Figura 9.6 Diagrama de blocos simplificado do processo de FCC.

9.4.1 Seção de reação ou conversão

Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido, que diferem umas das outras pelo arranjo dos principais
[1]
equipamentos da seção de reação: riser, regenerador e vaso separador. Tais diferenças ocorrem, principalmente em função do
projetista da unidade de FCC; os principais são: UOP, Kellogg, Stone&Webster, Shell, ExxonMobil, CB&I, Petrobras e
Sinopec Corp. O sistema descrito neste item é o sistema projetado pela Petrobras, o qual apresenta a configuração lado a lado,
em que o vaso separador se encontra numa estrutura e o vaso regenerador, em outra estrutura.
Antes de alimentar a seção de reação, também chamada de conjunto conversor, a carga do processo passa por um sistema
de preaquecimento, que consiste em uma bateria de trocadores de calor e em um forno, sendo então introduzida um pouco
acima da base do riser ou ascensor. Esse equipamento, que é na realidade o reator, consiste em uma tubulação vertical de
grande diâmetro (1 m a 3 m), por onde sobe a mistura de: catalisador, carga do processo (totalmente vaporizada após contato
com o catalisador) e vapor d’água. Um desenho esquemático típico do conjunto conversor é apresentado na Figura 9.7.
A carga é alimentada ao riser através de dispersores de carga (3 a 8), cujo objetivo é nebulizá-la, tendo o vapor d’água como
fluido auxiliar, para permitir uma melhor vaporização dos hidrocarbonetos ao entrarem em contato com o catalisador.
O catalisador reativado proveniente do regenerador, por sua vez, chega à base do riser e, antes de entrar em contato com a
carga, é fluidizado e acelerado por vazões consideráveis de vapor d’água. Ao ocorrer o contato entre o catalisador em alta
temperatura (650 ºC a 710 ºC) e a carga finamente dispersa, ocorre a vaporização instantânea da carga, gerando um enorme
volume de vapores, que carreiam as partículas sólidas em alta velocidade em direção ao topo do riser. Nesse percurso, as
moléculas vaporizadas penetram nos poros do catalisador onde as reações de craqueamento ocorrem e, progressivamente, o
coque vai se depositando, o que leva à desativação do catalisador. A velocidade de escoamento ao longo do riser é elevada,
fazendo com que o tempo efetivo de reação seja muito pequeno (2 s a 3 s), suficiente, entretanto, para que ocorram as reações
desejadas, gerando os produtos.
O riser termina no interior do vaso separador, acoplado a um ou mais pares de ciclones (pseudociclone e ciclone
secundário), cuja finalidade é promover a rápida separação entre o catalisador já desativado e os gases produzidos pelas reações
de craqueamento, de modo a reduzir a formação de coque e gás combustível. Como esquematizado na Figura 9.8, quando o
efluente do riser chega ao conjunto de ciclones (primários e secundários), o catalisador é lançado para baixo, enquanto os gases
craqueados sobem em direção ao topo do vaso. Além de conter os ciclones, o vaso separador, propicia um espaço físico para
que ocorra uma separação mais completa entre o catalisador e os gases que não foram separados no ciclone.
 Ar de
elevação

Figura 9.7 Desenho esquemático típico do conjunto conversor.

A temperatura de reação usualmente considerada é a temperatura no final do riser, e situa-se entre 520ºC e 545ºC, conforme
o tipo de carga, o catalisador e o interesse na maximização de um determinado produto (nafta, GLP ou LCO). Os
hidrocarbonetos ascendem pelos ciclones secundários para finalmente sair pelo duto superior, em direção à câmara plena, de
onde são direcionados à fracionadora principal. O catalisador gasto se acumula no fundo do vaso separador ainda contendo
vapores de hidrocarbonetos em seus poros e nos espaços entre as partículas de catalisador. De modo a recuperar parte desses
hidrocarbonetos, o catalisador gasto é retificado com vapor d’água num retificador posicionado imediatamente abaixo do vaso
separador e dotado de chicanas ou recheios para promover o contato do catalisador com o vapor d’água.
Figura 9.8 Funcionamento esquemático de um ciclone.

Além da recuperação de gases, o vapor d’água mantém a fluidização do catalisador, facilitando o seu escoamento e a
transferência para o vaso regenerador através da tubulação de catalisador gasto, conhecida como standpipe de catalisador gasto.
Nessa tubulação existe uma válvula corrediça que controla o nível de catalisador no retificador.
A função do regenerador é queimar o coque depositado no catalisador, transformando-o em gases de combustão. Com a
queima do coque, não somente ocorre a regeneração do catalisador como também, paralelamente, há uma intensa liberação de
energia, elevando a temperatura do catalisador regenerado para valores entre 680 ºC e 720 ºC. Cabe ressaltar que a energia
proveniente da combustão do coque é a maior fonte de energia para o processo de FCC, uma vez que, devido à contínua
remoção do catalisador regenerado levado à base do riser, a energia transportada é suficiente para aquecer e vaporizar a carga,
além de suprir a necessidade térmica das reações de craqueamento.
O ar requerido para a queima é suprido por um compressor de ar (soprador) de grande capacidade e injetado no regenerador
através de um distribuidor de formato tubular ou circular, localizado no fundo. Uma distribuição eficaz do ar melhora
substancialmente a eficiência da regeneração do catalisador, e é um aspecto relevante no projeto do conjunto conversor. Um
aquecedor de ar é parte integrante do sistema, mas só é utilizado na partida da unidade, fornecendo a energia necessária para
elevar a temperatura do regenerador ao ponto em que se inicia a combustão do coque.
O íntimo contato entre o catalisador e o ar e, posteriormente, os gases de combustão formados, permite a manutenção da
fluidização do leito, podendo-se distinguir, dentro do regenerador, duas regiões, de acordo com a densidade de partículas
sólidas:
■ fase densa: região onde predomina a massa de sólidos e onde o catalisador absorve a carga térmica gerada pela combustão;
■ fase diluída: região acima da fase densa onde predominam os gases de combustão mas ainda existe uma grande quantidade
de finos de catalisador, que são quase totalmente recuperados pelo conjunto de ciclones do regenerador, normalmente de
duplo estágio (dois ciclones em série).
Na fase diluída ocorre também liberação de calor devido à reação de CO e O2, gerando CO2, mas nessa região o catalisador
é escasso e não absorve uma parcela tão significativa de energia como na fase densa. É comum as temperaturas se elevarem 10
ºC a 20 ºC acima da fase densa, mas a ocorrência de disparos da temperatura é um problema operacional grave, pois causa
danos aos materiais dos equipamentos, além de desativação do catalisador.
Os gases de combustão, os inertes e os finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio de cada conjunto de
ciclones e alcançam a câmara plena do regenerador, que serve não só como câmara coletora dos gases, mas também como ponto
de sustentação dos ciclones.
O catalisador acumulado na fase densa retorna ao riser pelo standpipe de catalisador regenerado, onde há uma válvula
corrediça que faz o controle da temperatura no topo do riser, de forma que, quanto maior o valor fixado para essa temperatura,
maior a circulação de catalisador pelo standpipe e pelo riser.
O regenerador pode ser classificado, conforme o avanço da queima, como:
■ regenerador de combustão parcial: nesse caso o volume de ar alimentado para a combustão do coque no catalisador é
insuficiente para a queima completa, Equações (9.2) e (9.3), ou seja, parte do CO não é convertida a CO2;

■ regenerador de combustão total: a vazão de ar é mais alta e o CO é queimado integralmente a CO2.

No primeiro caso, o CO deve ser convertido a CO2 em outro equipamento, denominado caldeira de CO, para então poder ser
lançado à atmosfera, ao mesmo tempo que se aproveita a energia gerada para a produção de vapor d’água. A composição
[10]
volumétrica desses gases tomada em base seca é tipicamente a seguinte: N2 = 82 %, CO2 = 12 %, CO = 6 %.
No segundo caso, a liberação de calor é mais intensa, devido à queima completa. Essa é a opção dos projetos mais
modernos, pois proporciona melhoria significativa, não só na regeneração do catalisador como também nas condições cinéticas
da combustão, fazendo com que as dimensões do vaso sejam reduzidas. Por outro lado, a combustão total requer maior
capacidade do soprador de ar e materiais mais nobres, e logicamente mais caros, para os internos do regenerador do que na
situação de combustão parcial. Nesse caso, a composição volumétrica típica dos gases, em base seca, na saída do regenerador é
[10]
a seguinte: N2 = 82 %, CO2 = 16 %, O2 = 2 %.
Nos regeneradores de combustão total, para controlar a temperatura interna do equipamento, pode-se utilizar um ou mais
resfriadores de catalisador acoplados ao equipamento. O resfriador utiliza água de caldeira para reduzir a temperatura do
catalisador e, ao mesmo tempo, gerar vapor saturado de média pressão. Parte do catalisador da fase densa, a 700 ºC, é
direcionada para o resfriador, transferindo energia para a água e retornando para o regenerador a aproximadamente 500 ºC.

9.4.2 Outros exemplos de configuração do sistema de reação

Além do modelo Petrobras, outro exemplo de configuração lado a lado está mostrado na Figura 9.9 pelo modelo side by side da
UOP, lançado na década de 1960. Trata-se de uma configuração própria para unidades de grande capacidade, pois o peso da
estrutura é muito bem distribuído. Observa-se que, nesse modelo, o riser passa por dentro do reator e tem uma terminação tipo
placa perfurada.
Já no modelo stacked, o vaso separador encontra-se na mesma estrutura do vaso regenerador, como se pode observar na
Figura 9.10, em que o modelo orthoflow F da Kellogg está apresentado. Esse modelo, em particular, possui dois estágios de
regeneração, o que permite aumentar a eficiência de regeneração e trabalhar com inventários menores de catalisador. Nesse
caso, o catalisador escoa do vaso separador para o regenerador em um tubo inclinado.

9.4.3 Seção dos gases de combustão

A seção dos gases de combustão tem como objetivo recuperar a energia desses gases e adequar a sua qualidade à legislação
vigente, antes de serem descartados para a atmosfera. Em relação à adequação da qualidade, deve-se reduzir a quantidade de
particulados e converter todo o CO em CO2, caso a combustão no regenerador seja parcial. Para converter o CO em CO2,
utiliza-se a caldeira de CO e, para a redução da emissão de particulados, o equipamento mais utilizado é um terceiro estágio de
ciclones. Outra opção seria um precipitador eletrostático.