FUNDAÇÃO MUNICIPAL DE ENSINO DE

PIRACICABA

Escola de Engenharia de Piracicaba EEP

LABORATÓRIO DE PROCESSOS METALÚRGICOS

Aula prática nº 02

Experimento Fundição de Modelo

Autor: Almir Cordeiro RA: 201100897

Sumário
1. Objetivo.................................................................................................................................................... 3

2. Introdução................................................................................................................................................ 3

3. Materiais utilizados na prática............................................................................................................ 10

4. Procedimento da aula prática............................................................................................................. 10

5. Conclusão.............................................................................................................................................. 15

6. Referências bibliográficas................................................................................................................... 15
1. Objetivo
Nesta aula prática daremos continuidade em processos envolvendo Areia
Verde. A princípio será mostrado ao aluno como é feito o vazamento do metal
líquido, o que deverá ser aprendido por completo, uma vez que os alunos
deverão observar os procedimentos para se obter um bom fundido. Será
importante também o posicionamento dos canais de vazamento, alimentadores
e canais auxiliares, que deverão seguir a característica da peça. E por último,
novamente comentando, a questão da segurança será tratada com os alunos,
principalmente em relação ao vazamento do metal e a retirada da escória.

2. Introdução
Fornos para fundição

A técnica de fundição de metais consiste essencialmente em aquecer o metal,

nos fornos de fusão, em forma de lingotes e resíduos, elevando sua
temperatura até o ponto de fusão.
Quando já está em estado líquido, preenche-se com o metal fundido os moldes
preparados para tal fim, para obter as peças fundidas desejadas.

Os fornos de fusão são de diferentes tipos, segundo o metal a fundir e a

qualidade das peças que se deseja fundir. Entre os diferentes fornos para a
fundição do ferro de utilização industrial são citados:

· Cubilô;
· Os fornos de crisol, também utilizados para a fundição do aço, das ligas leves
e das ligas de cobre;
· Os fornos elétricos de arco, utilizados também para a fundição do aço;
· Os fornos elétricos de indução, para a fundição de toda classe de metais.

Cubilô

Os primeiros fornos cubilô foram construídos há mais de um século. Eles

surgiram antes da Primeira Guerra Mundial, mas com características básicas,
que foram evoluindo até chegar aos fornos modernos, de última geração e
totalmente automatizados.
Utilizado na maioria das fundições de ferro, é um forno de cuba vertical .
Consiste essencialmente em um cilindro de placas de ferro revestido em seu
interior com ladrilhos refratários, que é sustentado por apoios ou colunas. A
parte interior do cubilô, em que se deposita o ferro fundido, denomina-se crisol.
Esta parte é fechada pela chamada placa de fundo, em forma de plano
inclinado, que se comunica com o exterior através de um furo, chamado
alvado, destinado à extração do ferro fundido, o qual se prolonga em uma
canaleta de ferro revestida de refratários pela qual se conduz o ferro líquido às

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colheres de colada. A placa de fundo é desmontável para permitir o fácil
acesso ao interior do forno para reparos. A uma certa altura sobre o nível da
placa de fundo do crisol existe uma caixa anular de ferro disposta ao redor do
cubilô, denominada caixa de vento, que serve para alimentar o cubilô com o ar
necessário para a combustão do carvão.
Esta caixa se comunica por meio de tubos de chapa de ferro com o ventilador e
o ar sob pressão entra no interior do cubilô através de uns furos, chamados
canais, abertos ao longo da parede interna da caixa de vento e dispostos a
distâncias de 40 a 60 centímetros. Estes orifícios são de seção quadrada,
circular ou retangular e são colocados registros para poder controlar a entrada
de ar e destapá-los, para o que se fecham e pelo impedimento da entrada do
ar, o calor do forno elimina o depósito de escórias.

O ventilador insufla o ar na caixa de vento a uma pressão que oscila entre 300
e 1.000 mm de coluna de água, ou seja, entre 0,03 e 0,10 Kg por cm2. Um
manômetro é colocado para poder controlar continuamente a pressão,
mantendo o volume de ar admitido entre os limites requeridos. Deve-se buscar,
através de um correto fluxo de ar, que a temperatura seja elevada, a fim de que
o ferro saia bem fluído para a colada e para conseguir uma combustão
completa do carvão, aproveitando integralmente seu poder calorífico. O
excesso de ar acarreta o perigo de esfriar o ferro líquido que cai diante da zona
dos canais, provocando uma purificação ou descarburação que produz
fundição branca. A potência do ventilador oscila entre 2 CV para cubilôs de uns
450 mm de diâmetro e 110 CV para grandes cubilôs, de uns 2 metros de
diâmetro.

No crisol ou parte inferior do cubilô, entre os canais e a placa de fundo,

deposita-se o ferro fundido, flutuando as escórias sobre a superfície do ferro
líquido. Para evacuar a escória dispõe-se um orifício, chamado escoriador,
situado entre o nível do alvado e o dos canais. Este orifício mantém-se
constantemente aberto, a fim de evitar que as escórias alcancem o nível dos
canais, provocando sua obstrução.
Na parte superior do cubilô, encontra-se uma abertura lateral chamada
alçapão, pela qual são introduzidas as matérias-primas para a fundição do
ferro: ferro fundido, sucata, coque e calcário.

O cubilô prolonga-se acima do alçapão, terminando finalmente na chaminé por

onde saem os gases produzidos pela combustão do carbono e demais
processos químicos que se produzem no forno. Esta chaminé tem um
revestimento refratário em sua superfície interna de menor espessura que o da
cuba e rodeando a boca de saída é colocada uma câmara de chapa de ferro
denominada câmara de fagulhas, com o objetivo de impedir a saída destas
para o exterior, com o conseqüente perigo de provocar incêndios.
O cubilô da forma descrita, isto é, com um só crisol interior, apresenta a
dificuldade de que quando se trata de obter grande quantidade de ferro fundido
de uma só vez, é preciso esperar que se encha de novo o crisol, o que propicia
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uma marcha irregular.

Para evitar este inconveniente, dotam-se os cubilôs com um depósito inferior

exterior ou crisol externo, denominado antecrisol. Este antecrisol pode estar
ligado ao cubilô ou pode ser móvel, quando é construído de forma basculante,
com o objetivo de que se possa fazer a colada com maior comodidade. O
antecrisol é construído de chapa de ferro com revestimento refratário e muitas
vezes possui instalação de aquecimento independente.
Com este dispositivo consegue-se uma maior reserva de ferro líquido. O ferro
uma vez fundido num cubilô passa imediatamente ao antecrisol, impedindo-se
assim a formação de incrustações no interior do forno e obtendo-se uma colada
contínua, com que se evita ter que efetuar sangrias de vez em quando, como
acontece quando não se dispõe de antecrisol, representando uma grande
perda de tempo.

Funcionamento do cubilô

Para acionar o forno, procede-se a um aquecimento preliminar, gradual,

queimando lenha no crisol. Este aquecimento prévio tem por objetivo eliminar a
umidade evitando com isto a deterioração do revestimento refratário.
Em seguida carrega-se de coque, que deve formar uma capa que atinja o nível
de um metro, aproximadamente, acima dos canais de ventilação. O coque a
ser utilizado deve ser duro, denso e resistente, a fim de que não possa reduzir-
se a fragmentos pequenos com o que se queimaria rapidamente impedindo
assim o aproveitamento integral de seu poder calorífico.
Seu conteúdo de carbono fixo deve ser de 90% como mínimo, a proporção de
cinzas de 10% como máximo e o conteúdo de enxofre de 1% como máximo.
Possui um dispositivo que forma uma cortina de água através da qual passam
os gases de combustão do cubilô, apagando-se as fagulhas que possam
transportar e eliminando-se desta forma possíveis riscos de incêndio.
Permite a fusão contínua sem interrupções. Constroem-se muitas de forma
basculante para facilitar o preenchimento das conchas e colheres de fundir.
Uma vez quente o forno, começa-se a carregar o ferro, dispondo-o em capas
alternadas com outras de coque e fundentes, que tem por objetivo a formação
de escórias fluídas e facilmente fusíveis, que arrastem as procedentes do
carvão.
Utiliza-se geralmente pedra calcária ou carbonato de cal. A proporção de peso
entre as cargas de ferro, coque e calcário é aproximadamente de 100, 10 e 3
respectivamente.
O coque se queima com o ar projetado pelo ventilador, iniciando-se então o
processo de fundição do ferro, que cai em forma de gotas no fundo do crisol.
Deve evitar-se que a camada de coque esteja muito baixa, a fim de que a zona
de fusão do ferro não esteja muito próxima dos canais de ventilação, em cujo
caso produzir-se-ia uma grande oxidação, que resultaria num aumento do
conteúdo de enxofre, o que é altamente prejudicial. Neste caso, o alto conteúdo
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de óxido de ferro, que passa à camada de escórias, impede o efeito da
absorção pelas mesas.
Estando o ferro fundido no crisol, procede-se à abertura do alvado que está
fechado com um tampão de argila, saindo o ferro líquido.
O tampão de argila que fecha o alvado é construído em forma cônica e
prepara-se com uma mescla de 80% de argila refratária e cerca de 20% de pó
de carvão.
Para tampões grandes utiliza-se uma composição de uns 50% de argila, 20%
de pó de carvão e uns 30% de areia de moldagem. Acresce-se água e
modelam-se tampões cobrindo-os depois com uma leve camada de pó de
carvão para evitar salpicos, ao entrar o metal em contato com a corrente de
metal líquido.

Fornos de crisol

Os fornos de crisol são amplamente utilizados para todo tipo de fundições:

fundição de ferro, aço, ligas leves e bronzes.
O crisol consiste num recipiente construído de material refratário, argila e
grafite, que é colocado no interior de uma mufla coberta interiormente por
ladrilhos refratários, que se aquece por meio de carvão, gás, óleo combustível,
petróleo, etc.

O combustível não entra em contato com o metal fundido, de modo que nestes
fornos podem ser preparadas fundições de alta qualidade. Utilizando-se
tampas adequadas, evita se também que os gases da combustão entrem em
contato com o metal fundido e, os casos em que isto não é possível, dispõem-
se capas protetoras de fundentes ou campanas de gases inertes a fim de evitar
a penetração dos gases na massa do metal fundido. Um forno de crisol para a
fundição de metais. Consiste num recipiente de chapa de ferro com
revestimento interno refratário. Na parte inferior está situado o queimador de
óleo combustível, concentricamente a este se insufla ar sob pressão por meio
de um ventilador elétrico. A chama rodeia o crisol e em muitos fornos o envolve
seguindo um canal helicoidal pelo qual ascende até chegar à chaminé de
saída.
Muitas vezes são construídos de forma basculante para que se possa fazer a
colada com comodidade. Noutros fornos menores é preciso extrair o crisol do
forno por meio de tenazes adequadas para efetuar à colada do metal fundido
contido no mesmo.
Este forno é colocado sobre o nível do chão e é de pouca altura, de modo que
se possa extrair facilmente do crisol o metal fundido com uma concha. O crisol
está apoiado por um suporte ou pedestal no fundo do forno, cujo inferior está
revestido de ladrilhos refratários. Na parte inferior encontra-se o queimador de
combustível junto ao qual está a entrada do ar forçada procedente de um
ventilador elétrico. A chama sobe entre a mufla refratária e o crisol, saindo por
uma abertura situada na parte superior do forno, os gases produzidos pela
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combustão.
Nos fornos de crisol aquecidos por carvão deve-se ter o cuidado de armazenar
o coque em lugar coberto e seco, já que ao se utilizar carvão úmido,
desprender-se-ia vapor d'água, produzindo-se a oxidação do crisol, que ficaria
esponjoso e se trincaria com facilidade.

Também pode acontecer o mesmo quando enche o forno com pedaços de

coque demasiado grande, com o que o ar pode alcançar diretamente grandes
áreas da superfície do crisol, oxidando-as.

Deve-se ter muito cuidado no controle da pressão do ar proveniente do

ventilador, a fim de evitar avarias no crisol. O excesso de ar, ao mesmo que
retarda o aquecimento do crisol, produz uma forte oxidação das paredes do
mesmo. Por outro lado, uma falta de ar é a causa de uma combustão
incompleta do óleo diesel ou do carvão com um gasto excessivo de
combustível.

Nos fornos com calefação a óleo diesel, a oxidação dos crisóis é devido,
frequentemente, também ao mau funcionamento dos queimadores, ao não
pulverizar convenientemente o combustível. Forma-se nestes casos grandes
depósitos de coque, de combustível, que impedem a correta rotação da chama
ao redor do crisol.

É de grande importância o controle da atmosfera em contato com o metal

fundido. Esta atmosfera pode ser neutra ou ainda ter caráter oxidante ou
redutor. Se a atmosfera tem caráter neutro, não exerce nenhuma ação sobre o
metal fundido e se é muito difícil conseguir esta condição na prática, isso
representa que tem lugar uma combustão completa sem excesso de oxigênio,
isto é, que o ar subministrado à combustão é exatamente o necessário para
queimar o combustível sem que exista excesso ou falta do mesmo. Se há
excesso de ar então se diz que a atmosfera é oxidante, produzindo-se perdas
de metal fundido por oxidação. Se há falta de ar, tem-se uma combustão
incompleta do combustível, produzindo-se gases denominados gases
redutores, os quais podem ser absorvidos pelo metal fundido dando lugar à
porosidade.
Estes gases são principalmente o monóxido de carbono (CO), hidrogênio e
vários outros hidrocarburetos.

Do indicado se deduz a grande importância que tem o controle dos ventiladores

e queimadores nos fornos de fusão, bem como o uso de fluxos de cobertura
que diminuem os riscos de uma atmosfera prejudicial, a qual em termos
absolutos é muito difícil de evitar.

Sempre é conveniente, ao efetuar a carga dos crisóis, procurar que os lingotes

ou sucata possam dilatar-se livremente e não exerçam pressão sobre as
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paredes do crisol, o que daria lugar à ruptura do mesmo. Também no caso em
que requeira o emprego de grande proporção de fundentes (ligas de alumínio
com alto teor de silício) deve-se procurar manter o interior do crisol livre de
incrustações originadas por estes fundentes, já que a dilatação distinta entre a
referida capa e o crisol pode também ser motivo de avarias.

Em muitas fundições também são utilizados fornos de crisol basculante de

grande capacidade, que alimenta uma série de fornos de crisol menores que
aqueles do tipo anteriormente descrito, os quais mantêm a temperatura do
metal fundido.

Fornos elétricos

O emprego dos fornos elétricos apresenta uma série de vantagens, obtendo-se

peças fundidas de alta qualidade pelo fato de se poder controlar exatamente a
composição do produto final obtido, evitando-se toda contaminação por parte
de elementos estranhos prejudiciais.
Requerem menor espaço para sua instalação, pode ser operado com maior
limpeza e seu funcionamento é fácil de se controlar, não requerendo para seu
emprego uma experiência tão ampla quanto à necessária para operar outro tipo
de forno, como o cubilô, por exemplo.

a) Fornos de arco

Estes fornos utilizam o calor desenvolvido pela descarga elétrica em forma de

arco entre dois eletrodos, que são introduzidos no forno, no caso de se utilizar
corrente monofásicas; ou então entre três eletrodos ou entre dois eletrodos e a
soleira do forno, no caso de se utilizar corrente trifásica. A corrente utilizada é a
alternada de 50 períodos, com uma tensão de 125 ou 150 volts.

A potência consumida por estes fornos é geralmente muito grande e são

conectados à rede de distribuição de alta tenção através de transformadores
especiais com dispositivos de grande dispersão do campo magnético, a fim de
que a repercussão na rede geral das correntes de curto-circuito que se
produzem no secundário do transformador que alimenta o forno, seja mínima.
São construídos normalmente de forma basculante para facilitar a colada.

Outros tipos de forno elétrico aproveitam o calor desenvolvido pelo arco que
salta entre apenas um eletrodo e as paredes do forno. Ao fundir-se o metal
continua saltando o arco entre o eletrodo e o banho de metal líquido fechando-
se o circuito através do mesmo. Os mais utilizados são os fornos elétricos
trifásicos. Para iniciar o processo de funcionamento, baixam-se os eletrodos
até que entrem em contato com a carga, em cujo momento salta o arco,
começando o aquecimento e fusão da mesma. Por meio de um dispositivo
automático, os eletrodos vão subindo e baixando até que se forma debaixo de
cada eletrodo um pequeno depósito de metal fundido, continuando logo o
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movimento ascendente dos eletrodos à medida que se vai fundindo a carga.
Pelo fato de não estar o metal em contato com combustíveis nem gases
resultantes da combustão, pode-se obter coladas de muito boa qualidade,
podendo ser mantido um controle de composição muito mais exato que com
qualquer outro tipo de forno.

b) Fornos de indução

Os fornos de indução podem ser de baixa ou de alta frequência. Nos fornos de

baixa frequência, o metal fundido se dispõe em um crisol de forma anular, que
constitui a única espira do secundário de um transformador. Indica-se
esquematicamente a carga metálica constituindo a espira única do circuito de
um transformador.

Pela ação magnética da bobina primária de grande número de espiras, gera-se

uma espira secundária, constituída pelo metal que deve ser fundido, uma
corrente de alta intensidade, a qual desenvolve o calor necessário para a fusão
do dito metal.

No forno de fundição de alta frequência , a corrente de alta frequência percorre

a bobina cilíndrica em cujo interior está colocado o crisol, de modo que o metal
que se deve fundir constitui o núcleo percorrido pelo fluxo magnético induzido
pela bobina. Por efeito do mesmo, gera-se na massa metálica uma série de
correntes que produzem o aquecimento e a fusão do metal.

Em ambos os fornos de indução, de alta e baixa frequência, produz-se uma

agitação do banho devido a forças eletrodinâmicas, o que faz com que o metal
obtido seja muito homogêneo.

A carga metálica está colocada de forma a constituir o núcleo de uma bobina

que é percorrida por uma corrente de alta frequência. Nota-se a refrigeração
por água através do tubo de cobre que forma a referida bobina. As correntes
induzidas na massa metálica produzem o aquecimento até obter-se a fusão da
mesma.

2.1 :Fotos de alguns modelos de fornos de fusão de metais:

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3. Materiais utilizados na prática
Caixa de moldagem bipartida

Areia úmida para moldes

Areia seca de separação

Pinceis

Peneira

Soquete em “L”

Régua de desempeno

Bastão para canais alimentador/vazamento

Espátula

Modelo de um avião

Forno de fusão

Cadinho

Tenaz

Arco de serra

Lima

4. Procedimento da aula prática

O técnico fará uma explicação sobre os cuidados a serem tomados com
relação à segurança;
Os alunos terão explicações quanto ao processo de moldagem da peça a partir
do modelo, como também a previsão dos canais necessários para o vazamento
do metal líquido;
Na sequência, os alunos farão a moldagem (areia verde) da peça, retirada do
modelo e preparação para o vazamento do metal.
O processo de fundição consiste em fabricar peças metálicas por meio do
preenchimento do molde com as medidas da peça original com metal líquido.
Antes de realizarmos tal procedimento devemos ter algumas noções básicas,

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tal como: o molde deverá ser um pouco maior que a peça original, pois quando
o metal se resfria ele se contrai.

1- Molhar 2 cm de todo contorno da caixa de moldagem com aux. de um pincel

2 – Colocar o modelo dentro da caixa (de ponta cabeça) e cobrir com areia
úmida usando uma peneira

3 – Compactar bem a areia na caixa usando o soquete

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4 – Com a régua de desempeno retirar o excesso faceando a areia na borda da
caixa

5 – Virar a caixa e aplicar areia de separação na face livrando apenas a face do

modelo

6 – Observar a posição de montagem correta das caixas e repetir o

procedimento com a caixa superior posicionando o bastão em cima do modelo

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7 – Com a palma da mão, fazer movimentos circulares com o bastão de forma
que o furo fique cônico, com o diâmetro de entrada maior que o de saída

8 – Desmontar as caixas e com um pincel fino molhar a areia nos cantos e

arestas da face do modelo

9 – Com um parafuso e o bastão de canal, dar pequenas batidas no modelo

para solta-lo do molde, depois disso retirar o modelo

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- 10 – Com o molde pronto é levado para o vazamento do metal líquido ZAMAK
(liga de zinco, alumínio, magnésio e potássio)

11 – Quebramos o molde e peneiramos até livrar a peça de areia, e com uma

tenaz levamos a peça para resfriamento

12 – Com um arco de serra cortamos o canal de alimentação e com uma lima

damos o acabamento na peça

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5. Conclusão
Através da aula prática realizada no laboratório, pudemos conhecer a
moldagem em areia verde na prática, que consiste na elaboração do molde
com areia úmida modelada pelo formato do modelo da peça a ser fundida,
onde toda a equipe participou, desde a escolha do modelo, até a conclusão
final, acompanhando cada etapa do processo: montagem da caixa de
moldagem, peneiramento e socagem da areia, retirada do modelo, preparação
dos canais de entrada e distribuição. Pode-se concluir que esse processo de
moldagem não é adequado para peças grandes, de geometria complexas, nem
para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua
tolerância dimensional é reduzida.

6. Referências bibliográficas
 http://www.guiadasiderurgia.com.br/revistas/metais-brasil/30/fundicao/
processos-e-variaveis-da-fundicao-parte-1-sergio-mazzer-rossitti

 http://www.sbrt.ibict.br

 http://pt.wikipedia.org/wiki/forno

 Relatório sobre tecnologia e metalurgia da fundição da turma de eng.

mec. de 2010

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