Seção - 4 - Descrição Da Caldeira

PROJETO.
Nº CBC Nº KLABIN Nº REV. FOLHA

13/1403 SC-1900-0121 37210-G-MNT-0008 a 1/38
MANUAL DE INSTRUÇÕES, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.
SEÇÃO 4
DESCRIÇÃO DA CALDEIRA
DE LEITO FLUIDIZADO E SEUS
COMPONENTES
PROJETO. Nº CBC Nº KLABIN Nº REV. FOLHA
13/1403 SC-1900-0121 37210-G-MNT-0008 a 2/38
SEÇÃO 4 DESCRIÇÃO DA CALDEIRA DE

LEITO FLUIDIZADO E SEUS
COMPONENTES
4.1. Geral
4.2. Princípios Gerais da Caldeira de Leito Fluidizado Borbulhante de

Fundo Aberto
4.3. Descrição Geral da Caldeira
4.4. Sistema de Água e Vapor
4.5. Sistema de Ar e Gás
4.6. Sistema de Reposição de Areia
4.7. Sistema de Remoção de Cinzas/Areia

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4.1. Geral
A caldeira fornecida é do tipo suspensa, sistema de tiragem balanceada, único tubulão,
circulação natural e projetada para instalação ao tempo.
A fornalha é de construção de paredes tubulares membranadas e fabricadas com

aletas em aço carbono soldadas aos tubos.
Tipo: Caldeira BFB de fundo aberto padrão MHPS/CBC

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4.2. Princípios Gerais da Caldeira de Leito Fluidizado

Borbulhante de Fundo Aberto
Caldeiras de Leito Fluidizado começaram a ser utilizadas no início dos anos 70. Uma
das razões é que se podem utilizar tipos diferentes de combustíveis, numa gama que
varia de combustíveis de baixa qualidade calorífica e alta umidade até combustíveis de
uso tradicional, mantendo alto grau de eficiência. Além do que apresenta
características de baixa temperatura de combustão gerando assim baixas emissões de
NOx.
Neste tipo de caldeira é possível queimar diferentes tipos de combustíveis no leito

fluidizado. O ar primário mantém a areia em movimento e promove a mistura
combustível sólido e ar, maximizando o processo de combustão e consequente
liberação de energia.
A velocidade do ar de fluidização é baixa, as partículas pequenas queimam acima do

leito, enquanto as grandes caem dentro do leito onde são secas e gaseificadas. Um
combustor de leito fluidizado é um equipamento com dimensões que a velocidade do
gás mantém o leito em uma condição fluidizada no fundo. Com o aumento da área
acima do leito, se diminui a velocidade de arraste das partículas pelo gás, abaixo da
velocidade de fluidização, mantendo o balanço do leito e agindo como uma zona de
término de combustão.
4.2.1 Conceitos da Caldeira de Leito de Fluidização Borbulhante de Fundo Aberto
Quando um gás ou fluido ascende através de partículas sólidas do leito a uma baixa
vazão, é requerido uma grelha ou uma placa porosa para suportar parcialmente o peso
da camada sólida. As partículas são estacionárias e formam um leito compacto. Se a
vazão é aumentada, atinge-se um ponto onde as partículas sólidas são suportadas ou
quase suportadas pelo arraste do fluido. Então as partículas se tornam móveis e é dito
estar no ponto mínimo ou início da fluidização. Se a vazão do gás é aumentada ainda
mais, bolhas começam a aparecer na grelha, as quais propagam em ascensão através
do leito, regime este chamado de borbulhamento.
As caldeiras de leito borbulhante (BFB) operam neste regime.
As bolhas são regiões vazias que se formam no “grid” ou próximo dele e, se propagam
em ascensão. Elas conferem ao leito fluidizado uma aparência de uma piscina de
líquido em ebulição, e existe uma analogia entre estas bolhas e as que se formam nos
líquidos. No percurso até a superfície, as bolhas individuais se associam formando
bolhas de dimensões maiores, as quais podem então se dissociar e se associar
novamente. As bolhas são similares na aparência e comportamento às bolhas
esféricas nos líquidos. Suas formas se tornam distorcidas quando se associam e
dissociam.
Os vazios crescem quando se aumenta a vazão de ar. As bolhas contêm algumas
partículas, mas o seu arraste induzido causa uma mistura vertical vigorosa e um
deslocamento lateral das partículas sólidas no leito. As bolhas arrastam os sólidos para
cima, e o refluxo dos sólidos arrasta o gás intersticialmente para baixo, resultando em
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uma região de mistura por refluxo. A superfície do leito borbulhante é nitidamente
definida pelas liberações periódicas das bolhas.
O movimento das bolhas e dos sólidos induzidos pelas bolhas confere ao leito
fluidizado muitas das suas mais importantes propriedades, notadamente, a
uniformidade de temperatura, troca térmica favorável e a mobilidade dos sólidos, o que
o torna conveniente para muitas reações envolvendo partículas sólidas, gases e
líquidos. A transferência de calor do leito para os tubos das paredes é favorecida
devido à renovação contínua das partículas induzidas pelo deslocamento das bolhas. A
mistura axial das partículas é rápida devido ao seu movimento associado ao das
bolhas.
A ejeção de partículas na superfície livre do leito é originada pelo rompimento das

bolhas. A excelente mistura resulta em uma temperatura uniforme do leito.
4.3. Descrição Geral da Caldeira

A caldeira de leito fluidizado borbulhante consiste de câmara de combustão, sistema
de alimentação de combustível, sistema de alimentação de areia, sistema de ar de
combustão, leito de combustão (bicos de fluidização e coletores de ar) e tubos da
parede d’água para a transferência do calor gerado na câmara. Na parte superior da
fornalha localiza-se o superaquecedor secundário (radiante) e o superaquecedor
terciário sobre o Nariz da fornalha e no passe traseiro (Rear pass), que está separado
da fornalha pelos tubos do Screen, está localizado o superaquecedor primário e o
evaporador. No circuito de gases de exaustão após a Caldeira temos o economizador,
o preaquecedor de ar a gás primário e o preaquecedor de ar a gás secundário.
4.3.1- Câmara de Combustão
O coração da caldeira de leito fluidizado borbulhante é a câmara de combustão ou

fornalha que é caracterizada pelas paredes d’água e o fundo. A parte inferior da
fornalha (paredes frontal, traseira e laterais) na região da câmara de combustão é
coberta por uma camada de refratário. Os bicos de fluidização são instalados em
coletores de ar primário de distribuição no fundo da fornalha e o seu conjunto é
denominado “grid”. A queima do combustível ocorre principalmente no leito de areia, o
qual tem uma altura aproximada de um metro, quando fluidizado. A granulometria da
areia deve variar entre 0,3 e 2,0 mm.
Os queimadores de óleo de partida estão localizados na câmara de combustão, acima

do “grid”. Durante a partida da caldeira os queimadores de partida fornecem o calor
necessário para aquecer a areia do leito à uma temperatura acima de 500C, que é a
temperatura de ignição do combustível sólido, no caso a biomassa.
A temperatura relativamente baixa no leito, geralmente entre 760C e 850C, previne a

formação de escória e facilita o manuseio da cinza. A baixa temperatura do leito
também minimiza a formação e emissão de Nox. A quantidade de combustível no leito
é pequena comparada com a da areia. A turbulência da areia causa uma boa mistura
do combustível, aumentando a eficiência da combustão, e convertendo o carbono não
queimado em energia útil.
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Qualquer material fino remanescente e gases combustíveis ascenderão na fornalha,
sendo queimados na parte superior da caldeira através do insuflamento de ar através
dos níveis de ar secundário inferior e intermediário existentes nas paredes frontal e
traseira da fornalha, e do nível de ar superior existente nas paredes laterais da
fornalha. Os gases de combustão fluem através da caldeira, economizador e
preaquecedor de ar a gás primário e secundário até o equipamento de tratamento dos
gases que é constituído de 01 (um) precipitador eletrostático (PE). A cinza pesada
juntamente com a areia coletada na caldeira é transportada mecanicamente para a
peneira classificadora e a uma caçamba e a cinza coletada no PE é transportada
mecanicamente até o silo de cinzas.
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1) Leito Fluidizado
O ar para fluidização (ar primário) é alimentado por um ventilador de alta pressão e

conduzido ao “grid” através de coletores de ar primário que alimentam os bicos de ar.
A função dos bicos é a fluidização uniforme do material do leito. Isto requer uma
pressão mínima do ar primário nos bicos do leito que garanta a fluidização e, portanto,
um fluxo de ar primário mínimo. Mesmo para baixas cargas da caldeira a vazão do ar
primário fica limitada a este valor mínimo.
Isto resulta numa zona expandida de combustível com alta turbulência, intimo contato
dos sólidos com o ar e uma elevada taxa de transferência de calor dentro do leito.
2) Câmara Refratada e Parte Inferior da Fornalha
A secção refratada do combustor estende-se até 3,135 m acima da superfície do “grid”

(Caldeira fria). É nesta região que a combustão se processa mais intensamente. A
alimentação de biomassa é executada através de 8 (oito) chutes de alimentação
refrigerados a ar localizados nas paredes laterais esquerda e direita da fornalha a uma
elevação de 2,135 m acima do grid. O ar total de combustão (ar primário e ar
secundário) e o combustível são alimentados nesta região da câmara. O ar secundário
de combustão é alimentado assim em três níveis. O nível inferior a 1,980 m acima do
grid, nível intermediário a 4,480 m acima do grid e o nível superior a 6,765 m acima do
grid. O ar secundário é conduzido a estes níveis onde é completada a combustão,
evitando-se assim, a formação de NOx excessiva. Seis (06) queimadores de partida
estão localizados a 3,215 m acima do grid, 3 (três) em cada parede (frontal e traseira).
Todos os termopares de medição da temperatura do leito estão localizados na parte
inferior da câmara.
3) Parte Superior da Fornalha
A parte superior da câmara de combustão é de construção em membrana de parede

d’água. Esta é a região na qual o calor gerado, através da radiação térmica luminosa,
na zona de combustão do leito e nos níveis de queima de ar secundário é transferido
para a água da caldeira através dos tubos da fornalha, a qual é parcialmente
transformada em vapor.
A água de alimentação que entra no tubulão de vapor é conduzida pelos tubos de

descida d’água (denominados “downcomers”) para os coletores laterais, frontal e
traseiro inferiores da fornalha, localizados abaixo da câmara de combustão. A água de
circulação sobe através dos tubos da parede d’água (fornalha), juntamente com o
vapor gerado pela absorção de calor, até os coletores superiores das paredes laterais,
frontal e traseira da fornalha.
A circulação natural é gerada através da diferença de densidade da água entre a
entrada dos tubos da fornalha e a densidade da água na saída dos tubos da fornalha, a
qual ocorre em grande intensidade nesta região devido a grande taxa de calor
absorvido pelos tubos das paredes em função da carga térmica e da grande área de
troca existente nesta região.
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4) Sistema de Ar de Combustão
O ar primário de combustão, que representa cerca de 40% do ar total de combustão na

queima de biomassa, é soprado no interior do leito através dos bicos de fluidização do
grid. O fluxo de ar secundário inferior, intermediário e superior entra na fornalha acima
do leito, provendo uma atmosfera adequada para a combustão. A injeção de ar de
combustão em três estágios de ar secundário oferece diversas vantagens como a de
possibilitar o controle da velocidade dos gases, da temperatura de combustão e da
temperatura do leito ao longo da altura da Caldeira. Isto por sua vez torna possível a
queima de combustíveis com diferentes características na mesma Caldeira, reduzindo
ainda a emissão de NOx.
A combustão por estágios é a queima do combustível em vários níveis de altura,

conseguida pela injeção de ar primário e secundário na câmara de combustão. Calor é
transferido aos painéis de tubos d’água que formam a parede da câmara de
combustão. Não existe “chama” em uma operação normal de uma caldeira de leito
fluidizado borbulhante. Durante a partida, a chama está presente no queimador de
partida. Assim que a temperatura do leito atingir um valor acima de 500 °C, a queima
do combustível sólido se torna auto-sustentável. Devido à baixa velocidade de
fluidização (aproximadamente 1m/s), o material do leito (areia, pedras e partículas
sinterizadas) não é arrastado da fornalha. As cinzas volantes e as partículas finas
contidas nos gases de combustão são captadas pelo sistema de coleta de cinzas leves
(“fly-ash”) ou no precipitador eletrostático antes da chaminé.
5) Sistema de Alimentação de Combustível e Areia
O combustível sólido é extraído dos 2 (dois) Silos SHW através de 4 (quatro) roscas
extratoras/dosadoras e é descarregado nos chutes de alimentação de combustível até
as válvulas alimentadoras rotativas, através das quais, o combustível é suprido à
fornalha. Os 8 (oito) pontos de alimentação estão localizados nas paredes laterais
direita e esquerda, à uma altura de 2,135 m acima do grid.
A areia de reposição, proveniente do silo de areia, alimenta a fornalha através de duas

entradas separadas por 2 (duas) válvulas rotativas. Os pontos de entrada de areia
estão localizados na parede frontal à uma altura de 1,905 m do grid, e a entrada de
areia recuperada está localizada na parede lateral direita à uma altura de 1,902 m do
grid.
6) Refratário
Refratário é requerido em todas as Caldeiras de Leito Fluidizado Borbulhante, para

permitir a sua operação segura e confiável, além da própria preservação da caldeira.
Existem duas razões para utilizar-se refratários nas caldeiras de leito fluidizado:
1) Proteção contra erosão

2) Processo de combustão
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7) Proteção Contra Erosão
A prevenção da erosão nas partes de pressão da caldeira é muito importante para sua
confiabilidade a longo prazo. Experiências têm mostrado que a erosão nas caldeiras de
leito fluidizado pode ser eliminada através de cuidados no projeto detalhado do arranjo
das partes de pressão, recobrindo com refratário resistente à abrasão as “regiões
chaves”.
Refratários resistentes à abrasão, selecionados para a proteção das partes de pressão,

têm também baixa característica isolante, de modo que a performance de transferência
de calor da caldeira não é afetada.
A cobertura de refratário utilizada para a proteção das partes de pressão é feita nas
áreas principais da câmara de combustão.
Estas áreas incluem:
- Câmara de combustão inferior
A parte inferior do leito é onde o material mais denso (areia) se mistura mais
vigorosamente, causando turbulências. O material do leito é misturado com o
combustível que entra e é fluidizado pelo ar admitido pelos coletores de ar dos bicos do
grid. As partículas menores são levadas no fluxo ascendente e as partículas pesadas
caem de volta ao leito. As partículas nesta área são muito abrasivas.
- Pontos de penetração e descontinuidades
A experiência operacional em Caldeiras de Leito Fluidizado Borbulhante tem mostrado

que a erosão na maioria das câmaras de combustão não ocorre se inexistirem
descontinuidades que possam alterar a direção ascendente e descendente do fluxo
das partículas do leito. Assim, o sistema é projetado de modo a eliminar as
descontinuidades desnecessárias. Em locais onde a descontinuidade é necessária, tais
como pontos de penetração na fornalha, são projetadas com a proteção contra a
erosão através da cobertura com refratário ou a combinação de métodos de proteção.
8) Processo de Combustão
O processo de combustão é acentuado pelo recobrimento das paredes d’água com

refratário porque limita a absorção do calor na parte superior da câmara de combustão.
Deste modo é obtida uma temperatura mais alta durante o processo de combustão o
que promove a queima completa dos produtos indesejáveis.
9) Seção de Convecção
Após deixar a câmara e a fornalha, os gases quentes de combustão passam pelo

superaquecedor secundário (tipo radiante) e posteriormente pelo superaquecedor
terciário localizado acima do nariz da fornalha. Os tubos do Screen separam a fornalha
da secção de convecção de passagem traseira da caldeira (rear pass).
Nesta secção o calor contido nos gases é transferido para o vapor que provem do
tubulão através do superaquecedor primário (tipo convectivo) e na sequência do fluxo
dos gases de combustão temos o evaporador que absorve o calor contido nos gases
para a água da caldeira oriunda do tubulão de vapor através dos down comers.
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Após o evaporador (saída da Caldeira), no circuito de duto de gases temos o
economizador que absorve o calor residual dos gases para a água de alimentação que
entra na caldeira.
4.3.2 - Circulação de Água, Vapor Saturado e Vapor Superaquecido
A água de alimentação da caldeira após o desaerador recebe um preaquecimento no

aquecedor de água de alimentação, posteriormente um aquecimento adicional no
economizador e no condensador de água do dessuperaquecedor antes de ser
introduzida no tubulão de vapor.
Do tubulão de vapor a água é transportada através de 2 (dois) tubos de descida d’água

(downcomers) e na parte inferior são distribuídos para os coletores inferiores da
fornalha que alimentam as paredes frontal, traseira e laterais direita e esquerda da
fornalha da Caldeira.
Do tubulão de vapor a água é transportada através de 2 (dois) tubos de descida d’água

(downcomers) para os coletores inferiores laterais direita e esquerda do rear pass que
alimentam as paredes traseira e laterais direita e esquerda do rear pass da Caldeira.
Do tubulão de vapor a água também é transportada através de dois (2) tubos

downcomers para o coletor de entrada de alimentação dos painéis do evaporador.
Na fornalha a água de circulação da caldeira recebe calor radiante e a mistura gerada

de água e vapor é transportada para os coletores superiores pelos tubos das paredes
frontal, traseira e laterais da fornalha (tubos de ascensão); e posteriormente através
dos tubos de circulação (riser tubes) que interligam os coletores superiores das
paredes com o tubulão de vapor.
No rear pass a água de circulação da caldeira recebe calor convectivo e a mistura

gerada de água e vapor é transportada para os coletores superiores pelos tubos das
paredes traseira/teto e laterais do rear pass (tubos de ascensão); e posteriormente
através dos tubos de circulação (riser tubes) que interligam os coletores superiores das
paredes com o tubulão de vapor.
Nos painéis do evaporador a água de circulação da caldeira recebe o calor convectivo

e a mistura gerada de água e vapor é transportada para o tubulão de vapor através dos
tubos de ligação e risers.
No tubulão de vapor é feita a separação primária de vapor e água através dos painéis
de chicanas verticais e a separação da umidade residual é executada através dos
filtros de secagem primário e secundário (vide descrição detalhada no item 4.3.3.
Internos do tubulão de vapor).
O vapor saturado seco é encaminhado para o superaquecedor primário através dos

tubos de sustentação (Hanger tubes) dos painéis do superaquecedor. O
superaquecedor primário é do tipo convectivo e está localizado após a cortina de água
(screen) e antes do evaporador para o primeiro estágio de superaquecimento do vapor
principal.
A partir do coletor de saída do superaquecedor primário, o vapor superaquecido é
conduzido aos 2 (dois) dessuperaquecedores primário por meio de tubos de
interligação.
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Os dessuperaquecedores primário interligam o coletor de saída do superaquecedor
primário ao coletor de entrada do superaquecedor secundário.
NOTA 1: A função do dessuperaquecedor é reduzir a temperatura de entrada do vapor

no superaquecedor secundário.
No superaquecedor secundário de (tipo platen e radiante) o vapor sofre o segundo

estágio de superaquecimento e é conduzido aos 2 (dois) dessuperaquecedores
secundário por meio de tubos de interligação.
Os dessuperaquecedores secundário interligam o coletor de saída do superaquecedor

secundário ao coletor de entrada do superaquecedor terciário.
No superaquecedor terciário (tipo spaced e convectivo) o vapor completa o processo

de superaquecimento até a temperatura de vapor requerida e é suprido para o
processo à 503 °C (saída da caldeira) e à 500 °C no coletor de vapor.
4.3.3 - Internos do Tubulão
1) Sistema de separação de vapor
O tubulão da caldeira foi projetado para proporcionar uma adequada capacidade de

armazenamento de vapor e minimizar a flutuação do nível de água em conseqüência
das variações repentinas na demanda de vapor.
O projeto dos internos do corpo combina a simplicidade e eficiência resultando em

baixo custo de manutenção e alta qualidade de vapor.
As misturas geradas de água e vapor obtidas através da circulação da caldeira (na

fornalha, rear pass e no evaporador) são coletadas numa câmara formada por painéis
de chicanas verticais, onde é feita a separação primária de vapor e água. A maioria das
gotículas de água cai após o impacto e passa pelo fundo dos painéis misturando-se
com a água de alimentação que entra antes de descer pelos tubos de descida da
caldeira (down comers).
Uma parte da água é purgada através do tubo de descarga contínua para diminuir a
concentração dos sólidos.
O vapor e uma pequena quantidade de água escapam pela parte superior dos painéis
e passam para a parte principal do corpo. Então, o vapor saturado úmido sobe e passa
através dos filtros de secagem primário e secundário, constituídos de diversas
camadas de telas quadradas de malha 2,5 e 6, onde a última porção residual de água
é removida. Essa água retorna pelo tubo de drenagem para a parte inferior do corpo.
A fim de evitar a parada desnecessária da caldeira, devido à queda de eficiência dos

internos do corpo, é importante supervisionar cuidadosamente a montagem dos
mesmos.
Os vazamentos podem ser originados por diversos motivos: parafusos dos flanges
desapertados, desalinhamento dos flanges, alguns parafusos podem não ter sido
colocados,etc.
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Sumariamente, as instruções para instalação dos internos são as seguintes :
a) Entender a finalidade das várias partes dos internos;
b) Para prevenir que a umidade passe pela parte superior do filtro de secagem e
misture com o vapor seco, todas as juntas do conjunto do filtro precisam estar
absolutamente estanques.
c) As soldas de vedação precisam ser executadas cuidadosamente. Todos os

parafusos devem ter duas arruelas, uma embaixo da porca e outra embaixo da
cabeça.
d) As juntas aparafusadas devem ser apertadas;
e) As juntas das chicanas de separação deverão ser perfeitamente fixadas;
c) Todas as juntas aparafusadas devem ser reapertadas após o aperto inicial;
d) A utilização de produtos de vedação em juntas flangeadas e filetes de parafusos

conservam os parafusos e ajuda a encher pequenos buracos e fendas;
e) Não se deve usar gaxetas;
f) As juntas da tubulação de alimentação devem estar absolutamente estanques.
Os suportes para tubulação precisam estar instalados adequadamente para prevenir a

movimentação da luva de conexão de alimentação.
2) Tubo de alimentação de água
O tubo de alimentação d’água ocupa toda a extensão do tubulão de vapor por onde
passa a água, que é injetada através de pequenos furos localizados uniformemente
através de toda extensão do tubulão.
As conexões do tubo de alimentação junto ao tubulão são constituídas de tubos duplos

concêntricos, de maneira a evitar as tensões térmicas causadas por diferença de
temperatura entre a água de alimentação e a água da caldeira.
3) Tubo interno de descarga contínua
O tubo interno de descarga contínua está localizado no fundo do tubulão de vapor, de

modo a permitir a descarga da água do sistema de circulação da caldeira para manter
a qualidade da água dentro dos limites preestabelecidos.
4) Tubo interno de injeção química (NÃO APLICADO)
O tubo de injeção química da caldeira está localizado internamente ao tubulão de

vapor e é constituído por um tubo que ocupa a sua extensão por onde passa os
produtos químicos necessários ao controle da qualidade da água da caldeira. Os
produtos são injetados através de pequenos furos localizados uniformemente em toda
extensão do tubo de distribuição.
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4.3.4 - Paredes de Água da Fornalha
1) Construção das paredes de água
As paredes da fornalha em sua totalidade são resfriadas a água, que consiste de tubos
de diâmetro 76,2 mm espaçados em 102 mm. Os espaços entre os tubos são
preenchidos por aletas de 25,8 mm de largura, que são soldadas aos tubos na fábrica,
formando uma vedação completa do gás.
A água da caldeira é distribuída por toda a fornalha através dos tubos de downcomer
das paredes da fornalha e do rear pass que alimentam os coletores inferiores das
paredes da fornalha localizados abaixo do piso e do rear pass localizados na elevação
FL+15.835 mm.
Os tubos da parede traseira formam o “screen” de saída dos gases da fornalha logo
após o superaquecedor terciário, aonde temos a separação com a câmara traseira de
passagem de gases da caldeira (rear pass), e onde estão montados os painéis do
superaquecedor primário e do evaporador.
O teto da fornalha é formado pelos tubos da parede traseira do rear pass, bem como
as paredes laterais do rear pass estão conectados ao tubulão através dos tubos de
circulação de vapor (risers).
Os tubos das paredes frontal, traseira e laterais da fornalha são conectados aos
coletores superiores das paredes que se interligam ao tubulão de vapor por meio de
tubulações “risers”.
O fundo da fornalha é formado pelos hoppers de cinza e areia do leito e são do tipo
aberto e auto-suportados, a vedação entre a fornalha e os hoppers é realizado por uma
junta de expansão especial.
O acabamento externo das paredes da fornalha consiste de invólucro de chapa de

alumínio trapezoidal. O espaço entre o invólucro e os tubos é preenchido com mantas
de lã de rocha. As mantas são presas nas paredes pôr meio de grampos de fixação
soldados nas paredes.
2) Acessórios
a) Portas de observação (visores) devem possuir alimentação contínua de ar de

selagem, caso contrário haverá sérios danos nesse acessório por causa do calor em
excesso. Os visores estão em posições adequadas nas paredes da fornalha para
visualização das condições de incrustação nas paredes da fornalha, condições de
fluidização na superfície do leito, distribuidores de biomassa, bocais de ar secundário,
condições de chama dos queimadores de partida, condições de chama dos
queimadores de carga e condições da região de entrada do superaquecedor
secundário.
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b) Entradas de homem:
A fornalha possui porta coberta com concreto refratário para proteção contra contato
direto com gases a alta temperatura, evitando danos ao invólucro externo. Após a
entrada de homem ser aberta para alguma inspeção, recolocar os tijolos
cuidadosamente, refazendo a superfície de acabamento com argamassa refratária de
forma a assegurar estanqueidade total.
O acesso principal é para a entrada no leito fluidizado e está localizado nas 2 (duas)
paredes laterais (esquerda e direita) da fornalha na elevação FL+10.300 mm.
Há ainda 4 (quatro) entradas, sendo 2 (duas)/ parede lateral da fornalha, localizadas na

elevação de FL+25.200 nas paredes laterais esquerda e direita para colocação das
pranchas sobre as vigas do teto de segurança e posterior acesso a parte superior da
fornalha na região dos Superaquecedores 2ário e 3ário;
As vigas do teto de segurança serão montadas através das aberturas localizadas na
parede frontal da fornalha (FL+24.570) e nas paredes laterais da fornalha (FL+24.076).
c) Conexões para tomada de instrumentos de medição:
c.1) Medição da temperatura do leito (areia);

 20 (vinte) pontos de medição situados no fundo do leito;
c.2) Medição e segurança de pressão e temperatura dos gases:

 3 (três) pontos de medição e intertravamento (votação 2/3) de pressão dos gases
(FL+30.000) sendo 1 (um) na parede frontal e 2 (dois) nas paredes laterais (1 em cada
lateral).
 2 (dois) pontos de medição de temperatura dos gases (FL+11.100/ 12.745)
localizados na parede lateral direita da fornalha) para a medição das temperaturas dos
gases nos níveis de queima de Ar 2ário Inferior e Intermediário.
 1 (um) ponto de medição de temperatura de gases (FL+15.600) localizado na
parede frontal para a medição da temperatura dos gases no nível de queima de Ar
2ário Superior.
 1 (um) ponto de medição de temperatura dos gases (FL+30.000) localizado na
parede frontal da fornalha para a medição da temperatura dos gases na saída da
fornalha.
4.3.5 - Superaquecedores
A função dos superaquecedores é de elevar a temperatura do vapor proveniente do

tubulão de vapor até o nível de temperatura superaquecida especificada em projeto.
1) Construção
a) Os superaquecedores são compostos de três estágios: primário, secundário e

terciário. Sendo, o superaquecedor primário do tipo “spaced” (convectivo)
horizontal suportado por tubos (hanger tubes), o superaquecedor secundário de
tipo “platen” (radiante) vertical pendente pelo teto da fornalha e o superaquecedor
terciário do tipo “spaced” (convectivo) vertical pendente pelo teto da fornalha.
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Esta configuração é recomendada para garantir a temperatura de projeto requerida
do vapor principal. A aplicação de três estágios de superaquecimento garante
menores temperaturas do vapor e de metal nos painéis dos superaquecedores,
sem sobrecargas térmicas no material dos tubos para as condições de processo e
conseqüente redução do efeito de corrosão, o que garante maior vida útil do
conjunto.
O superaquecedor primário é constituído de 69 painéis de 27 tubos cada do tipo

tubos espaçados (“spaced”), convectivo e horizontal, localizado no “rear pass” da
caldeira entre o screen e o evaporador.
O superaquecedor secundário é constituído de 35 painéis de 18 tubos cada do tipo

tangentes (“platen”), radiante e vertical (pendente) e está localizado na região
radiante da fornalha.
O superaquecedor terciário é constituído de 70 painéis de 16 tubos cada do tipo

tubos espaçados (“spaced”), convectivo e vertical, localizado na parte superior do
nariz da fornalha da caldeira entre o superaquecedor secundário e o screen.
b) A temperatura do vapor nas saídas dos superaquecedores primário e secundário

são controladas por 2 (dois) dessuperaquecedores em cada estágio e são do tipo
atomização mecânica de água condensada do vapor do tubulão de vapor, instalado
entre os superaquecedores primário e secundário, e entre o secundário e terciário.
2) Precauções
Sempre que ocorre combustão na fornalha, os elementos do superaquecedor devem

ser convenientemente protegidos. Isto é especialmente importante durante períodos
em que não há demanda suficiente de vapor, tais como nas operações de partida e
parada.
Durante este período, a vazão de vapor através do superaquecedor é assegurada pôr

meio de uma abertura mínima preestabelecida da válvula de partida (PV-4027) durante
estes procedimentos, que garantirá um fluxo mínimo necessário nos painéis do
superaquecedor primário, secundário e terciário de modo que a temperatura do vapor
não exceda os limites recomendados do material.
Durante todas as partidas, deve ser tomado cuidado para não permitir um excessivo
aquecimento dos elementos do superaquecedor. A taxa de aquecimento deve ser
controlada visando manter o superaquecimento do vapor na saída de cada estágio,
dentro dos limites seguros. Este procedimento é estabelecido durante os testes de
comissionamento e deverá ser seguido em todos os procedimentos de partida da
caldeira.
A pressão de ajuste da válvula de segurança do superaquecedor é projetado em um

valor abaixo da menor pressão de abertura das válvulas de segurança do tubulão,
visando garantir o fluxo mínimo de vapor nos painéis do superaquecedor durante a
abertura das válvulas de segurança com a caldeira em operação para o processo.
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3) Acessórios
O acesso ao superaquecedor secundário será executado através das portas de visita

existentes para o acesso pelo teto de segurança, possibilitando a inspeção e/ou
manutenção dos painéis do superaquecedor secundário e da seção de entrada do
Superaquecedor terciário.
 Entradas de homem = 4 (quatro) manholes (FL+25.200), sendo 2 manholes em

cada parede lateral da fornalha (direita e esquerda).
O acesso ao superaquecedor terciário (seção de saída) e superaquecedor primário

serão executados através das portas de visita existentes entre os feixes de painéis,
possibilitando a inspeção e/ou manutenção dos painéis nas seções de entrada e saída
do superaquecedor.
 Entradas de homem = 10 (dez) manholes (FL+29.845/ 27.375/ 24.575/ 22.375),

sendo 4 manholes no nível FL+29.845 e 2 em cada nível da parede lateral direita
e esquerda.
O sistema de limpeza dos painéis dos superaquecedores é executado através de

sopradores de fuligem do tipo retrátil (montados no lado direito da caldeira) que são
específicos para o trabalho em regiões de alta temperatura dos gases de combustão.
Estes equipamentos garantem uma alta eficiência de limpeza dos painéis em toda a
superfície de troca térmica.
 Sopradores de fuligem = 7 (sete) Sopradores de fuligem retráteis para a área dos

superaquecedores (FL+32.100/ 29.100/ 30.600/ 27.678/ 24.878).
4) Manutenção
Antes da partida da caldeira, especialmente no “start-up”, os superaquecedores devem

ser inspecionados para certificar que não há depósitos de materiais que foram
utilizados na montagem ou manutenção.
a) Deve-se efetuar inspeção periódica durante qualquer parada antes de colocar a

caldeira em operação para verificar se não há acúmulo excessivo de cinzas e/ou
escórias nos painéis do superaquecedor.
b) A freqüência de operação do sistema de sopragem depende das propriedades do

combustível e da carga da caldeira. O intervalo deve ser definido de modo que não
haja depósito de cinzas de difícil retirada pelos sopradores.
4.3.6 - Sistema de Dessuperaquecimento
O sistema de dessuperaquecimento do vapor tem dois estágios e estão instalados

entre os superaquecedores primário e secundário, e entre o secundário e terciário, com
a finalidade de controlar a temperatura do vapor principal dentro dos limites de projeto,
por meio de atomização de água condensada do vapor do tubulão de vapor.
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A redução da temperatura é obtida por injeção direta de água condensada no fluxo de
vapor através de bico de atomização mecânica localizado próximo à extremidade de
entrada do dessuperaquecedor.
O bico de atomização garante a correta pulverização da água condensada sobre o

fluxo de vapor principal em toda a faixa operacional da caldeira, sem a ocorrência de
jatos de água, garantindo a mistura ideal com o correto controle de temperatura do
vapor principal.
A água de dessuperaquecimento é proveniente do condensado do vapor saturado do

tubulão de vapor, extraído do condensador do dessuperaquecedor que troca calor com
a água de alimentação que sai do economizador. O condensado gerado é
encaminhado para o dessuperaquecedor através de um conjunto de válvulas de
controle principal (TV-4024A no primário, TV-4026A no secundário) e em split range
(TV-4024B no primário, TV-4026B no secundário).
As válvulas de controle, ligadas ao controlador automático, regulam a vazão de água

fornecida para dessuperaquecimento. Além destas válvulas de controle, existem
válvulas manuais para permitir a isolação quando requerida.
As válvulas manuais na linha de desvio ao redor da válvula de controle automático e as

válvulas de bloqueio, deverão ser usadas somente em emergências ou quando as
válvulas de controle automático estiverem em manutenção.
O dessuperaquecedor lança um spray de água, direto sobre o vapor, de modo a

resfriá-lo. No tubo spray de cada dessuperaquecedor, estão instalados 02 (dois) bicos
sprays, sendo este tubo removível, para substituição em caso de necessidade.
No interior do dessuperaquecedor há um tubo de material liga denominado de “Liner”,

montado entre o bico spray e o corpo do dessuperaquecedor. O objetivo do liner é de
proteção do corpo do dessuperaquecedor contra choque térmico e desgaste
acarretado pelo jato do spray da água condensada.
O “Liner”, caso danificado, permite sua substituição, na eventualidade da ocorrência de

algum desgaste. Um barulho excessivo no interior do dessuperaquecedor, usualmente
indica o desgaste do tubo interno, o que vai requerer inspeção e reparo.
Devem ser previstos espaços livres suficientes ao redor do dessuperaquecedor para

permitir a substituição do tubo interno, além da realização de outros serviços de
inspeção ou manutenção que se fizerem necessários.
4.3.7 - Evaporador
O evaporador está instalado dentro da câmara do “rear pass” da caldeira logo abaixo
do superaquecedor primário. Sua função é a absorção do calor dos gases quentes
oriundos da saída do superaquecedor, sendo responsável por parte da produção de
vapor gerado pela caldeira.
Devido a grande área de troca térmica dos tubos do evaporador, pode-se reduzir a
temperatura dos gases na saída da caldeira de modo a se obter a temperatura do ar
ideal nos preaquecedores de ar a gás primário e secundário para a combustão da
biomassa.
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1) Construção
O evaporador é constituído de 106 painéis de 34 tubos lisos cada, arranjados em linha,

montados na horizontal com espaçadores fixos que facilitam a montagem e
manutenção.
Dessa forma obtém-se painéis sólidos e alinhados no mesmo direcionamento dos
painéis do superaquecedor primário que estão montados logo acima do evaporador.
Este arranjo evita a ocorrência de abrasão localizada nos tubos do evaporador pelo
fluxo preferencial dos gases oriundos do superaquecedor.
As baixas velocidades dos gases de exaustão entre os tubos do evaporador garantem

menores perdas de carga no lado gases e a não ocorrência de vibração mecânica nos
tubos, com maior vida útil da caldeira.
O arranjo dos tubos do evaporador garante a correta circulação de água/vapor

internamente aos tubos obtida com um projeto eficaz de cálculo de circulação da
caldeira em todas as seções de troca térmica, durante a fase de projeto.
2) Acessórios
Possui portas de visita acima e entre os tubos dos painéis do evaporador possibilitando
o acesso para inspeção e/ou manutenção.
 Entradas de homem = 6 (seis) manholes (FL+22.375/ 20.675/ 17.975), sendo 02

manholes em cada nível da parede lateral do rear pass (direita e esquerda).
O sistema de limpeza dos painéis do evaporador é executado através de sopradores

de fuligem do tipo rotativo fixo (montados nos lados direito e esquerdo da caldeira).
Estes equipamentos garantem uma alta eficiência de limpeza dos painéis em toda a
superfície de troca térmica.
 Sopradores de fuligem = 8 (oito) sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo para a

área do evaporador (FL+20.675/ 17.975), sendo dois em cada lado para cada
elevação.
3) Manutenção e operação
Antes da partida da caldeira, especialmente no “start-up”, o evaporador deve ser

inspecionado para certificar que não há depósitos de materiais que foram utilizados na
montagem ou manutenção.
a) Deve-se efetuar inspeção periódica durante qualquer parada antes de colocar a

caldeira em operação para verificar se não há acúmulo de cinzas na caldeira.
b) A freqüência de operação do sistema de sopragem depende das propriedades do

combustível e da carga da caldeira. O intervalo deve ser definido de modo que
não haja depósito de cinzas de difícil retirada pelos sopradores.
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4.3.8 - Economizador
O economizador está instalado no trecho de duto de gás acima do préaquecedor de ar

a gás primário.
A função do economizador é recuperar parte do calor proveniente dos gases que

deixam o evaporador, enquanto aquece a água antes de ser introduzida no
condensador de água para o dessuperaquecedor e posteriormente no tubulão de
vapor.
O economizador consiste de um único passe interno de água de alimentação. A água

de alimentação entra no coletor de entrada inferior e flui no sentido ascendente para o
coletor de saída superior. Os gases de exaustão fluem no sentido descendente
contrário ao fluxo de água.
Este arranjo de fluxos cruzados de água e gases garante melhor eficiência de troca
térmica no conjunto.
1) Construção
a) O economizador é do tipo fluxo transversal de um passe de gás e é constituído por

68 painéis de 44 tubos com aletas planas longitudinais ao tubo (2 aletas/ tubo). O
arranjo dos tubos é alternado formando uma figura triangular entre os tubos dos
painéis.
O projeto do economizador com aletas planas longitudinais é o mais recomendado

para caldeiras que utilizam combustível biomassa, aliando alta eficiência de troca
térmica com baixas velocidades dos gases de combustão que aumenta a vida útil
do equipamento.
b) Os tubos do economizador são diretamente soldados aos coletores, o que elimina

riscos de vazamento de água. Os coletores são providos de conexões para
inspeção em posições apropriadas;
c) Os tubos do economizador são independentes, permitindo livre expansão térmica e

possuem suportação própria através das vigas localizadas na base dos painéis do
economizador, apoiadas na estrutura de sustentação do conjunto do
economizador.
2) Acessórios
Possui portas de visita entre os feixes dos painéis do economizador possibilitando o

acesso para inspeção e/ou manutenção.
 Entradas de homem = 8 (oito) manholes (FL+25.512/ 22.245), sendo 4 manholes

em cada elevação.
 Na parte superior dos painéis do economizador temos o acesso pelos manholes
do duto de entrada do gás de exaustão (FL+28.310).
 Na parte inferior dos painéis do economizador temos o acesso pelos manholes do
trecho de duto do gás de exaustão de saída do economizador (FL+19.250).
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O sistema de limpeza dos painéis do economizador é executado através de sopradores
de fuligem do tipo rotativo fixo (montados na parede traseira). Estes equipamentos
garantem uma alta eficiência de limpeza dos painéis em toda a superfície de troca
térmica.
 Sopradores de fuligem = 8 (oito) sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo para a

área do economizador (FL+25.512/ 22.245) localizados na parede traseira.
a) Antes da partida da caldeira, inspecionar a superfície externa dos tubos do

economizador e efetuar a limpeza, se necessário. A superfície externa dos tubos
do economizador deverá ser periodicamente limpa através dos sopradores de
fuligem. Especialmente em uma unidade nova, deve-se confirmar se o
economizador não contém depósitos de materiais usados na montagem, tais como
lã de vidro, restos de solda, etc.;
b) Todos os materiais de isolamento térmico deverão ser mantidos em boas

condições;
c) As portas de inspeção deverão ser suficientemente apertadas.
A porta e tampo deverão estar bem fechados, para evitar a infiltração de ar externo
para dentro do economizador.
d) A frequência de operação do sistema de sopradores de fuligem depende

inteiramente das condições de operação da caldeira. Observar o aumento da perda
de pressão durante a sopragem e determinar a que intervalo o soprador de fuligem
deverá ser operado. Durante este período, inspecionar a existência ou não de
algum depósito difícil de remover por sopragem a vapor.
Se for verificada a possibilidade de vaporização no economizador durante a partida

(ocorrência de “steaming”), aumente a abertura da válvula de descarga contínua. Isto
aumentará a vazão de água de alimentação e, circulará mais água pelo economizador,
e assim, reduzirá a temperatura da água em sua saída. Entretanto, cuidado especial
deverá ser dado para evitar nível baixo de água no tubulão de vapor.
4.3.9 Pré aquecedores de Ar a Gás
A função dos pré aquecedores de ar a gás é de recuperar parte do calor dos gases de
exaustão que deixam a caldeira e o economizador e pré-aquecer o ar de combustão.
O ar de combustão é divido em dois fluxos: ar primário e ar secundário.
a) Ar primário de combustão.
O ar primário é aquecido pelo pré-aquecedor de ar a gás primário e é direcionado para

os coletores de ar primário, localizados no fundo do leito da caldeira, que distribuem o
ar para os bicos de fluidização do leito para a queima de biomassa.
Uma pequena parte da vazão de ar primário é direcionada para a selagem dos chutes
de biomassa (evitando o retorno de gases quentes para o interior dos chutes) e para o
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resfriamento dos bocais do chute de alimentação na fornalha (resfriamento necessário
devido à exposição dos bocais ao calor radiante da fornalha).
b) Ar secundário de combustão.
O ar secundário é aquecido pelo pré-aquecedor de ar a gás secundário e é distribuído

em três níveis de ar secundário (inferior, intermediário e superior) ao longo da elevação
das paredes da câmara de combustão (fornalha). O arranjo de bocais de insuflamento
de ar secundário em níveis distintos de ar (inferior, intermediário e superior) propicia a
queima em suspensão dos materiais voláteis e finos arrastados do combustível
biomassa de modo a garantir uma combustão completa, aumentando o tempo de
residência do combustível e reduzindo as emissões atmosféricas (NOx).
Quando da partida da caldeira o ar secundário necessário para o acendimento e

operação dos queimadores de partida é fornecido pelo sistema de ar secundário.
Durante a operação normal da caldeira com biomassa uma pequena parte da vazão de
ar secundário é direcionada para a selagem e resfriamento dos bocais dos
queimadores de partida (resfriamento necessário devido a exposição dos bocais ao
calor radiante da fornalha) e dos bocais dos queimadores de carga.
Para os queimadores de partida a vazão de ar secundário de selagem deverá ser

mantida em um valor mínimo previsto de 5 ton/h por queimador, totalizando uma vazão
de 15 ton/h em cada ramal de alimentação frontal e traseiro medido através dos
instrumentos FE-4362 e FE-4363.
Para os queimadores de carga a vazão de ar secundário de selagem deverá ser

mantida em um valor mínimo previsto de 5 ton/h por queimador, totalizando uma vazão
de 10 ton/h em cada ramal de alimentação na lateral esquerda e direita da caldeira
medido através dos instrumentos FT-4366 e FT-4367.
Quando do acendimento e operação dos queimadores de carga, o ar necessário é

fornecido pelo sistema de ar secundário.
Obs:
a) Estas vazões deverão ser ajustadas durante a operação da Caldeira e poderão ser
reduzidas conforme avaliação local (medição das temperaturas na chaparia frontal
dos Queimadores e difusores) de modo a garantir a selagem dos Queimadores;
b) Após o ajuste estas Vazões de Ar secundário de selagem medidas nos ramais dos
dutos de ar e nos Queimadores deverão ser mantidas sempre iguais,
principalmente nos queimadores de carga, de modo a não acarretar em
desbalanceamentos de fluxo de gases no Leito BFB e na fornalha acarretando
desbalanceamento de gases nos painéis dos superaquecedores.
1) Construção
a) O pré-aquecedor primário é dimensionado para obtenção de temperaturas de

projeto de ar primário requeridas pelo leito em função da carga térmica e do
combustível a ser utilizado.
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b) O pré-aquecedor secundário é dimensionado para obtenção de temperaturas de

projeto do ar secundário nos níveis de insuflamento de ar da caldeira, para queima
integral do combustível biomassa na fornalha, garantindo assim uma combustão
eficiente sem perdas por não queimados.
c) São formados por tubos lisos e arranjados em linha, montados na horizontal. O fluxo
de ar flui internamente aos tubos e o fluxo de gás flui externamente e
transversalmente aos tubos.
Este tipo de construção traz vantagens como alto coeficiente de troca térmica,
facilidade de limpeza, fácil inspeção e manutenção, menor perda de carga no lado do
gás e menor ocorrência de deposição de incrustações externas aos tubos.
2) Acessórios
Possui portas de visita entre os feixes (passes de ar) dos tubos dos preaquecedores de
ar a gás possibilitando o acesso para inspeção e/ou manutenção.
a) Pré-aquecedor de ar a gás primário:
 Entradas de homem (lado gases) = 4 (quatro) manholes (FL+15.663/ 12.963),

sendo 2 manholes em cada parede lateral do preaquecedor de ar a gás (direita e
esquerda) e 4 manholes nas paredes laterais (lado ar) (FL+10.935/ 13.595).
O sistema de limpeza dos painéis do preaquecedor de ar a gás primário é executado

através de sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo (montados na parede lateral
direita e esquerda). Estes equipamentos garantem uma alta eficiência de limpeza
dos painéis em toda a superfície de troca térmica.
 Sopradores de fuligem = 04 (quatro) sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo

para a área do preaquecedor de ar a gás primário (FL+17.053/ 14.353(futuro)/
11.653(futuro)) localizados na parede lateral direita e esquerda do preaquecedor
de ar a gás.
b) Preaquecedor de ar a gás secundário:
 Entradas de homem (lado gases) = 2 (dois) manholes (FL+14.243), localizados

nas paredes laterais do preaquecedor de ar a gás direita e esquerda e 2
manholes nas paredes laterais (lado ar) (FL+10.935).
O sistema de limpeza dos painéis do preaquecedor de ar a gás secundário é

executado através de sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo (montados na
parede lateral direita e esquerda). Estes equipamentos garantem uma alta eficiência
de limpeza dos painéis em toda a superfície de troca térmica.
 Sopradores de Fuligem = 04 (quatro) sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo

para a área do preaquecedor de ar a gás secundário (FL+16.273/ 12.293(futuro))
localizados na parede lateral direita e esquerda do preaquecedor de ar a gás.
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 Na parte superior do preaquecedor de ar a gás secundário temos o acesso pelos
manholes existentes nos dutos de gases (FL+19.250).
a) Antes da partida da caldeira, inspecionar a superfície externa dos tubos dos

preaquecedores e efetuar a limpeza, se necessário. A superfície externa dos tubos
deverá ser periodicamente limpa através dos sopradores de fuligem. Especialmente
em uma unidade nova, deve-se confirmar se os preaquecedores não contêm
depósitos de materiais usados na montagem, tais como lã de rocha, restos de solda,
etc.;
b) Todos os materiais de isolamento térmico deverão ser mantidos em boas condições;
c) As portas de inspeção deverão ser suficientemente apertadas.
d) A freqüência de operação do sistema de sopradores de fuligem depende

inteiramente das condições de operação da caldeira. Observar o aumento da perda
de pressão durante a sopragem e determinar a que intervalo o soprador de fuligem
deverá ser operado. Durante este período, inspecionar a existência ou não de algum
depósito difícil de remover por sopragem a vapor.
4.3.10 - Invólucro
1) Invólucro interno
Toda a fornalha é composta de tubos soldados formando uma selagem completamente

estanque aos gases quentes de exaustão.
Nas regiões do teto da fornalha (região de passagem dos painéis do superaquecedor),

regiões de aberturas na fornalha como bocais dos alimentadores de biomassa, entrada
de homem, visores, etc., os espaçamentos são selados por concreto refratário e caixa
metálica para completa estanqueidade.
As paredes do preaquecedor de ar a gás são fechadas com invólucro metálico interno

totalmente estanque.
2) Invólucro externo
O isolamento da caldeira é revestido com chapas de alumínio trapezoidal e plano

conforme segue:
- Invólucro externo de alumínio trapezoidal de 0,7 mm de espessura para as paredes

da fornalha e câmara traseira da caldeira;
- Invólucro externo de alumínio liso de 0,7 mm de espessura para as superfícies do

tubulão de vapor, housing, coletor de ar para o grid, caixa de ar para queimadores,
hoppers de cinzas.
- Invólucro externo de alumínio liso de 0,7 mm de espessura para as superfícies das

paredes dos preaquecedores de ar gás, dutos de gás, dutos de ar, etc.
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- Invólucro externo de alumínio liso de 0,4 mm de espessura para as superfícies das
tubulações de vapor, link pipes e downcomers da caldeira.
4.3.11 - Buckstay
As paredes da caldeira são protegidas por um conjunto de vigas “buckstay” horizontais

e arranjadas em intervalos predefinidos nas paredes da fornalha e câmara traseira da
caldeira.
Os “buckstays” são instalados para prevenir deformações devido a eventuais

ocorrências de elevação de pressão interna dos gases de exaustão acima das
condições normais que o sistema foi projetado.
4.3.12 - Sopradores de Fuligem
Esta caldeira está provida de sopradores de fuligem para manter limpas as superfícies
de troca de calor. Sopradores são requeridos principalmente na seção de convecção
da caldeira.
Existem 7 (sete) sopradores de fuligem do tipo retrátil nos superaquecedores, 8 (oito)

sopradores de fuligem do tipo rotativo fixo no evaporador, 8 (oito) sopradores de
fuligem do tipo rotativo fixo no economizador, e 04 (quatro) sopradores de fuligem do
tipo rotativo fixo no preaquecedor de ar a gás do ar primário e 04 (quatro) sopradores
de fuligem do tipo rotativo fixo no preaquecedor de ar a gás do ar secundário.
As lanças dos sopradores de fuligem são de material resistente ao calor de modo a

suportar as condições locais dos gases. São motorizados e o vapor utilizado para a
sopragem é proveniente do vapor de entrada do superaquecedor secundário da
caldeira (Conexão no Link pipe de alimentação do coletor de entrada do
superaquecedor secundário). As tubulações de sopragem estão projetadas para
atender aos requisitos de pressão e temperatura do vapor.
Para a sopragem de vapor, o comando da sala de controle abre a válvula geral de

bloqueio atuada em aproximadamente 5%, e o vapor inicia o aquecimento da
tubulação. A válvula de dreno é aberta. O sistema de aquecimento das linhas de vapor
pode ser fixado pelo SDCD e ajustado entre 5 a 10 minutos o que dependerá dos
testes a serem realizados durante a fase de comissionamento a quente. Após o tempo
de aquecimento, a válvula de vapor é aberta totalmente e a pressão do vapor atinge o
seu valor normal.
Se a pressão do vapor de sopragem é maior do que a da válvula reguladora de

pressão, então o vapor é liberado. Se a sopragem ocorrer em controle automático, o
primeiro soprador da sequência escolhida inicia a operação. A sequência e frequência
real de sopragem é determinada pela experiência operacional. A temperatura dos
gases de combustão e a sua diferença de pressão são indicativos da necessidade de
sopragem. Como base para a operação inicial, os sopradores de fuligem devem ser
operados uma vez por turno e a sua frequência aumentada ou diminuída de acordo
com as observações das condições operacionais. As cinzas removidas pelos
sopradores de fuligem são arrastadas pelos gases e precipitam nos hoppers da
caldeira ou são coletadas no Precipitador eletrostático. Ocorre um aumento de cinzas
volantes nos gases durante o período de sopragem da caldeira.
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Para uma quantificação e localização mais detalhada dos sopradores de fuligem
existentes na caldeira vide descrição nos itens 4.3.5, 4.3.7, 4.3.8 e 4.3.9 relativos ao
subitem “acessórios”.
4.3.12 - Hopper de Cinzas
Estão previstos hoppers de cinzas no leito, no duto de gases na saída da Caldeira e

entre os preaquecedores de ar a gás 1ário e 2ário, para a coleta de cinzas e areia
oriundas da queima no leito e das cinzas e areia fina arrastadas pelo gás de
combustão.
Areia e cinzas pesadas geradas na fornalha são removidas por gravidade através de
16 (dezesseis) hoppers no leito.
Após a câmara de combustão, partículas finas arrastadas pelo fluxo de gás quente
(areia fina e cinzas leves) são removidas pelo hopper localizado na saída da caldeira) e
pelo hopper entre os preaquecedores de ar a gás 1ário e 2ário.
Tanto as cinzas/ areia extraídas do leito, quanto as cinzas leves e areia fina coletadas
nos hoppers acima descritos, são conduzidas até o transportador de arraste localizado
abaixo da caldeira.
Os hoppers são constituídos por paredes inclinadas adequadamente para permitir o

fluxo das partículas de areia coletadas. Os finos remanescentes (cinzas) são
removidos do fluxo de gás pelo Precipitador eletrostático.
4.3.13 - Drenos, ventilação e descargas da caldeira
A caldeira é provida de tanque de descarga de fundo e contínua que está interligado a

vários drenos e descargas.
Este tanque é provido de conexões para:
 Drenos dos coletores da fornalha;

 Descarga contínua do tubulão de vapor;
 Descargas de fundo;
 Drenos dos coletores dos superaquecedores;
 Dreno do economizador;
 Dreno do evaporador;
 Drenos dos coletores do “rear pass”;
 Drenos da tubulação de vapor de soprador de fuligem;
 Dreno da linha de vapor principal.
As válvulas de descarga estão agrupadas de modo a facilitar a sua operação. A

primeira válvula atua como válvula de bloqueio e a segunda como válvula de controle
de descarga.
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OBS:
As válvulas de dreno de água dos 2 (dois) downcommers da fornalha, do downcommer
do Rear pass e do downcommer do Evaporador, assim como as válvulas de dreno de
água dos tubos de alimentação (Supply tubes) que alimentam os coletores inferiores
das paredes frontal, laterais e traseira da fornalha, não deverão ser abertas durante a
operação da caldeira.
A abertura indevida destas válvulas durante a operação da caldeira poderá afetar a
circulação interna aos pipes de circulação (downcommers e supply tubes) prejudicando
a circulação de água internamente aos tubos da fornalha, rear pass e evaporador, com
o risco de causar sérios danos a parte de pressão da caldeira.
Válvulas de ventilação e drenos são também agrupadas de acordo com a conveniência

da operação.
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4.4. Sistema de Água e Vapor

4.4.1 - Água de Alimentação da Caldeira
O sistema de água de alimentação da caldeira constitui-se de:
- 1 (um) desaerador (Fornecido pela STORK e localizado no prédio da caldeira de

recuperação química – Área 35210);
- 2 (duas) bombas de água de alimentação motorizadas, sendo uma stand-by
- Tubulações;
- Válvulas;
- Instrumentos.
O desaerador é do tipo “spray” da STORK. Para maiores detalhes ver manual da

Caldeira de Recuperação Química.
A alimentação da água na caldeira consiste de duas bombas motorizadas, sendo uma

bomba em operação normal e a outra em “stand by”.
As bombas de água de alimentação são equipadas com válvulas de recirculação

automática de modo a não operarem abaixo da vazão mínima recomendada pelo
fabricante.
Antes da válvula de controle de água de alimentação está instalada uma linha de

extração de água para controle de temperatura do vapor que poderá ser utilizada como
reserva (by-pass) do condensador para dessuperaquecedor.
Nota: Os equipamentos para o sistema de injeção química bem como os produtos

químicos são de escopo Klabin.
4.4.2 - Descarga da Caldeira
A drenagem contínua para purga do tubulão é encaminhada para um vaso de descarga

contínua e posteriormente para o tanque de descarga de fundo. Os demais drenos da
caldeira são encaminhados para o tanque de descarga de fundo e daí para o sistema
de efluentes (via canaletas) da planta.
4.4.3 - Resfriadores de Amostra
Os resfriadores de amostra são utilizados para condicionar as amostras coletadas da

água de alimentação da caldeira, da descarga contínua (água da caldeira), do
condensado do Dessuperaquecedor, do vapor saturado e do vapor superaquecido. A
tomada de vapor superaquecido é do tipo isocinética.
4.4.4 - Vapor Principal
A linha de vapor principal é encaminhada desde a saída dos superaquecedores da

caldeira até o limite de escopo de fornecimento CBC que é no coletor principal de
vapor localizado na área do turbo gerador.
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Na linha de vapor foram instaladas as válvulas de retenção, a válvula de bloqueio
motorizada, a válvula de by-pass motorizada para aquecimento da linha, a válvula de
partida pneumática, vents e drenos conforme indicados no fluxograma 37215-P-FXG-
001 (SG-1900-0012).
As descargas da válvula de segurança do superaquecedor e da válvula de partida são

encaminhadas para os silenciadores localizados no topo da caldeira.
4.4.5 - Vapor para Sopradores de Fuligem
O vapor de alimentação dos sopradores de fuligem é retirado dos link pipes de

alimentação do coletor de entrada do superaquecedor secundário, e sua pressão será
reduzida por meio de uma válvula de controle auto operada proporcionando um vapor
de boa qualidade para a limpeza das superfícies de troca de calor.
O arranjo da árvore de alimentação dos sopradores de fuligem foi feito com ênfase na
eficiente remoção do condensado através de purgadores de vapor.
O condensado da árvore de alimentação dos sopradores de fuligem é encaminhado

para o tanque de descarga de fundo.
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4.5. Sistema de Ar e Gás

Este capítulo descreve os vários sistemas usados para movimentar o ar e os gases de
combustão através da caldeira de leito fluidizado.
O ar primário é usado para fluidizar o leito e promover a combustão da biomassa.
O ar secundário ajuda a completar o processo de combustão possibilitando a queima

de biomassa em suspensão. Ele é introduzido em três níveis na câmara de combustão
e promove baixas temperaturas localizadas que resultam em baixa formação de NOx.
Os gases de combustão são removidos pelo sistema de tiragem induzida. O sistema de

ar e gás também inclui um preaquecedor de ar a vapor e a gás para aquecer todo o ar
introduzido na caldeira, recuperando, pelo preaquecedor de ar a gás, parte do calor
contido nesse gás.
Todos os ventiladores empregados são centrífugos, acionados por motores elétricos de

velocidade controlada por inversores de frequência, exceto o ventilador de ar primário.
As vazões de ar e gás são reguladas através de registros na sucção dos ventiladores,
os quais são acionados por atuadores pneumáticos. a
Todos os ventiladores empregados são centrífugos e acionados por motores elétricos.
As vazões de ar e gás são reguladas através de registros na sucção dos ventiladores,
os quais são acionados por atuadores pneumáticos.
4.5.1 - Sistema de Ar Primário
Ar ambiente é introduzido no sistema através do ventilador de ar forçado primário e é

encaminhado ao pré-aquecedor de ar a vapor e logo após ao pré-aquecedor de ar a
gás, localizados antes do coletor principal de ar primário.
A vazão de ar primário é controlada pelo registro veneziana localizado na sucção do

ventilador, o qual é acionado por um atuador de damper pneumático (FV-4341) e
controlado por um transmissor de vazão (FT-4341) localizado no duto de descarga
após o pré-aquecedor de ar a vapor.
Mais detalhes sobre este ventilador vide Seção 15 - item 15.05 – Ventiladores.
Deixando o pré-aquecedor de ar a gás, o ar primário é encaminhado para o coletor

principal que faz a distribuição para outros 22 coletores de ar primário.
Nesses coletores estão os bicos fluidizadores, por onde o ar primário entra na fornalha,
a fim de fluidizar o leito de areia e alimentar a combustão. Tal conjunto é chamado de
“grid”.
Além disso, o ar primário também é utilizado para selagem das calhas de alimentação
de biomassa, ou seja, previne o fluxo reverso de gases e combustível nos chutes de
alimentação, além de resfriar a parte inferior desses chutes.
Nota: O pré-aquecedor de ar a vapor deverá ser utilizado continuamente durante a

queima exclusiva de biomassa de modo a proteger os tubos do Pré-aquecedor de ar a
gás 1ário e 2ário (lado entrada de ar) contra a corrosão. Embora o teor de Enxofre
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presente na biomassa seja muito baixo quando comparado com o óleo combustível,
devemos considerar o elevado teor de umidade presente nos gases oriundos da
queima de biomassa, que reduz o ponto de orvalho dos gases e geram compostos
corrosivos (H2SO4).
As temperaturas do Ar primário e Ar secundário na saída do pré-aquecedor de ar a
vapor 1ário e 2ário, deverão ser mantidas e ajustadas conforme a carga de operação
da Caldeira, indicadas no documento “Resumo de Dados de Performance da Caldeira
– des. Nr: 37210-P-DPR-0008 rev.b (des. CBC nr: SC-1900-1305 rev.b).
Na condição de queima mista de biomassa e Óleo 1A, assim como na condição de

queima exclusiva de Óleo 1A, a operação dos pré-aquecedores de ar a vapor 1ário e
2ário deverá ser mantida continuamente, considerando neste caso a maior presença
de gases sulfurosos (SO2 e SO3) nos gases de combustão decorrentes da queima do
combustível Óleo 1A.
Logo, as mesmas recomendações descritas acima para a queima de biomassa, com
relação a utilização dos Pré-aquecedores de ar a vapor 1ário e 2ário, deverão ser
obrigatoriamente seguidas durante a queima mista de biomassa e Óleo 1A ou na
queima exclusiva de Óleo 1A.
Também deve ser considerada a operação dos pré-aquecedores de ar a vapor no

período de partida e aquecimento da caldeira (fase de pressurização da Caldeira com a
queima de Óleo diesel e/ou Óleo 1A e aquecimento do Leito BFB para o início da
queima de biomassa).
4.5.2 - Sistema de Ar Secundário
Ar ambiente é introduzido no sistema através do ventilador de ar forçado secundário e

é encaminhado ao pré-aquecedor de ar a vapor e logo após ao pré-aquecedor de ar a
gás, localizados antes da divisão dos fluxos de ar secundário inferior, intermediário,
superior para a queima de biomassa, divisão do fluxo de ar para queimadores de
partida e divisão do fluxo de ar para os queimadores de carga.
Deixando o pré-aquecedor de ar a gás, o ar secundário é encaminhado para as caixas

de ar dos queimadores de partida, para as caixas de ar dos queimadores de carga
(queima de óleo) e para o sistema de ar secundário (queima de biomassa).
O ar secundário se divide da seguinte forma:
. Secundário inferior
. Secundário intermediário
. Secundário superior
. Queimadores de partida
. Queimadores de carga
Desta forma é possível completar a combustão em estágios, evitando-se assim altas

temperaturas localizadas que facilitam a formação de NOx, e controlar o excesso de ar
de combustão para otimizar a queima.
O fluxo de ar secundário inferior, intermediário e superior é controlado

automaticamente pelos dampers de controle de vazão de ar em função da carga da
caldeira (Master) para cada ramal de duto do ar secundário, sendo:
- Duto de ar secundário inferior: FV-4354A;
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- Duto de ar secundário intermediário: FV-4354B;
- Duto de ar secundário superior: FV-4354C e FV-4354D.
Estes dampers de controle serão controlados de modo a manter a vazão de ar
secundário de combustão conforme a carga da caldeira, de modo a obtermos o
excesso de ar recomendado para a combustão do combustível biomassa. O ajuste de
abertura de cada damper (razão de abertura entre os dampers) de ar secundário
inferior, intermediário e superior poderá ser ajustado durante os testes de operação,
permitindo a melhor taxa de queima na fornalha e redução da emissão e particulado e
NOx.
Em cada bocal de entrada de ar secundário existe um damper acionado manualmente
em campo que tem a função de ajustar as pressões em cada bocal de ar secundário e
regular a queima em suspensão e emissões (Nox).
As pressões dos bocais de ar secundário inferiores e intermediários (frontal e traseiro)

e dos bocais de ar secundário superiores (laterais direita e esquerda), devem estar
obrigatoriamente equalizados (iguais) de modo a não ocorrer desbalanceamento de
fluxo de gases no interior da fornalha e tubos do Superaquecedor, com consequente
elevação de temperaturas (desbalanceamento) do vapor e desgastes localizados.
Na partida da caldeira e na eventual recuperação da temperatura do leito, os

queimadores de partida serão utilizados. O ar secundário é também empregado
nesses queimadores e seu fluxo é controlado através dos dampers FV-4363 e FV-4362
em função da quantidade de óleo que estiver sendo queimado.
Esses fluxos são medidos através dos instrumentos FT-4363 e FT-4362

respectivamente, porém esses queimadores normalmente estarão desligados.
Contudo, uma pequena vazão de ar deve ser constantemente mantida para o seu
resfriamento através da abertura mínima dos dampers de ar FV-4363 e FV-4362,
aonde recomendamos a vazão de ar secundário de selagem de 5 ton/h/ queimador,
resultando em 15 ton/h para cada ramal frontal e traseiro (queimadores de partida
localizados na parede frontal e na parede traseira da fornalha).
Estas vazões de selagem devem sempre ser próximas, de modo a evitarmos
desbalanceamentos de vazão de gases e temperatura do leito BFB.
Ajustes de vazão mínima de selagem dos queimadores deverão ser realizados durante
a fase de comissionamento e operação inicial, quando estes valores poderão ser
reduzidos, de modo a garantir a correta selagem e refrigeração dos queimadores de
partida.
Quando os queimadores de carga estiverem em operação queimando óleo 1A, a vazão

de ar de combustão é controlada através dos dampers FV-4366 e FV-4367 em função
da quantidade de óleo que estiver sendo queimado e é medida pelos instrumentos FT-
4366 e FT-4367 localizados nos dutos que alimentam as caixas de ar dos 4 (quatro)
queimadores de carga.
Estando a caldeira queimando exclusivamente biomassa com os queimadores de

carga apagados, uma pequena vazão de ar deve ser constantemente mantida para o
resfriamento dos registros e internos dos queimadores de carga através da abertura
mínima dos dampers de ar FV-4366 e FV-4367, aonde recomendamos a vazão de ar
secundário de selagem de 5 ton/h/ queimador, resultando em 10 ton/h para cada ramal
lateral (queimadores de carga localizados nas paredes laterais da fornalha).
OBS:
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Estas vazões de selagem devem sempre ser iguais, de modo a evitarmos
desbalanceamentos de fluxo de gases na fornalha e nos painéis dos
Superaquecedores, acarretando em desbalanceamentos de temperaturas do vapor ao
longo dos painéis dos superaquecedores e desgastes por erosão localizados nos
tubos.
Ajustes de vazão mínima de selagem dos queimadores deverão ser realizados durante
a fase de comissionamento e operação inicial, quando estes valores poderão ser
reduzidos, de modo a garantir a correta selagem e refrigeração dos queimadores de
carga.
Nota:
É obrigatória a utilização do pré-aquecedor de ar a vapor 1ário e pré-aquecedor de ar a

vapor 2ário durante: partida da Caldeira, operação em cargas parciais e operação em
cargas nominais.
A operação contínua do pré-aquecedor de ar a vapor 1ário e 2ário e o ajuste das

temperaturas de ar na saída destes trocadores para as condições de partida e carga
da Caldeira dependerá das temperaturas dos gases na saída do pré-aquecedor de ar a
gás 1ário e 2ário obtidas durante os testes de carga.
O ajuste de abertura das válvulas manuais de vapor de alimentação do pré-aquecedor

de ar a vapor 1ário e do pré-aquecedor de ar a vapor 2ário, será definido durante os
testes de partida e operação em toda a faixa operacional da Caldeira.
A operação do pré-aquecedor de ar a vapor tem a função de elevar a temperatura do

ar na entrada do pré-aquecedor de ar a gás de modo a evitar a ocorrência de corrosão
ácida dos tubos de entrada de ar dos Pré-aquecedores de ar a Gás. Esta ocorrência é
devido a formação de condensado dos gases de combustão quando a temperatura dos
gases está abaixo da temperatura de orvalho, formando compostos ácidos (H2SO4)
pela presença de SO2 nos gases oriundo da existência de enxofre (S) no combustível
biomassa.
Dessa forma, é recomendado, para a operação dos pre-aquecedores de ar a vapor,

considerar as temperaturas médias fria de metal dos tubos dos PAG1ário e PAG2ário
em toda faixa operacional da caldeira (turn-down), conforme abaixo:
= 120°C (p/ queima de biomassa)
= 130°C (p/ queima de biomassa +
Óleo 1A ou queima de Óleo 1A)

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4.5.3 - Sistema de Gás de Exaustão
Esse sistema compreende a passagem do gás através das várias partes da caldeira
até a descarga à atmosfera feita pela chaminé.
A retirada dos gases é feita através de 01(um) ventilador de tiragem induzida.
Normalmente, a temperatura esperada na saída da fornalha com a caldeira operando

em 100% de carga será de 883 C para a queima de biomassa e 1.009 C para a
queima de óleo; e a pressão interna da fornalha deverá situar-se ao redor de -5 mmCA.
Gás quente gerado na fornalha atravessa o superaquecedor secundário,

superaquecedor terciário, superaquecedor primário, evaporador, economizador e pré-
aquecedores primário e secundário, transferindo calor para essas diversas superfícies
de troca térmica, de modo que sua temperatura reduz-se gradualmente até 150 C
(queima de biomassa) e 148 C (queima de óleo).
Após passar pelo pré-aquecedor, o gás atravessa o precipitador eletrostático, onde as

partículas de cinzas leves arrastadas são removidas.
Então o gás de combustão entra nos ventiladores de tiragem induzida, passando pelos
registros veneziana em sua sucção, os quais mantêm, automaticamente, a pressão na
saída da fornalha em torno de -5 mmCA.
Saindo dos IDF’s, os gases dirigem-se para a chaminé e se dispersam na atmosfera.
4.5.4 - Sistema de Recirculação de Gás
A recirculação forçada será utilizada eventualmente para controlar a temperatura do

leito fluidizado quando a caldeira estiver queimando biomassa com baixa umidade.
A recirculação de gases tem como objetivo reduzir a temperatura do leito quando esta
atingir valores acima da faixa normal de operação (> 850oC).
Quando o sistema está em operação, parte do gás de combustão produzido na

caldeira é retirado na saída do IDF e desviado para o duto de ar primário,
opcionalmente é possível também alimentar os distribuidores de biomassa com esse
mesmo gás.
É sumamente importante que a temperatura do leito fluidizado não atinja valores

excessivamente altos, quando poderá haver sinterização da areia. Esse fato poderá
provocar até a parada da caldeira para desentupimento ou substituição total do leito.
A vazão de ar primário de combustão é reduzida na mesma proporção da vazão de

gás recirculado. Dessa forma, como o gás de combustão tem baixo teor de O2, a taxa
de queima da biomassa será diminuída e, assim, a temperatura do leito irá decrescer
gradualmente.
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Próximo ao ponto de retirada do gás foi previsto um damper para bloqueio do sistema
quando este não estiver sendo utilizado.
A vazão de gás recirculado é medida por um medidor de vazão (FT-4409) localizado no

duto de sucção do ventilador de recirculação de gás, e é regulada através do registro
veneziana acionado pelo atuador pneumático (HV-4548), também localizado na sucção
do ventilador. Para regular a alimentação dos distribuidores de biomassa com o gás de
recirculação, o registro veneziana deverá ser acionado pelo atuador pneumático (HV-
4549).
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4.6. Sistema de Reposição de Areia

4.6.1 - Geral
O leito da caldeira é constituído por areia que deve possuir as características

discriminadas abaixo, de forma que seja possível sua fluidização, não haja arraste pelo
fluxo de gases e não ocorra sinterização em temperaturas do leito relativamente altas.
A granulometria recomendada para areia é:
Máx. 5mm 100%

Máx. 2mm 95%
Máx. 1mm 80%
Máx. 0,5mm 50%
Máx. 0,3mm 20%
Máx. 0,1mm 2%
A fim de manter aproximadamente constante o nível do leito na fornalha, foi previsto

um sistema de reposição de areia constituído de:
- 01 (uma) talha elétrica para elevação dos Big-bags;

- 01 (um) silo de areia elevado (40 m³)
- 01 (um) silo de areia no piso FL 0,0 (20m³);
- 02 (dois) elevadores de canecas (uma para areia nova e outro para areia recirculada)
- 01 (uma) peneira vibratória
- 01 (um) Alimentador vibratório
- 02 (duas) válvulas rotativas próxima à fornalha;
- 02 (duas) válvulas guilhotinas na saída do silo;
- 01 (uma) válvula guilhotina antes de cada válvula rotativa;
- 02 (duas) calhas de alimentação de areia por gravidade.
A alimentação de areia é feita pelo descarregamento do caminhão no silo localizado no

piso FL 0,0 ou através de big bags elevados por uma talha elétrica, a areia é
transportada através de um elevador de canecas desde o silo de areia do piso FL 0,0
até o silo de areia localizado no piso FL+23.300.
Pelo acionamento das válvulas rotativas na saída do silo, a areia desce por gravidade,
alimentando a fornalha.
4.6.2 - Reposição de Areia
Cerca de 57 m3 de areia devem ser mantidos fluidizados no interior da caldeira durante

a queima da biomassa. Uma pequena parte dessa areia vai sendo continuamente
consumida pelo arraste através do fluxo de ar primário. Outra porção mais significativa
é consumida quando da descarga periódica de cinzas.
O nível de areia do Leito BFB será monitorado através dos transmissores de nível do
Leito LT-4374A/B e LT-4373A/B localizados nas paredes laterais direita e esquerda da
fornalha próximos a elevação do Leito.
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O operador deverá realizar o acompanhamento dos parâmetros de operação da
Caldeira o qual deverá sempre estar monitorando os valores de pressão do ar primário
nos Coletores de ar dos bicos de fluidização (PT-4345 e PT-4346) e a pressão da
fornalha (PT-4375A/ PT-4375B/ PT-4375C). A análise das condições do Leito BFB
através da verificação destes parâmetros associado a medição do nível do Leito
descrito acima, resultará em uma avaliação correta das condições de nível e da areia
no interior do grid (formação e/ou acúmulo de pedras, areia mais grossa, etç).
Contudo, o momento correto para que se promova a reposição da areia no leito deve
ser determinado pela experiência adquirida pelos operadores.
O acionamento da válvula rotativa localizada na saída do silo, através do SDCD, irá
promover a reposição de areia no leito com vazão constante, até que a quantidade
necessária seja alcançada.
Para a manutenção dessas válvulas rotativas sem que seja necessário retirar-se a
areia do silo, foram previstas duas válvulas guilhotina, de acionamento manual,
localizadas uma abaixo do silo e outra acima da válvula rotativa.
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4.7. Sistema de Remoção de Cinzas/Areia

4.7.1 - Geral
Este capítulo descreve o sistema usado na caldeira de leito fluidizado borbulhante de

fundo aberto para remover cinzas/areia do leito e dos outros pontos de coleta
localizados ao longo do trajeto dos gases pela caldeira.
A frequência dessa remoção depende, sobretudo, do combustível que está sendo

queimado (biomassa) e da qualidade da areia. Além disso, deverá ser determinado
pela experiência adquirida pelos operadores durante a operação da caldeira.
As cinzas pesadas geradas na fornalha e a areia são removidas por gravidade através
dos 16 (dezesseis) hoppers e 16 (dezesseis) calhas de dreno previstos no leito
levando-as até o transportador de arraste localizado abaixo da caldeira em seu eixo
longitudinal.
Após a câmara de combustão, partículas finais e cinzas são arrastadas pelo fluxo de
gás quente (cinzas leves e areia fina) são removidas no hopper do duto de gases na
saída da Caldeira e entre o pré-aquecedor de ar a gás primário e secundário através
de uma rosca transportadora e uma válvula rotativa.
Essas cinzas são conduzidas por calha (pela ação da gravidade) até o transportador
de arraste.
As partículas muito finas de cinzas são capturadas em um Precipitador eletrostático e

descarregadas através do seu sistema de extração.
4.7.2 - Remoção de Areia e Cinzas do Leito
Uma quantidade controlada de mistura a alta temperatura, o qual consiste basicamente

de areia (sílica) mais uma pequena quantidade de combustível não queimado e outros
materiais estranhos, deve ser periodicamente removida da câmara de combustão.
Foram previstos 16 (dezesseis) hoppers e 16 (dezesseis) calhas de drenos

adequadamente localizados para retirar as cinzas/areia ao longo de toda a área do
leito. Cada calha possui uma válvula guilhotinas manual e uma válvula tipo Dome
pneumática acionada remotamente pelo operador através do SDCD.
Quando o leito fluidiza, as partículas mais pesadas dirigem-se para baixo em direção
aos hoppers.
Uma vez acionado o sistema de remoção de cinzas/areia, segue-se a sequência de

abertura das válvulas Dome e as cinzas/areia são transportadas, por gravidade,
através das calhas, em direção a um transportador de arraste resfriado a água.
Esse transportador tem a finalidade de resfriar as cinzas/areia e transportá-las

resfriadas até outro transportador de arraste direcionado a um recipiente de coleta e
também direcionado a uma peneira classificadora, que fará a recuperação da areia
com granulometria adequada, retornando-a para o leito através de um elevador de
canecas.
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As impurezas/pedras maiores e a cinza/areia fina serão descarregadas em uma
caçamba que deverá ser periodicamente esvaziada.
A caçamba deverá ser periodicamente retirada por um caminhão basculante para o

descarregamento em local apropriado.
A abertura das válvulas Dome só é permitida pelo sistema de Inter travamento previsto
quando o transportador de arraste resfriado a água estiver operando e quando há fluxo
de água de resfriamento.
A quantidade de areia no leito é controlada ajustando-se a frequência e duração da

retirada de areia/cinzas e do acionamento da válvula rotativa do silo para injeção de
areia nova.
Deverá haver um balanço do material entrando na câmara de combustão e do material

saindo. Para uma dada vazão de combustível, aumentando-se a retirada de areia, o
nível do leito irá cair medido através dos transmissores de nível LT-4374A/B e LT-
4373A/B e, consequentemente, cairá também a pressão dos coletores principais de ar
primário medida pelos instrumentos PT-4345 e PT-4346. Diminuindo-se a retirada de
areia teremos o efeito oposto.
4.7.3 – Remoção de Cinzas Leves
Cinzas leves são finas partículas que entram no fluxo de gás que deixa a fornalha da
caldeira. Essas partículas depositam-se sobre as seções onde ocorre resfriamento do
gás ou nas regiões onde o fluxo de gás sofre alteração de direção. As seções onde
ocorre resfriamento do gás são os superaquecedores, evaporador, economizador e
pré-aquecedores de ar a gás. Essas partículas aderidas são periodicamente removidas
pelos sopradores de fuligem e, então, são coletadas nos hoppers.
Os hoppers de cinzas estão localizados:

a) No duto de gases na saída da caldeira e possui 1 (uma) válvula rotativa que fica
continuamente em operação. Por gravidade, as cinzas contidas no hoppers são
encaminhadas à válvula rotativa e por fim caem por gravidade através de calha até
o transportador de arraste.
b) Entre os preaquecedores de ar a gás primário e secundário e possui 1 (uma) rosca
transportadora e 1 (uma) válvula rotativa que ficam continuamente em operação.
Por gravidade, as cinzas contidas no hopper são encaminhadas à rosca
transportadora e logo após à válvula rotativa e por fim caem por gravidade através
de calha até o transportador de arraste.
As cinzas leves coletadas nestes hoppers são encaminhadas pelo mesmo

transportador de arraste e direcionadas a um segundo transportador de arraste que
também coleta as cinzas provenientes do Precipitador eletrostático e este por sua vez,
encaminha as cinzas para o elevador de canecas, que deposita estas cinzas em um
silo de armazenagem.
A coleta periódica desta cinza do silo é feita através de caminhões próprios para o
transporte providenciados pela Klabin.

Seção - 4 - Descrição Da Caldeira

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Seção - 4 - Descrição Da Caldeira

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MANUAL DE INSTRUÇÕES, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.

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