NOÇOES DE SOLDAGEM

é o “processo de unir os materiais usando para obter a coalescência (união) localizada de

metais e não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou
sem a utilização de pressão e/ou material de adição”.

Solda autógena: não é necessária a adição de material (oxiacetileno, TIG, por pontos ),
contudo esta pode ser usada na união de peças de grande espessura, para compensar algum
afundamento da poça de fusão.

Solda homogenia: zona fundida é quimicamente próxima do metal base

Solda Heterogenia: zona fundida diferente do metal base no que se refere aos elementos de
liga

Soldas com arco elétrico:

Eletrodo Revestido, TIG, MIG/MAG, Arame Tubular, Arco Submerso

Eletrodo Revestido: utiliza eletrodo consumível e a proteção da poça de fusão e do arco é feita
com o revestimento do eletrodo (o revestimento tem funções elétricas, físicas e metalúrgicas),
Ex: estabilidade do arco elétrico, características metalúrgicas do metal depositado, etc. A
umidade no revestimento do eletrodo contribui para o trincamento a frio da junta soldada. Ele
não é recomendado para chapas de aço com espessuras menores que 1 mm. Solda na posição
sobrecabeça, plana e horizontal. Tem produtividade maior que o processo chama a gás. gera
fumos. A intensidade da corrente de soldagem depende do diâmetro do eletrodo.
Especificação:
TIG: se dá através de arco elétrico criado entre um eletrodo sólido de tungstênio (tungstênio
puro ou misturado com liga de zircônio o tório) não consumível (possibilita a soldagem sem
adição de metal de enchimento) o material a ser soldado é protegido do ar atmosférico por um
gás inerte os gases mais indicados para o processo TIG são argônio (Ar) e o hélio (He) ou
misturas entre esses dois gases. Ela trabalhar com CC ou CA, solda quase todos os metais
industrialmente utilizados, pode ser executado na forma manual ou automática, tem uma
baixa taxa de deposição, tem baixa quantidade de respingos. As velocidades de soldagem com
gás hélio pode ser maiores do que as feitas com argônio, segue tabela de distinção entre os
gases:

MIG/MAG: Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal
ArcWelding). .. MIG/MAG pode ser executado na forma automática ou semiautomática

MIG: usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de

maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de
base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem
inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual é inerte, argônio e hélio ou uma
mistura destes.

MAG: usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de

maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de
base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida, contra
contaminação pela atmosfera, vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual
é ativo, geralmente CO2, ou uma mistura destes
Arame Tubular (FCAW): o eletrodo utilizado é do tipo consumível e tem a forma de um arame
oco com fluxo em seu interior. A proteção do arco e do cordão é feita com o fluxo de soldagem
contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional
fornecida por uma fonte externa. A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas
funções metalúrgicas dos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso,
aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.

Arco Submerso: a fonte de energia é o arco elétrico, utiliza eletrodo ou arame consumível e a
proteção da poça de fusão e do arco é feita por meio de fluxo com um granulado a adição de
metal se dá através de um eletrodo em forma de vareta, que é alimentado semiautomático ou
automático (não pode ser executado na forma manual). Arco submerso solda somente na
posição plana e horizontal.,
 Soldagem a gás

Oxiacetileno – é um processo de soldagem a gás através do qual os metais são soldados por
meio de aquecimento com uma chama de um gás combustível e oxigênio. Isso produz uma
chama concentrada de alta temperatura que funde o metal base e o metal de adição, (pode se
fazer solda autógena, sem adição de material)

Chama redutora ou carburante: é obtida pela mistura de oxigênio e acetileno (maior

quantidade). Esse tipo de chama é caracterizado pela cor amarela clara e luminosa e pela zona
carburante presente no dardo da chama. É usada para a soldagem de ferro fundido, alumínio,
chumbo e ligas de zinco.

Chama neutra ou normal: formada a partir da regulagem da chama redutora, é obtida pela
mistura de uma parte gás acetileno, uma de oxigênio do maçarico e 1,5 parte de oxigênio do
ar, e se caracteriza por apresentar um dardo brilhante. Ela é usada para a soldagem de cobre e
todos os tipos de aços.

Chama oxidante: é obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de acetileno e

aumentando a quantidade de oxigênio. É usada para a soldagem de aços galvanizados, latão e
bronze.

Solda de fusão Plasma PAW: é aquele em que a fusão dos metais é provocada por um arco
elétrico constritor, estabelecido entre um eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho; esse
arco está envolvido por uma atmosfera protetora proporcionada por dois fluxos de gases. O
arco é chamado constrito ou constringido porque é limitado por um bocal que restringe o
diâmetro do arco e aumenta a intensidade da fonte de calor. Um dos dois fluxos de gases,
frequentemente argônio, sai do bocal constritor e rodeia o eletrodo, sob a forma de um jato
altamente aquecido, chamado plasma; o outro passa por um bocal externo, concêntrico ao
bocal constritor, e funciona como proteção; este gás pode ser inerte ou uma mistura de gases
inertes. O processo por arco plasma é utilizado para unir a maioria dos metais que podem ser
soldados pelo processo TIG. Assim, aços carbono, aços-liga, aços inoxidáveis, ligas refratárias,
ligas de titânio, são soldados convenientemente por este processo.
Por Resistência: é um tipo de solda por pressão, consiste na aplicação de corrente elétrica
através de eletrodos, que por sua vez exercem pressão sobre os materiais a serem soldados.
Esses materiais comportam-se como resistências elétricas, que se somam as resistências dos
materiais de base dos eletrodos, os quais esquentam por canta da lei de joule e se uni. não há
deposição de material. Tem a de: ponto, projeção, costura e de topo

Brasagem – é o processo de união de metais que tem como principal característica o fato de
que a união dos metais é obtida com o uso de um metal de adição que tem uma temperatura
de fusão superior a 450ºC, porém menor do que a temperatura de fusão do metal de base,
apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta
formada pelas superfícies da junta.

Ordem crescente de taxa de deposição

Soldagem a gás - taxa de deposição varia de 0,2 a 1 kg/h.

TIG - taxa de deposição variar de 0,2 a 1,3 kg/h.

Eletrodo revestido - A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h.

MIG/MAG - A taxa de deposição pode chegar de 1 a 15 kg/h.

Arame tubular - A taxa de deposição pode chegar de 1 a 18 kg/h.

Arco submerso - taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h a 85 kg/h.

Polaridade
Metalurgia De Soldagem

Uma Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região que não sofre fusão, mas a microestrutura é
alterada, ou seja, é a região da solda que não se fundiu durante a soldagem, porém teve sua
microestrutura e propriedades alteradas pelo calor induzido pela soldagem ou operações de
corte.

DEFEITOS DE SOLDAGEM

trinca – são chamadas trincas a frio, ou trincas induzidas por hidrogênio, as descontinuidades
que ocorrem algum tempo após a soldagem. Este fenômeno de trincamento ocorre depois que
a solda já está solidificada e pode levar minutos horas ou até mais tempo para surgirem,
depois da solidificação do metal da solda.

mordedura - são descontinuidades em forma de depressão, gerando um entalhe no pé do

cordão, isto é, entre o metal de base e o cordão de solda. A existência de mordeduras significa,
redução da seção resistente e, consequentemente, um enfraquecimento da junta soldada.
Motivos: comprimento de arco excessivo, sopro magnético, manejo incorreto do eletrodo,
velocidade de soldagem muito elevada, corrente de soldagem muito alta.

porosidade - trata-se de um defeito em forma de cavidade. Motivo: devido ao aprisionamento

de gases durante a solidificação do metal de solda.

falta de fusão – é uma descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada, isto é,
uma ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o metal de base ou
entre dois cordões adjacentes.

falta de penetração – é uma descontinuidade que ocorre na raiz de uma junta soldada. Isto
em decorrência da impossibilidade de fundir e preencher completamente a raiz da junta.
Motivos: ângulo do chanfro pequeno, o diâmetro da alma do eletrodo muito grande, a
intensidade de corrente muito baixa e a velocidade de avanço do eletrodo muito alta
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

As normas AWS estabelecem os critérios a serem utilizados na soldagem de componentes

estruturais.