento rígido.
Para Pereira (2005), um rotor é dito rígido quando este possui velocidade de
rotação distante da velocidade crítica (ressonância), o rotor nessa configuração não
apresenta deformações estruturais significativas ao longo do seu eixo durante o
funcionamento.
Ainda segundo Góz et al. (2002), para ser considerado um rotor flexível ele
deve possuir velocidade de rotação próxima da sua velocidade crítica de rotação, em
termos quantitativos, velocidades maiores que 70% da sua frequência natural. Essa
condição é representada através da figura 9.
Nessa situação o rotor passa a apresentar deformações relevantes, relacionadas ao
seu modo de vibração, ao longo do seu eixo o que ocasiona reações de alta magnitude
nos mancais de apoio.
Figura 9 – Efeito da velocidade de rotação na flexibilidade do rotor
Fonte: Góz e Silva (2002).

23
2.6 MÉTODOS DE BALANCEAMENTO
O balanceamento atualmente pode ser feito tanto em máquinas

balanceadoras destinadas exclusivamente a execução do balanceamento de rotores
quanto pelo balanceamento realizado em campo. O balanceamento em máquinas
balanceadoras é normalmente utilizado após o processo de fabricação ou quando o
equipamento opera em altas rotações.
O balanceamento de campo, tem como característica ser mais simples e
por isso geralmente possuir um custo menor na sua execução além de entregar um
resultado bastante satisfatório. No balanceamento de campo existe a necessidade da
instalação temporária dos instrumentos de coleta do sinal de vibração no mancal do
equipamento que se pretende balancear além do sensor optico de fase. O custo
menor da execução desse tipo de balanceamento ocorre devido o processo ser
realizado no próprio local de funcionamento do equipamento, sem necessidade de
desmontagem, nem de transporte dele.
Resumidamente o processo de correção do desbalanceamento pode ser
realizado através do balanceamento em um plano para os casos de
desbalanceamento puramente estático enquanto o desbalanceamento dinâmico exige
que o balanceamento seja realizado em no mínimo dois planos.
Segundo, Soeiro (2008), boa parte dos rotores apresentam uma
combinação entre desbalanceamento puramente estático e o dinâmico, contudo em
casos em que o diâmetro do rotor for muito maior que o seu comprimento como, por
exemplo, serra circular, polias, alguns tipos de ventiladores a componente do
desbalanceamento dinâmico pode ser desconsiderada desde que a rotação de
operação não seja alta.
O desbalanceamento estático, por ser mais simples, é mais facilmente
corrigido através da adição ou remoção de massa de balanceamento em um único
plano perpendicular ao eixo de rotação, conforme ilustra a figura 10, dessa forma é
possível deslocar o eixo de inercia em direção ao eixo de rotação satisfazendo a
condição de balanceamento.
Segundo Gunter (1970), para os casos em que o rotor possuir diâmetro dez
vezes maior que o seu comprimento o desbalanceamento pode ser corrigido através
do balanceado estático, enquanto Nish (2006), afirma que rotores em formato de disco
que possuem o diâmetro maior ou igual a três vezes sua largura podem ter o seu
24
desbalanceamento corrigido através do balanceamento estático, ou se já, em um

único plano.
Já no desbalanceamento dinâmico, o processo de correção é mais
complexo e ocorre em dois planos diferentes e perpendiculares em relação ao eixo de
rotação como já mencionado anteriormente. O balanceamento em dois planos é
representado através da figura 11.
Nesse caso a adição ou remoção de massa de balanceamento possibilita
que o eixo principal de inercia (EPI) sofra uma rotação em relação ao eixo de rotação,
além disso o eixo de inércia é deslocado em direção ao eixo de rotação.
Figura 10– Balanceamento em 1 plano
Figura 11 – Balanceamento em 2 planos

25
2.7 BALANCEAMENTO DE ROTORES
A norma ISO 1940-1 que é aceita como uma das principais referências quando
se deseja avaliar a qualidade de balanceamento de rotores rígidos define que o
balanceamento pode ser entendido como o processo de correção de uma distribuição
assimétrica de massa de um corpo que gira apoiado sobre mancais resultando na
redução dos efeitos do desbalanceamento durante serviço.
Segundo Ferreira (2006), a correção do desbalanceamento consiste em uma
operação iterativa baseada na adição ou remoção de massa de posições angulares
especificas do elemento desbalanceado, dessa forma, equilibrando o momento e o
efeito das forças de inércia geradas devido a rotação, reduzindo, dessa forma, os
níveis de vibração. Contudo, a eliminação completa do desbalanceamento é difícil de
ser obtida, então o processo de balanceamento tem como finalidade reduzir os
esforços radiais nos mancais a valores aceitáveis, chamado de residual de
desbalanceamento.
Os limites toleráveis do desbalanceamento residual, a classificação dos tipos
de rotores, a determinação do residual de desbalanceamento e a alocação desse
residual de desbalanceamento em planos de correção são definidos pelas normas
ISO 1940-1.
Além da norma supracitada especifica a correção do desbalanceamento de
rotores rígidos o controle de vibração, devido ao desbalanceamento do equipamento,
pode ser feito através da norma ISO 20816-1 (2016) que define através dos limites de
vibração em velocidade (RMS) a condição do equipamento em operação.
A forma de avaliação do resultado do balanceamento utilizada neste trabalho
foi baseada na norma ISO 20816-1 (2016) a partir da coleta dos níveis de amplitude
de vibração.
2.8 NORMAS APLICAVEIS
2.8.1 ISO 1940-1
A norma ISO 1940-1 trata sobre os requisitos de qualidade de balanceamento

em rotores rígidos. Ela define os limites de tolerâncias recomendados de acordo com
26
o grau de qualidade de balanceamento que levam em consideração o tipo de

aplicação do rotor, massa do rotor e a velocidade máxima de rotação de operação.
Além disso, a norma ISO 1940-1 específica: formas de representar o
desbalanceamento em um ou mais planos e os métodos de distribuição do
desbalanceamento residual permissível em cada um dos planos de correção.
O desbalanceamento residual permissível (Uper ) representa o valor máximo
que o produto entre a massa excêntrica e a distância dessa mesma massa com
relação ao centro de rotação pode apresentar. Normalmente é expresso em gramas
por milímetros e pode ser obtido através da seguinte equação:
Uper = Massa desbalanceadora . Distância [g. mm]

(2)
De maneira alternativa o desbalanceamento residual permissível pode ser

obtido diretamente através da equação uma vez estabelecida a qualidade de
balanceamento (Gn ) para o rotor.
9549. Gn . m
Uper =
RPM (3)
Onde,
Uper : Desbalanceamento residual permissível;
Gn : Grau de qualidade do balanceamento;
m: Massa do rotor (kg);
RPM: Rotação por minuto do rotor.
Devido as faixas de desbalanceamento residual permissíveis dependerem
diretamente da massa total do rotor, ou seja, uma massa total maior possibilita um
desbalanceamento residual permissível também maior. Diante disso, define-se o
desbalanceamento residual específico permissível que nada mais é do que a razão
entre o desbalanceamento residual permissível e a massa total do rotor.
O desbalanceamento residual específico permissível (eper ) é dado por:
Uper g. mm
eper = [ ] (4)
Massa do rotor kg
27
Segundo Ferreira (2006), o desbalanceamento residual específico permissível

pode ser especificado em micrometros (µm) quando o desbalanceamento for dado em
(g.mm) e a massa total em (kg). Para os casos em que o desbalanceamento for
puramente estático, o desbalanceamento residual específico permissível
corresponderá a excentricidade máxima permissível entre o centro de massa do rotor
e o seu eixo de rotação. Enquanto para os casos de desbalanceamento dinâmico
funciona apenas como um parâmetro necessário para se avaliar o estado de
balanceamento.
A norma ISO-1940 também define o parâmetro qualidade de balanceamento
(G) o qual é obtido através do produto entre a velocidade angular do rotor (rad/s) e o
desbalanceamento residual específico permissível. Esse padrão de qualidade deve
apresentar um valor constante para rotores do mesmo tipo, ou seja, quando a
velocidade aumentar o valor do desbalanceamento residual específico permissível
deve diminuir e vice e versa. O grau de qualidade do balanceamento (G) é dado por:
g. mm
G = eper . ω = constante [ ]
kg. s (5)
Ferreira (2006), explica que o grau de balanceamento é expresso em

milímetros por segundo, dessa forma G é definido como um limite em termos da
velocidade, isso ocorre, pois, rotores semelhantes geometricamente apresentam
tensões tanto no próprio rotor quanto nos mancais proporcionais a velocidade
periférica do rotor.
A norma ISO-1940 traz uma tabela com diversos graus de qualidade
predefinidos, construída através de longa experiência prática para uma grande
variedade de rotores diferentes, essa tabela permite estabelecer o valore residual de
desbalanceamento específico permissível (eper ) diretamente sem o uso de equações.
conforme tabela 1.
Ainda, segundo Ferreira (2006) , um rotor estará balanceado quando o
produto entre a velocidade máxima de rotação em operação e o desbalanceamento
residual específico permissível para a classe ISO Gn não superar o valor de n (classe
ou grau de qualidade de balanceamento), onde os valores de n variam através de uma
28
3
série geométrica de razão √16 , o que corresponde a aproximadamente 2,5. Valores
menores representam qualidade de balanceamento superiores. Portanto, o grau de
qualidade de balanceamento n é definido por:
n ≥ ω. eper [mm/s]
(6)
29
Tabela 1 – Classes de qualidade de balanceamento para vários grupos de

rotores rígidos (ISO 1940-1)
Fonte: ISO 1940-1.

30
Figura 12 – Máximo desbalanceamento residual permissível (ISO 1940-1)
Fonte: ISO 1940-1.
2.8.2 ISO 20816-1:2016
Além da norma 1940-1 específica ao balanceamento de rotores rígidos, faz-

se uso para o controle de vibração em equipamentos, da norma ISO 20816-1:2016:
31
Vibração mecânica – Medição e avaliação da vibração da máquina – Parte 1. Essa

norma é largamente utilizada durante o procedimento de balanceamento de campo.
Ela, diferentemente da norma ISO 1940-1 estabelece diretrizes condições e
procedimentos gerais para a medição e a avaliação de vibração em máquinas
rotativas através do valor da vibração em velocidade (RMS). A ISO 20816-1:2016
apresenta, na seção 6, uma tabela com valores de referência para vibração em
velocidade, onde as máquinas são classificadas nos níveis de condição: bom,
satisfatório, insatisfatório e inaceitável de acordo com a classe da máquina analisada.
No presente trabalho o equipamento analisado encontra-se inserido na classe 1 que
é definido por pequenas máquinas com potência de até 15 kW, ou 20 CV. A carta de
severidade de vibração é apresentada na tabela 2.
Tabela 2 – Carta de severidade de vibração em velocidade – RMS (ISO 20816-1)
Fonte: ISO 20816-1:2016.
2.9 ESTIMATIVA DA MASSA DE TESTE
Sousa (2005), sugere que a massa de teste a ser utilizada no processo de

balanceamento pode ser estimada de acordo com a equação:
90. P (7)
mt = 2
RPM
{1000} . R
32
Onde:
mt : massa de teste (g)
P: Massa do rotor (kg)
RPM: Rotação por minuto do eixo
R: Raio em que será fixada a massa de teste (mm)
2.10 BALANCEAMENTO ATRAVÉS DO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS
Esse é um dos métodos mais simples de balanceamento, sendo puramente

gráfico, sua aplicação necessita apenas das amplitudes de vibrações em quatro voltas
do rotor, dispensando o uso dos valores de fase do sinal de vibração.
2.10.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos três pontos
1. Realizar três marcações no rotor em posições angulares defasadas em 120 ˚

de preferência respeitando o sentido de rotação do rotor, por exemplo 0
˚(referência), 120 ˚, 240 ˚;
2. Ligar o equipamento e obter a amplitude de vibração original A0 ;
3. Desenhar, em escala apropriada, um círculo centrado na origem com raio
correspondente a A0 ;
4. Determinar a massa de teste (mt );
5. Aplicar a massa de teste no rotor na posição 0 ˚, religar o equipamento e obter
a amplitude de vibração A1 . Desligar o equipamento;
6. Desenhar, em escala, um círculo com raio correspondente a A1 com centro na
posição 0 ˚;
7. Retirar a massa de teste da posição anterior e aplicá-la no rotor na posição 120
˚, religar o equipamento e obter a amplitude de vibração A2 . Desligar o
equipamento;
posição 120 ˚;
33
9. Retirar a massa de teste da posição anterior e aplicá-la no rotor na posição 240

˚, religar o equipamento e obter a amplitude de vibração A3 . Desligar o
equipamento;
posição 240 ˚;
11. Desenhar o segmento de reta AS partindo do centro do círculo com raio A0 até
o ponto ou centro geométrico da região onde os círculos de raios
correspondentes a A1 , A2 e A3 se interceptam;
12. Medir o valor do vetor AS , em escala apropriada, e sua posição angular com
relação a referência 0 ˚ no sentido de rotação do rotor;
13. Determinar a massa de correção através da equação:
A0
mc = mt
AS (8)
Onde:
mc : Massa de correção
mt : Massa de teste
A0 : Amplitude de vibração inicial
AS : Amplitude de vibração resultante (medida graficamente)
14. Aplicar a massa de correção na posição determinada, religar o equipamento e

verificar o desbalanceamento;
15. Avaliar se o nível de desbalanceamento final foi atendido, em caso negativo
deve-se repetir o processo.
O autor Góz et al. (2002), esclarece que a primeira medida obtida, V0 , está
relacionada a ação causada pelo desbalanceamento que se pretende corrigir.
34
O procedimento de balanceamento através do método dos três pontos é

resumido pelo fluxograma contido na figura 13.
Figura 13 – Fluxograma: três pontos
Fonte: elaborado pelo autor (2019).

35
2.11 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS COEFICIENTES DE INFLUÊNCIA
Esse método de balanceamento é largamente utilizado no processo de

balanceamento tanto estático quanto dinâmico de rotores rígidos.
Segundo Ferreira (2006), os coeficientes constantes que relacionam os
efeitos nos mancais devido exclusivamente ao desbalanceamento são conhecidos
como coeficientes de influência.
Lacerda (1990) explica que através da variação de vibração obtida devido a
adição de uma massa de teste conhecida ao elemento rotativo, pode-se determinar o
coeficiente de influência e a partir daí calcular o valor e a posição angular da massa
de correção.
Para Magalhães (2013), a aplicação do método necessita que a vibração seja
representada de forma vetorial, tendo como parâmetros sua amplitude e a fase de
vibração o que necessita de instrumentação adequada para a coleta desses
parâmetros.
Figura 14 – Efeito da massa de desbalanceamento captado pelo sensor de

vibração
Segundo Gunter (1970), em rotores flexíveis com o aumento da velocidade

pode ocorrer o fenômeno da precessão, alterando o comportamento dinâmico do rotor
e fazendo variar os coeficientes de influência.
O método de balanceamento por coeficiente de influência baseia-se,
basicamente, na relação linear presente entre as reações nos apoios devido
36
exclusivamente ao desbalanceamento causado por uma força conhecida, força essa

causada pelo efeito dinâmico sobre a massa de testes.
Ferreira (2006), observa que rotores quando apoiados em mancais flexíveis
possuem como característica a matriz de coeficientes influência constante
independente da velocidade de rotação do rotor. Mantendo a relação sempre linear
entre o desbalanceamento e as respostas nos mancais.
Ferreira (2006), ainda complementa que para os casos em que o
desbalanceamento for pequeno pode-se considerar válida a relação linear entre o
desbalanceamento e as respostas nos mancais mesmo estes sendo rígidos ou
flexíveis.
2.11.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos coeficientes de

influência
1. Ligar o equipamento na sua velocidade de rotação operacional e obter a

amplitude de vibração e a sua respectiva fase, sendo representada pelo vetor
⃗⃗⃗⃗
V0 = (V0 ,F0 ). Desligar o equipamento.
2. Determinar a massa de teste (mt ).
3. Aplicar a massa de teste em posição angular qualquer do rotor que será
utilizada como referência.
4. Religar o equipamento na sua velocidade de rotação operacional e obter a nova
amplitude e sua respectiva fase, sendo representada pelo vetor ⃗⃗⃗
V1 = (V1 ,F1 ).
Desligar novamente o equipamento.
5. Determinar o vetor resultante ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗1 −
Vef obtido pela diferença entre os vetores (V
⃗⃗⃗⃗
V0 ), isso pode ser realizado através da aplicação da lei dos cossenos e lei dos
senos ao triangulo formado entre esses vetores, através das equações:
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗ 1 − ⃗⃗⃗⃗
Vef = (V V0 ) (9)
Vef = √V02 . V12 − 2. V0 . V1 . cos β

(10)
37
V1
α = sin−1 ( . sin β) (11)
Vef
Onde:
β = Ângulo formado entre os vetores ⃗V1 e ⃗⃗⃗⃗
V0 (diferença de fases);
α= Ângulo formado entre os vetores ⃗⃗⃗⃗⃗
Vef e ⃗⃗⃗⃗
V0 ;
V0 : Amplitude da vibração inicial;
V1 : Amplitude da vibração após a fixação da massa de teste;
F0 : Fase da vibração inicial;
F1 : Fase da vibração após a fixação da massa de teste.
6. Determinar o valor da massa de correção (mc ) através da equação:
V0
mc = mt . (12)
Vef
7. Determinar a posição angular de aplicação da massa de correção. Para isso,

temos que levar em consideração duas situações: se F0 > F1 , então deve-se
posicionar a massa de correção a α graus a partir da posição da massa de teste
no sentido anti-horário. Caso contrário, se F1 > F0 , então deve-se posicionar a
massa de correção a α graus a partir da posição da massa de teste no sentido
horário.
8. Retirar a massa de teste, aplicar a massa de correção na posição determinada,
religar o equipamento e verificar o desbalanceamento.
9. Avaliar se o nível de desbalanceamento final foi atendido, em caso negativo
deve-se repetir todo o processo.
A sequência gráfica do balanceamento é ilustrada através das figuras 15, 16
e 17.
38
Figura 15 – Sequência gráfica de balanceamento com medição de fase
Fonte: Góz et al. (2002).

Figura 16 – Posicionamento angular da massa de correção

Figura 17 – Balanceamento pelo método dos coeficientes de influência
apresentado na forma vetorial.

39
O procedimento de balanceamento através do método dos coeficientes de

influência é resumido pelo fluxograma contido na figura 18.
Figura 18 – Fluxograma: coeficientes de influência

40
3 MATERIAL E PROCEDIMENTOS
Para o desenvolvimento desse trabalho fez-se uso de uma bancada didática

voltada exclusivamente a prática dos conceitos de vibrações alvo de estudo na
disciplina de vibrações mecânicas e o estudo do comportamento dinâmico dos
elementos mecânicos. Nela é possível simular uma série defeitos encontrados no dia
a dia da indústria que podem ser detectados através da análise de vibrações, como
por exemplo: desalinhamentos, folgas excessivas, defeitos em rolamentos, defeitos
em engrenagens, instabilidade do filme de óleo lubrificante, “roçamentos” e o
desbalanceamento que é o foco deste trabalho.
3.1 BANCADA DIDÁTICA
A bancada é composta por uma série de elementos mecânicos, tais como:

base rígida, mancais de rolamentos, rolamentos autocompensadores, eixo-arvore
rotativo maciço, polias, rotor, correia, caixa redutora, acoplamento flexível, um motor
elétrico que alimenta o sistema e um inversor de frequência que controla o
acionamento e a velocidade de rotação do equipamento.
A bancada é apresentada através das figuras 19 e 20:
Figura 19 – Bancada didática (vista lateral)

41
Figura 20 – Bancada didática (vista frontal)
3.1.1 Motor elétrico
A bancada é acionada por um motor elétrico trifásico 220/380V, com potência

de 5 CV, fabricação WEG, 60 Hz e velocidade nominal de operação de 3500 RPM. A
figura 21 apresenta o motor utilizado.
Figura 21 – Motor elétrico WEG
3.1.2 Eixo
O eixo utilizado durante o ensaio é do tipo maciço e tem como finalidade

transmitir movimento de rotação e torque entre as partes da máquina. A parte do
equipamento responsável por gerar o movimento, normalmente acionada por motores
42
elétricos é denominada de parte motora enquanto a parte do equipamento que recebe

o movimento é conhecida como parte movida.
3.1.3 Polias
O sistema de transmissão de potência entre o eixo acionador e a caixa de

multiplicação é feito através de polia trapezoidal com duplo canal, também conhecida
como “duplo V”. A polia motora possui diâmetro de 95mm enquanto a polia movida
fixada no eixo da caixa multiplicadora possui diâmetro de 65mm. A figura 22 apresenta
as polias utilizadas.
Figura 22 – Polias
3.1.4 Correias
A transmissão de potência feita por polias utiliza duas correias lisas com perfil
trapezoidal, modelo 3L-280. Nesse sistema a transmissão de potência é feita por
atrito, dessa forma é fundamental o tensionamento adequado, evitando o desgaste
prematuro dos componentes. A correia é feita de material polimérico revestida de lona
e na sua parte interna é formada por cordonéis vulcanizados o que lhe confere
resistências a forças trativas. Normalmente opta-se pela polia e correia com perfil
trapezoidal por não apresentarem deslizamento, baixo ruído e choques, além de
possibilitar o uso de polias a curta distância e relações de transmissão maiores que
10. A figura 23 apresenta a correia utilizada.
43
Figura 23 – Correias
3.1.5 Mancais
Os mancais de rolamento utilizados na bancada que funcionam como suporte

do conjunto eixo-rotor-polia, modelo SN 505. Esse tipo de mancal é do tipo bipartido
o que facilita a sua montagem e a manutenção. O sistema de vedação é feito por anel
de borracha. A utilização de mancal de rolamento é utilizada quando há necessidade
de um menor atrito e maiores velocidade de rotação. A figura 24 apresenta o mancal
utilizado.
Figura 24 – Mancal

3.1.6 Rotor
O rotor em questão trata-se de uma disco rígido, confeccionado em aço SAE

1020 com diâmetro 190 mm, comprimento 25 mm, com aproximadamente 8 kg, fixado
ao eixo simetricamente em relação aos mancais através de porca e rosca com arruela
44
de trava. O rotor possui 24 furos roscados M8 para a fixação de massa de

balanceamento com raios de correção 55 mm e 87 mm a 30°. A figura 25 apresenta
o rotor utilizado.
Figura 25 – Rotor
3.1.7 Rolamentos
Os rolamentos utilizados na bancada são do tipo autocompensadores de duas

carreiras de esferas com furo cônico de especificação 1205 EKTN9, diâmetro interno
de 25mm e largura de 15m, folga interna C3 e são fixados por meio de bucha lisa
cônica com rosca e arruela de trava. Esses rolamentos possuem capacidade de
suportar cargas radiais e axiais. A figura 26 apresenta o modelo do rolamento
autocompensador utilizado.
Figura 26 – Rolamento
Fonte: Catálogo SKF.

45
3.1.8 Redutor de velocidades
O redutor de velocidade presente na bancada é composto por um trem com

duas engrenagens cônicas helicoidais. Onde a engrenagem de entrada possui 13
dentes enquanto a engrenagem de saída possui 30 dentes. A lubrificação do sistema
é feita por imersão. A figura 27 apresenta o motor utilizado.
Figura 27 – Redutor de velocidade
3.1.9 Acoplamento
A conexão entre o motor elétrico e o eixo de acionamento é feito através de um

acoplamento flexível do tipo garra. Devido a sua flexibilidade ele permite
desalinhamentos radiais, axiais e até angulares entre os eixos acoplados além de
absorver pequenos choques e vibrações provenientes da máquina acionada ou
acionadora. Esse tipo de acoplamento possui o elemento elástico em borracha
resistente a poeira, água, óleo e intempéries. Instalação rápida e segura. A figura 28
apresenta o acoplamento utilizado.
46
Figura 28 – Acoplamento flexível
3.2 ACIONAMENTO E CONTROLE DO MOTOR ELÉTRICO
O sistema é acionado e controlado através de um inversor de frequência da

marca WEG, modelo CFW08. A partir desse dispositivo é possível configurar a
velocidade de rotação do equipamento, configurar a rampa de aceleração durante a
partida do equipamento bem como a rampa de desaceleração durante o seu
desligamento, dessa forma reduzindo o desgaste dos componentes. Destinado para
o acionamento de motores trifásicos. Na faixa de potência de 0,25 a 20cv. A figura 29
apresenta o inversor de frequência utilizado.
Figura 29 – Inversor de frequência

47
3.3 INSTRUMENTAÇÃO E AQUISIÇÃO DE DADOS
Uma vez conhecida a bancada didática, seus elementos mecânicos e suas

principais características é necessário detalhar os itens que servirão para realizar a
coleta e a análise do sinal de vibração gerado pelo equipamento.
3.3.1 Acelerômetro
O acelerômetro utilizado na coleta de dados é do tipo piezoelétrico, esse tipo

de acelerômetro é o transdutor de aceleração mais utilizado na monitoração de
equipamentos mecânicos atualmente. Esse tipo de transdutor possui em seu interior
um elemento piezelétrico que produz um sinal de saída na forma de tensão quando
submetido a vibrações. Esse tipo de sensor se tornou comum devido à sua grande
versatilidade, pois a partir do sinal em aceleração é possível obter tanto o sinal em
velocidade quanto em deslocamento por meio de integração. A figura 30 apresenta o
modelo de acelerômetro utilizado.
Figura 30 – Acelerômetro
A tabela 3 traz as especificações do acelerômetro utilizado na aquisição do

sinal:
48
Tabela 3 – Especificações do acelerômetro
ITEM ESPECIFICAÇÃO
Modelo CMSS 2200
Tecnologia Piezoelétrico
Fabricante SKF
Escala de Frequência 0,7 até 10 kHz
Sensibilidade 100 mV/g
Tensão 12 V DC
Massa 135 g
Fonte: Catálogo SK.
3.3.2 Sensor óptico
O sensor óptico é instrumento sensível à mudança de cor branco-preto, que

pode ser gerada aplicando ao rotor um pedaço da fita refletiva. Durante o ensaio foi
utilizado fita isolante e fita reflexiva para melhorar o contraste e consequentemente
melhorar a captação do sinal.
Figura 31 – Sensor óptico montado em suporte com base magnética

49
3.3.3 Coletor e analisador de vibração
O coletor e analisador de vibração é um equipamento eletroeletrônico

bastante sofisticado e portátil, ele é capaz de receber os sinais devido a vibração,
armazená-los e processá-los em tempo real de forma que os sinais possam ser
analisados no próprio coletor ou no software dedicado à análise e monitoramento de
vibração que o acompanha. Os sinais de vibração são captados através do
acelerômetro e transmitidos ao coletor através dos cabos conectados a um dos canais
do aparelho. Uma vez que o sinal é coletado ele pode ser apresentado através da sua
forma de onda ou na forma de espectro.
Os coletores e analisadores atuais se destacam por serem portáteis e leves,
possuírem tela de cristal líquido colorida, possuírem boa capacidade de
armazenamento de dados, normalmente possuem dois canais para aquisição
simultânea do sinal entre outras vantagens.
O coletor e analisador de vibração utilizado na coleta de dados é fabricado
pela empresa SKF, modelo SKF CMXA 75. A figura 32 apresenta o coletor e
analisador utilizado.
Figura 32 – Coletor e analisador de vibrações SKF CMXA 75
Fonte: SKF.
50
As especificações do coletor e analisador utilizado encontram-se na tabela 4.
Tabela 4 – Especificações do coletor de vibração
ÍTEM ESPECIFICAÇÃO
Modelo SKF CMXA 75
Canal 01: Vibração (ICP
acelerômetro), tensão (± 25 V AC ou
DC)
Canais Canal 02: Vibração (ICP
acelerômetro), tensão (± 25 V AC ou
DC),
Tacho canal
Acelerômetro, velocidade,
Transdutor
deslocamento, tensão transdutor
Análise de frequência máxima 40 kHz (Dual channel max: 20 kHz)
100, 200, 400, 800, 1600, 3200,
Linhas
6400, 12800
Comunicação USB
Conversão A/D 24
Alcance do sinal dinâmico Maior que 90 dB
Médias 1 a 255
LCD True Color LCD, 320 x 240 pixels
Grau de Proteção IP65
Dimensão 186 x134x93mm
Peso 715 g
Fonte: SKF adaptado pelo autor.
Além dos equipamentos principais citados anteriormente foi necessário o uso

de uma balança digital de precisão, massas de desbalanceamento e massa de teste
confeccionadas a partir de parafusos, arruelas e porcas M8, compasso, régua
graduada, marcador permanente e folhas para gráfico polar.
51
3.4 PONTOS DE MEDIÇÃO
Os mancais por serem responsáveis por suportar todo o conjunto de

elementos rotativos configuram os melhores pontos de coleta de dados de vibração,
isto deve-se as interações dinâmicas, forças internas entre elementos mecânicos e o
meio, que ocorrem durante o funcionamento do equipamento e que são transmitidos
até eles, ou seja, todo esforço que ocorre em um equipamento são suportados pelos
mancais. Deve-se sempre optar por captar a vibração nas caixas de mancais ou na
impossibilidade disso que seja realizado a medição em pontos os mais próximos
possíveis desses. Deve-se ainda evitar pontos flexíveis, tampas de pequena
espessura, parafusos e porcas
A escolha bem-feita dos pontos de medição e sua padronização são
fundamentais para uma análise de vibração bem-sucedida.
Para o caso específico deste trabalho que trata sobre o desbalanceamento é
fundamental que sejam realizadas medições nos mancais próximos ao rotor na
direção radial horizontal que é a que melhor transmite o efeito causado pelo
desbalanceamento, isso como já mencionado anteriormente ocorre devido essa
direção possuir um maior grau de liberdade. Apesar do sinal de vibração oriundo tanto
do mancal 5 como do mancal 6 serem suficientes para a execução do balanceamento
todos os outros mancais foram coletados nas três direções tanto em velocidade
quanto em aceleração com a finalidade de se manter um histórico sobre a condição
da bancada didática.
Os pontos de aquisição do sinal estão indicados na figura 33.
52
Figura 33 – Pontos de coleta do sinal de vibração
Z
3.5 SOFTWARE DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
O software de análise utilizado foi o SKF @ptitude Analyst que acompanha o

coletor e analisador de vibração. O software em questão apesar de bastante robusto
e confiável possui uma interface intuitiva e uma série de recursos aplicáveis a
detecção de defeitos em equipamentos dinâmicos, inclusive um módulo específico
para o balanceamento de rotores.
Inicialmente foi criado um banco de dados referente a bancada didática, nele
foi inserido informações a respeito do equipamento, tais como: identificação do
equipamento, elementos mecânicos presentes, velocidade de operação, potência,
pontos, direções e parâmetros de medição.
53
Figura 34 – Software SKF @ptitude Analyst
Fonte: Catálogo SKF.
Figura 35 – Configuração dos parâmetros de medição (Geral)

54
Figura 36 – Configuração dos parâmetros de medição (Ajuste)
Figura 37 – Estrutura do banco de dados

55
Após a realização da configuração do equipamento e dos parâmetros de

coleta foi necessário transferir essas informações para o coletor de vibrações via
conexão usb com o computador.
Finalmente, após a aquisição do sinal de vibração da bancada didática todos
os dados foram descarregados do coletor para o computador e através do @ptitude
Analyst puderam ser analisados.
3.6 MASSA DE DESBALANCEAMENTO
Inicialmente foi adicionado uma massa de desbalanceamento de 15,7 gramas,

posicionada distante do centro do rotor de 87 mm a 210° a partir da referência adotada
para reforçar a intensidade do desbalanceamento no equipamento.
Figura 38 – Massa de desbalanceamento
Figura 39 – Posição da massa de desbalanceamento

56
Em seguida, o inversor de frequência foi configurado para acionar o

equipamento, através de uma rampa de subida partindo do repouso até a velocidade
de rotação de 1320 RPM, ou 22 Hz. Nesse momento foi realizado a coleta inicial do
sinal de vibração em todos os seis pontos do equipamento.
3.7 MASSA DE TESTE
Como já discutido anteriormente para a realização do processo de

balanceamento são necessários alguns parâmetros do equipamento. Tais como
velocidade de operação, massa e diâmetro do rotor. A partir desses parâmetros foi
calculado a massa de teste através da equação 7 resultando em um valor de 4,90
gramas. O valor utilizado por motivos de conveniência foi de 5,2 gramas.
3.8 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS
A primeira etapa do procedimento consiste na marcação das posições

angulares na face do rotor e na fixação através de uma base magnética do sensor de
vibração ao mancal de número 6. O procedimento de balanceamento foi executado a
uma velocidade de rotação de 1300 RPM e a distância entre o centro do rotor e a
massa de teste e da massa de correção foi igual a 87 mm essas distancias foram
mantidas constantes durante todo o procedimento.
Figura 40 – Instrumentação instalada na bancada

57
Inicialmente o equipamento foi acionado, sem massa de teste e foi obtido o

valor de vibração, em seguida as massas de teste foram posicionadas nos pontos
determinados pelo procedimento, ou seja, a 0°, 120° e 240° graus. Conforme
evidencia as imagens:
Figura 41 – Rotor com a massa de teste a 0°

58
Os valores obtidos durante o procedimento de balanceamento são

apresentados na tabela 6:
Tabela 6 – Amplitudes de vibração
Posição da massa de teste Amplitude de vibração (mm/s –

RMS)
A0 1,32
A1 (0°) 1,17
A2 (120°) 1,37
A3 (240°) 1,57
Ao final do processo de coleta das amplitudes de vibração, fazendo uso de

uma folha destinada a confecção de gráfico polar, foram desenhadas as
circunferências correspondentes a com cada raio proporcional a amplitude de
vibração medida, utilizando a escala onde 1 mm/s corresponde a 3 cm.
Tabela 7 – Conversão de unidades (mm/s x cm)
Posição da massa de teste Valor convertido (cm)

A′0 3,96
A′1 3,5
A′2 4,11
A′3 4,71
A′s 0,6
Nesta etapa, com todas as circunferências desenhadas, foi traçado um

seguimento de reta partindo da origem do plano cartesiano até a região onde três
circunferências se interceptaram (A1, A2, A3). Daí, mediu-se o tamanho desse
segmento de reta obedecendo a mesma escala adotada anteriormente, obtendo 0,6
cm, o que equivale em 1,8 mm/s em amplitude de vibração. Utilizando o valor de As no
cálculo da massa de correção através da equação 8, obteve-se 3,81 gramas. Devido
a impossibilidade de utilizar a massa calculada, foi utilizado 5,2 gramas.
59
Figura 44 – Intersecção das circunferências
Figura 45 – Medição do comprimento de 𝐀 𝐬

60
Figura 46 – Massa de correção (método dos três pontos)
A posição angular da massa de correção foi obtida graficamente a partir da

direção que o seguimento de reta As faz com a referência adotada chegando ao valor
de aproximadamente 30 graus.
Figura 47 – Fixação da massa de correção a 30°
De posse do valor da massa de correção e da posição angular da massa de

correção foi aplicado a massa de correção na posição determinada. Em seguida o
equipamento foi religado e obteve-se intensidade de vibração de 1,01 mm/s.
Figura 48 – Amplitude de vibração em velocidade após balanceamento

61
Novamente a primeira etapa do procedimento consiste na preparação do rotor

e na fixação através de uma base magnética do sensor de vibração ao mancal de
número 6. Nesse tipo de balanceamento também é necessário captar o valor da fase
do sinal de vibração, dessa forma foi instalado um sensor óptico posicionado próximo
ao rotor. Como já mencionado anteriormente, uma pequena fita reflexiva foi instalada
no rotor coincidindo com a posição de referência (0°) com a finalidade de melhorar a
captação do sensor óptico. As distâncias entre o centro do rotor, a massa de teste e
a massa de correção foram mantidas constantes durante todo o procedimento.
Figura 49 – Detalhe das fitas isolante e reflexiva instaladas no rotor
Inicialmente o equipamento foi acionado, sem massa de teste e após atingir a

velocidade final de operação foram coletados a intensidade da vibração V0 = 1,33 mm/s
e a sua respectiva fase F0 = 59°, valores bem próximos dos obtidos através do método
dos três pontos.
Em seguida, estimou-se a massa de teste através da equação 7, chegando a
um valor de 4,90 gramas. Foi utilizado uma massa de teste igual a 5,2 gramas, valor
mais próximo disponível. A massa de teste então foi posicionada na posição de 330°
marcada na face de balanceamento do rotor.
62
Figura 50 – Massa de teste (método dos coeficientes de influência)
Posteriormente o equipamento foi novamente acionado e após atingir a

velocidade final de operação foram coletados novamente a intensidade da vibração
V1 = 1,65 mm/s e a sua respectiva fase F1 = 74°.
Finalmente de posse desses dados calcula-se através das equações 9, 10,
11 o vetor resultante Vef , o ângulo α e a massa de correção. Obtendo os valores: Vef
= 0,502 mm/s, α = 58,29° e mc = 13,78 gramas. Foi utilizado um parafuso como massa
de 13,2 gramas como massa de correção.
63
Figura 52 – Detalhe da massa de correção
Como F0 < F1 a massa de correção deve ser posicionada, a uma distância

angular de α graus a partir da posição da massa de teste, no sentido horário,
resultando na posição angular igual a 28,29 °. Portanto a massa de teste foi
posicionada no valor mais próximo, ou seja, 30°.
Figura 53 – Rotor com massa de correção a 30° (coeficientes de influência)
Após o posicionamento da massa de correção na posição determinada,

conforme ilustra a imagem 53. O equipamento foi religado e obtido a intensidade de
vibração de 0,569 mm/s.
64
Figura 54 – Intensidade da vibração em velocidade após balanceamento

(coeficientes de influência)

65
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste tópico serão apresentados e discutidos os resultados obtidos durante a

execução do balanceamento em um plano de rotor rígido realizados na bancada
didática, de acordo com a seguinte ordem:
1. Aspecto da forma de onda do sinal de vibração;
2. Espectro do sinal de desbalanceamento;
3. Balanceamento através do método dos três pontos;
4. Balanceamento através do método dos coeficientes de influência;
5. Comparação entre os métodos de balanceamento aplicados;
6. Conformidade com a Norma ISO 20816:2016.
4.1 FORMA DE ONDA
O sinal de vibração no domínio no tempo representa o somatório de todos os

efeitos causadores de vibração. Ela representa em tempo real o que está acontecendo
no equipamento. O sinal de vibração no domínio do tempo por ser composto por várias
frequências diferentes torna-se mais complexo a sua análise, geralmente sendo mais
utilizado quando se deseja estudar fenômenos de curta duração.
Um sinal de desbalanceamento puro no domínio do tempo é caracterizado por
uma forma de onda perfeitamente senoidal, sem deformações. A forma onda obtida
durante a realização do ensaio apresenta uma tendência senoidal, contudo devido a
influência de outros fatores que contribuem para a vibração, como desalinhamento,
empenamentos, folgas estruturais a forma de onda sofre deformações.
O sinal de vibração obtido durante a realização do ensaio na bancada é
apresentado através da figura 54.
66
Figura 55 – Sinal de vibração no domínio do tempo (forma de onda)
4.2 ESPECTRO DE DESBALANCEAMENTO
O desbalanceamento é caracterizado por ocorrer exatamente na frequência

de rotação do equipamento, ou seja, é síncrono da rotação. Dessa forma um pico com
elevada magnitude, 1,206 mm/s – RMS, se destaca no espectro de frequência
exatamente na frequência de rotação do equipamento 22 Hz ou 1320 RPM.
Figura 56 – Sinal de vibração no domínio da frequência.
4.3 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS
O procedimento de balanceamento pelo método dos três pontos reduziu a

amplitude de vibração de 1,32 mm/s para 1,01 mm/s, ou seja, uma redução de
67
aproximadamente 23 % na primeira iteração, portanto esse método se mostrou válido

podendo ser aplicado sempre que houver necessidade de uma correção emergencial,
não sendo recomendado como solução definitiva em equipamentos críticos. Esse
método por ser puramente gráfico é facilmente implementado.
A grande desvantagem do balanceamento através do método dos três pontos
se dá devido ao acúmulo de erros embutidos durante as leituras, conversões e a
imprecisão das representações gráficas que no nosso caso foram todas executadas
manualmente, sem auxílio de ferramentas computacionais. As imprecisões das
operações que ocorre durante a execução do procedimento impactam diretamente no
valor da massa de correção, contudo a posição angular da massa de correção foi
pouco afetada.
Uma última observação que deve ser feita é que há casos em que não uma
região bem definida de intersecção entre as circunferências, geralmente devido ao
efeito de outros tipos de defeitos presentes no equipamento.
O procedimento de balanceamento pelo método dos coeficientes de

influência, ou método vetorial, conseguiu reduzir os níveis de vibração de 1,33 mm/s
para 0,569 mm/s, ou seja, houve uma redução de aproximadamente 57% com uma
única iteração. Esse procedimento diferentemente do método dos três pontos, devido
não depender de tantas operações passiveis de erros, apresenta ótimos resultados,
contudo é fundamental que a instrumentação produza valores estáveis e esteja bem
calibrada, além disso em caso do equipamento apresentar outros tipos de defeitos
pode ocorrer a instabilidade da fase no sinal de vibração o que pode comprometer o
resultado do balanceamento.
4.5 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS
A partir dos resultados apresentados pode-se afirmar que o balanceamento

através dos dois métodos entregaram bons resultados, reduzindo o efeito do
desbalanceamento no equipamento e consequentemente os níveis de vibração nos
dois casos, contudo é importante destacar que o método dos três pontos obteve uma
redução no desbalanceamento de aproximadamente 23,48% na primeira iteração,
68
enquanto no balanceamento pelo método dos coeficientes de influência (método

vetorial) obteve 57,22 % para as mesmas condições.
Figura 57 – Comparativo entre os métodos de balanceamento
4.6 APLICAÇÃO DA NORMA ISO 1940-1
Para determinar o desbalanceamento residual permissível (Uper ) e o

desbalanceamento residual específico permissível (eper ) foram necessários os dados
da rotação do eixo, massa do rotor e o grau de qualidade de balanceamento desejado.
Para este trabalho baseado na tabela 1 adotou-se o grau de qualidade igual a 6,3
mm/s. Os valores úteis para esse cálculo são mostrados na tabela 8
Tabela 8 – Valores úteis para aplicação da norma ISO 1940-1

Descrição Valor
Rotação do eixo (RPM) 1300
Massa do rotor (Kg) 8
Qualidade de balanceamento
6,3
requerida (mm/s)
Aplicando a equação 3 chega-se em um valor de desbalanceamento residual

permissível Uper = 370,21 g.mm para a qualidade de balanceamento requerida. Como
o rotor possui apenas um plano de correção este é o valor de desbalanceamento
69
residual permissível neste plano. Para o raio de correção igual a 87mm o

desbalanceamento residual permissível é de 4,25 gramas. Em seguida, para obter o
desbalanceamento residual específico permissível aplicamos a equação 4 obtendo-
se eper = 46,27 g.mm/Kg.
4.7 CONFORMIDADE COM A NORMA ISO 20816-1:2016
Os dois métodos conseguiram melhorar a condição do equipamento. De

acordo com na carta de severidade a condição do equipamento saiu da condição
satisfatória para uma boa condição de funcionamento conforme é ilustrado pela tabela
9. A seta branca representa o resultado do balanceamento pelo método dos
coeficientes de influência enquanto a seta de cor preta representa o resultado obtido
pelo método dos três pontos.
Tabela 9 – Carta de severidade de vibração em velocidade RMS (comparativo)
Fonte: ISO 20816-1 adaptado pelo autor (2019).

70
5 CONCLUSÃO
O presente trabalho buscou apresentar os principais conceitos ligados ao

tema do desbalanceamento de rotores rígidos, os seus efeitos negativos dentro do
contexto da manutenção, maneiras de identificação desse tipo de problema, algumas
das principais normas aplicáveis e finalmente a demonstração do procedimento real
de balanceamento através do método dos três pontos e do método dos coeficientes
de influência.
A partir dos resultados obtidos foi possível avaliar a eficiência de cada um dos
métodos utilizados, suas particularidades, as vantagens e as desvantagens. Os
resultados obtidos mostram que os dois métodos podem reduzir significativamente os
níveis de vibração de um equipamento devido ao desbalanceamento, contudo deve-
se ter cuidado durante a execução do método dos três pontos pois o acúmulo de erros
durante o procedimento pode afetar consideravelmente o cálculo da massa de
correção e consequentemente o resultado do balanceamento.
Diante do exposto, pode-se concluir que o trabalho foi de grande relevância
tanto para a verificação da validade dos conceitos teóricos abordados quanto para a
elaboração e apresentação dos métodos aplicados em forma de fluxograma que foi
um dos principais legados desse trabalho, os procedimentos descritos nesse trabalho
podem servir como guia para estudantes de engenharia, técnicos e entusiastas do
universo da manutenção.
Além disso, foi possível perceber o grande potencial da análise de vibrações
dentro do contexto do monitoramento de equipamentos dinâmicos e como ferramenta
auxiliar na correção do desbalanceamento.
Para trabalhos futuros, sugere-se a implementação de melhorias na bancada
didática tais como: a adição de um segundo rotor para a realização do balanceamento
dinâmico, desenvolver um sistema de ajustes de posicionamento do motor elétrico de
modo a tornar possível a regulagem do alinhamento, o desenvolvimento e
implementação de um dispositivo eletrônico capaz de obter as intensidades de
vibração e as fases correspondentes sem a necessidade da utilização de um coletor
e analisador de vibração profissional, por fim pode-se adequar a bancada a norma
NR-12, segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.
71
REFERÊNCIAS
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Itajubá, MG. 1993.
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KARDEC, A.; NASSIF, J. Manutenção preditiva: fator de sucesso na gestão

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Pará, Pará. 2005.

Balanceamento em Um Plano de Rotor Rígido

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

JOÃO PAULO SILVA DE LIMA

BALANCEAMENTO EM UM PLANO DE ROTOR RÍGIDO

BALANCEAMENTO EM UM PLANO DE ROTOR RÍGIDO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof. Dr. João Bosco da Silva.

Um dos defeitos mais recorrentes em plantas industriais e que podem impactar

Palavras-chave: Balanceamento. Desbalanceamento estático. Rotores rígidos.

Keywords: Balancing. Static unbalance. Rigid rotors. Three-point method.

Figura 1 – Causas primárias de falhas em equipamentos mecânicos ...................... 14

Tabela 1 – Classes de qualidade de balanceamento para vários grupos de rotores

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................... 13

2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA .............................................................................. 14

2.1 DESBALANCEAMENTO ................................................................................ 14

2.2 TIPOS DE DESBALANCEAMENTO ................................................................ 16

2.2.1 Desbalanceamento estático .................................................................... 17

2.2.2 Desbalanceamento acoplado ou conjugado ....................................... 178

2.2.3 Desbalanceamento semi-estático .......................................................... 18

2.2.4 Desbalanceamento dinâmico.................................................................. 19

2.3 CAUSAS DO DESBALANCEAMENTO ............................................................ 19

2.4 DETECÇÃO DO DESBALANCEAMENTO ATRAVÉS DO SINAL DE

2.5 ROTORES ....................................................................................................... 22

2.6 MÉTODOS DE BALANCEAMENTO ................................................................ 23

2.7 BALANCEAMENTO DE ROTORES ................................................................ 25

2.8 NORMAS APLICAVEIS ................................................................................... 25

2.8.1 ISO 1940-1 ................................................................................................ 25

2.8.2 ISO 20816-1:2016 ..................................................................................... 30

2.9 ESTIMATIVA DA MASSA DE TESTE .............................................................. 31

2.10 BALANCEAMENTO ATRAVÉS DO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS ........... 32

2.10.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos três pontos ....... 32

2.11 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS COEFICIENTES DE

2.11.1 Procedimento de balanceamento pelo método dos coeficientes de

3.1 BANCADA DIDÁTICA ...................................................................................... 40

3.1.1 Motor elétrico ........................................................................................... 41

3.1.2 Eixo ........................................................................................................... 41

3.1.3 Polias ........................................................................................................ 42

3.1.4 Correias .................................................................................................... 42

3.1.5 Mancais ..................................................................................................... 43

3.1.6 Rotor ......................................................................................................... 43

3.1.7 Rolamentos .............................................................................................. 44

3.1.8 Redutor de velocidades .......................................................................... 45

3.1.9 Acoplamento ............................................................................................ 45

3.2 ACIONAMENTO E CONTROLE DO MOTOR ELÉTRICO ............................... 46

3.3 INSTRUMENTAÇÃO E AQUISIÇÃO DE DADOS ............................................ 47

3.3.1 Acelerômetro ............................................................................................ 47

3.3.2 Sensor óptico ........................................................................................... 48

3.3.3 Coletor e analisador de vibração............................................................ 49

3.4 PONTOS DE MEDIÇÃO .................................................................................. 51

3.5 SOFTWARE DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO ..................................................... 52

3.6 MASSA DE DESBALANCEAMENTO .............................................................. 55

3.7 MASSA DE TESTE .......................................................................................... 56

3.8 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS .......................... 56

3.9 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS COEFICIENTES DE

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 65

4.1 FORMA DE ONDA ........................................................................................... 65

4.2 ESPECTRO DE DESBALANCEAMENTO ....................................................... 66

4.3 BALANCEAMENTO PELO MÉTODO DOS TRÊS PONTOS .......................... 66

4.5 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS ......................................................... 67

4.6 APLICAÇÃO DA NORMA ISO 1940-1 ............................................................. 68

4.7 CONFORMIDADE COM A NORMA ISO 20816-1:2016 .................................. 69

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

O desbalanceamento é um problema corriqueiro em máquinas rotativas e é