UNIDADE 2

SISTEMAS E COMPONENTES DAS CALDEIRAS

Nesta unidade, você vai:

 Especificar os componentes das caldeiras.

 Descrever sobre o sistema de água de alimentação.
 Descrever sobre tiragem.
 Descrever sobre trocadores de calor agregados à caldeira.
 Especificar o sistema de óleo combustível das caldeiras marítimas.

Você aluno já estudou a unidade 1 e resolveu os exercícios correspondentes a ela?

Então, é hora de você refletir sobre as palavras de Sófocles: “É preciso aprender

fazendo”. O “fazendo”, para o futuro operador de caldeiras, é muito mais do que o sentimento
de compreender o que foi dito, é preciso fazer por si mesmo, muitas aplicações. Por isso, não
perca o entusiasmo e siga em frente, passando a estudar os sistemas e componentes das
caldeiras.

2.1 ESQUEMATIZAÇÃO E FUNCIONAMENTO DO SISTEMA DE ÁGUA

DE ALIMENTAÇÃO

A figura 2.1, a seguir, ilustra o

funcionamento básico do sistema água vapor
numa caldeira aquatubular de circulação
natural, que se constitui no tipo mais comum
encontrado na indústria.

Figura 2.1 – Diagrama de circuito simples de

circulação natural.

75
CAD 01
 Você pode observar que esse modelo básico é composto do tubulão superior, do tubulão
inferior, e dos tubos ascendentes (risers) e descendentes (downcomers), além da fornalha
(fonte térmica).

O tubulão superior opera com água até seu nível médio (50%) e o tubulão inferior,
afogado. Os tubos ascendentes encontram-se voltados para o lado da fonte de energia,
enquanto os tubos descendentes estão na posição oposta, ou seja, não recebem parcela
significativa de energia.

Atento à figura, você pode concluir que a transferência de calor e formação de vapor se
dará apenas nos tubos ascendentes, na face exposta à fonte de energia.

Como conseqüência imediata, a densidade do fluido presente nesses tubos vai diminuir
devido à presença do vapor. Isso provocará a existência de um diferencial de pressão
hidrostática entre estes e os tubos descendentes, gerando um fluxo do lado descendente para
o ascendente. Esse fenômeno físico gera a circulação de água, que permite a vazão do vapor
gerado para cima em direção ao tubulão superior e da água dos tubos opostos para baixo.

Ao chegar ao tubulão superior e encontrar a superfície livre, o vapor sairá do seio do

líquido, separando-se e sendo acumulado. Enquanto isto, toda a água líquida obrigatoriamente
passa pelo tubulão inferior. Conseqüentemente, todos os depósitos que, por ventura, possam
se formar no interior da caldeira se acumularão nesse vaso.

2.1.1 Sistema aberto

O projeto e arranjo da instalação de alimentação de caldeiras dos navios de combate

modernos sofreu grandes modificações em comparação com o antigo sistema aberto. Com o
desenvolvimento das turbinas de alta velocidade e das caldeiras com superaquecedor
controlado usando altas pressões e temperaturas, foi necessário melhorar o sistema de
alimentação.

A substituição do antigo sistema aberto de alimentação pelo atual sistema fechado foi
motivada pelas seguintes razões principais:

 necessidade de vácuo mais elevado: as turbinas modernas necessitam de vácuo mais

elevado do que se pode obter com as bombas de ar comuns;

 maior capacidade de carga: as instalações modernas de alta potência necessitam de

mais água por minuto do que as bombas alternativas podem oferecer;

 corrosão pelo oxigênio: esta é provavelmente a mais importante das razões, porque,
com as elevadas pressões e temperaturas das instalações atuais, qualquer
quantidade de ar presente pode produzir uma corrosão considerável.

O ar deve ser retirado da água de alimentação, antes de sua entrada na caldeira.

Sabemos que, no ponto de ebulição, a água não retém o ar; sabemos ainda, que podemos
baixar a temperatura de ebulição, reduzindo a pressão. É possível, portanto, manter a água
em ebulição em todo sistema. Entretanto, é preciso retirar o ar e impedir novo contato da água
com a atmosfera.

76
 Para executar essa tarefa, a maioria dos navios modernos dispõem do que se chama
sistema fechado de alimentação sob pressão. Para entender o funcionamento e o propósito
desse sistema, é necessário conhecer os tipos anteriormente usados.

No tempo em que as caldeiras de tubos grossos eram usados, a questão do oxigênio

dissolvido na água era de menor importância. Nas temperaturas relativamente baixas dos
equipamentos antigos, o oxigênio não causava danos apreciáveis, de modo que se deixava a
água de alimentação em contato com o ar. A figura 2.2 mostra um sistema aberto de
alimentação.

Figura 2.2 – Sistema aberto de alimentação.

2.1.2 Sistema semi-fechado

Dada a necessidade da água de alimentação possuir a menor quantidade possível de

oxigênio do ar dissolvido, neste sistema, com o emprego da bomba do condensador,
permitindo descarregar o condensado na rede de aspiração da bomba de alimentação, sem
passar no tanque de alimentação, consegue-se parcialmente esse objetivo. Este sistema é

77
CAD 01
assim denominado porque a maior parte do condensado não entra em contato com a
atmosfera.

Pelo descrito, vemos que a diferença básica entre o sistema aberto e o semifechado
reside nos empregos da bomba centrífuga do condensado e ejetores em substituição à bomba
de ar. A figura 2.3 representa esquematicamente um sistema semifechado de alimentação.

Figura 2.3 – Sistema semifechado de alimentação.

2.1.3 Sistema fechado

O desenvolvimento das modernas caldeiras, com o emprego de economizadores e

elevadas pressões de trabalho, trouxe como conseqüência a necessidade de um maior rigor no
tratamento de desarejamento da água de alimentação. Essa necessidade foi uma das causas
da criação do sistema fechado de alimentação. Nos atuais sistemas fechados, são dois os
objetivos:

1 – reduzir ao mínimo possível a corrosão interna das caldeiras por meio de rigoroso
desarejamento da água de alimentação;

2 – melhorar o rendimento da instalação pela manutenção de uma alta temperatura na

água de alimentação e recuperação, tanto quanto possível, de todo o calor ainda utilizável.

Para que a água entre na caldeira com um teor mínimo de ar dissolvido, é necessário:

a) extrair o ar que se desprende do condensado no interior do condensador;

b) evitar a contaminação da água de alimentação pelo ar atmosférico no seu trajeto entre

o condensador e a caldeira.

De um modo geral, em todas as partes da. instalação em que a pressão do vapor é

inferior à atmosférica, existe um dispositivo (selo d'água) para evitar a entrada do ar.

78
 Deve-se notar que, em uma instalação ideal, absolutamente sem absorção de ar pelo
sistema, não haveria necessidade da bomba de ar ou ejetor de ar, bastaria uma bomba que
removesse da bacia do condensador o liquido resultante da condensação.

Na
Nas modernas instalações, para ser atingido este primeiro objetivo do sistema
fechado, nenhuma água (drenagem, suplemento, purgações, etc.) deve ser
introduzida na rede de alimentação sem passar antes pelo condensador para sofr er
a sua ação desarejante.

Em um condensador do tipo comum, com bombas alternativas, não seria possível evitar o
ingresso de ar no sistema. Isso é, entretanto, possível nos modernos condensadores, servidos
por bombas rotativas com selo d'água em seus engachetamentos. São, além disso
condensadores do tipo REGENERATIVO, isto é, fornecem o condensado a uma temperatura
mais elevada do que a obtida com os tipos comuns, nos quais a temperatura da água na bacia
do condensador é desnecessariamente muito inferior à correspondente ao vácuo reinante.

Para melhorar o rendimento da instalação, será necessário:

a) aquecer a água de alimentação gradativamente, até que seja atingida uma

temperatura tão próxima quanto possível da correspondente à pressão de regime da caldeira;

b) aproveitar o calor de baixa qualidade dos diversos drenos, purgações e descargas

que, de outro modo, seria rejeitado para o mar.

2.1.4 Sistema fechado a vácuo

A figura 2.4 mostra esquematicamente um sistema fechado de alimentação.

Figura 2.4 – Sistema fechado a vácuo de alimentação.

79
CAD 01
 Nesse sistema, os gases do condensador são extraídos por meio de um ejetor de ar de
dois estágios, que expele para a atmosfera todo o ar e faz retornar ao circuito o vapor d'água já
liquefeito ainda existente nesses gases.

A água do condensador é removida por meio de bomba de extração do conto centrífuga,

e descarregada na superfície de um tanque, chamado tanque de isolado da atmosfera e ligado,
pela sua parte superior, por meio de uma canalização de respiro, ao condensador. Isso faz com
que o vácuo seja quase o mesmo nos dois aparelhos.

Ao tanque de “compensação” vem ter a descarga de várias purgações quentes que

mantém nesse tanque uma temperatura muito próxima à de saturação correspondente à
pressão reinante. Existe, além disso, uma descarga de auxiliares para ser aberta no caso de as
purgações não serem suficientes para manter no tanque a temperatura necessária.

Dessa maneira, pela ação do vácuo e da temperatura, é mantida uma permanente

ebulição no tanque, e assim todo o ar é expelido da água de alimentação.

A existência da bomba de recalque se justifica pela necessidade de se ter na aspiração

da bomba de alimentação uma pressão positiva, consideravelmente maior que a pressão
correspondente à temperatura da água deslocada pelas bombas, visto que a altura de carga
dada pela elevação do tanque de compensação não seria suficiente.

Com o emprego das bombas de recalque, consegue-se que as bombas de alimentação

desloquem a água praticamente a qualquer temperatura, sem perigo de que a água se
vaporize e a bomba perca a aspiração. Para isso, a pressão na aspiração deve ser mantida
com cerca de 0,5 kg/cm2 acima da pressão equivalente à temperatura da água.

Desse modo, torna-se possível aquecer a água (muito acima de 80° C), antes de sua
entrada na bomba de alimentação, isto é, empregando-se aquecedores de baixa pressão,
preferíveis aos de alta pressão.

As
As bombas de alimentação descarregam a água na válvula de retenção da
caldeira, através dos economizadores, onde sua temperatura pode ser elevada a té
às proximidades da vaporização da água, com uma margem apenas de 20° C
abaixo da temperatura de saturação correspondente à pressão da caldeira.

2.1 .5 Sistema fechado à pressão

Os sistemas de alimentação semifechado e fechado a vácuo foram postos de lado pelo

sistema fechado à pressão. A diferença básica entre o sistema fechado à pressão e os antigos
sistemas reside no tanque desarejador (para maiores informações consulte item 2.4.1.1), que
serve tanto de tanque de compensação quanto de aquecedor de água de alimentação.

Nesse sistema de alimentação, não há contato do condensado com o ar atmosférico.

Caracteriza-se essencialmente pela natureza do tanque de alimentação, que é ao mesmo
tempo aquecedor e desarejador de água.

80
 Somente as bombas de extração do condensado trabalham com vácuo na aspiração, isto
é, aspiram dos condensadores onde a pressão é inferior à atmosférica.

Depois da descarga destas, o sistema é todo sob pressão.

No tanque desarejador e aquecedor, processa-se o aquecimento e desarejamento da

água, utilizando-se o vapor da descarga das auxiliares, ou, quando necessário, vapor
proveniente da rede auxiliar. No tanque, deverá ser mantida uma pressão que, no máximo,
poderá atingir 1,4 kg/cm2.

PERCURSO SOB VÁCUO – inicia-se nos poços dos condensadores e termina no flange
de aspiração das bombas de extração do condensado.

PERCURSO SOB PRESSÃO – começa no flange da descarga das bombas do

condensado, e vai ter aos ejetos condensadores principais.

SUPLEMENTO – O suplemento nesses navios pode ser feito por dois processos
diferentes:

a) introduzindo-se a água dos tanques de reserva nos condensadores (principal ou

auxiliar);

b) injetando-se a água no tanque de alimentação, por meio da bomba de alimentação de

emergência.

O primeiro processo é o que deve ser usado. E aproveitando o vácuo existente no

condensador, que aspira água logo que sejam abertas as válvulas.

Esse processo, além de dispensar qualquer tipo de bomba, faz prévio aquecimento e
desarejamento da água antes de chegar ao tanque desarejador.

O segundo só deve ser usado para encher o tanque quando se está utilizando a água
dos reservas ou quando for impossível usar o primeiro método.

2.1.6 Sistema de alimentação: N/M Maraú

Para facilitar a compreensão e visualizarmos de maneira prática a planta de vapor em

uma embarcação, faremos referência ao sistema de água de alimentação encontrado no N/M
Maraú, que pertenceu à PETROBRÁS.

O sistema de alimentação das caldeiras do N/M Maraú possui duas bombas elétricas de
alimentação principal, usadas durante a vaporização com elevada carga nas caldeiras, e uma
bomba elétrica de alimentação auxiliar, usada quando a carga é baixa. Essa bomba destina-se
ao enchimento inicial das caldeiras antes do acendimento e da elevação da pressão de vapor.
Normalmente, as caldeiras dispõem de dois sistemas independentes de alimentação –
Principal e auxiliar.
Os sistemas possuem redes independentes e isolados por válvulas. As redes se unem
na entrada do tubulão superior, formando uma única rede, que, ao passar para a parte interna
do tubulão, é chamada de “tubo de alimentação”.

81
CAD 01
 A rede segue internamente da parte superior do tubulão para a parte inferior, ficando
abaixo das grades dos separadores de vapor. Na seção abaixo das grades, o tubo é perfurado
permitindo a saída da água de alimentação.

2 . 1 . 6 . 1 Funcionamento dos sistemas de condensado e alimentação

Após termos enchido as caldeiras, colocaremos a caldeira nº 1, veja figura 2.5, temos que
confirmar se:

 o sistema de circulação de água salgada do condensador atmosférico está em

funcionamento;

 o ar de controle está disponível;

 há bastante água destilada nos tanques de armazenamento;

 há uma carga máxima de vapor na caldeira;

 a válvula de controle (14V089) de água de alimentação está na posição de controle

manual (Veja figura 2.6)

Preparação do Sistema para a Operação

1 – Checar se as manobras, indicadas pelas linhas de cor laranja, estão feitas

corretamente de acordo com as figuras 2.5 e 2.6;

2 – Colocar em operação a bomba de alimentação Auxiliar.

Em condições de acendimento e de baixa carga, deve-se usar a bomba elétrica de

alimentação auxiliar.

a – Ligar a bomba no local.

b – Abrir a válvula de descarga 14V072 da bomba auxiliar (veja figura 2.6).

c – Abrir a válvula de suspiro de ar 14V037 do aquecedor da água de alimentação e

deixá-la assim até todo o ar ter sido expulso (ver figura 2.5).

O sistema de alimentação estará, então, em funcionamento, fornecendo água de

alimentação à caldeira N° 1.

d – Mudar a posição da válvula de controle 14V089 da água de alimentação para "AUTO"

(ver figura 2.6).

82
Figura 2.5 – Sistema de condensado e alimentação do navio N/M Maraú – Parte A.

83
CAD 01
 Figura 2.6 – Sistema de condensado e alimentação do navio N/M Maraú – Parte B.

Operação das Bombas de Alimentação Principal

Durante períodos de alta demanda de vapor em que se usa apenas a caldeira para suprir
vapor, deve-se usar as bombas elétricas de alimentação principal. Uma bomba é posta em
funcionamento, e a outra é preparada pra ficar de reserva (modo "Standby").

1 – Supondo-se que a bomba de alimentação auxiliar esteja em funcionamento, e que a

bomba de alimentação principal n° 1 deva ser colocada em operação, ficando a nº 2 em
reserva (modo standby), deve-se fazer o seguinte:

84
 a – assegurar-se de que a água salgada de resfriamento está sendo fornecida aos
resfriadores dos mancais das bombas de alimentação;

b – assegurar-se de que as válvulas das figuras 2.5 e 2.6 ocupam as posições abertas de
modo que as manobras indicadas pelas linhas de cor laranja sejam possíveis.

2 – Controle manual local

a – Assegurar-se de que as válvulas dos interruptores de pressão e dos manômetros da

aspiração e da descarga estão abertas em ambas as bombas.

b – Colocar na posição de manual local o seletor das bombas de alimentação principal,

situado no console do C.C.M

c – Ligar a bomba n° 1 com o painel de partida local.

d – Quando a bomba de alimentação principal estiver funcionando corretamente, deve-se

parar a bomba de alimentação auxiliar e fechar a válvula de descarga 14V072 e a de
aspiração 14V065.

Operação das Bombas de Alimentação Principal Bombeando através do

Aquecedor

Quando as caldeiras principais e o economizador são usados juntos, ou seja, na limpeza

de tanques, é preciso ter as bombas de circulação das caldeiras ligadas e passar a água de
alimentação através do aquecedor.

NOTA: Os desenhos a seguir fazem referência ao sistema de água de alimentação.

Para essa configuração, faz-se a seguinte manobra (seguir linha laranja e marrom nas
figuras 2.7 e 2.8).

85
CAD 01
 Figura 2.7 – Operação através do aquecedor (navio N/M Maraú) – Parte A.

86
 Figura 2.8 – Operação através do aquecedor (navio N/M Maraú) – Parte B.

2.2 INSTRUMENTOS MEDIDORES E SENSORES DE NÍVEL

O controle de nível do tubulão superior se faz necessário, levando-se em conta os

seguintes fatores:

 a elevação do nível irá provocar “inundação” dos equipamentos de separação de

umidade, causando arraste excessivo;

87
CAD 01
  a queda do nível poderá provocar perda de circulação em alguns tubos, causando seu
superaquecimento;

 durante um aumento brusco na demanda de vapor de uma caldeira, ocorre a

chamada “expansão” – súbita elevação do nível do tubulão causada pela intensa
formação de vapor na massa líquida, devida à queda instantânea de pressão no
tubulão. Já ocorrendo o oposto, a chamada “contração”, ocorre durante uma queda
brusca na demanda de vapor.

2.2.1 Indicação de nível

Indicador de nível: é um instrumento que indica visualmente o nível de água interno do

gerador de vapor.

Usualmente, a indicação de nível de água do tubulão superior é feita através de visores

de vidro laterais, conectados ao tubulão superior da caldeira.

Um arranjo típico desse tipo de instalação está mostrado na figura 2.9.

Figura 2.9 – Visor de vidro para indicação de nível do tubulão.

O nível do tubulão, mostrado no visor de vidro, poderá ser visto à distância, utilizando-se
espelhos ou circuitos fechados de televisão.

Embora o visor de vidro seja usualmente utilizado para visualização do nível do tubulão
superior, esta indicação apresenta erros, conforme mostrado na figura anterior.

Nesse tipo de instalação, o vapor existente no visor e em suas conexões é resfriado pela
perda de calor para a atmosfera, e o condensado formado circula através do visor de vidro.
Esse resfriamento faz com que a água existente no visor fique mais fria que a água existente
no tubulão superior. Assim, a densidade da água no visor de vidro será maior, e o nível
necessário (que é mostrado no visor de vidro) para balancear a coluna de água existente no
tubulão superior será menor que o nível real do tubulão. Em caldeiras industriais típicas, o nível
mostrado no visor de vidro fica dois a sete centímetros abaixo do nível de água existente no
tubulão superior. A magnitude desse erro depende da diferença de densidade (função da
pressão de operação da caldeira), da tubulação existente entre o tubulão e o visor de vidro e
sua respectiva isolação, e da temperatura ambiente.

A figura 2.11 é um corte de uma caldeira onde se distingue o tambor da unidade ao qual
está ligado um corpo de nível com respectivo indicador de vidro, registros de nível e tubo de
descarga.

88
 Na técnica de instrumentação, o indicador de nível é denominado Level Glass
(LG).

Os indicadores podem ser de vidro circular, figura 2.11 ou prismático.

Figura 2.10 – Corte da caldeira com respectivo Figura 2.11 – Indicador de nível com vidro circular.
indicador de nível.

Figura 2.12 – Visor de nível simples. Figura 2.13 – Visor de vidro refletido.

É um sistema composto de válvulas de comunicação, dreno e corpo do indicador. As

válvulas de comunicação e dreno possuem sistema de acionamento à distância, protegendo o
operador para o caso de avaria no indicador.

A colocação do corpo de nível deve coincidir com o nível interno da caldeira, fazendo
com que o nível indicado na metade do vidro corresponda ao nível normal de operação da
unidade.

89
CAD 01
 Um corpo de nível deve ser diariamente testado.

2.2.2 Medição de nível

Existem várias formas disponíveis de medição de nível de água, A medição de nível em

caldeiras geralmente é feita, utilizando-se transmissor de pressão diferencial.

A figura 2.14 mostra uma instalação típica de medição de nível, com transmissor de
pressão diferencial. Nesse tipo de instalação, a tomada de baixa pressão do instrumento (L) é
conectada na parte superior do tubulão e a de alta (H), na parte inferior. Nesse caso, o
transmissor de pressão diferencial deverá ser equipado com kit de supressão, uma vez que
haverá uma coluna de líquido aplicada na tomada de baixa pressão do instrumento. Para se
evitar variação na altura dessa coluna, normalmente se utiliza um pote de selagem ou tee,
localizado na parte superior da tomada de baixa pressão do transmissor.

Figura 2.14 – Medição de nível com transmissor de pressão diferencial.

Em razão da turbulência existente no tubulão superior e da localização dos tubos

ascendentes e descendentes, o nível medido em pontos diferentes do tubulão será de fato
diferente. Assim, em casos em que é instalado mais de um dispositivo de medição de nível, os
instrumentos poderão mostrar valores diferentes se não estiverem conectados nas mesmas
tomadas.

Outro ponto a se considerar, em alguns casos específicos, é que as densidades do vapor

e da água, na temperatura de saturação, variam em função das variações de pressão. Por isso,
o sinal de nível enviado pelo transmissor de pressão diferencial só será correto quando a
caldeira estiver operando nas condições utilizadas para obtenção dos dados de calibração do
instrumento. Caso necessário, o sinal do transmissor de nível poderá ser corrigido
continuamente, em função das variações de pressão, de forma a se obter a medição corrigida
de nível, em todas as condições de pressão da caldeira.

90
 Na figura 2.15, o sinal de pressão é caracterizado no PY, e em seguida é enviado ao LY,
onde o sinal de nível é corrigido em função das variações de pressão que venham a ocorrer no
tubulão. O sinal de nível, corrigido em função das variações de pressão, é, então, enviado ao
controlador de nível.

Figura 2.15 – Correção do nível do tubulão em função das variações na pressão do vapor.

Esse tipo de correção só será utilizado em caldeiras de grande porte.

2.3 SISTEMA DE CONTROLE DE NÍVEL

Quando a alimentação da água é assegurada pelo operador, a alimentação se faz

manualmente.

Há, porém, uma série de inconvenientes na alimentação manual:

1) alimentação descontinua;
2) introdução excessiva de água por precaução exagerada do operador elevando o
nível interno da água na caldeira e aumentando o arraste de água no vapor e
tornando a pressão irregular;
3) a queda de nível aquém dos limites permitidos à segurança da caldeira, por
descuidos do operador.

A alimentação automática elimina de vez todos esses inconvenientes.

O sistema também fornece sinal para alarme de nível e para desarme da válvula de corte
de óleo combustível e da turbobomba de alimentação.

Os transmissores de nível deverão ser localizados de modo a minimizar os efeitos do

jogo da embarcação, ou o sistema deverá ser provido de sistema de retardo (cerca de 5
segundos) para evitar o desarme da caldeira em conseqüência do balanço do navio.

Por norma, as caldeiras deverão dispor de dois sistemas independentes de alarme de

nível baixo.

91
CAD 01
 Você sabia?
Há inúmeras concepções de aparelhos controladores automáticos de
nível, a saber.

2.3.1 Controle de nível com eletrodos

O princípio baseia-se na condutividade elétrica da água (figura 2.16). Introduzem-se três

eletrodos de aço inoxidável, isolados do corpo da caldeira, na altura do nível de água interno
de forma que um deles permaneça sempre mergulhado, o segundo comandanda o nível
mínimo e o terceiro o nível máximo.

Se o nível de água baixar aquém do segundo eletrodo, um sistema de comando

amplificador liga a bomba de alimentação eletricamente. Quando o nível de água atingir o
terceiro eletrodo, a bomba desliga-se e interrompe a alimentação. Na eventualidade de o
sistema de comando que dá a ordem de ligar a bomba, para iniciar o alimentador, falhar, e o
nível interno na caldeira continuar baixando, há o primeiro eletrodo de segurança. Basta o nível
baixar aquém desse eletrodo, imediatamente ouve-se um alarme de advertência de falta de
água solicitando providências.

O processo de controle é extremamente exato e bom, exigindo, porém,

manutenção perfeita para assegurar o bom isolamento dos eletrodos.

Figura 2.16 – Controle de nível com eletrodos.

2.3.2 Controle de nível com bóias

É um sistema largamente difundido e existe uma série de concepções. A figura 2.17

apresenta dois sistemas, um dos quais denominamos magnetrol, de ótimo funcionamento.

92
 Figura 2.17 – Magnetrol.

2.3.3 Controle de nível tipo copes

O regulador Copes regula a admissão de água de alimentação numa caldeira.

Inteiramente automático, esse regulador exige apenas a atenção que merece uma coluna
de nível de água. É extremamente simples, sem peças escondidas ou complicadas. É de
construção reforçada para suportar o serviço na sala das caldeiras. É absolutamente seguro.
Sua provável duração é de 15 a 20 anos.

O regulador é instalado fora da caldeira, sendo sempre fácil a sua inspeção. Além disso,
o braço da válvula com o peso indica a abertura exata da válvula, de modo que o encarregado
pode verificar rapidamente como o regulador está funcionando. A despesa de manutenção é
irrisória (figura 2.18).

Figura 2.18 – Controle de nível tipo COPES.

O elemento atuante é um tubo de expansão termostático dentro do qual o nível de água

sobe e desce, acompanhando o nível de água dentro da caldeira. A expansão ou a contração
desse tubo depende da proporção entre vapor e água no tubo. O elemento de controle é
constituído por uma válvula equilibrada com precisão e praticamente isenta de fricção.
Normalmente, uma haste rígida liga o termostato à válvula.

O tubo termostático é ligado à caldeira, comunicando-se com a câmara de vapor e com o

nível inferior de água. No seu interior, portanto, há água e vapor. Em virtude da irradiação de

93
CAD 01
calor, a temperatura da água no tubo termostático fica inferior à temperatura do vapor. É esta
diferença de temperatura que assegura o funcionamento do aparelho.

À medida que desce o nível de água na caldeira, maior quantidade de vapor penetra no
tubo. O tubo assim se aquece e é obrigado a se expandir. À medida que sobe o nível de água
na caldeira, maior quantidade de água penetra no tubo e este, ficando mais frio, é obrigado a
se contrair. Esse movimento de expansão e contração do tubo transforma todas as flutuações
do nível de água em força de considerável potência para movimentar a válvula de controle de
alimentação. Essa força é instantânea e exata, e a válvula também responde instantânea e
exatamente.

O nível normal de água na caldeira poderá ser elevado ou baixado à vontade, dentro de
limites razoáveis, rápida e facilmente, sem necessidade de paralisar a caldeira. Uma porca de
regulagem, Iocalizada na extremidade do tubo, pode ser girada para proporcionar o nível
desejado com a caldeira em funcionamento.

Um amortecedor protege o regulador contra esforços bruscos quando a válvula está

fechada e o tubo de expansão está contraído. Em geral, é instalado na ligação entre o
termostato e o braço da válvula.

Trata-se de um sistema completamente mecânico e muito eficiente. Sua aplicação não

tem limites de pressão e capacidade. Entretanto, presta-se mais para unidades geradoras com
produção superior a 6 T de vapor por hora. Os aparelhos anteriores oferecem mais vantagens
quanto a compacticidade e inversão.

2.3.4 Controle de nível auto-operado ou termohidráulico

A maioria das caldeiras de pequeno porte e de baixa pressão de operação é vendida

totalmente montada, inclusive com o sistema de controle. O controle de nível normalmente
empregado nestes casos é o controle de nível auto-operado. Um controlador desse tipo obtém
toda a energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio controlado, ou seja,
igualmente automático. Baseia-se no efeito da dilatação e contração de água colocada em
contato com uma câmara onde oscila o nível de água.

Figura 2.19 – Controle de nível auto-operado.

94
 O controle de nível auto-operado, normalmente utilizado em caldeiras, está mostrado na
figura 55. Esse sistema, conhecido como controle de nível termohidráulico, é acionado por um
sistema hidráulico fechado. O sistema hidráulico consiste no espaço anular existente entre o
tubo interno e o tubo externo do gerador, o tubo de conexão, o fole da válvula reguladora e a
água necessária para encher todo o sistema.

Figura 2.20 – Controle de nível termo hidráulico auto-operado.

O tubo interno do gerador é conectado ao tubulão de vapor da caldeira; a extremidade

inferior do tubo interno é conectada com a região contendo água e a extremidade superior com
a região contendo vapor.

O nível de água no tubo interno do gerador acompanha o nível do tubulão. Quando o

nível do tubulão diminui, o vapor passa a ocupar uma parte maior do tubo interno, o calor
adicional fornecido pelo aumento da quantidade de vapor no tubo interno do gerador faz com
que a água do tubo externo "flasheie". O "flasheamento" da água faz com que aumente a
pressão do sistema hidráulico e o fole da válvula reguladora se expanda. A expansão do fole
aumenta a abertura da válvula reguladora e se admite mais água no tubulão. Se o nível subir,
ocorrerá o inverso, pois a água ocupará uma parte maior do tubo interno do gerador.

No controle de nível termo-hidráulico, a entrada de água é controlada em função do nível

do tubulão, não em função da carga da caldeira. Conseqüentemente, o nível mantido em
cargas altas será menor que o mantido em cargas baixas. O valor da variação do nível será
função da extensão da variação da carga, do tamanho da válvula reguladora e da inclinação do
gerador. Nesse tipo de controle, o nível será influenciado pelas variações da pressão do
tubulão e da água de alimentação. Será influenciado, também, pela extensão dos efeitos de
expansão e contração que venham a ocorrer no nível do tubulão.

95
CAD 01
 Como esse tipo de malha tem muitas limitações, sua utilização é restrita a caldeiras de
pequeno porte e de baixa pressão de operação.

Nos casos de caldeiras de maior porte e de alta pressão de operação, são

utilizadas malhas de controle de nível com acionamento pneumático ou
eletrônico, com relativa complexidade funcional.

2.4 FUNCIONAMENTO DO AQUECEDOR DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO

O aquecimento da água de alimentação, próxima da temperatura de saturação, pode ser

obtido, ou aproveitando-se o calor dos gases da combustão ao chegarem à base da chaminé,
ou o vapor que em geral é descarregado pelas auxiliares (aquecimento de tanques de carga e
aquecedores que contêm óleo combustível, óleo lubrificante e água doce). O denominado

Em embarcações em que a propulsão é gerado por turbinas a vapor, há

aquecedores que reaproveitam os vapores extraídos de vários pontos da carcaça
turbina (sangrias) e conduzido por tubos até os cilindros de aço que formam c de
vários aquecedores da água de alimentação. O vapor extraído da turbina utiliza do
para aquecer a água de alimentação que flui através do interior dos tubos. Ao
aquecer a água de alimentação, o vapor condensa no exterior dos tubos.
condensado formado é geralmente drenado do aquecedor de água de alimentação
de pressão mais alta para o de pressão mais baixa, e assim sucessivamente e de
volta para o poço quente do condensador.

Os aquecedores de alimentação são aparelhos nos quais a água destinada à

alimentação das caldeiras é aquecida ao contato direto ou indireto do vapor.

Esses equipamentos às vezes não são instalados em unidades que operam a baixas
pressões e utilizam combustíveis baratos ou residuais.

Os aquecedores de contato direto são conhecidos como aquecedores de mistura ou do

tipo aberto. Os de contato indireto são chamados de superfície ou do tipo fechado.

As principais vantagens que decorrem do emprego dos aquecedores são as seguintes:

 aumenta o rendimento termodinâmico do ciclo, minimizando o consumo de

combustível (economia);

 uniformiza a pressão no interior do tubulão superior;

 evita possíveis tensões nos metais da própria estrutura da caldeira, pois a

alimentação com água já aquecida atenuará esses inconvenientes;

 o aquecimento tem uma ação desarejante, removendo considerável proporção de

oxigênio livre na água, fator importante no processo da corrosão da caldeira.

96
 Como vimos, os aquecedores podem ser aquecidos por:

 vapor;

 gases de combustão de algum equipamento. Exemplo: MCP e gás da própria

caldeira.

2.4.1 Aquecedores aquecidos por vapor

Subdividem-se em:

2 . 4 . 1 . 1 Aquecedores de mistura ou contato direto ou tipo a bert o

aberto

Os aquecedores desse tipo são essencialmente de baixa pressão; ficam Iocalizados na

aspiração da bomba de alimentação e, por isso, devem estar a uma certa altura acima da
aspiração da bomba para que a carga hidrostática impeça a água de se vaporizar no corpo da
bomba em virtude do vácuo formado, fazendo com que ela perca a aspiração.

O princípio desses aquecedores é fazer a água de alimentação passar de cima para

baixo através de diafragmas metálicos, entre os quais penetra o vapor de descarga, o qual se
condensa e se mistura com a água.

A temperatura máxima da água de alimentação é ligeiramente superior a 100°C.

Um aquecedor muito empregado é o Weir, que, além de aquecer a água de alimentação,

regula automaticamente a entrada desse liquido na caldeira.

O aquecedor Weir (figura 2.21) é constituído

de um vaso cilíndrico, disposto verticalmente. Ele
tem internamente na sua parte central uma peça
cilíndrica, convenientemente perfurada e fixada de
modo a deixar entre ela e o corpo do aparelho o
espaço destinado a receber o vapor de descarga
das máquinas, admitido por uma válvula própria.
Na parte superior dessa peça denominado
misturador, encontra-se o difusor d’água, cônico e
perfurado.

A água chega ao aquecedor por cima,

mandada por uma bomba especial, que a
comprime convenientemente, forçando-a a abrir
uma válvula, que se mantém fechada pela ação de
uma mola; atravessando o difusor, a água se
subdivide em pequenas gotas e apresenta ao vapor
a maior superfície possível, aquecendo-se
rapidamente em contado com ele.
Figura 2.21 – Aquecedor Weir.

97
CAD 01
 A pressão no aquecedor é menor do que a da água que aí penetra. Essa diferença de
pressões e o aquecimento brusco da água determinam um desprendimento considerável do ar
diluído na água, que uma vez libertado escapa-se para o condensador ou para a atmosfera
passando por válvulas especiais, que a figura nos mostra na parte superior do aparelho.

No fundo do aquecedor encontra-se um flutuador, equilibrado por um contrapeso, fixado

em uma alavanca que transmite, por meio de uma barra, os deslocamentos verticais do
flutuador a uma válvula que regula a passagem do vapor destinado ao funcionamento da
bomba de alimentação, cuja aspiração se faz no fundo do aparelho.

O peso do flutuador está calculado para que o sistema esteja em equilíbrio quando o
mesmo estiver mergulhado a meio. Se o nível desce, a válvula reduz ou interrompe a
passagem do vapor, diminuindo a velocidade da bomba ou parando-a. Se o nível sobe, a
bomba aumenta de velocidade.

Com este arranjo o aquecedor funciona indiretamente como um regulador automático de

alimentação. Se não houver perdas de água, o nível da caldeira será mantido constante desde
que o do aquecedor o seja. Havendo perdas será feito o suplemento.

Aquecedores Desarejantes

Estes aquecedores constituem um desenvolvimento dos aquecedores de mistura nos

quais a eliminação do oxigênio em dissolução é praticamente completa por trabalharem à
temperatura de saturação correspondente à sua pressão. Embora de contato direto, este
aquecedor não é mais, a rigor, do tipo aberto. Combinado com o aquecedor existe um pequeno
condensador especial, situado na parte superior da carcaça, no qual o ar e gases são
expelidos para a atmosfera através de um respiro.

A água é aquecida de forma a atingir temperatura muito próxima, da correspondente à

pressão de saturação do vapor existente no tanque. O vapor para aquecimento e
desarejamento da água, necessário ao tanque, é proveniente da rede de descarga das
auxiliares.

O suplemento de alimentação e o condensado passam primeiro no condensador do

tanque e deste vão ter à câmara inicial de aquecimento através de um grupo de válvulas tipo
"Borrifo" que abrem pela pressão da água, vencendo a tensão das molas de que são
equipadas. Desta câmara de aquecimento inicial; a água escoa por gravidade para a câmara
de desarejamento, de onde é fortemente ejetada pelo vapor que entra, cai na câmara de
depósito do tanque de onde é aspirada pela bomba de recalque.

Vejamos agora o funcionamento do tanque. A entrada da água para o tanque é mostrada

em A, na figura 2.22. A água passa no condensador do tanque através do feixe tubular,
constituído de tubos em U de pequena espessura, que constituem a superfície de troca de
calor entre o vapor existente na câmara do condensador e a água de alimentação.

98
 Figura 2.22 – Aquecedor desarejante.

A água absorvendo o calor contido no vapor, provoca sua condensação, e os gases, tal
como oxigênio, não condensável nas condições de pressão e temperatura reinantes, são
removidos, saindo pelo respiro com uma mínima perda de vapor.

Do condensador, a água vai para a câmara B, das válvulas de "Borrifo", que vencendo a
tensão das molas destas válvulas é finamente subdividida, e em forma de borrifo é
descarregada para a câmara M em contacto direto com o vapor, onde se aquece até uma
temperatura próxima da temperatura do vapor.

Devido a este processo de aquecimento e escoamento direcional da água, nesta câmara,

o oxigênio e outros gases não condensáveis, são libertados.

A água em forma de borrifo cai então no cone coletor C, onde mais um estágio de
aquecimento tem lugar em vista do efeito de camisa de vapor da câmara D.

A água é drenada do cone coletor C para a câmara F, através da canalização D, donde

pela ação de ejeção do vapor que passa em H, é arrastada, em agitação, para a câmara de
mistura G, com movimento ascensional.

99
CAD 01
 A mistura vapor e água, com alta velocidade impressa pela ação de ejeção do vapor, ao
deixar a câmara G, pela abertura J, é defletida pelo diafragma K para a seção do tanque que
serve como reservatório.

Somente uma pequena parte do vapor se condensa na câmara de mistura G, visto a

água, nesta câmara, estar virtualmente na temperatura de saturação de vapor.

Isto contribui para que toda a massa do vapor em escoamento transmita suficiente
velocidade à água, subdividindo-a em diminutas partículas, promovendo assim a remoção final
do oxigênio e de outros gases não condensáveis.

Em virtude da água deixar a câmara G pela abertura J, existe uma certa intermitência,
que contribui para agitar a água, facilitando ainda a remoção de gases, antes da água ser
defletida pelo diafragma K.

O vapor, para continuar o seu curso ascendente, tem de passar pela lâmina d'água L, e
em vista disto, arrasta consigo os gases não condensáveis, evitando assim, a sua acumulação
acima da água desarejada, existente no reservatório do tanque.

O vapor e os gases não condensáveis, em seu percurso para a parte superior do

tanque,entram na câmara de "Borrifo" M quebrando a fina lâmina d'água N, onde o
aquecimento e desarejamento ocorrem conforme já descrito.

Parte do vapor é condensado depois de entrar na câmara M, e a parte restante não

condensada, passa através da lâmina P para o condensador.

No condensador então, nova condensação ocorre, e somente uma pequena parcela de

vapor, escapa pelo respiro, com os gases não condensáveis. O vapor que se condensa, na
câmara do condensador, volta à câmara M através do condutor de dreno Q.

O nível d'água no tanque varia de acordo com o consumo de vapor exigido. Existindo no
sistema de alimentação, a quantidade d'água necessária, o nível do tanque varia diretamente
com a produção de vapor da caldeira, isto é, com grande produção de vapor, o tanque
funcionará com nível alto, e em pequena produção, o nível será baixo. O nível de trabalho no
tanque, depende inteiramente das oscilações da capacidade do sistema de alimentação, que
por sua vez, é função das variações dos regimes de marcha.

2 . 4 . 1 . 2 Aquecedores de Superfície ou Contato Indireto ou Tipo Fechado

Os aquecedores do tipo fechado podem ser de baixa ou de alta pressão. Qualquer que
seja o tipo consiste em um aparelho no qual a água atravessando pelo interior de tubos ou
serpentinas recebe, por condução, o calor do vapor que os envolve. Há entretanto diferenças
fundamentais nos requisitos de resistência que se exigem para cada tipo, visto que, um deles
vai suportar pressões insignificantes ao passo que o outro, colocado entre a descarga da
bomba e a válvula de retenção, vai ser sujeito a uma pressão superior à da caldeira.

100
 O desenvolvimento do emprego dos aquecedores de superfície foi originalmente
conseqüência da contaminação, pelo óleo, do vapor das descargas, o qual não era portanto
satisfatório para se misturar com a água de alimentação.

O vapor de aquecimento deve transferir à água de alimentação, no aquecedor, apenas

todo o seu calor latente. Para evitar que o vapor escoe livremente pela drenagem, sem deixar
todo este calor aproveitável, deve ser mantido, na parte mais baixa do aquecedor, um selo de
água. Este selo d'água pode ser obtido por meio de um purgador automático, ou mesmo por
um indicador de nível e válvula para controlar a drenagem.

Há uma grande diversidade de aquecedores do tipo fechado, com variantes em sua

forma e detalhes de construção, mas podem ser grupados da seguinte maneira:

a) Tubos retos;

b) Tubos em U;

c) Tubos em serpentina.

Deve, entretanto, ser salientado que, tratando-se de aquecedores de alta pressão, há

necessidade de que sejam construídos com grandes resistências e se tem observado muitas
dificuldades em obter juntas estanques. Deve-se por isto manter as juntas em boas condições,
e empregar somente material da melhor qualidade.

No
Nos aquecedores de tubos retos, estes são cravados em espelhos opostos: o que
acarreta a necessidade de junta de expansão no corpo do aquecedor para permitir
a dilatação. Estes aquecedores são fixados de modo que um dos extremos fique
livre.

Aquecedores de tubos retos

A figura 2.23 mostra um aquecedor de tubos retos, de um só fluxo, devendo ser

observado que a água percorre o interior dos tubos que são presos aos espelhos.

Figura 2.23 – Aquecedor de tubo reto.

101
CAD 01
 O vapor de aquecimento envolve os tubos, transmite o seu calor latente à água,
condensa-se, e é drenado para os tanques de alimentação.

Nos aquecedores de tubos retos é comum o emprego de retardadores, chapas de latão

torcidas em espirai, que se estendem em toda a extensão do tubo; com este dispositivo
consegue-se aumentar o tempo de percurso da água pelo interior dos tubos.

Com o fim de melhorar o coeficiente de transmissão de calor usam-se aquecedores em

que a água percorre o interior dos tubos (exemplo: 6 passes), mudando de sentido várias
vezes.

Os tubos, os espelhos e as carcaças possuem todo um projeto e materiais especiais para

auxiliar ainda mais no incremento de temperatura da água de alimentação.

Aquecedores de tubos em U

Neste tipo de aquecedor, do qual não será dado detalhes, os tubos são curvos de modo
que as suas extremidades se prendem no mesmo espelho. Do lado do espelho existem dois
compartimentos separados por um diafragma. Num deles ocorre a entrada da água de
alimentação e no outro a canalização de saída. Os tubos podem se dilatar livremente, visto
serem cravados em um só espelho.

Aquecedores de tubos em serpentinas

A figura 2.24 mostra um aquecedor de tubos em serpentina. As diversas serpentinas

estão ligadas a dois coletores. Por um dos coletores (o inferior) entra a água de alimentação
que passa através das serpentinas para o outro coletor, onde sai aquecida.

Figura 2.24 – Aquecedor de tubos em serpentina.

102
 O vapor de aquecimento entra pela parte superior da carcaça, envolve as serpentinas e é
drenado na parte inferior. A carcaça do aquecedor é de chapa de aço e as serpentinas são de
cobre.

A principal vantagem desse aquecedor é dispensar o engaxetamento dos tubos (cuja

estanqueidade em outros aquecedores é difícil manter). As serpentinas são ligadas aos
coletores por meio de porcas especiais que comprimem as extremidades alargadas dos tubos.

2.4.2 Caldeiras de recuperação ou economizadores

O economizador é constituído de feixe tubulares, unindo suas extremidades a coletores

de entrada e saída. A água de alimentação circula pelo interior dos tubos, absorve o calor dos
gases de combustão de algum equipamento, exemplo: MCP, gás da própria caldeira.

Existem grandes superfícies de troca térmica devido à baixa temperatura dos gases e
ao seu baixo coeficiente de película.

Para saber mais consulte o item 1.9.2.

2.5 TIRAGEM

A operação continua de uma caldeira exige o adequado suprimento de ar para

combustão. Tiragem é o processo que garante a introdução do ar na fornalha e a circulação
dos gases da combustão através de todo gerador de vapor, até a saída para a atmosfera. O
circuito, por vezes complexo, oferece apreciáveis resistências ao escoamento dos fluidos
gasosos.

A tiragem se obtém por métodos naturais, chaminés ou por processos

mecânicos.

A tiragem deve vencer todas as perdas de carga oferecidas pelo circuito, garantindo um
fluxo contínuo dos gases da combustão pelos canais formados pelo invólucro do gerador,
tubulações e chicanas.

A tiragem é medida em milímetros de coluna de água. (mmH2O).

É o valor da perda de carga que decide quais dos processos devem ser aplicados.

Para compreendermos o conceito de tiragem, vamos nos basear em um modelo

hipotético, composto de uma chaminé metálica, suportada sobre uma estrutura aérea,
dispondo de uma resistência elétrica que mantém aquecido o ar contido no seu interior.

103
CAD 01
 Figura 2.25 – Chaminé.

Como a chaminé é aberta, a pressão interna no ponto A é igual à pressão externa no

ponto A'. Assim:

p(A) = p(A')

A pressão no ponto B será igual à pressão no ponto A, mais o peso da coluna de ar

quente, situada entre A e B.

Digamos que essa coluna de ar quente corresponda a 10 mm H20. Assim:

p(B) = 10300 + 10 = 10310 mm H2O

A pressão no ponto B´ será igual à pressão no ponto A', mais o peso da coluna de ar frio,
situada entre A’ e B'. O peso dessa coluna deverá corresponder a mais do que os 10 mm H2O
da coluna AB, pois o ar frio é mais pesado que o ar quente. Digamos, então, que essa coluna
de ar frio entre A’ e B’ corresponda a 15 mm H20. Assim:

p(B') = 10300 + 15 = 10315 mm H2O

Da mesma forma:

p(C) = p(B) + peso da coluna BC  p(C) = 10310 + 10 = 10320 mm H2O

E também:

p(C') = p(B') + peso da coluna B'C’

p(C') = 10315 + 15 = 10330 mm H2O

Observamos que, em todos os pontos da chaminé, situados à mesma elevação, a

pressão interna é sempre menor que a pressão externa. Assim, se abrirmos um pequeno
orifício na chapa que tampa o fundo da chaminé, estaremos comunicando um ponto de maior
pressão, p(C'), com um ponto de menor pressão, p(C), estabelecendo um fluxo de ar
continuamente para dentro da chaminé.

Assim sendo, chamamos TIRAGEM à diferença de pressão existente entre um

ponto situado no interior de uma chaminé e um ponto externo a ela, situado
na mesma cota.

104
2.5.1 Classificação dos processos de tiragem

A classificação dos processos de tiragem é feita de acordo com o tipo de aparelho que
assegura a tiragem.

As caldeiras classificam-se da seguinte forma:

a) tiragem natural;

b) tiragem mecânica.

E como já vimos, a perda de carga é que decide sobre a aplicação de cada um destes
tipos.

Caldeiras com perda de carga total até 35 mm H2O admitem a tiragem natural
com o emprego de chaminés. Daí para frente utilizam-se meios mecânicos.

2 . 5 . 1 . 1 Tiragem natural (Chaminés)

As chaminés promovem a tiragem graças à diferença de pressões existente entre suas

bases e seus topos, provocada pela diferença de temperatura dos gases.

Nesse caso, o fluxo é causado somente pela diferença de densidade entre os gases
quentes e o ar, conforme descrito acima (Figura 2.25). Assim, como os gases no interior da
caldeira possuem menor densidade que o ar exterior, cria-se uma depressão na entrada da
fornalha, responsável pelo suprimento de ar. Esta depressão cresce à medida que aumentam a
temperatura dos gases e a altura da chaminé. O fluxo de ar se estabiliza quando há equilíbrio
entre a depressão na entrada da fornalha e a perda de carga dos gases através da caldeira.

A preocupação com a obtenção de maiores eficiências exige a instalação de superfícies

adicionais de troca de calor, com conseqüente aumento da perda de carga, tornando-se
antieconômico o emprego de caldeiras com tiragem natural, devido à altura de chaminé que
necessária.
A altura e o diâmetro das chaminés dependem:

a) do volume dos gases da combustão;

b) da velocidade dos gases. Adota-se 4 a 6 m/s;

c) da perda de carga a vencer em todo o sistema, inclusive a da própria chaminé;

d) da temperatura média dos gases da base e do topo;

e) da pressão barométrica ou altitude do local. Os valores da pressão barométrica em

função da altitude são dados na tabela a seguir:

105
CAD 01
 Pesos específicos do
Altitude Pressão
 kg 
(m) (mm C.A.) ar  
 m3 

0 760 1.293

100 750 1.286

200 741 1.261

300 732 1.244

400 723 1.229

500 715 1.216

600 705 1.198

700 696 1.183

800 688 1.168

900 679 1.154

1000 671 1.138

Caldeiras em tiragem natural não podem receber queimadores de alta intensidade,

devido ao alto  p (diferencial de pressão) requerido no ar.

A tiragem natural foi bastante utilizada no passado, quando a carência de tecnologia não
permitia a construção de caldeiras mais eficientes.

2 . 5 . 1 . 2 Tiragem Mecânica

Quando as perdas de carga ultrapassam certos valores (acima de 35 mm H2O), torna-se

anti-econômico o emprego de tiragem natural.

Normalmente a tiragem mecânica é assegurada por meio de ventiladores.

As concepções modernas dos geradores de vapor, mesmo pequenos, recorrem ao

emprego dos ventiladores, devido ao aumento das velocidades dos gases, para obtenção de
maiores coeficientes de transmissão de calor.

A esses aumentos de velocidade correspondem perdas de carga de 100 até 300 mm

H2O.

A figura 2.26 mostra uma caldeira com capacidade de produzir apenas 1000 kg de vapor
por hora. No entanto, o ventilador responsável pela tiragem tem pressão de 200 mm H 2O.

106
 Figura 2.26 – Tiragem.

Podemos dividir a tiragem mecânica em:

 Tiragem Induzida

O impasse encontrado na tiragem natural pode ser resolvido pelo uso de um ventilador
de tiragem induzida, colocado na saída da caldeira, o qual absorve todas as perdas de carga
do sistema. Nota-se que o uso deste ventilador garante que a caldeira opere sempre com
pressões negativas, isto é, abaixo da pressão atmosférica. Essa preocupação prende-se ao
fato de que, havendo pressão negativa, qualquer vazamento do invólucro tende a infiltrar ar,
enquanto a existência de pressão positiva provocaria o vazamento de gases para o exterior
com corrosão do invólucro e contaminação da área. Por outro lado, à medida que cresce a
perda de carga no circuito de gases, cresce a depressão na fornalha, aumentando a infiltração
de ar, provocando altas perdas por elevação do excesso de ar.

 Tiragem Forçada

Consiste no uso de um ventilador, situado à montante da caldeira (figura 2.26), tendo-se,

por conseguinte, pressão positiva na fornalha. Neste caso, qualquer vazamento de gás provoca
condensação sobre o invólucro externo, causando corrosão, razão por que o emprego de
tiragem forçada só é possível quando a fornalha possui construção estanque.

As principais vantagens da tiragem forçada, em relação à tiragem induzida, são:

 menor potência de acionamento do ventilador, já que trabalha com vazão e

temperatura menores;

 utilização de aço carbono comum na construção do ventilador, já que não há risco de

corrosão.
As vantagens decorrentes da redução da potência necessária, aliada à simplicidade de
usar apenas um ventilador, geralmente, compensam nas instalações de pequeno e médio
porte, as complicações decorrentes de uma construção estanque.

107
CAD 01
  Tiragem Balanceada

Consiste em distribuir a energia necessária para vencer a perda de carga total dos
circuitos de ar e de gases entre dois ventiladores (ventilador + exaustor), um situado antes e o
outro situado após a caldeira, mantendo-se ligeiramente negativa a pressão na fornalha (Veja a
figura 63).

Esse tipo de tiragem toma-se atrativo, principalmente quando a caldeira possui pré-
aquecedor de ar, o que eleva em muito a perda de carga no circuito, obrigando-nos a trabalhar
com pressões elevadas na fornalha, caso optássemos por tiragem forçada; ou pressões muito
negativas, caso optássemos por tiragem induzida.

Figura 2.27 – Diagrama esquemático de uma caldeira com tiragem balanceada

utilizando economizador e pré-aquecedor.

2.6 DAMPERS

A vazão de ar de um ventilador pode ser controlada, alterando-se a rotação do ventilador

ou, no caso de ventilador que opera com velocidade constante, alterando-se uma das
características do sistema de ventilação.

Os sistemas de ventilação que operam com rotação variável são mais eficientes
(controlam a vazão sem introduzir perda de carga no processo) e menos ruidosos, porém, em
função do custo relativamente alto de implantação deste tipo de sistema, sua utilização tem se
restringido a aplicações específicas / particulares. O alto custo de energia elétrica e a queda
dos preços dos componentes eletrônicos, com conseqüente diminuição dos custos de
implantação dos conversores de freqüência (variadores de velocidade dos motores elétricos),
aumentaram a competitividade deste tipo de equipamento, viabilizando sua utilização em
aplicações para controle da vazão do ar de combustão em caldeiras e diversos outros
processos industriais.

108
 Os sistemas de ventilação que operam com velocidade constante geralmente são baratos
e simples, embora tendam a ser menos eficientes (controlam a vazão introduzindo perda de
carga no processo), mais ruidosos e ter menos vida útil que os sistemas que operam com
velocidade variável.

Os sistemas com velocidade constante têm sido os mais utilizados em caldeiras.

Neste caso, a vazão do ar pode ser controlada através de "DAMPERS" Iocalizados na saída ou
na entrada do ventilador (figura 2.28).

Figura 2.28 – Dampers.

O damper de saída atua no ar de combustão, após sua passagem pelo ventilador,

aumentando a resistência do sistema. Como resultado dessa atuação, ocorre um
deslocamento do ponto de operação do ventilador ao longo de sua curva característica,
fazendo com que o ventilador opere com maior pressão na sua descarga e haja menor volume
de ar em sua saída.

O damper de entrada atua no ar de combustão, antes de sua passagem pelo ventilador,

fazendo uma rotação nesse ar, na mesma direção da rotação do ventilador. A adição dessa
rotação afeta a característica do sistema, de forma semelhante às aplicações em que se varia a
velocidade de rotação do ventilador. Como resultado dessa atuação, tem-se uma diminuição no
volume de ar na saída do ventilador.

Embora o damper de saída seja mais barato que o damper de entrada, este último é mais
adequado para aplicações que tenham grandes variações de capacidade e é de manutenção
mais fácil.

Os dampers de entrada e de saída podem ser utilizados em conjunto, como

forma de se obterem melhores características de controle.

109
CAD 01
 2.7 ESQUEMATIZAÇÃO E FUNCIONAMENTO DO SISTEMA DE ÓLEO
COMBUSTÍVEL PARA CALDEIRAS MARÍTIMAS

Uma instalação moderna de máquinas, com caldeiras que queimam óleo combustível,
possui uma aparelhagem completa para o serviço de óleo, tendo em vista sua armazenagem,
condução e preparação para queima eficiente.

Essa aparelhagem consta, além dos diversos tanques, de bombas, redes, válvulas,
instrumentos de medida, aquecedores, filtros, purificadores e ralos, distribuídos pelos diversos
sistemas a bordo.

Se levarmos ainda em consideração as unidades de produção de petróleo Offshore, tais

como FPSOs e plataformas, estas, além do óleo diesel, consomem gás natural proveniente da
planta de produção, e possuem todo um arsenal de equipamentos e automação que
possibilitam o controle de operação e segurança da instalação. Então, se for detectado
vazamento de gás ou falha de operação não só no sistema da caldeira como também na planta
de produção, o sistema de segurança da caldeira troca o consumo para o diesel, mantendo,
assim, o equipamento operando.

Neste trabalho, faremos referência ao sistema de óleo combustível encontrado no N/M

Maraú, que pertenceu à PETROBRÁS. Lembramos que o princípio de funcionamento é similar
em qualquer outra embarcação.

Vamos supor que se tenha retirado o óleo combustível pesado do sistema antes de sua
paralisação, e que todas as válvulas e machos estejam fechados. Consideraremos também
que as bombas de queima de óleo combustível e o aquecedor de óleo combustível N° 1 devam
ser postos em operação.

2.7.1 Preparação do sistema para operação com óleo diesel

Verificar se:

 Há óleo diesel no tanque de serviço de óleo diesel;

 Há força elétrica para as bombas, válvulas solenóides, controles, etc.

 Há ar comprimido para os controladores pneumáticos e as válvulas pneumáticas.

Deve-se assegurar de que as válvulas adiante fiquem nas posições indicadas

(abertas ou fechadas), possibilitando a manobra demonstrada pela linha azul.

110
Figura 2.29 – Sistema de óleo combustível da caldeira auxiliar (Parte A).

111
CAD 01
 Figura 2.30 – Sistema de óleo combustível da caldeira auxiliar (Parte B)

112
 Com a bomba de óleo combustível em funcionamento, deve-se regular a pressão de
operação da válvula de controle 25V019 do retorno de óleo combustível (envolvida por um
círculo laranja), a partir do controlador situado no painel de controle das caldeiras.

1 – Com o controlador na condição manual, ajustar o ponto de regulagem em 25 Kg/cm2.

2 – Mudar o controlador para a condição "AUTO".

2.8 QUEIMADORES E MÉTODOS DE ATOMIZAÇÃO

2.8.1 Queimadores

São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o ar dentro da

fornalha, conseguindo manter a combustão completa através de pequenos valores de excesso
de ar.
O queimador é formado principalmente de:

 registro(s) de ar;

 difusor ou impelidor;

 maçarico(s).

O maçarico é composto do corpo, com uma entrada para vapor-ar de atomização e a

outra para o combustível. Na ponta do maçarico, temos o bico com a porca de aperto.

Figura 2.31 – Queimador.

O ar vindo da tiragem forçada é introduzido na fornalha e regulado pelos registros de ar.

Parte desse ar passa através do difusor, onde adquire uma turbulência nas suas alhetas para
facilitar a mistura ar/combustível. É necessário ter atenção por ocasião da troca de difusores
pois temos difusores com fluxo para a direita ou para a esquerda.

Podemos classificar o ar introduzido na fornalha como ar primário, que é misturado ao

combustível antes da queima deste; e ar secundário, que o faz dentro da fornalha,
completando a combustão e conformando a chama. Observar que a forma da chama é variada
pelo volume de ar admitido no queimador, aumentando o comprimento da chama, à medida

113
CAD 01
que aumenta o volume do ar secundário.

Os queimadores são projetados de tal maneira que devem dar uma forma à chama na
fornalha de modo a evitar a incidência da mesma nos refratários, tubos e suportes.

Quanto aos maçaricos, há diversos tipos, dos quais normalmente se usa, em caldeiras de
refinarias ou unidades offshore de produção:

 maçaricos para combustíveis gasosos;

 maçaricos para combustíveis líquidos.

O maçarico a gás é, em geral, um maçarico simples, porque o combustível é introduzido

diretamente na fornalha, passando através de uma simples lança, sem qualquer “preparo”, isto
é, sem necessidade de ser atomizado como combustíveis líquidos, por encontrar-se no estado
gasoso. Estabelece-se apenas a proporção entre a mistura do combustível com o ar.

Há dois tipos de maçaricos para combustíveis gasosos, os aspirantes (Premix) e os de

queima direta. Nas caldeiras, usam-se os de queima direta com ar forçado, onde o gás é
injetado diretamente na fornalha através de maçaricos com bicos que possuem furos de
pequeno diâmetro. São queimadores com baixo nível de ruído. Normalmente, as chamas são
longas, e requerem uma atenção maior quanto à sua operação, principalmente no que se
refere a incidência de chama.

Tanto em unidades offshore como na indústria são encontrados queimadores que

utilizam o gás natural ou o óleo combustível ou ambos em conjunto.

A queima de óleo combustível ou óleo diesel se processa na fase gasosa. Há

necessidade de que o mesmo seja atomizado, fracionando o combustível em
gotículas finas (10 - 15 microns) facilitando a vaporização com o calor da chama e
o contato com o ar de combustão. Importante é ressaltar que, quanto mais pesado
for o óleo combustível, tanto menor deverão ser as gotículas para manter a
eficiência da queima.

2.8.2 Métodos de atomização

A atomização pode ser:

 mecânica.

 a ar.

 a vapor.

Atomização mecânica: necessita de alta pressão e baixa viscosidade no bico do

maçarico. Esta é um tipo de atomização obtido através de discos, copo rotativo, “sprays”. A
atomização mecânica apresenta como desvantagem a necessidade de uma pressão de óleo
mínima, o que resulta em uma faixa estreita de trabalho para o maçarico. A pressão máxima
de trabalho do maçarico é calculada de modo que a chama não queime diretamente sobre o

114
fundo da fornalha. Já a pressão mínima deve ser aquela em que não haja risco de má
pulverização e falha da chama com risco de apagamento da caldeira e retrocesso.

A fim de melhorar a pulverização do óleo e aumentar o range (faixa de trabalho) de um

maçarico, utilizaremos a atomização a vapor ou a ar.

O ar é utilizado no início do acendimento da caldeira quando ainda não temos vapor

disponível. O vapor apresenta as vantagens da temperatura que complementa o aquecimento
do combustível e refrigera o bico do maçarico do calor na fornalha, reduzindo a quantidade de
depósitos de carbono e mantendo o bico e pulverizadores limpos.

Atomização a vapor – emprega o vapor como agente atomizador, necessita de

menor pressão do óleo combustível e aceita trabalhar com óleos de maior viscosidade que na
atomização mecânica. É necessário que o vapor atomizado esteja superaquecido e com uma
pressão defasada do óleo, normalmente a uma pressão maior.

A mistura do vapor com o óleo combustível ocorre através de uma câmara de mistura. A
atomização a vapor, além de produzir partículas menores, mantém a temperatura do óleo na
lança, ajudando a manter a viscosidade desejada.

Atomização a ar – utiliza o ar como agente atomizador, o que é empregado em óleos

combustíveis de baixa viscosidade.

Os queimadores devem ter um bom desempenho, dentro de uma faixa de operação, para
atender a grandes oscilações de vazão. A faixa operacional é expressa pela relação entre os
pontos de vazão máxima e mínima do queimador. Os limites de vazão máximo e mínimo
podem provocar afastamento da chama do bico do maçarico e retrocesso da chama,
respectivamente.

Um importante complemento dos queimadores são os blocos de refratário, que

circulam na parte posterior do queimador, na entrada da fornalha da chama. As
dimensões dessa região devem ser verificadas frequentemente através dos planos
do equipamento. Esses blocos refratários apresentam as principais finalidad es:

2.8.3 Manutenção em um queimador

É necessária uma rotina de substituição e limpeza dos maçaricos, pois com o tempo de
uso o bico do maçarico fica carbonizado, e a chama chega mesmo a falhar, por entupimento do
bico.

Durante a troca dos maçaricos, devemos calçar luvas de amianto, pois o maçarico sai
quente do queimador. Na retirada do maçarico, temos no duto do queimador a queda de uma
chapa que funciona como retenção, impedindo que a chama venha pelo duto. Por vezes, a
retenção fica presa ou demora a cair, e a chama vem para fora, podendo queimar o rosto do
operador desatento.

115
CAD 01
 Durante a limpeza do bico, devemos ter atenção com o desgaste do orifício, pois com o
tempo de uso devido à passagem de óleo, o orifício vai-se alargando, prejudicando a correta
atomização.

2.9 FUNCIONAMENTO DO AQUECEDOR DE ÓLEO COMBUSTÍVEL

Os aquecedores são aparelhos nos quais é aquecido o óleo combustível à temperatura

necessária para levá-lo à viscosidade em que deve ser pulverizado.

Há vários tipos de aquecedores sendo geralmente usados no serviço os seguintes tipos:

 Tubos retos;

 Tubos curvos;

 Tubos em U;

 Tubos concêntricos;

 Tubos concêntricos com alhetas;

 Tubos serpentina.

Eles são instalados na canalização de óleo combustível para as caldeiras na parte de

descarga da bomba de serviço de óleo.

A fonte de calor para o aquecimento do óleo é o vapor vivo. O vapor passa em volta dos
tubos nos tipos de tubos retos, tubos em U e nos tubos em serpentina. O vapor passa pelo
interior dos tubos internos e exteriormente dos tubos externos no tipo de tubos concêntricos.
No tipo de tubos com alhetas o vapor passa através dos tubos internos que contém as alhetas
existentes ao longo dos tubos e o óleo passa entre o tubo interno e externo, contornando as
alhetas. Os tubos internos guarnecidos de alhetas são desmontáveis para limpeza mecânica.

É preciso ter muito cuidado com o acúmulo de água no lado de vapor do aquecedor. Se
for permitido que a água se acumule, resultará que a parte do tubo que a contiver, ficará
inoperante, reduzindo desse modo a capacidade do aquecedor. Nos aquecedores fora de
funcionamento (isolados), o acúmulo de água aumenta a corrosão, reduzindo desse modo a
vida util do aparelho. Por esse motivo, é necessário que o aquecedor disponha dos
indispensáveis acessórios de drenagem.

Para impedir a perda de vapor, há na rede de drenagem um purgador automático.

Os outros acessórios normalmente existentes, são os suspiros válvulas de escape,

conexões para manômetros e termômetros, válvulas e canalização.

2.10 SOPRADORES DE FULIGEM (APARELHOS DE RAMONAGEM)

Durante a operação normal da caldeira, verifica-se uma contínua formação de fuligem

que se deposita nas superfícies dos tubos das caldeiras, resultante da queima de combustível.

116
A sua remoção se faz através de aparelhos denominados de ramonadores ou sopradores de
fuligem. A palavra ramonagem é de origem francesa e significa “limpeza de chaminé”
(ramonage).

A fuligem atua como meio isolante, dificultando a troca de calor dos gases com a água e
o vapor. A sua remoção periódica, tanto da zona de radiação como da zona de convecção, é
condição importantíssima, não somente na performance da caldeira como na preservação de
material desta, evitando a corrosão e a erosão. A freqüência periódica desta remoção depende
das condições operacionais e da natureza do combustível.

Os sopradores de fuligem podem ser classificados em:

a) Manuais: são indicados para caldeiras flamatubulares. São constituídos por escovas
de aço (figura 2.32). Abre-se a caldeira após esfriá-la e introduz-se a escova no interior dos
tubos, removendo a fuligem.

Figura 2.32 – Sopradores de fuligem estacionários.

b) Limpadores de fuligem de esferas: também conhecido como “shot-cleaning” . A

figura 69 apresenta uma das concepções. O limpador baseia-se na remoção da fuligem
provocada pela queda de inúmeras esferas de aço.

Projeta-se sobre o tubulão horizontal da caldeira inúmeras esferas intermitentemente.

Estas esferas arrastam a fuligem para o separador inferior, onde depois de limpas são
novamente encaminhadas para o distribuidor superior.

Este sistema vem sendo aplicado mormente nos economizadores de tubos horizontais,
assegurando uma perfeita limpeza do feixe. As esferas periodicamente devem ser substituídas
porque sofrem grande desgaste.

Figura 2.33 – Sopradores de fuligem estacionários.

c) Estacionários e rotativos (para os tubos geradores): localizados nas zonas de

convecção e outras áreas como os equipamentos recuperadores de calor, onde a temperatura
dos gases sejam relativamente baixa. O jato de vapor dos ejetores limpam as superfícies de
tubos, removendo a fuligem depositada.

117
CAD 01
 Figura 2.34 – Sopradores de fuligem estacionários.

Retráteis (para superaquecedores): localizados nas zonas de altas temperaturas de

caldeiras, como na região dos superaquecedores de radiação.

Os aparelhos devem girar lentamente em torno do seu eixo, separando com o seu jato a
fuligem das paredes de tubos ao seu redor.

São girados por acionamento elétrico ou turbina, atravessando a caldeira a uma

velocidade que permita uma limpeza eficiente das superfícies dos tubos.

Os retráteis, além da sua rotação, atuam com deslocamento longitudinal, introduzindo e

extraindo o tubo soprador.

Figura 2.35 – Sopradores de fuligem retráteis.

Durante a ramonagem deve ser aumentada a velocidade dos gases dentro da fornalha,
para permitir que a fuligem seja removida mais facilmente para a atmosfera.

A caldeira deverá também estar com uma carga mínima, para evitar qualquer
perturbação no percurso dos gases com o apagamento da chama ou ignição de mistura rica
nos gases em algum ponto da caldeira.

A seqüência operacional dos ramonadores deve obedecer ao fluxo de gases na caldeira

e a sua operação poderá ser manual ou automática.

Cuidados devem ser tomados durante a ramonagem com os aparelhos tipo

retrátil, pois em caso de falha no movimento de acionamento, deixará a lança
exposta no superaquecedor com evidente avaria.

Por ocasião da ramonagem devemos ter atenção com o sentido do vento, pois o vento de
popa certamente irá jogar fagulhas quentes no convés o que é extremamente perigoso.
Normas de segurança existentes proíbem a ramonagem das caldeiras com os navios atracados
nos terminais de petróleo e também normas de poluição a proíbem com o navio no porto,
devido ao excesso de fumaça e fuligem provocadas pela ramonagem. Isto trazia sérias
dificuldades aos navios durante as longas estadias no porto, devido ao acúmulo de fuligem nos
pré-aquecedores de ar e superaquecedores.
118
 É aplicado também material químico que ao contato com o calor, provoca pequena
“explosão”, soltando as fuligens do tubo. É disponível em bastões com o nome comercial de
“soot-release”.

Devemos lembrar a implicação da ramonagem com a emissão de fumaça negra. Todos

os estados contam com uma legislação de proteção ao meio ambiente que contempla a
emissão de fumaça negra. A título de exemplo, citamos no Capítulo 8, item 8.3.3, a Lei
referente, do Estado do Rio de Janeiro.

2.11 FUNCIONAMENTO DOS SISTEMAS DE CONTROLE DE GASES DE

COMBUSTÃO EMPREGADOS EM CALDEIRAS

A análise dos gases de combustão é a melhor maneira de se controlar a combustão com

eficiência. Indica como está se comportando a combustão naquele momento, que
porcentagem de O2, CO e CO2 contem os gases e quais as correções necessárias a serem
feitas no processo da combustão.

As análises podem ser feitas de duas maneiras:

 análise de laboratório, e;

 analisadores contínuos, foco de nosso estudo, são utilizados em controles

automáticos de combustão; possuem tempo de resposta curta e a indicação é
contínua. Serão descritos a seguir:

2.11.1 Analisadores de O2

Os analisadores de O2 são largamente empregados em controle de caldeiras,

apresentam desvio insignificante (mais ou menos 0,1%), sendo considerados a melhor opção
para um controle satisfatório da combustão. Atualmente, os analisadores de O2 mais usados
são os analisadores paramagnéticos e os óxidos de zircônio.

2 . 1 1 . 1 . 1 Analisadores de O 2 paramagnéticos

A maioria dos gases é ligeiramente diamagnética, isto é, não são afetados por um campo
magnético. O oxigênio, entretanto, é um dos poucos gases paramagnéticos, podendo ser
atraído por um campo. A força de atração magnética é inversamente proporcional a elevação
da temperatura.

2 . 1 1 . 1 . 2 Analisadores de O 2 – Óxido de zircônio

O analisador foi projetado para ficar montado diretamente na unidade de combustão,

junto ao duto de gases, permitindo manter as condições locais da amostra. O sistema recebe
gás úmido e sujo, de alto ponto de orvalho. A unidade sensora é extremamente simples,
consistindo de um tubo de amostragem onde o gás a ser analisado é aspirado por um ejetor,
de operação pneumática, descarregado de volta ao duto de gases. Ligada a este trajeto do gás

119
CAD 01
 a ser analisado está uma derivação dirigida para a célula eletroquímica de óxido de zircônio
(ZrO), onde o gás é analisado. Uma vazão pequena, mas constante, de amostra passa por
efeito de termo-convecção, por sobre a célula e retorna ao duto de gases.

2.11.2 Analisadores de CO e CO2

Baseiam-se, como princípio de funcionamento, na absorção dos raios infravermelhos por

gases. Moléculas de gases compostas de duas ou mais espécie de átomos, tais como CO2,
CO, SO2, etc, absorvem os raios infravermelhos cujo comprimento seja peculiar a eles.

2.11.3 Opacímetro

Além dos analisadores de gases, pode ser avaliada também a qualidade da combustão
pela formação de fuligem. Esta solução leva a controlar a combustão de maneira a se obter,
constantemente o mínimo de excesso de ar possível. Isto acontece à entrada do domínio de
aparição dos não queimados, domínio que pode não corresponder, obrigatoriamente, a um teor
em oxigênio absolutamente definido.

Existem dois princípios de medição da opacidade das fumaças:

 por via direta;

 por via indireta.

A – Por via direta:

 por atenuação de um feixe luminoso;

 por difusão de um feixe luminoso sobre partículas em suspensão nas fumaças.

B – Por via indireta:

É aquele que utiliza um filtro de papel, do qual se mede o grau de escurecimento, depois
de ser atravessado por um certo volume de fumaça à analisar. Este é o método do índice de
escurecimento ou de “Bacharach”.

Um opacímetro compreende, normalmente:

 uma fonte luminosa de intensidade constante, emitindo um feixe luminoso paralelo;

 um bolômetro que contém duas resistências em fio de tungstênio, colocadas em uma

das ramificações de uma ponte Wheatstone, a outra ramificação sendo colocada em um
receptor eletrônico ou instrumento local.

Concentra-se sobre uma das resistências de tungstênio, a parte da energia luminosa

emitida pela fonte e não absorvida pela opacidade relativa da fumaça que atravessa. A
diferença de potencial provocada indicará o valor desta opacidade.

120
 2.12 CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO TUBULÃO DE VAPOR

2.12.1 Dispositivos de separação de vapor

Após a geração nos tubos, a mistura água-vapor é conduzida ao tubulão superior para
ser separada. Esta separação influenciará diretamente na umidade residual presente no vapor
que irá deixar o tubulão e seguir para o processo. Assim, não será obtido um
superaquecimento muito eficiente de vapor com grande presença de água líquida no seio do
vapor, obtendo-se temperatura final do vapor menor que a desejada.
Como nas unidades industriais de grande porte, este vapor terá diversos usos, inclusive
acionamento de turbinas, a temperatura e pressão do vapor são fatores fundamentais na
operação adequada das mesmas. Além disto, a presença de umidade no vapor de admissão é
indesejada e até danosa para estes equipamentos. Para garantir que os aspectos anteriores
sejam contemplados quando da geração de vapor, a separação vapor-água no tubulão superior
deverá ser realizada da maneira mais eficiente possível.
Com este objetivo, o tubulão superior é dotado de dispositivos especialmente projetados
para reduzir a presença de umidade no vapor. Estes acessórios são conhecidos como internos
do tubulão (separadores de vapor) e atuam sobre o fluxo vapor-água das seguintes formas:
 força da gravidade;
 força inercial;
 força centrífuga;
 filtração;
 lavagem.

Os internos cujo funcionamento se

baseia nas três primeiras formas são
chamados de dispositivos primários de
separação de vapor sendo próprios para uso
em pressões de geração baixas e médias.
Enquadram se neste caso, os ciclones, as
chincanas, os labirintos entre outros. Veja
figura 2.36.

Os dispositivos de funcionamento
baseados em filtração e lavagem são os
dispositivos secundários de separação de
vapor e tornam-se imprescindíveis quando da
geração de vapor em altas pressões. A
chamada “filtração” ocorre num conjunto de
placas corrugadas ou grelhas (telas) num
processo como uma peneiração. Figura 2.36 – Configurações de internos de
tubulação.

121
CAD 01
 A eficiência deste processo depende fundamentalmente da área e percurso do fluxo no
acessório, do tempo de contato, e da velocidade do vapor nos elementos, que deve ser baixa.
A lavagem do vapor é indicada para a redução da sílica volátil no vapor, sendo feito pela
injeção de água ou condensado num “spray” antes da saída do vapor de um dos últimos
dispositivos primários e antes deste abandonar o tubulão. Ao entrar em contato com a água
com baixo teor de impurezas, cerca de 90% da sílica é condensada.

2.13 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE PRESSÃO

Vimos no capítulo 1 que pressão é a relação entre uma força e a superfície sobre a qual
ela atua.

Normalmente a pressão é medida em relação à Pressão Atmosférica existente no local e

neste caso é chamada de Pressão Efetiva, Pressão Relativa ou Pressão Manométrica e pode
ser positiva ou negativa.

Existem duas categorias de medidores de pressão:

a) Medidores de Pressão Efetiva: chamados Manômetros e Vacuômetros;

b) Medidores de Pressão Diferencial: como exemplo pode-se citar os Transmissores

de Pressão.

Classificação dos elementos de Pressão

Os dispositivos usados nas tomadas de impulso de pressão podem ser classificados de

acordo com seus princípios de funcionamento:

Por equilíbrio de uma Pressão desconhecida contra uma força conhecida:

Exemplo: Colunas de Líquido (tubo em U, etc.)

 Por meio de deformação de um material elástico:
 Tubo de Bourdon (em forma de C, espiral ou helicoidal);
 Membrana;
 Fole.

O tipo mais usado é o Tubo de Bourdon.

Figura 2.37 – Tubo Bourdon.

122
 Como mostra a figura acima, o Tubo de Bourdon consta de um Tubo metálico de seção
transversal eliptica, ou quase eliptica, tendo uma de suas extremidades em contato com a fonte
de Pressão e a outra extremidade fechada e ligada a uma haste que comunica seu movimento
a uma alavanca dentada e essa por sua vez, move-se em torno de um ponto fixo.

Pela aplicação de Pressão na parte interna, o tubo de Bourdon tende a tomar a forma de
um Tubo de seção circular, e então há uma distensão no sentido longitudinal, sendo que o
ponteiro se move, por intermédio da alavanca dentada, indicando no mostrador o valor da
Pressão.

Um fator bastante importante nesses aparelhos é a elasticidade do material de que é feito

o tubo. Geralmente emprega-se ligas de cobre e níquel por terem baixos coeficientes de
dilatação térmica. O aço inoxidável também é utilizado, mas uma variação de temperatura de
50oC pode causar 2% de erro.

Devido à elasticidade do material não ser ilimitada, esses aparelhos devem ser usados
sempre dentro dos limites de pressão para os quais foram construídos, mas também não
devem ser utilizados dentro de faixas muito menores do que as de suas limitações, pois isto
acarretaria perda de sensibilidade do tubo.

Para medir uma pressão não pulsante deve-se escolher uma faixa adequada para
que o tubo trabalhe até dois terços do limite superior. Entretanto, para uma pre ssão
muito oscilante, a pressão de serviço deve permanecer na metade do limite
superior. Para proteger os tubos de pulsações excessivas, existem vários tipo s de
"amortecedores". São restrições em várias formas, tais como Válvula agulha, p ino
pulsante, capilar, etc.

2.14 FUNCIONAMENTO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

As caldeiras exigem por motivo de segurança e economia, que algumas de suas

variáveis operacionais permaneçam dentro de certos parâmetros definidos pelo projetista.
Além disso, o vapor produzido deverá estar sendo enviado para o processo com determinada
qualidade (pressão, temperatura, teor de impurezas) por exigência do próprio processo.

Há casos em que o processo permite flutuações razoáveis na qualidade do vapor durante

um tempo considerável sem ser afetado sensivelmente. Em outros, não se permite desvios
dos parâmetros de controle sob pena de afetar a produção.

Atualmente, todas as caldeiras possuem algum tipo de controle, que dependendo das
exigências acima são mais ou menos sofisticados.

Em função do tempo de resposta, do tipo construtivo, capacidade do combustível usado,

da economia e flexibilidade operacional é escolhido o sistema de controle. Assim por exemplo,
numa caldeira de tiragem balanceada há necessidade de controle da pressão da fornalha, de
modo a mantê-la abaixo da pressão atmosférica; num outro caso de uma pequena caldeira não

123
CAD 01
há necessidade do controle da temperatura do vapor, podendo variar livremente com a carga.

Os principais controles de um gerador de vapor são:

 controle de nível do tubulão (consulte itens 2.2 e 2.3);

 controle de combustão e pressão do vapor (consulte itens 2.11 e 2.13);

 controle da temperatura do vapor.

De acordo com os equipamentos instalados e tipo de combustível, as caldeiras possuem

o seu sistema de segurança, sempre em vista de manter, a chama acesa e o nível de água
normal no tubulão. Outros equipamentos de alarme existem para detectar falhas nos sistemas
de controle, fuga de gases tóxicos ou inflamáveis para a praça de máquinas e avaria nas
máquinas auxiliares da caldeira.

De uma forma geral, encontramos os seguintes alarmes:

 nível alto / baixo d’água no tubulão da caldeira;

 temperatura alta / baixa do óleo combustível;

 fumaça excessiva na chaminé;

 pressão baixa do ar comprimido ou vapor de atomização;

 falha sequencial dos maçaricos (falha de chama);

 pressão alta / baixa de vapor superaquecido;

 disparo da válvula de segurança do superaquecedor;

 baixa pressão de óleo combustível ou gás natural no queimador.

A caldeira é protegida pelo seu sistema de segurança com o objetivo de evitar avaria
permanente no seu conjunto.

O sistema de segurança aciona uma válvula de fechamento rápido na rede de óleo

combustível, apagando a caldeira e evitando a queima dos tubos, explosão, incêndio, etc.

O sistema de segurança é acionado nos seguintes casos:

 nível de água baixo-baixo no tubulão superior;

 falha do motor elétrico da ventilação de tiragem forçada;

 pressão baixa-baixa do vapor de atomização;

 Falha do sistema elétrico de controle;

 pressão baixa-baixa de óleo combustível;

 falha de chama do maçarico base.

124
 Você sabia?
Em unidades OFFSHORE de produção há a viabilidade técnica de utilização do gás
natural, produzido pelos poços de petróleo como combustível para a caldeira. C om
isso as mesmas passaram a ter sistema de detecção de gases em um duto blindado
e com exaustão própria, por onde passam as linhas de gás para o queimador.
O sistema de detecção dos gases, possui alarme e atua no corte do sistema de
combustível (óleo e gás) da caldeira.

2.15 PERTENCES A ACESSÓRIOS DOS GERADORES DE VAPOR

2.15.1 GENERALIDADES

Você pode garantir a operação e controle dos geradores de vapor pela instalação de
elementos e peças complementares as quais se denominam pertences e acessórios.

Os pertences geralmente integram o conjunto da própria caldeira, sendo constituído

praticamente por válvulas (2.15.2).

Os acessórios são complementos auxiliares indispensáveis à operação da unidade

geradora de vapor, a saber:

 separadores de vapor (consulte 2.12.1);

 eliminadores de fuligem (consulte item 2.10);
 controladores automáticos de alimentação de água.

2.15.2 Tipos de pertences

2 . 1 5 . 2 . 1 Válvula principal de saída de vapor

Essa válvula permite realizar a vazão de todo o vapor produzido pela caldeira. Na maior
parte das aplicações, são válvulas do tipo globo (figura 2.38), por assegurarem controle mais
perfeito da vazão.

Fig 2.38 – Válvula globo principal de saída de vapor.

125
CAD 01
 A válvula da figura 2.39, conhecida como gaveta, aplica-se em grandes unidades, sem
responsabilidade sobre o controle da vazão.

Figura 2.39 – Válvula globo principal de saída de vapor.

2 . 1 5 . 2 . 2 Válvula de segurança

Essas válvulas evitam a contínua elevação da pressão no gerador de vapor. Válvulas

de segurança corretamente dimensionadas devem:

 abrir totalmente a uma pressão definida, evitando o desprendimento de vapor

antecipadamente;

 permanecer abertas enquanto não houver queda de pressão, ou seja, retorno de

pressão para as condições de trabalho do gerador;

 fechar instantaneamente e com perfeita vedação logo após a queda de pressão;

 permanecer perfeitamente vedada para pressões inferiores à sua regulagem.

Para assegurar esta performance, as válvulas de segurança devem ser

submetidas a sistemáticas inspeções e perfeita manutenção.

Podemos encontrar dois tipos de válvulas de segurança. Observe as figuras abaixo.

Figura 2.40 – Válvula de segurança de contra-peso.

126
 Figura 2.41 – Válvula de segurança de mola.

Na figura 2.41 apresentada, a mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou
externa, preferindo-se essa última disposição para serviços com fluidos corrosivos ou viscosos,
para que o fluido não fique em contato com a mola.

As válvulas de contrapeso são mais simples, porém não atendem aos requisitos
enunciados anteriormente. Sua vedação não impede contínuos vazamentos.

As válvulas de mola predominam nos dias de hoje. Há dois tipos de válvula de mola:

 as de baixo custo;

 as de alto custo.

No primeiro tipo, a pressão do vapor, atuando sobre a área do disco de vedação, abre
totalmente a válvula.

No segundo tipo, ação da pressão abre parcialmente a válvula. O vapor, escapando,

projeta-se sobre um disco provido de anel de regulagem, que provoca a mudança de direção
do fluido. A força de reação do vapor completa a abertura da válvula.

Essas válvulas são muito mais perfeitas, abrindo e fechando instantaneamente. Os

fabricantes especificam as dimensões dessas válvulas desde que se forneçam a vazão e
pressão do vapor.

As válvulas de segurança exigem cuidados especiais desde a sua instalação.

Procedimentos importantes

Na instalação deve-se:

 evitar choques;
 acertar o nível;
 não tocar na regulagem original do fabricante.

As válvulas de segurança devem ser instaladas sempre acima do nível do líquido, para
que não sejam atravessadas por ele.
As válvulas de segurança costumam ter uma alavanca externa, com a qual é possível
fazer manualmente o disparo da válvula para teste.

127
CAD 01
 Na operação:

 não permitir acréscimos de pesos na válvula;

 testar diariamente seu funcionamento;
 eliminar vazamentos contínuos.

De acordo com o projeto das caldeiras, as válvulas de segurança são instaladas no

tubulão superior e no superaquecedor.

As válvulas de segurança do meio naval são instaladas sem válvula de bloqueio e

qualquer reparo implica apagar, isolar e baixar a pressão da caldeira a zero. As
válvulas de segurança das caldeiras principais são inspecionadas e testadas e m
oficina a cada dois anos e, em intervalos de três meses, as válvulas são testadas
com disparo real e o teste registrado em diário de máquinas.

2 . 1 5 . 2 . 3 Válvula de alimen tação

alimentação

Destinam-se a permitir ou interromper o suprimento de água no gerador de vapor. São

do tipo globo com passagem reta.

2 . 1 5 . 2 . 4 Válvula de retenção

Geralmente, a válvula de alimentação permanece totalmente aberta. A válvula de

retenção, colocada logo após a anterior, impede o retorno da água sob pressão do interior da
caldeira.

As válvulas de retenção são válvulas que permitem a passagem do fluido em um único

sentido. Elas se fecham automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em
conseqüência do próprio escoamento, se houver tendência à inversão no sentido do fluxo. São
portanto, válvulas de operação automática.

As válvulas de retenção podem ser: válvulas de retenção portinhola (figura 2.42) e válvula
de retenção de esfera (figura 2.43).

Figura 2.42 – Válvula de retenção de portinhola e Válvula

128
 Figura 2.43 – Válvula de retenção de esfera

As válvulas de retenção de levantamento são semelhantes às válvulas globo, tendo

tampão capaz de deslizar sobre a haste. Na posição aberta, funciona como válvula de
retenção de levantamento (figura 2.44) e, na posição fechada, funciona como válvula de
bloqueio. São usadas nas linhas de saída de caldeiras. O fechamento é feito por meio de um
tampão, semelhante ao das válvulas globo, cuja haste desliza em um guia interno. O tampão é
mantido suspenso, afastado da sede, por efeito da pressão do fluido sobre a sua face interior.
É facil entender que, caso haja tendência à inversão do sentido de escoamento, a pressão do
fluido sobre a face superior do tampão aperta-o contra a sede, interrompendo o fluxo.

Figura 2.44 – Retenção de levantamento.

2 . 1 5 . 2 . 5 Válvula de descarga

Também conhecidas como válvulas de dreno, permitem uma espécie de purga

intermitente da caldeira.

Estão sempre ligadas às partes mais inferiores das caldeiras. O lodo e o material sólido
em suspensão, geralmente acumulados no fundo dos coletores ou tambores inferiores das
caldeiras, são projetados violentamente para fora da unidade quando se abrem essas válvulas.

Há dois tipos de válvulas de descarga que se instalam em série:

 válvula de descarga lenta, cuja função é assegurar perfeita vedação do sistema. É

uma válvula de passagem reta tipo globo;

129
CAD 01
  a válvula de descarga rápida, que abre a seção plena instantaneamente, assegurando
a vazão da água com violência capaz de arrastar os depósitos internos (figura 2.45).
As dimensões dessas válvulas são padronizadas – 1 ½” – 2” até 2 ½” . As descargas
intermitentes, geralmente são projetadas no esgoto.

Figura 2.45 – Válvula de descarga.

2 . 1 5 . 2 . 6 Válvula de vapor de serviço

É uma válvula do tipo globo, cuja secção corresponde a 10 % da válvula principal. Sua
função á assegurar o suprimento de vapor para acionamento da própria caldeira, como sejam:

 bombas de alimentação;

 aquecimento de óleo;

 injetores.

2 . 1 5 . 2 . 7 Válvula de escape de ar

Outra válvula do tipo globo que controla a saída ou entrada de ar na caldeira, nos inícios
e fins de operação. Apresentam dimensões de ¾ e 1”.

2 . 1 5 . 2 . 8 Válvula de introdução de produtos químicos e de de scarga contínu

descarga contínuaa

São ambas do tipo globo agulha de fina regulagem.

A primeira emprega-se, quando se procede o tratamento interno da água da caldeira,

permitindo a vazão regulada de produtos químicos. A segunda assegura a descarga contínua
da caldeira, a fim de manter a concentração de sólidos totais em solução na água, aquém dos
limites máximos permitidos para evitar incrustações.

130
2 . 1 5 . 2 . 9 Corpo de nível com indicador

Consulte o item 2.2.1.

2 . 1 5 . 2 . 1 0 Manômetro

Indica a pressão do gerador. Sua escala deve ter pelo menos duas vezes a pressão de
trabalho do gerador. Liga-se ao corpo da caldeira, na câmara de vapor através de um sifão e
rubinete de fechamento.

O sifão mantém o manômetro afastado do contato da fase vapor, uma vez que conserva
no seu interior água condensada praticamente fria. Esse processo evita o contato do
manômetro com temperaturas elevadas.

Os manômetros devem estar instalados em local de fácil visão na frente da caldeira e ser
aferidos durante a manutenção da caldeira.

O manômetro da pressão do vapor do tubulão deverá ser capaz de indicar corretamente

até, pelo menos, 1,5 vezes a pressão de ajustagem das válvulas de segurança. Já a pressão
de trabalho admissível deverá ser simplesmente marcada.

Figura 2.46 – Manômetro.

2.15.3 Tipos de acessórios

2 . 1 5 . 3 . 1 Separadores de vapor

Consulte o item 2.12.1.

2 . 1 5 . 3 . 2 Eliminadores de fuligem ou sopradores de fuligem ((aparelhos

aparelhos de ramonagem
ramonagem))

Consulte o item 2.10.

2 . 1 5 . 3 . 3 Controle automático de alimentação

Consulte o item 2.3.

2.16 PURGADORES DE VAPOR

Os purgadores de vapor (“steam traps”) são dispositivos automáticos que separam e

eliminam o condensado formado nas tubulações de vapor e nos aparelhos de aquecimento,

131
CAD 01
teoricamente sem deixar escapar o vapor. Por essa razão, esses aparelhos deveriam ser
chamados, com mais propriedade, de “purgadores de condensado”. A maioria dos purgadores,
além de removerem o condensado, eliminam também o ar e outros gases incondensáveis
(CO2, por exemplo) que possam estar presentes, sendo os dispositivos de separação mais
importantes e de emprego mais comum em tubulações industriais de vapor. São empregados
em dois casos típicos:

 para eliminação do condensado formado nas tubulações de vapor em geral

(drenagem de tubulações de vapor);

 para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento a vapor (aquecedores a vapor,

serpentinas de aquecimento, estufas, etc.), deixando sair apenas o condensado.

É importante a distinção entre esses dois casos, porque o sistema de

instalação do purgador, em um caso ou outro, é completamente diferente.

Quando instalados com a finalidade de drenar linhas de vapor, os purgadores são

colocados em uma derivação da tubulação. Essa derivação deve sair de uma bacia de
acumulação denominada poço de condensado (drip-pocket), instalada na parte inferior da
tubulação de vapor. O condensado deve sempre ser capaz de correr por gravidade para
dentro do poço. A tubulação de entrada do purgador deve estar ligada diretamente ao fundo
do poço.

Os purgadores instalados com a finalidade de reter o vapor em um aparelho de

aquecimento devem ser intercalados na própria tubulação de vapor e colocados o mais
próximo possível da saída do aparelho. A finalidade desses purgadores é aumentar, ao
máximo, o tempo de permanência do vapor dentro do aparelho para que possa ceder todo o
seu calor latente, até sair do equipamento como condensado. Se não houvesse o purgador, o
vapor circularia continuamente a alta velocidade e, para que a troca de calor fosse eficiente, o
comprimento da trajetória do vapor dentro do aparelho (serpentina, feixe tubular, etc.) teria de
ser enorme.

Não havendo o purgador teríamos assim um consumo exagerado com desperdício de

vapor e, consequentemente, um baixo rendimento global do sistema de aquecimento. A
instalação do purgador representa sempre considerável economia de vapor e, portanto, de
combustível e de dinheiro, desde que a sua seleção, projeto de instalação e acompanhamento
de vida útil operacional sejam adequados. Por todas essas razões é obrigatória a colocação
de purgadores de vapor na saída de qualquer aparelho de aquecimento a vapor.

2.16.1 Principais tipos de purgadores a vapor

2 . 1 6 . 1 . 1 Purgadores mecânicos

 Purgadores tipo bóia

Esse purgador consiste em uma caixa com uma entrada de vapor e uma saída de
condensado. A saída do condensado é fechada por uma válvula comandada por uma bóia;
132
quando há condensado, a bóia flutua, abrindo a saída do condensado, que é expulso pela
própria pressão do vapor. É necessário que a força de flutuação da bóia seja suficiente,
através de alavancas, para vencer a pressão do vapor que tende sempre a fechar a válvula.

O purgador de bóia não permite a saída de ar e de outros gases. É, porém, praticamente

insensível às flutuações de pressão e de vazão do vapor. Alguns purgadores de bóia
modernos possuem uma válvula termostática na parte superior, pela qual o ar e os gases
podem ser eliminados. Dependendo da quantidade de condensado, a descarga poderá ser
contínua ou intermitente.

Devido à possibilidade de terem descarga contínua, os purgadores de bóia são muito

empregados para reter o vapor na saída de aparelhos de aquecimento. Os purgadores de bóia
não podem trabalhar com pressões muito elevadas, que tenderiam a achatar a bóia.
Dependendo da pressão, a caixa pode ser de ferro fundido ou aço fundido; as peças internas
são quase sempre de aço inoxidável.

Figura 2.47 – Purgador de bóia.

 Purgadores de panela invertida

É um tipo de purgador muito usado para a drenagem de tubulações de vapor. Consiste

em uma caixa com entrada de vapor e saída de condensado, dentro da qual existe uma panela
com o fundo para cima, comandando a válvula que fecha a saída do condensado.

Para o início da operação, o purgador deve estar previamente cheio de água. A panela
fica, então, pousada no fundo, abrindo a válvula, por onde sai o excesso de água, impelida pelo
vapor quando chega. Esse vapor é lançado dentro da panela, de onde vai sendo expulsa a
água (que escapa pela saída), até que a quantidade de água dentro da panela, ficando
pequena, faz com que a panela flutue, fechando a válvula de saída. O ar contido sai pelo
pequeno furo existente no fundo da panela, por onde escapa também um pouco de vapor. O ar
acumula-se no topo do purgador, e o vapor condensa-se por saturação do ambiente.

Chegando mais condensado, ou condensando-se o vapor, a panela enche-se de água,

perde flutuação e afunda, abrindo a válvula. A pressão do vapor faz, então, sair o ar
acumulado e o condensado, até que, diminuindo a quantidade de condensado dentro da
panela, a flutuação é restabelecida fechando-se a válvula e repetindo-se assim o ciclo.

133
CAD 01
 Note-se que esse purgador precisa estar cheio de água, isto é, escorvado, para o
início do funcionamento. Se estiver seco, o vapor escapará continuamente até que
o condensado, arrastado, consiga encher o purgador e dar início aos ciclos.
Observa-se também que, durante todo o ciclo, o purgador tem sempre o selo para
impedir o escapamento do vapor.

Empregam-se esses purgadores na drenagem de condensado para quaisquer valores da

pressão e temperatura, quando o volume de ar a eliminar é moderado e não é necessário que
a saída do condensado seja contínua ou instantânea. O corpo do purgador costuma ser de
ferro fundido, de aço fundido ou forjado, conforme a pressão de trabalho. O mecanismo interno
completo é sempre de aço inoxidável.

Figura 2.48 – Purgador de panela invertida.

2 . 1 6 . 1 . 2 Purgadores termostáticos (agem por diferença de temperatura)

 Purgadores de expansão metálica

Funcionam pela diferença de temperatura que existe, na mesma pressão, entre o vapor e
o condensado.

V a n t a g e n s : São pequenos e leves; removem ar com grande facilidade; suportam bem

os golpes de aríete; podem trabalhar com qualquer pressão, vibrações e movimentos da
tubulação; não perturbam o seu funcionamento.

São utilizados para eliminar ar e outros gases que não podem ser condensáveis das
linhas de vapor de grande diâmetro.

134
 Figura 2.49 – Purgador de expansão metálica.

 Purgadores de expansão balanceada (de fole)

É empregado em baixas pressões (até 3,5 mpa), principalmente quando existe grande
volume de ar a eliminar.

Não servem para trabalhar com vapor superaquecido.

A descarga de condensado é intermitente, demorada, e a perda de vapor é relativamente

grande.

Figura 2.50 – Purgador de expansão balanceada.

2 . 1 6 . 1 . 3 Purgadores Especiais

 Purgadores termodinâmicos bimetálicos

Empregado para drenagem de linhas de vapor e para linhas de aquecimento.

135
CAD 01
 Não deve ser usado quando a contrapressão do condensado for maior que
50% da pressão do vapor.

Veremos, a seguir, o funcionamento do purgador termodinâmico bimetálico da linha BK

45 da empresa GESTRA (figuras 2.51 e 2.52).

Figura 2.51 – Purgador termodinâmico bimetálico da linha BK 45 (GESTRA).

O processo de abertura e fechamento são controlados pela interação entre os sensores

de temperatura de aço inoxidável e o obturador escalonado.

Durante a partida da instalação e com o aparecimento de condensado frio e ar, as placas

de aço encontram-se na posição plana. A pressão de serviço pressiona o obturador no sentido
de abertura permitindo que o purgador fique totalmente aberto.

À medida que aumenta a temperatura do condensado, as placas de aço inoxidável

começam a defletir pressionando o obturador no sentido do fechamento. A este processo
térmico opõe-se a pressão de serviço e a pressão gerada pelo vapor de reevaporação.

Este estado de equilíbrio entre as forças de fechamento, que dependem da temperatura,

e as forças de abertura que dependem da pressão, determina a secção da passagem do
condensado.

Pouco antes de alcançar a temperatura de saturação, as placas de aço inoxidável estão

tão defletidas que o obturador está praticamente fechado. Desta forma, desaparece a pressão
no interior do obturador, diminuindo a qualidade de vapor de reevaporação e,
conseqüentemente, permitindo o fechamento do regulador. As suas propriedades térmicas e a
sua elasticidade estão adaptadas reciprocamente, de forma que as temperaturas de abertura e
fechamento se situem sempre poucos graus abaixo da temperatura de saturação do vapor.

Se, por determinadas razões, for necessário descarregar o condensado a uma

temperatura inferior, o regulador pode ser ajustado manualmente.

136
 Figura 2.52 – Funcionamento do purgador termodinâmico bimetálico BK 45.

Características deste modelo:

 não serve vapor vivo;

 insensíveis a golpe de aríete;

 funcionamento em qualquer posição com perfeita segurança de operação;

 manutenção mínima de longa vida útil do regulador;

 possibilidade de regulagem proporcionando um sub-arreferimento (aproveitamento

do calor sensível);

 indicado também para vapor superaquecido.

2.17 TROCADORES DE CALOR: SUPERAQUECEDOR,

DESSUPERAQUECEDOR E ECONOMIZADOR

2.17.1 Superaquecedores

Superaquecedores são aparelhos destinados a dar ao vapor saturado, proveniente de

tubulão superior um acréscimo de calor sem aumentar-lhe a pressão. Grande é a variedade de
tipos de superaquecedores, todos, porém, utilizam gases de combustão como fonte de calor
para este acréscimo de energia.

Existem duas razões que justificam o seu emprego:

 Diminuição da umidade, o que evita a corrosão na instalação.

 Aumento do grau de superaquecimento, o que aumenta o rendimento térmico da

instalação.

Grau de superaquecimento é a diferença entre a temperatura do vapor

superaquecido e a temperatura do vapor saturado correspondente à pressão.

A temperatura de superaquecimento varia com a carga da caldeira, já que a troca de

calor não é acompanhada de mudança de fase como na vaporização.

137
CAD 01
 O superaquecedor é protegido do impacto direto do calor da fornalha por uma série de
tubos chamados cortina d'água (screen tubes), ficando localizado entre os tubos da cortina
d'água e os tubos geradores.

Figura 2.53 – Componentes principais de um gerador de vapor.

 Seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão revestidas

internamente por tubos de água.

 Seção de convecção: feixe de tubos de água, recebendo calor por convecção

forçada; pode ter um ou mais passagens de gases.

Classificação dos superaquecedores, segundo a transferência de calor ocorrida no

superaquecedor.

 Convectivo: a superfície de superaquecimento é colocada atrás de uma cortina

d’água, formada pelos tubos, de tal maneira que o fogo da fornalha não pode irradiar
para a superfície do superaquecedor. Este tipo de superaquecedor retira o calor os
gases, por convenção, quando eles passam na superfície de superaquecimento.

Equipamentos de convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o

aumento da carga da caldeira, pois os coeficientes de troca de calor tendem a aumentar com
as maiores velocidades dos gases e também do vapor de dentro dos tubos.

Figura 2.54 – Superaquecedor convectivo.

138
  Radiante: estão Iocalizados dentro da própria câmara de combustão, ou na saída
desta, de maneira que receba calor por radiação da chama ou da grelha.

Superaquecedores de radiação têm a temperatura de saída diminuída com o aumento da

produção de vapor. Neste modelo, a temperatura da chama pouco varia para um mesmo
combustível, e a superfície de troca está definida no projeto. Assim, quando do aumento de
carga, a vazão do vapor pelo superaquecedor aumenta, absorvendo mais calor sem um
acréscimo de fornecimento de energia correspondente, provocando a queda da temperatura
final do vapor.

Figura 2.55 – Superaquecedor radiante.

Algumas caldeiras apresentam superaquecedores combinados (mistos,

"combined”), que apresentam mais uniformidade à temperatura do vapor com
qualquer vazão de vapor (carga) na caldeira.

Em baixa carga, a velocidade do vapor é mais baixa e, conseqüentemente, os

coeficientes de transferência de calor também. Para manter a temperatura de saída do
superaquecedor constante, projetaram-se unidades mistas com secções de radiação e
convecção.

Os superaquecedores podem ser classificados ainda quanto ao tipo construtivo como:

 Pendente: é, como diz o nome, “dependurado” numa região da caldeira, sendo a

construção usada para superaquecedores radiantes.

Figura 2.56 – Superaquecedor pendente.

139
CAD 01
  Drenável: apresenta a vantagem de poder ser drenado do condensado acumulado
em seu interior, quando da parada da caldeira, evitando uma possível avaria nos
tubos durante o aquecimento inicial na partida da caldeira. Não devemos esquecer o
acúmulo de água durante um período de paralisação. Esse tipo de construção é
normalmente encontrada nos superaquecedores convectivos.

Figura 2.57 – Superaquecedor drenável.

2.17.2 Dessuperaquecedores

A função do dessuperaquecedor é dessuperaquecer o vapor superaquecido, roubando-

lhe o grau de superaquecimento e com isso, aquece a água de alimentação.

O tipo mais simples de dessuperaquecedor para auxiliares consiste em uma serpentina

localizada no tubulão de vapor abaixo do nível d’água. O vapor entra superaquecido e cede á
água da caldeira o calor do seu superaquecimento. Em realidade, o vapor ainda sai do
dessuperaquecedor com algum superaquecimento, em geral 12° a 30°C, fato que não traz
inconveniente, mas vantagens térmicas.

Em alguns dessuperaquecedores, a quantidade de vapor que passa pelo interior das

seções do dessuperaquecedor é controlada por uma válvula borboleta manobrada
termostaticamente.

Há dessuperaquecedores em que uma certa quantidade d’água de alimentação ou da

caldeira é diretamente injetada no vapor para reduzir-lhe o superaquecimento, operação essa
geralmente controlada termostaticamente.

2.17.3 Economizadores

Os economizadores se destinam a aquecer a água de alimentação antes de ser

introduzida no interior da caldeira. O pré-aquecimento é feito através da troca de calor com os
gases de combustão saindo da caldeira. O aproveitamento do calor sensível dos gases de
combustão traz um aumento de eficiência térmica do equipamento.

Economizadores são trocadores de calor gás-líquido. Devido ao baixo coeficiente de

troca de calor por convecção no lado dos gases, geralmente os economizadores são
compostos por tubos alhetados. Em relação a sua instalação, devem estar localizados após a
última superfície de convenção do gerador de vapor. Podem ser fabricados integralmente á

140
caldeira, tendo os seus feixes tubulares como parte integrante do feixe tubular da caldeira, ou
podem ser adicionados na parte exterior da mesma (independente), logo após a saída dos
gases, nada tendo a ver com a caldeira propriamente dita (é um conjunto a parte). Ambos os
modelos podem possuir tubos lisos ou alhetados.

Economizadores são praticamente usados em médias e grandes instalações. O custo

adicional comparado com o ganho de rendimento térmico não viabiliza a utilização em
pequenas caldeiras, e que geralmente se utilizam de alimentação intermitente de água,
impossibilitando, portanto, a operação em uso contínuo e simultâneo dos fluxos de água e
produtos de combustão.

Considerações Finais

Se você compreendeu os tópicos até aqui abordados, terá facilidade em compreender

também o próximo assunto: Caldeira de Recuperação, pois esta, evidentemente, também
possui sistema de água e vapor, tiragem, instrumentos medidores, superaquecedor e válvulas.
Boa aprendizagem!

Teste de Auto-Avaliação da Unidade 2

I) Assinale a opção correta.

2.1) A opção que não é condizente com as funções de uma válvula de segurança,
corretamente dimensionada, é:
a) abrir totalmente a uma pressão definida, evitando o desprendimento de vapor
antecipadamente.
b) permanecer aberta enquanto não houver queda de pressão, ou seja, retorno de pressão
para as condições de trabalho da caldeira.
c) fechar instantaneamente e com perfeita vedação logo após a queda de pressão.
d) Permanecer perfeitamente vedada para pressões superiores à sua regulagem.

2.2) O elemento que protege o manômetro de uma caldeira, para que ele não tenha contato
direto com o vapor, denomina-se:
a) rubinete.
b) sifão.
c) selo.
d) soquete.

2.3) Os sopradores de fuligem manuais são indicados para caldeira

a) flamatubular.
b) de baixa pressão.
c) elétrica.
d) Aquatubular.

141
CAD 01
2.4) A válvula de alimentação de uma caldeira, geralmente, deve permanecer
a) totalmente fechada.
b) aliviada, isto é, ligeiramente aberta.
c) aberta a meio curso.
d) totalmente aberta.

2.5) Para produtos corrosivos, a mola de uma válvula de segurança deve ser instalada
a) no interior do castelo da válvula.
b) no interior do corpo da válvula.
c) externamente ao corpo da válvula.
d) externamente ao castelo da válvula.

2.6) Qual aparelho da caldeira é destinado a dar ao vapor saturado, proveniente do tubulão
superior, um acréscimo de calor, sem aumentar-lhe a pressão?
a) dessuperaquecedor.
b) atomizador.
c) economizador
d) superaquecedor.

II) Responda as perguntas abaixo.

2.7) O que é tiragem? Defina.

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.8) Em que unidade a tiragem é medida?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.9) De que forma a tiragem é classificada?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.10) O que você entende por superfícies de aquecimento?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

142
2.11) Qual é o princípio de funcionamento dos Purgadores Termostáticos?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.12) Quais são as razões que justificam o emprego dos superaquecedores em uma caldeira
de alta pressão?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.13) Qual é a função do dessuperaquecedor?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.14) Quais são os tipos de tiragem mecânica?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.15) Qual é o princípio que permite a tiragem natural, através de uma chaminé?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.16) Qual é a finalidade dos aquecedores desarejantes?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

Tarefa

2.1 Além da fornalha, quais são os elementos que constituem o sistema água-vapor, numa
caldeira aquatubular de circulação natural?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

143
CAD 01
2.2 Qual é o princípio de funcionamento do sistema supracitado?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2.3 Na técnica de instrumentação, como o indicador de nível de uma caldeira é denominado?

____________________________________________________________________________

Chave de Respostas das Tarefas e do Teste de Auto-Avaliação da Unidade 2

Tarefa

2.1 O modelo básico é composto do tubulão superior, do tubulão inferior e dos tubos
ascendentes (risers) e descendentes (downcomers).

2.2 O tubulão superior opera com água até seu nível médio (50%) e o tubulão inferior, afogado.
Os tubos ascendentes encontram-se voltados para o lado da fonte térmica (fornalha), enquanto
os tubos descendentes estão na posição oposta, ou seja, não recebem parcela significativa de
energia. De maneira que, a formação de vapor se dará apenas nos tubos ascendentes na face
exposta à fonte de energia (vide figura 2.1).

2.3 Level glass (L.G.)

Teste de Auto-Avaliação

I)

2.1) d

2.2) b

2.3) a

2.4) d

2.5) d

2.6) d

II)

2.7) Tiragem é o processo que garante a introdução do ar na fornalha e a circulação dos gases
da combustão através de todo gerador de vapor, até a saída para a atmosfera.

2.8) Em milímetros de coluna de água (mm H2 O)

2.9) Tiragem natural e tiragem mecânica.

144
2.10) São superfícies da parte da caldeira, que contêm água e vapor, isto é, são superfícies
geradoras de aquecimento.

2.11) Funcionam pela diferença de temperatura que existe entre o vapor e o condensado,
numa mesma pressão.

2.12) Diminuição da umidade, o que evita a corrosão na instalação; aumento do grau de

superaquecimento, o que aumenta o rendimento da instalação.

2.13) Roubar o grau de superaquecimento do vapor superaquecido e assim, se constituir em

mais um estágio de aquecimento da água de alimentação.

2.14) Tiragem induzida, tiragem forçada e tiragem balanceada.

2.15) A chaminé promove a tiragem graças a diferença de pressão existente entre sua base e
seu topo.

2.16) Eles desarejam a água de alimentação, isto é, eliminam o oxigênio livre da superfície
dela, o que evita corrosão. Com isso, os desarejadores se constituem também, em estágio de
aquecimento da água de alimentação.

Com os conhecimentos adquiridos nas unidades 1 e 2 e considerando que

você saiba definir ciclo (algo que evolui retornando à origem) chegou o
momento de você estudar as particularidades de uma caldeira de recuperação.
Mantenha sempre essa dedicação e entusiasmo.

145
CAD 01
146