FORNOS ELÉTRICO A ARCO EM CORRENTE ALTERNADA

OU CONTÍNUA E SUAS CARACTRÍSTICAS

Por: Engenheiro Frederico da Silva Machado Junior

Dado a importância dos Fornos Elétrico a Arco, no cenário atual, principalmente

para o futuro da siderurgia com menores emissões de gases de efeito estufa, este artigo
visa apresentar dois conceitos e as diferenças entre projetos para Corrente Alternada
(AC) e os de Corrente Contínua (DC) em termos de desempenho e contexto para
instalação.
Antes de mais nada, vamos relembrar uma experiência prática em que muitos
de nós já tivemos com o uso de uma simples máquina de solda a arco ao consertar o
portão da nossa casa. O arco que buscamos abrir quando soldamos é uma descarga
elétrica entre o eletrodo de solda e a peça a ser soldada, separados por um espaço de
ar com temperatura na ordem dos 9.750°C, com energia suficiente para fundir o ferro e
o eletrodo e formar a solda. Sem este espaço com atmosfera transportando elétrons,
como um fio condutor, é função da tensão e da corrente que induzem a formação do
arco nele. Se não há a abertura do arco, não será transferida a energia necessária para
a fusão. Se a ponta do eletrodo colou, pronto, temos que quebrar a soldinha e voltar a
tentar abrir o arco. A habilidade do soldador em aproximar ou afastar a ponta do
eletrodo sobre a peça a ser soldada, para manter o arco aberto, é o que o sistema
hidráulico de movimentação dos eletrodos do Forno Elétrico a Arco (FEA) executa para
manter o arco aberto e descarregar a energia para a fusão da carga metálica. Lembrem-
se, o arco é quem fornece a energia a ser transferia e não o contato do eletrodo sobre
a superfície metálica. Este é o princípio que determina o nome do processo e do
equipamento.
A história do FEA não passa muito mais de um século e utiliza os princípios da
analogia acima citada para para atingir altas temperaturas e garantir as melhores
condições na fabricação do aço, sendo aprimorada com a prática de escória para
submergir o arco e transferir o calor para a superfície do banho (importância com a
agitação do banho para homogeneizar a temperatura) utilização de O2 para acelerar a
fusão e o emprego de C e GN como energéticos.

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 COMPONENTES BASICOS DOS FORNOS ELÉTRICO A ARCO
Em termos gerais, a partir do secundário do transformador do FEA, os
componentes básicos tanto para fornos AC como DC similares em construção e
funcionalidade, com alguns detalhes que são explicados a seguir

Fig 1. – Partes básicas de Fornos Elétricos a Arco AC em vista lateral e de planta

Fig 2. – Partes básicas de Fornos Elétricos a Arco DC (corrente contínua) um eletrodo com a
função de cátodo e o fundo condutor (conducting bottom) o ânodo consumível do sistema DC.

 Barramento do secundário do Trafo: que disponibiliza a corrente elétrica na

tensão de operação para o FEA
 Cabos refrigerados e flexíveis: que se ligam no barramento secundário e nos
braços condutores do FEA. Devem ser flexíveis para absorver os movimentos dos
braços que suportam os eletrodos.

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 Braço: tem a função de suportar o eletrodo e fazer a conexão elétrica no mesmo,
transportando a corrente dos cabos até ele.
 Cilindro hidráulico de regulação: que tem a função de movimentar os braços que
distanciam a ponta dos eletrodos sobre a carga metálica e a manutenção do arco
elétrico sob comando do sistema regulador
 Eletrodos de grafite: responsáveis pela entrega da corrente e da tensão na qual
o arco será aberto sobre a carga metálica, sendo um dos principais elementos
consumíveis no processo de FEA. Na configuração AC são 3 eletrodos para 3 fases
e para configuração DC apenas um eletrodo
 Carcaça inferior do FEA: uma cuba de aço revestida por material refratário com
a função de suportar a carga de aço líquido nas temperaturas de processo. Possui
um barrado para a saída da escória na parte traseira e um canal de vazamento
na parte frontal ou inferior dependendo do tipo de aço a ser produzido. O canal
tipo biqueira é utilizado para siderúrgicas que produzem aços alta liga ou
inoxidáveis que necessitam passar a escória do forno para a panela em todas as
corridas. O canal tipo EBT (excentic bottom tapping) é um canal localizado na
parte inferior da carcaça e visa a passagem apenas do aço líquido para a panela,
utilizado para todos demais aços ao carbono média e baixa liga. Em termos de
volume projetado para o aço líquido a configuração AC trabalha com um volume
menor que para a configuração DC, visto que neste último o fundo úmido (lastro
ou hot heel) deve ser muito maior para a função de ânodo polo (+) permitindo o
contato da maior quantidade de sucata no momento inicial da fusão e abertura
do arco elétrico. A propósito este ânodo é conectado por uma peça responsável
pela maior carga de manutenção e complexidade na instalação desta
configuração pois está instalado no fundo da carcaça com as respectivas ligações
elétricas. Sendo um elemento condutor no qual o terminal está em contato com
o aço líquido no interior da carcaça apresenta desgaste natural do processo e
reposição periódica (fig 2.)
 Carcaça superior: um anel ou “frame” que sustenta painéis tubulares de aço
refrigerados com água que vão moldar o volume cilíndrico necessário para
conter a carga metálica a ser fundida. Tanto a carcaça inferior como a superior
devem ser projetadas de acordo com o volume de aço líquido objetivado no final
do processo como para o volume inicial de carga metálica a ser fundida.
Dimensionamentos errados geram ineficiências energéticas e no processo.
 Abóboda: também, como na carcaça superior, um “frame” que sustenta painéis
ou um circuito de tubos de aço refrigerados com água com a função de tampar
o cilindro formado pela carcaça superior, contendo dentro dela a atmosfera e
energia no processo FEA. No topo há uma peça refratária de diâmetro moldada
para os orifícios onde os 3 eletrodos do FEA AC ou o único eletrodo do FEA DC
entram para conduzir a corrente até a carga metálica. Nela também há um
grande orifício por onde é exaurido os gases e poeira do processo até o sistema
de despoeiramento. A propósito a carga energética dos gases exauridos
representa 70% da energia que não é absorvida pelo sistema, sendo
aproximadamente 35% do total da entrada elétrica e química.

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 O ARCO ELÉTRICO
Para compreender a operação de um FEA é necessário entender a natureza do
arco de forma mais técnica. O arco é uma descarga de elétrica na mistura de gases e
vapores metálicos, em forma de plasma, que compõem a atmosfera do forno e forma
uma coluna plasmática de grande intensidade luminosa entre dois “pontos quentes”,
um na extremidade do eletrodo e outro na superfície de incidência do arco no metal
fundido ou em fusão. O ânodo corresponde ao polo positivo (+) e o cátodo ao polo
negativo (-). No FEA os polos correspondem aos eletrodos de grafite e a carga metálica
a ser fundida ou já líquida. Em FEA AC os polos positivo e negativo trocam de posição a
cada meio ciclo da tensão na rede, enquanto que para os FEA DC esta troca não existe
estando continuamente os polos definidos sendo o cátodo (-) no eletrodo e o ânodo (+)
no banho.
A temperatura da coluna plasmática pode atingir valores superiores a 10.000°C
e a concentração de energia é tal que corresponde a cerca de 30kW/cm3. As
concentrações de energia nos pontos quentes, ânodo e cátodo, são ainda maiores
30.000°C, pois a uma distância de somente 1 mícron da superfície a queda de tensão é
cerca de 10 V no cátodo e 30 V no ânodo. Isto corresponde a gradientes de campo
elétrico da ordem de 100 e 300 kV/cm nestes pontos. São esses gradientes que
produzem uma forte emissão de elétrons que ionizam a atmosfera do forno resultando
assim o arco.

Fig 3. – Características do Arco Elétrico

Ao longo da coluna plasmática do arco, com exceção dos pontos quentes, a

distribuição de energia ou gradiente de potencial é, praticamente, constante e da ordem
de 10 a 12 V/cm, também independente da intensidade da corrente elétrica. Assim,
pode-se estabelecer a expressão [1.1] para a queda de tensão no arco e a expressão
[1.2] para o comprimento do mesmo (fig 3).
Nos fornos AC o arco se extingue quando a corrente se anula e reacende quando
a tensão volta a crescer, ocorrendo a cada meio ciclo da tensão. O arco reacende porque
todo o espaço entre os polos permanece ionizado durante a inversão da polaridade.
Nos fornos DC o arco é contínuo sendo que o polo positivo é ligado na carga a
fundir e o negativo no eletrodo, pois é o ânodo (+) que existe a maior concentração de
energia, como visto na Fig. 3 acima. Pelo mesmo motivo, as máquinas de solda a arco
de corrente contínua, devem ter o polo positivo ligado na peça a ser soldada.

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 COMPARATIVO ENTRE FEA AC X DC
Para comparar as principais características entre as duas configurações vamos
aprupar pelas principais dimensões que influenciam no processo e desempenho dos
fornos AC e DC:
A. FUNDO ÚMIDO

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

Menor quantidade de fundo úmido em Maior quantidade requerida,
torno de 25 a 30% da capacidade de normalmente de 70 a 100% da
vazamento em panela é suficiente para capacidade da panela. Necessário para
evitar passagem de escória e melhor manter o contato do ânodo.
resultado em eficiência energética
Pode ser drenado em meio a campanha Deve ser mantido para evirar perda de
para para troca de qualidade de aços, sem
contato do ânodo. Na drenagem, sem
grande impacto na operação (power off)troca da peça de contato, a escória sobre
a peça gera isolamento e impedimento de
abertura do arco. Procedimentos de
sopro com oxigênio (risco de danos) ou
até a troca da peça geram impactos no
Power Off.
Oxigenio e Carbono devem esperar pela Oxigênio e Carbono podem ser injetados
formação da poça de aço líquido logo no início da corrida pois já há aço
suficiente para o processo de foaming líquido presente desde o início.
slag e maior efeiciência energética
Baixa índice de rinsagem pelo fundo Melhor condição de rinsagem do fundo
úmido baixo necessita de aquecedores úmido maior não requer aquecedores
burners nos pontos frios burners

FEA AC: 175t/corr; 60t Heel; 12” Escória FEA DC: 187t/corr; 100t de Heel; 20” Escoria

Fig.10 – Comparação de tamanho de fundo úmido FEA AC x DC

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 B. ARCO ELÉTRICO, ESCÓRIA E NÍVEL DE RUÍDO

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

O balanço de correntes alternadas resulta Não há forças repelentes
em forças repelentes e potencial de
ressonância que podem causar quebra de
eletrodos
3 eletrodos de pequeno diâmetro Único eletrodo central de grande
próximo a parede que são mais diâmetro mais resistente e menos
susceptíveis a quebras por queda de susceptível a quebras por quedas de
sucata durante a fusão sucata.
Foaming slag prática é necessária para Foaming slag deve ter uma camada 80%
evitar desgaste excessivo de refratários e maior para submergir completamente o
melhor rendimento elétrico. arco grande para reduzir desgaste de
refratpario e melhor rendimento elétrico
Alto nível de ruído durante etapa de fusão Significante menor nível de ruído na
etapa de fusão
Pontos quentes mais previsíveis e Várias FEAs DC tiveram problemas com
controlaveis desgaste refratário e vida útil do ânodo
inferior por problemas com o arco. O
projeto do ânodo tem a maior influência
no alargamento do arco e
direcionamento do mesmo, por isso
várias soluções foram desenvolvidas. No
FEA DC o arco é desviado na direção
oposta à fonte de alimentação devido a
assimetrias nos campos magnéticos que
são gerados pelo circuito DC. Assim, o
arco tende a se concentrar em uma área
dentro do forno, criando um ponto
quente e resultando em desgaste
refratário excessivo.

C. AGITAÇÃO (EFEITO STIRRING PELA CONFIGURAÇÃO DE CORRENTE)

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

Agitação circulante concêntrica mínima
do banho por campos magnéticos. A
atuação da agitação fica restrita com
maior força entre os eletrodos apenas,
faltando atingir o fundo do banho e
regiões próximas à parede do FEA.
Agitação intensa vertical do fundo para o
topo do banho, devido ao jato do arco, e
menor agitação circunferencial o que
favorece melhor homogeneização do
banho e maiores empregos de DRI ou Gusa
sólido

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Menor efeito stirring e Maior efeito stirring com predominância
predominantemente circular vertical com maior eficácia
Estratificação de temperatura e massa Maior homogeneidade de temperaturas e
entre topo e fundo do banho massa entre o topo e o fundo do banho
Maior incidência de pontos frios Menor incidência de pontos frios
Maior incidência de iceburgs perto das Fusão mais homogênea da carga
paredes

D. DESGASTE DE REFRATÁRIOS

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

3 Eletrodos que abrem arco próximos e se1 Eletrodo com um longo arco central 2 a
alargam em direção ao refratário da 3 vezes maior, mas com menor impacto
parede com maior índice de desgaste. nas paredes e índice de desgaste. O
consumo de refratário é menor nas
Solução AC em termos de comprimento paredes laterais, mas maior na parte
de arco possui menor risco de surpresas inferior soleira (ânodo), se este ânodo
negativas no consumo de refratários. estiver bem projetado o arco estará no
seu ponto ótimo. Se estiver mal projetado
o resultado é pior que a alternativa AC.
Com um projeto bem ajustado, a
economia geral no consumo de
refratários está na faixa de 15% a 25%.
Informação critica e deve ser revisada
com preços atuais e detalhamento do
custo de reposição do ânodo para
tomada de decisão.

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 E. SISTEMA DE ALTA VOLTAGEM E COMPENSAÇÃO

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

Maior nível de Flicker requer maior Menor nível de flicker requer menor
reatância variável estática VAR variação estática VAR (SVC) comparado
(STATCOM) e filtros com maior custos e com AC com custos e manutenções
manutenções menores.
Maior fator de compensação de potência Menor fator de potência requerido
por perdas na rede
AC configuração requer maior filtros de Filtros são estáticos e comparativamente
harmonicos menores
Um grande transformador 2 pequenos transformadores com
retificadores acoplados
Falha no transformador para a planta Pode operar com um transformador em
menor nível de produtividade
Correntes de fases são desbalanceadas e Fase é balanceada
flutuantes durante a fusão nos FEAs AC
convencionais
Índice de Curto circuito (PCC) MVA/MW Índice de Curto circuito (PCC) MVA/MW
Alto > 80 necessita SVC Alto > 80 necessita SVC
Medio de 80 a 40 necessita Statcom Medio de 80 a 40 necessita SVC
Baixo 40 a 20 não é possível Baixo 40 a 20 Statcom é possível
<20 não é possível <20 Aura DC com Statcom
Valores Kst Alta Potencia Valores Kst Alta Potencia
FEA Sucata = 90 FEA Sucata = 45
FEA DRI = 70 FEA DRI = 35

F. CORRENTES E COSUMO DE ELETRODOS

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

Flutuações de potência durante a fase
inicial da fusão
Alta impedância de operação resulta em
consumos de Eletrodos na ordem de 1,5 a
2,5 kg/t
Não possui eletrodo ânodo no fundo do
forno
Maior incidência de correntes parasitas Menor calor induzido
(Ed currents) aquecendo por campo
magnético do bus bar
Alta potência e com pouca flutuação
durante a fase inicial de fusão.
Menor consumo de Eletrodo de grafite na
ordem de 1 a 1,5 kg/t
Eletrodo do ânodo de reposição custa na
ordem de USD 15.000 com vida estimada
de 900 a 1500 corridas.

G. PROCESSO EM GERAL

CORRENTE ALTERNADA (FEA AC) CORRENTE CONTINUA (FEA DC)

Realmente é uma limitação para as NITROGENIO níveis menores devido ao
Aciarias Elétricas que operam com carga grande fundo úmido com boa

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de sucata majoritariamente conter o nível homogeneização por stirring. Possibilita
de NITROGENIO de forma sistemática emprego de alto Gusa >45% que favorece
com menor desvio abaixo de 100 ppm o boiling com a geração do CO e arraste
do Nitrogenio para fora do banho.
Aciarias nos EUA com panelas >100t que
necessitam baixo NITROGENIO < 100ppm
empregam a configuração DC na maioria
dos casos.
Se carga de sucata com Gusa <30% e boa Melhor rinsagem do banho proporciona:
classificação associado com uma boa Menor FeO com menor nível de O2ppm
operação de Foaming Slag não deixa a Menor Overmelting
desejar para FeO ou Overmelting
Com boa prática de foaming slag e Melhor Desfosforização pelo maior nível
controle no % Gusa com P contido não há de escoria no forno, oxigênio lanças e
maiores prejuízos. stirring
Podemos fechar a porta do FEA AC e Maior nível de escória no processo
operar com forno afogado se não houver significa maior estabilidade química,
fuga pelas injetoras ou selagem da porta. potencial de formação do foaming mais
cedo e todos benefícios associados ao
processo
Experiencia com alto % de Ferro virgem
(DRI, GBI ou Gusa)
Nucor Gallantin: 20-25% DRI com
carregamento contínuo
Nucor Berkeley: 20% a 50% DRI
carregamento contínuo durante banho
plano
Big River Steel: 80% HBI até 36% Gusa
SDI Columbus: 24% a 30% de Gusa com
5% de HBI
Nucor West Virginia: 80% DRI

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 CONCLUSÕES
Vários paramentos de controle operacionais mostram benefícios com a operação de FEA
DC em relação ao AC como o consumo de eletrodo, desgaste de refratários,
homogeneização do banho e ganhos térmicos e de qualidade. Entretanto, para a captura
destes ganhos, práticas de manutenção mais detalhadas e intensas são necessárias.
Falha em projeto de concepção ou nas práticas de manutenção podem gerar prejuízos
com maior amplitude comparado com as operações em FEA AC convencionais.
Níveis de Nitrogênio menores que 100ppm obtidos de forma sistemática com menor
desvios são evidenciados nos FEAs DC pelo maior nível de boiling de CO proporcionado
pela maior quantidade de fundo úmido em operação no processo, maior nível de
rinsagem vertical top-down proporcionado pela configuração DC, possibilitando
emprego de Gusa em níveis maiores que 40%. Maior rinsagem, maior homogeneização
da massa líquida, temperaturas e flutuação das bolhas do CO para fora do banho
arrastam o nitrogênio pelo efeito flushing. Este ponto está alinhado com a observação
nos EUA sobre a incidência proporcional de FEAs DC >100t com necessidade de N2
menores através de uso intenso de ferro vigem alternativo. Majoritariamente se
observa a escolha da configuração em corrente contínua para atender estas
necessidades.
A configuração DC apresenta menor impacto na qualidade da energia da rede pública
com menores custo para elementos atenuadores, principalmente nos fornos de elevada
capacidade.
Sob o ponto de vista das menores emissões de CO2, como alternativa à rota integrada
AltoForno/BOF, a configuração DRI GNouH2/GUSAvegetal/FEADC indica ser a
configuração com melhor desempenho operacional para a fusão destes metálicos
empregados em alto percentual na carga. Valores de OPEX para esta operação indicam
10% a menos comparados com a configuração FEA AC e um CAPEX na ordem de 20%
maior.
A configuração FEA AC ainda é muito mais competitiva e de fácil manutenção para
capacidades < 120t/corrida com carga metálica a base de sucata, sem necessidade de
emprego elevado de metálicos densos e restrições de nitrogênio.

Referências Bibliográficas:
Fornos a Arco análise e projeto do Sistema Elétrico - Walter Ries – 2001
EAF AC & DC - SMS Group – 30 May 2023
Development of the Technology of Electric Arc Furnace Steelmaking - Satiendra – 2016
DC Electric Arc Furnace – Satiendra – 2013

Obs.: Versão deste artigo com maior detalhamento das configurações de projeto e
informações de processo está salva na biblioteca com título:
Artigo FORNOS ELÉTRICO A ARCO EM CORRENTE ALTERNADA OU CONTÍNUA

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