Manual Do Time Preparação de Madeira

Manual de Treinamento
Operacional Preparação de
Madeira
Preparação de Madeira
PREPARAÇÃO DE MADEIRA
1. Objetivo
2. Descrição do Sistema
3. Recebimento e Características da Madeira
4. Operação dos Transportadores de Correia
5. Tambor Descascador
6. Picador “Metso”
7. Rosca e Silo
8. Peneira de Cavacos
9. Picadores “Demuth”
10. Estocagem e Extração de Cavacos e Cascas
11. Tabela de Dados dos Transportadores
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Revisão em Janeiro/2008
1. Objetivo
Este material tem por objetivo descrever brevemente as principais

operações e equipamentos da Preparação de Madeira da unidade de Luiz
Antônio. Visa trazer informações a pessoas direta ou indiretamente ligadas à
operação, contendo informações obtidas junto aos operadores e aos manuais dos
fabricantes.
Espera-se que, com a ajuda das informações aqui contidas, os

equipamentos possam ser operados com o melhor aproveitamento de suas
capacidades e suas vidas úteis sejam estendidas ao máximo.
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2. Descrição do Sistema
O Time Preparação de Madeira tem como missão:
“Produzir cavacos e biomassa com qualidade e quantidade

solicitadas pelos clientes internos, buscando otimização de custos
dentro do processo e integração com a Florestal, Linha de Fibras,
Recuperação, Utilidades e Papel, desenvolvendo e motivando os
recursos humanos, visando a excelência operacional.”
Deve suprir as necessidades da indústria com cavacos para a obtenção da

celulose e alimentar as caldeiras auxiliares com “biomassa” (cascas, finos e
oversizes) e cavacos energéticos, que serão combustíveis para as caldeiras, bem
como auxiliar na administração dos estoques e da movimentação e gerenciar os
indicadores de eficiência operacional, objetivando aumentar a disponibilidade dos
equipamentos e diminuir os tempos de paradas.
Para uma apresentação mais didática, pode-se dividir o sistema em alguns

sistemas bem definidos:
. Sistema de geração de cavacos de processo;

. Sistema de remoção de resíduos;
. Sistema de estocagem e recuperação de cavacos de processo;
. Sistema de geração de biomassa;
. Sistema de estocagem e recuperação de biomassa
2.1 Sistema de Geração de Cavacos de Processo
Este sistema é constituído pelos seguintes equipamentos:
. 2 Mesas horizontais de alimentação de toras (MA-01/02-T);

. 1 Transportador de correias para toras (TC-01-T);
. 1 Transportador de rolos para separação de resíduos (TR-01-T);
. 1 Descascador de toras (DM-01-T);
. 1 Transportador de correia para toras descascadas (TC-02-T);
. 1 Transportador de rolos para separação de cascas;(TR-02-T);
. 1 transportador de correias para toras (TC-03-T);
. 1 Picador de toras 112” (PM-01-T);
. 1 Silo de recebimento de cavaco picado com rosca alimentadora (SR-01-C);
. 1 Transportador de correia para cavacos (TC-26-C);
. 1 Peneira vibratória (PV-01-C).
As toras são retiradas dos caminhões e depositadas nas mesas de

alimentação, que irão desmanchar os feixes de toras, descarregando-as no
transportador de correia TC-01-T.
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Esse transportador alimentará o transportador de rolos que alimentará o

tambor descascador na razão de 214 m3/h (com casca),
As toras descascadas e parte das cascas sairão do descascador para o

transportador de correia TC-02-T que alimenta o transportador de rolos
aceleradores TR-02-T, que irá retirar as cascas e toretes e uniformizar a
alimentação das toras no transportador de correia TC-03-T na razão de189 m 3/h
(sem casca). As toras são levadas para o picador pelo transportador TC-03-T.
A média de cascas na madeira é de aproximadamente 13%.

Considerando-se como satisfatório um descascamento de 90%, 11,7% do volume
total da madeira serão retirados em forma de cascas.
No TC-03-T há um detector de metal que, na presença de um metal junto

com as toras, desligará o transportador, sendo necessária à retirada do metal para
a liberação do mesmo.
O picador converte as toras em cavacos, que são descarregados por

gravidade no silo equalizador, que alimentará através de uma rosca (SR-01-C) o
transportador TC-26-C. Este transportador levará os cavacos até a peneira
classificadora (PV-01-C) na razão de 546 m 3/h (496 m3/h de cavacos aceites e 50
m3/h de oversizes e finos), onde os cavacos aceites vão para o processo e os
rejeitos irão para os picadores para a conversão em biomassa.
2.2 Sistema de Remoção de Resíduos
Consiste dos seguintes equipamentos:
. 2 transportadores de corrente para arraste de resíduos (RS-01/02-R);

. 1 calha para coleta de resíduos sob o TR-01-T;
Sob cada mesa de alimentação (MA-01/02-T) há um transportador de

arraste que tem a função de remover resíduos, grande parte da areia e pequenas
pedras que caem pelas fendas das mesas. Estes transportadores formam pilhas
de rejeitos em frente a cada mesa, sendo que estes resíduos serão descartados.
Outra parte dos resíduos será separada quando as toras passarem pelo
transportador de rolos TR-01-T onde, através do espaço existente entre os rolos,
os resíduos escoam por uma calha até o solo, onde serão também descartados.
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2.3 Sistema de Estocagem e Recuperação de Cavacos de Processo
. 1 Transportador de correia para cavacos (TC-05-C);

. 1 Transportador de correia móvel reversível para formação da pilha de
cavaco (TC-06-T);
. 4 Roscas móveis para extração de cavaco (RA-01/02/03/04-C);
. 3 Transportadores de correia para cavacos sob a pilha (TC-07/08/09-C);
. 1 Transportador de cavacos com separador eletromagnético (TC-10-C)
para recebimento dos TC’s da pilha;
. 1 Transportador de cavacos (TC-11-C) para alimentação do silo do
digestor.
Os cavacos aceitos pela peneira classificadora são descarregados no

transportador TC-05-C que descarregará no transportador reversível TC-06-C que
formará a pilha de cavacos em camadas, com uma vazão aproximada de 496
m3/h.
Nota geral: para conversão de unidades, pode ser utilizada a seguinte relação:1 BDT =
1,67 ADT = 2,957 st = 1,91 m3 , onde BDT é celulose totalmente seca, ADT é celulose
seca ao ar e st (estéreo) é o total de madeira em 1m3 de madeira empilhada,
considerando-se os espaços vazios.
Os retomadores das roscas alimentação, os transportadores TC’s 07/08/09

que alimentarão o TC-10-C que alimentará o TC-11-C que por sua vez alimentará
o silo do digestor. As roscas trabalham sempre em pares, sendo uma com rotação
constante e a outra variando a rotação, sendo controlada pelo nível de cavacos no
interior do silo no digestor. Todas as roscas trabalham tanto com a rotação fixa
como variável, ficando a critério do operador de painel. As roscas movimentam-se
sob a pilha (transladam) de 0 a 96 m, com deslocamento máximo de 0,54 m/min.
2.4 Sistema de Geração de Biomassa
Possui os equipamentos:
. 1 Transportador de correia para cascas sob o descascador (TC-15-B);

. 1 Transportador de correia com separador eletromagnético (TC-31-B);
. 1 Flap para direcionamento das cascas;
. 1 Transportador de correia reversível para cascas com detector de metal
(TC-17-B);
. 1 Picador de tambor para cascas (DS-02-B);
. 1 Transportador de correia para casca com detector de metal (TC-12-B);
. 1 Picador de tambor para cascas(DS-01-B);
. 4 Transportadores de correia para finos e oversizes (TC’s -21/23/24/25C);
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. 1 Transportador de correia para formação da pilha de emergência (TC-13-B);
. 1 Transportador de correia (TC-30-B) para recuperação de resíduos do TC-13-B

que retorna para o TC-31-B para reprocessamento nos picadores de tambor (Demuth).
O processo tem início no TC-15-C que está localizado abaixo do tambor

descascador e recebe as cascas das fendas do tambor, transportando-as até o TC-31-B.
Este recebe as cascas que caem pelas aberturas do transportador de rolos TR-02-T,
descarregando no flap direcionador a uma razão de 138 m3/h, indo então para o TC-17-B
ou TC-12-B, que alimentará os picadores DS-02-B e DS-01-B.
Os transportadores TC-17-B e TC-12-B, por serem reversíveis, irão

descarregar no transportador da pilha de emergência (TC-13-B) quando o detector
de metal atuar ou quando houver sobrecarga no sistema.
Neste sistema vale ressaltar:
. O sistema de coleta de cascas para os picadores totalmente em linha, evitando-

se a transferência em ângulo das toras e toretes que passam pelos rolos
separadores de cascas;
. O sistema de distribuição e alimentação de cascas nos picadores é realizado
através de um defletor (Flap), possibilitando alterar a alimentação nos picadores
de tambor;
. Coleta e empilhamento de cavacos de toretes e cascas picados em um único
transportador, proporcionando boa mistura e significativa melhoria na retomada do
movimento das roscas;
. A instalação do descascador em um nível mais elevado, possibilitando a coleta
de cascas em linha e tornando os equipamentos bastante acessíveis para limpeza
e manutenção.
2.5 Sistema de Estocagem e Recuperação de Biomassa
. 1Transportador de correia para cascas/cavacos de lenha (TC-18-B);

. 1Transportador de correia móvel reversível para formação da pilha de
biomassa (TC-19-B);
. 2 Roscas móveis com rotação variável para extração de biomassa (RA’s
-01/02-B);
. 3Transportadores de correia para cascas (TC’s-20/22/29-B);
. 2Transportadores de correia reversíveis para alimentação dos silos das
caldeiras (TC’s -27/28-B).
As cascas, toretes, finos, oversizes e a lenha da linha de biomassa, após
picados são descarregados no TC-18-B e daí para o móvel reversível TC-19-B
para a formação da pilha de biomassa.
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Os retomadores das roscas RA-01/02-B retirarão da pilha de biomassa e

alimentarão o TC-20-B que alimentará o TC-22-B e este o TC-29-B, que
alimentará ou o TC-27-B ou o TC-28-B, conforme posição do flap na saída do TC-
29. Os TC’s 27 e 28 alimentarão os silos das caldeiras 1 e 2.
2.6. Intertravamento
O intertravamento é um programa lógico de bloqueio elétrico e de

automação que tem por finalidade proteger toda a planta, não permitindo que
sejam ultrapassados limites de carga permissíveis, quer seja em paradas ou
partidas da planta. O programa se mostra bastante eficiente visto que interliga a
toda a malha de instrumentos, fazendo com que a navegação obedeça a
parâmetros estabelecidos.
Para uma maior segurança dos equipamentos deve-se:
. Inspecionar os equipamentos após a execução de manutenção e remover

as impurezas deixadas;
. De preferência, partir e parar equipamentos vazios, evitando sobrecargas
e consumo excessivo de energia;
. Nunca forçar os range operacional;
. Obedecer à liberação dos instrumentos de segurança, tais como
separador eletromagnético, chaves de emergência, vigias de velocidade,
detectores de metais, etc.
2.7. Aspectos de Segurança
Assim como qualquer área fabril, o pátio de madeira requer muito

cuidado e atenção, tanto dos seus colaboradores, quanto das pessoas que
freqüentam o local ocasionalmente.
Por possuir equipamentos pesados que operem incessantemente e que

geram um elevado nível de ruído, bem como uma considerável periculosidade em
relação aos riscos físicos do local, os operadores que fazem constantes
intervenções no processo estão mais predispostos ao cansaço. É por isso que
todos os funcionários da área devem estar alertas, atentos e possuir espírito
prevencionista.
As pessoas que estejam na área devem sempre obedecer às normas de
segurança e portar os equipamentos de proteção individual (EPI’s) necessários.
Em função das características do pátio, este possui algumas

particularidades com relação a riscos:
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ADVERSIDADE EFEITO EPI OFERECIDO

. Ruído surdez Protetor auricular
. Chuva resfriado Capa de vinil
. Sol Problema. oculares Óculos escuros

. Poeira Problema. pulmonares Máscara
. Queda de material (memb. super.) Fratura de membros Capacete
. Queda de material (memb. infer.) Esmagamento/fratura Botina bico de aço
. Material abrasivo Ferimentos Luva de raspa
. Material cortante Cortes, contusões Luva malha de aço
. Material aquecido Queimaduras Luva de amianto
O uso dos E.P.I’s é obrigatório e estes são fornecidos gratuitamente pela

empresa, o que a isenta de possíveis punições judiciais em casos de lesões que
possam ser agravadas pelo indivíduo não portar o E.P.I adequado. Para tanto, não
se deve utilizar E.P.I’s danificados, pois perdem a confiabilidade de proteção,
expondo o usuário a acidentes. Deve-se verificar a validade, o estado de
conservação e as condições de higiene do mesmo, providenciando a troca assim
que identificada à necessidade.
Aos prestadores de serviço também é obrigatório o uso dos EPI

especificados, devendo ser conscientizados quanto aos procedimentos e
normas estabelecidas para o setor.
Procedimento para eliminar atos e condições inseguras:
. A limpeza deve ser direcionada em locais predeterminados pela operação;

. A limpeza não pode ser executada com o equipamento em movimento;
mesmo que o equipamento esteja parado, só poderá ser executado com o
equipamento bloqueado (Cartão Vermelho) e a execução de liberação do cartão
verde;
. Todos devem ser alertados a não permanecerem sob os transportadores,
pois pode ser acionados a distância;
. Os ajudantes não devem ser envolvidos nas manobras operacionais;
. Executar sempre limpeza a seco; caso utilize água, deve-se evitar molhar
os motores, pois pode haver fuga de eletricidade;
. Nunca efetuar a limpeza do corpo com ar comprimido.
Cabe aos operadores de máquinas:
. Cumprir o cronograma de manutenção das máquinas;

. Executar inspeção rigorosa no equipamento de trabalho, antes, durante e
depois da jornada de trabalho. Caso observe irregularidades no desempenho,
deve-se encaminhar o equipamento para manutenção;
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. Prestar o máximo de atenção nas operações de carga e descarga de

madeira, tomando atitudes prevencionistas, solicitando e obrigando que pessoas
não fiquem sob cargas suspensas;
. Informar a área limite de aproximação quando descarrega nas mesas de
alimentação;
. Evitar passar com as máquinas sobre as tampas dos bueiros, assim como
nas caixas de passagem de cabos.
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3. Recebimento e Características da Madeira
3.1. Recebimento
Toda a madeira que entra na fábrica é transportada em caminhões, já que,

por questões logísticas, este é o único meio de transporte (dentre os três
normalmente encontrados – rodoviário ferroviário e fluvial) que pode ter acesso à
área de recebimento. Para a redução de custos e acidentes, o manuseio da
madeira deve ser mecanizado ao máximo.
Ao chegarem à fábrica, os caminhões são pesados e encaminhados

conforme o destino da madeira, podendo ir diretamente para o processo ou para o
estoque, catalogando-se o bloco em que será estocada.
Dentre as informações que as cargas devem conter, vale ressaltar:
. Madeira para processo de celulose ou energia;

. A espécie e a classe;
. A origem da madeira (Fazenda, Projeto, Gleba e talhão);
. A idade e o tempo de corte, entre outras informações.
Atualmente, a base para todo o controle de recebimento está baseada no

fator kg/m3, que converte de quilos para metros cúbicos a madeira recebida. Este
fator é constantemente atualizado para cada frente de corte, sendo indicado pelo
módulo WM do SAP, software de recebimento quando deve ser atualizado.
Ao entrar na fábrica, as cargas passam por algumas inspeções:
1ª) inspeção visual
Procura-se observar se a madeira possui:
. Ataque por fogo, pois carvão na celulose irá desclassificá-la;

. Ataque de fungos ou brocas, que fará com que caia o rendimento final;
. Número de nós elevado, que elevará o índice de rejeitos já que os agentes
químicos não vão conseguir boa impregnação;
. Índice de tortuosidade elevado, ocasionando redução na eficiência do
descascamento;
. Diâmetro das toras: conforme o Manual de Operação da Qualidade, na
norma da ISO 9002, da qual a empresa é certificada, as toras devem possuir
diâmetros entre 80 e 350 mm.
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2ª) inspeção laboratorial
Entre os testes feitos em laboratório, vale ressaltar:
. Granulométrica dos cavacos: importante item de controle indica os

resultados da operação de picagem da madeira;
. Espessura e comprimento de cavacos: pelo mesmo motivo;
. Teor de cascas nos cavacos: evidenciando a eficiência do
descascamento;
.Teor seco da madeira;
. Densidade básica.
3.2. Estocagem
Antes de se comentar sobre a estocagem propriamente dita, convém que

sejam feitas algumas considerações a respeito do pátio de preparação de
madeira:
É importante, para uma melhor operacionalidade, que na localização do

pátio levem-se em conta os seguintes aspectos:
. Deve necessariamente ser próximo a fabrica e a seus principais
clientes internos (digestor e caldeiras auxiliares);
. Possuir um layout que seja amplo e de fácil acesso;
. Deve possuir um bom escoamento de águas pluviais;
. Possibilitar grande incidência solar para, entre outros, reduzir ou até
inibir a proliferação de fungos.
A necessidade de se manter estoques se da, primeiro, pela inconstância do

fornecimento de madeira, fornecimento este que irá depender dos equipamentos,
das condições climáticas, entre outras; segundo, para atendimento do MIX de
produção especificado.
Na alimentação do processo, deve-se controlar a quantidade de cada

classe de madeira, obedecendo-se a quantidades estipuladas em uma ‘receita’ de
mixagem. As madeiras são divididas em classes (A, B e C) conforme as
concentrações das características físico-químicas que apresentam. Entre essas
características, as mais importantes são: a densidade básica, o teor de sólidos
solúveis no licor para recuperação e os extrativos. Tais características são
determinadas a partir de cozimentos experimentais realizados pelo laboratório
central.
O controle do mix é realizado pelo operador de painel através do módulo

WM do SAP, interligado com a balança, que o mantém informado da alimentação
do processo. Este controle é realizado on-line, informando ao operador as
variações do mix em tempo real.
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Temos abaixo uma tabela que serve como exemplo de Parâmetro:
Classe Densidade Básica

A Até 0,460
B De 0,461 até 0,511
C Acima de 0,511
3.2.1. Condições para Estocagem
As pilhas devem possuir altura máxima de 4,0 m, evitando assim seu

tombamento, e espaçamento entre pilhas de 1,0 m sendo o mais uniforme
possível, para facilitar a ventilação e penetração da luz solar. Sob as pilhas deve
ser posto o lastro de segmento, evitando o contato direto com o solo e o ataque
por fungos e vermes e, nas extremidades, deve ser feito o lastro de cabeceira,
para melhor acomodação e segurança.
O empilhamento deve obedecer à orientação solar (leste-oeste), que
confere uma secagem bastante uniforme. Os blocos devem ser identificados e
catalogados, de modo que impeça a mistura de classes nos blocos e se conheça
sua procedência, bem como o consumo dentro do prazo máximo de estocagem
estipulado, que é de 300 dias após o corte.
Deve ser mantida a distância de 6,0 m entre blocos (arruamento),
facilitando assim o acesso de máquinas e caminhões e, em caso de necessidade,
o isolamento dos blocos. Deve-se ainda manter uma distância mínima de 4,0 m
dos hidrantes, deixando-os livres para serem acessados.
Caso a operação do pátio for durante as 24 horas do dia, deverá possuir
boa iluminação para se evitar abalroamento nos hidrantes e pilhas.
4. Operação dos Transportadores de Correia
De uma maneira geral, os transportadores de correia são equipamentos de

características simples e de fácil operação, sendo necessário tomar certas
precauções. Caso não seja dada a devida atenção às recomendações para a
operação e para as normas de segurança, podem ocorrer acidentes com sérios
danos pessoais e/ou materiais, independentemente do porte do equipamento.
Como norma geral, recomenda-se:
1. Sempre obedecer às especificações de velocidade, capacidade, etc., para as

quais os equipamentos foram projetados.
ATENÇÃO: negligência ou abuso na operação dos equipamentos pode causar

sérios danos aos mesmos, a outros equipamentos vizinhos ou a
pessoas que se encontrem nas proximidades.
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2. Evitar a presença de pessoas estranhas nas imediações dos equipamentos e

só permitir acesso ao local de pessoas da operação, devidamente habilitadas e
portando os E.P.Is necessários.
Antes de iniciar a operação de transportadores, é importante:
. Verificar se o equipamento encontra-se liberado para operação pela

supervisão ou manutenção;
. Cuidar para que o equipamento e suas áreas próximas estejam limpos,
pois ambientes sujo podem mascarar problemas potenciais para a operação do
transportador;
. Efetuar uma verificação visual em todos os pontos do equipamento para
se ter certeza de que não haverá obstrução por meio de objetos e/ou pessoas.
Atendidas as recomendações acima, podem-se partir os transportadores,

observando ainda o seguinte:
. Tratando-se de mais de uma unidade, obedecer à seqüência de partida

conforme o inter-lock da área;
. Sempre que possível, acionar uma unidade de cada vez, em vazio, até
que se atinja a velocidade de operação;
. Se possível, iniciar a alimentação gradativamente, verificando se a mesma
ocorre de maneira centralizada, sem acúmulos de material sobre a correia;
ATENÇÃO: em hipótese alguma exceder o valor do contrapeso especificado para

cada unidade. Se o valor especificado não for suficiente para corrigir
problemas de acionamento ou SAG, entrar em contato com a
manutenção ou assistência técnica.
Para parar o equipamento, verificar o seguinte:
. Sempre que possível, esperar o transportador esvaziar para então pará-lo,

o que evitará a impregnação da correia devido à umidade e ao contato prolongado
entre correia/material. Este procedimento evitará também a partida do
equipamento com a correia carregada;
. Tratando-se de mais de uma unidade, obedecer à seqüência de parada
conforme sentido de transporte, parando da primeira para a última unidade.
Algumas possíveis causas de parada de um transportador:
. Chave de emergência e/ou chave de campo;

. Chave de desalinhamento;
. Quebra da correia de acionamento;
. Correia transportadora presa;
. Superaquecimento ou falta de energia no motor.
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5. Tambor Descascador
A madeira utilizada na obtenção de celulose na unidade Luiz Antônio deve

ser descascada, devido ao fato das cascas possuírem baixos teores de material
fibroso e altos teores de resina, indesejáveis para o processo.
A eficiência do equipamento vai estar relacionada com o tempo de corte

das madeiras, com o grau de enchimento do tambor e com algumas variáveis da
matéria-prima, como por exemplo, tortuosidade, forquilhas, etc.
5.1. Descrição do Sistema
Os alimentadores do sistema (as mesas de recebimento) descarregam as

toras em um transportador de correia e este descarrega em uma calha que as
direciona para o tambor para serem descascadas.
O tambor descascador é um cilindro rotativo, todo vazado, em que seu

casco é construído de chapas de aço, medindo 5,5 m de diâmetro e 28 m de
comprimento. É apoiado em duas bases por anéis circunferências e rolos de
apoio. Acionado por um sistema tipo coroa e pinhão tracionado por quatro
motores. O tambor possui aletas com seção quadrada (longarinas) que levantam
as madeiras quando o equipamento roda, causando o tombamento das toras.
O descascamento se dá, efetivamente, no interior do tambor através de um

princípio de operação bastante simples onde as toras chocam-se umas contra as
outras e contra a parede do tambor que, por causa dos choques e do atrito,
liberam as cascas.
As cascas resultantes saem do tambor ou através das fendas existentes no

casco ou pela comporta. O casco do tambor é envolvido por uma calha que
recebe as cascas que saem pelas fendas, direcionando-as a um transportador de
correia localizado sob o tambor.
A saída das toras do tambor é controlada por uma comporta hidráulica. As

toras deixam o tambor por uma calha de saída e são encaminhadas a
transportadores que as conduzirão até o picador.
O sistema é composto por quatro equipamentos básicos:
5.1.1 Calha de Entrada / Alimentação
Calha inclinada que recebe as toras e as direciona para o tambor: é

fabricada com perfis e chapas de aço e dimensionada para receber o impacto
destas toras. Possui fundo duplo para enchimento com areia e estrutura de
suporte.
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Características:
. Comprimento 7,0 m
. Largura 5,3 m
. Espessura chapas laterais 14 mm
. Peso 30 ton.
5.1.2 Tambor Descascador (Casco, Carcaça)
É um cilindro rotativo, construído em chapas de aço, apoiado, em duas

bases por anéis circunferências e rolos de apoio com acionamento tipo coroa e
pinhão.
. Capacidade de produção 195 m3s.c./h

. Eficiência de descascamento (*) 1,5% em massa
. Diâmetro do tambor 5,5 m
. Comprimento do tambor 28 m
. Rotação recomendada 7,1 rpm
. Rotação máxima 9,0 rpm
. Área aberta para saída de cascas 7,7%
. Dimensões das fendas 40/60 x 650 mm
. Tipo de suporte anéis e rolos
. Acionamento do descascador coroa e pinhão
. Tipo de comporta inclinada
. Acionamento da comporta pistão hidráulico
. Motores elétricos 4x220 KW / 1800 rpm
. Redutores 4 (Flender)
( * ): Conteúdo de cascas nos cavacos aceites, base seca.
A lubrificação do conjunto de acionamento é efetuada por um sistema de

lubrificação progressivo por pulverização de graxa (Woerner), constituído de uma
bomba automática que fará a pulverização de graxa nas superfícies de contato
dos dentes da coroa/pinhão e dos rolos/anéis de apoio. Os bicos pulverizadores
são em números de 06 na base de acionamento e 02 na base de apoio.
5.1.3 Calha de Saída / Descarga
Fabricada com perfis e chapas de aço e dimensionada para descarregar

toras de 2,4 m, possuindo fundo duplo para enchimento com areia e estrutura de
suporte.
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Características:
. Comprimento 6,3 m
. Larguras 1,65 / 5,92 m
. Espessura das chapas laterais 9,5 mm
. Espessura da chapa de fundo 19,0 mm
. Peso 14,5 ton.
5.1.4 Comporta do Descascador
Comporta tipo inclinado, com curso de movimento de 2,5 m e velocidade de

deslocamento de 0,2 m/s. Operada através de um pistão hidráulico acionado por
uma unidade hidráulica Rexroth.
5.2 Instruções para Partida
. Assegurar-se que não tenha pessoas trabalhando no equipamento.

Assegurar-se que pessoas não autorizadas estejam próximas ao equipamento.
Assegurar-se que todos os dispositivos de proteção do equipamento estejam em
ordem.Assegurar-se que todos os dispositivos de segurança do equipamento
estejam funcionando. Assegurar-se que todo o equipamento esteja livre de
partículas e/ou objetos estranhos. O transportador para coleta de cascas esteja
funcionando. A lubrificação dos redutores deve estar funcionando e com todas as
chaves de fluxo e pressão estejam em condições normais. A comporta de
descarga deve estar fechada. O sistema hidráulico da comporta em condições de
operação. O sistema de lubrificação de graxa em condições de operação. O
transportador da linha de descarga deve estar em operação;
Após a parida, certifique-se de que todos os motores tenham partido e

estejam em operação normal.
5.3. Cuidados Durante a Operação
5.3.1. Medidas Preventivas
Não é permitida a presença ou a permanência de pessoas não autorizadas

nas proximidades do equipamento.
Deve-se acompanhar o funcionamento do equipamento e informar à
manutenção imediatamente caso ocorra qualquer anormalidade ou mau
funcionamento, verificando-se a causa e solicitando ações corretivas.
5.3.2. Operação
O grau de enchimento do tambor é controlado pela comporta e,

normalmente, deve estar com 50% do seu volume cheio com toras, quando opera
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com sua melhor capacidade de descascamento. Para madeira verde (de 30 a 180
dias de corte) obtém-se um melhor resultado no descascamento operando-se
entre 20 e 30% de sua capacidade. A eficiência de descascamento está
relacionada com o grau de enchimento do tambor (controle visual do nível) e com
o tempo de corte da madeira. Se o tambor operar muito cheio, causará perdas
desnecessárias (quebras), reduzirá a eficiência no descascamento e aumentará o
risco de entupimento na descarga do tambor.
A capacidade do tambor está associada à capacidade de alimentação, à

capacidade de descascamento e à de picarem e peneiramento.
Se os transportadores após o tambor necessitarem parar, a comporta se

fechará automaticamente. Se a parada for durar mais de 05 min, é conveniente
que se pare o tambor, para, entre outros, evitarem quebras desnecessárias.
5.4. Parada do Tambor Descascador
Deve-se suspender a alimentação de toras dos equipamentos anteriores ao

tambor e aguardar a descarga total dos mesmos (salvo em caso de emergência) e
fechar a comporta e desligar o tambor descascador. Se possível, parar os
equipamentos em vazio ou com carga baixa.
O tambor pára quando:
. O botão de parada for acionado (parada em grupo);

. A chave de emergência for acionada;
. Qualquer um dos sinais de monitoração for ativado;
. Qualquer um dos motores de acionamento parar;
. Houver baixa pressão no sistema de lubrificação dos redutores;
. A lubrificação com graxa estiver fora de funcionamento por duas
horas;
. Ocorrer parada no transportador de cascas.
IMPORTANTE: por qualquer motivo de parada do tambor, a comporta se fecha

automaticamente e é interrompida a alimentação de toras para o
tambor.
O equipamento que sofrer uma parada, por qualquer motivo, não deve
entrar em operação sem antes se identificar a causa e solucioná-la.
5.5. Intertravamento
Para a operação do descascador, os intertravamentos necessários são:
. Que o CCM esteja em condições normais;
18
. Que o transportador de cascas sob o tambor esteja em operação;

. Que a unidade de lubrificação dos redutores esteja em operação;
. Que a unidade de lubrificação dos anéis de apoio e da coroa de
acionamento estejam em operação ou em condições de operar;
. Que a chave de segurança esteja na posição normal (liberada);
. Que a temperatura nos bobinados dos motores esteja menor que a
máxima;
. Que a comporta esteja fechada (indicação de 100%).
IMPORTANTE: a partida dos motores principais ocorre em par, sendo 02/03 e

01/04, nessa ordem, com defasagem de 02 seg. entre a partida
dos pares. No caso de um dos motores não ligar, os demais serão
desligados automaticamente, instantaneamente. Porém, se o
motor n.º 2 não ligar, os outros também não ligarão.
5.6. Sistema Hidráulico da Comporta
5.6.1 Componentes do Sistema
. 1 motor para acionamento da bomba;

. 1 pressostato para intertravamento do sistema hidráulico quando a
pressão na linha atingir 130 kgf/cm 2, com alarme no painel;
. 1 termostato no reservatório de óleo, ajustado para alarmar quando
exceder a 65º C;
. 1 chave de nível no reservatório de óleo para acusar nível baixo (alarme e
intertravamento);
. 1 válvula de alívio na linha geral de óleo, regulada para desviar o fluxo
para o tanque, quando a pressão da linha atingir 125 KGF/cm 2;
. 2 detectores de proximidade, instalados nos limites inferior e superior do
curso do pistão da comporta, cuja finalidade é desviar o fluxo de óleo para o
tanque, mantendo a posição da comporta e sinalizando comporta aberta ou
fechada.
5.6.2. Intertravamento
Para a operação do sistema hidráulico da comporta, necessita-se:
. Que o CCM esteja em condições normais;

. Que o nível de óleo no reservatório esteja maior do que o mínimo;
. Que não haja sobre pressão na linha geral de óleo;
. Que a chave de segurança esteja em posição normal;
. Que o relê térmico não esteja atuando.
19
5.6.3. Sinalizações e Alarmes
O sistema possui as seguintes sinalizações e alarmes:
. Alarme e sinalização de nível mínimo no tanque de óleo;

. Sinalização de motor indicando ligado/desliga.
. Alarme e sinalização de fim de curso da comporta, indicando
aberta/fechada;
. Alarme e sinalização de sobre pressão na linha de óleo quando atingir 130
kgf/cm2;
. Alarme e sinalização de temperatura no reservatório de óleo, quando esta
atingir 65º C.
Em condições normais de operação, o sistema hidráulico permite o

posicionamento da comporta em posições intermediárias entre os fins de curso. O
sistema hidráulico recebe um comando para fechamento automático até o limite
superior quando ocorrem paradas nos transportadores seguintes ou no próprio
descascador.
5.7. Sistema de Lubrificação a Graxa
Este sistema tem por objetivo lubrificar automaticamente coroas, pinhões e

superfícies de apoio, a intervalos regulares e pré-determinados. Pode intertravar o
acionamento do descascador, caso haja falha e não opere por um período
superior de 02 h.
Caso ocorra uma parada no descascador por falha no sistema de graxa, o
acionamento principal necessitará de um pulso do sistema de graxa (indicando
acionamento) para poder entrar em operação novamente (primeiro acionar o
sistema de graxa para em seguida acionar o descascador).
Para entrar em operação, o sistema de lubrificação necessita:
. Que o CCM esteja em condições;

. Que a chave de segurança esteja em posição normal (liberada). Que a
pressão do ar de pulverização esteja maior que a mínima. Que o nível de graxa do
depósito esteja maior que o mínimo;
Com estes itens em condições, a operação automática e contínua do

sistema de lubrificação a graxa necessitará estar no comando “SQ” e o
acionamento principal do descascador ligado.
. Tempo de lubrificação 4 min

. Intervalo entre lubrificações 15 min
20
5.8. Sistema de Lubrificação dos Redutores
5.8.1. Componentes do Sistema
. 2 motores para acionamento das bombas 01 e 02;

. 4 pressostatos instalados próximos à entrada de óleo nos redutores, cuja
função é disparar alarme e sinalização quando a pressão do óleo para qualquer
redutor cair abaixo de 0,5 KGF/cm 2 e fazer entrar em operação a bomba reserva
se a pressão do óleo para os quatro redutores baixar de 0,5 KGF/cm 2;
. 4 chaves de fluxo de óleo, uma para cada redutor, cuja finalidade é
sinalizar ou intertravar os acionamentos principais quando a vazão for menor que
20,6 l/m;
. 4 termostatos (um para cada redutor), instalados na linha de retorno do
óleo para o tanque, próximos aos redutores, para monitorar a temperatura do óleo
e sinalizar quando esta atingir 95º C;
. 1 chave de nível para alarme, sinalização e intertravamento das bombas
na condição de nível mínimo no tanque de óleo.
Para a operação, necessita-se:

. Que o nível de óleo no tanque esteja maior que o mínimo;
. Que a chave de segurança esteja em condições normais;
. Que a temperatura dos motores estejam menor que a máxima.
O sistema possui os seguintes alarmes e sinalizações:
. Alarme e sinalização de nível do tanque de óleo menor que o mínimo;

. Sinalização para cada motor, indicando ligado/desligado;
. Alarme e sinalização para temperatura alta na linha de retorno do óleo;
. Alarme e sinalização para baixa pressão de óleo na entrada dos redutores;
. Alarme, sinalização e intertravamento para baixo fluxo de óleo na entrada
dos redutores.
IMPORTANTE: para o início da operação, uma das bombas deverá ser

selecionada através da chave seletora de bombas, no painel de
campo, na casa das unidades hidráulicas. A bomba selecionada
entrará em operação e, após alguns segundos, deverão estar
satisfatórias as condições das chaves de fluxo e pressão nas linhas
dos redutores.
Em condições anormais de operação, surgindo um alarme de pressão

baixa nas linhas de óleo, automaticamente será ligada a 2ª bomba, fazendo com
21
que ambas operem em paralelo por 5 seg., quando a 1ª será então desligada. Se
o problema persistir, deverá ser averiguado e corrigido. A comutação entre as
bombas será sempre automática e cada bomba possui uma chave de segurança.
6. “Picador Metso 112”
Para adequação da matéria-prima (madeira) ao processo, é necessário que

essa seja convertida em cavacos, tendo por objetivos principais facilitar a
penetração do licor de cozimento e aumentar a superfície de contato da madeira.
Essa conversão é feita pelo picador, que apesar de ser um equipamento de
estrutura reforçada, possui ajustes delicados, que devem obedecer a padrões de
ajustes rigorosos.
A não padronização e os desgastes implicam em alterações das

especificações dimensionais dos cavacos, trazendo queda no rendimento do
equipamento e variação dos processos subseqüentes.
6.1. Avisos Importantes
1. Toda vez que o picador estiver parado para troca de facas, acionarem a chave
de emergência no painel de campo;
2. Nunca abrir a carcaça do picador enquanto o disco estiver em movimento;
3. Não opere o picador sem que todos os outros equipamentos envolvidos estejam
prontos para operar;
4. Todas as partes do picador deverão estar devidamente fixadas e os parafusos
apertados;
5. Na substituição das facas, as mesmas devem ser transportadas em recipientes
apropriados;
6. Devem-se utilizar óculos de proteção, luvas e mangotes com malha de aço;
7. Após a troca das facas, deve-se posicionar a faca mais alta junto ao contra-
faca, verificar a folga existente e fazer o ajuste, caso seja necessário;
8. Utilizar cinto de segurança para verificação de desgastes na bica de
alimentação e no contra-faca; ATENÇÃO: somente entre na bica do picador de
posse do cartão vermelho de bloqueio do mesmo;
9. É obrigatório o uso de protetor auricular nas proximidades do picador com o
mesmo em operação;
10. NÃO execute serviços de solda no eixo do picador;
11. Soldas no disco do picador só serão permitidas após a liberação pelos
responsáveis da área.
OBSERVAÇÃO: os avisos acima deverão estar sempre fixados junto ao picador;

caso sofra rasuras, ou seja, destruído, deve ser substituído
imediatamente.
22
6.2. Especificações do Picador
. Diâmetro do disco 112” (2.844 mm)

. Número de facas 15
. Tamanho das facas 810 x 122 x 12,7 mm
. Tipo de fixação das facas Segmento/Grampos de facas
. alimentação Gravidade
. descarga Gravidade
. Polia movida Diâmetro. 2134 x 1016 mm (330
r.p.m)
. Polia motora Diâmetro. 587 x 560 mm (1200 rpm)
. Correia de acionamento Extremults LT-80 (13700 x 520 mm)
. motor 1500 CV
6.3. Dados de Operação
. Tipo de madeira eucaliptos

. Capacidade requerida 360 m3 st s.c./h
. Diâmetro máximo 350 mm
. Diâmetro mínimo 80 mm
. Comprimento da tora 3800 mm ( * )
. Comprimento do cavaco 22 +/- 3 mm
(* ): Este é o valor especificado em projeto (2400 mm); porém, atualmente

trabalha-se com toras de comprimento em média de 3800 mm, sendo que hoje
trabalhamos com um percentual mínimo de toras de madeira com 2400 mm,
adquirida de Terceiros.
6.4. Instruções de Operação e Manutenção do Picador
O equipamento está projetado para produzir uniformemente cavacos de

dimensões especificadas. Para isso, foi construído com materiais de alta
resistência para suportar o desgaste mecânico (abrasivo) e químico, devido aos
ácidos presentes na madeira. Em função da variabilidade do processo e da
matéria-prima, será necessário o constante ajuste do picador para que se tenham
cavacos de qualidade.
Como principais partes e itens que podem ser ajustadas no equipamento,
bem como aquelas que sofrem desgastes, pode-se citar:
6.4.1. Facas de Corte
As facas devem ser afiadas com ângulo especificado pelo processo.

A afiação é feita mecanicamente e a precisão final é conseguida
manualmente (fio de corte).
23
Após a afiação, é necessário preencher as facas com um metal fundido,

para se manter constante a altura das facas. Para isso a faca é presa a um
gabarito e esse metal é derramado em uma forma, na parte posterior da faca,
preenchendo a diferença entre a altura estipulada para o processo e a altura real
da faca. A essa peça de metal fundido dá-se o nome de ‘babite’, e é substituído
todas as vezes que a faca for afiada.
Na colocação das facas no picador, as mesmas devem estar limpas e sem
rebarbas de metal, bem como o suporte de facas, que deve ser limpo para receber
as facas recém afiadas.
As facas que possuírem ‘dentes’ (ou machucados) no corte devem ser
separadas e, ao se obtiver número suficiente, afiá-las até que se elimine estes
dentes. Não é recomendável misturar facas com grande diferença na altura sem
babite. Mas, quando ocorrer, deve-se adicioná-las em números de 3 ou 6, sempre
mantendo intervalos iguais entre as facas, para não prejudicar o balanceamento
do disco.
6.4.2. Ângulo de Corte da Faca
Devido às espécies de madeira, às condições climáticas e às condições de

processo, o ângulo de corte das facas pode necessitar alterações, objetivando
melhorias na classificação dos cavacos, maior durabilidade das facas, etc.
As mudanças no ângulo devem ser feitas em passos de 0,5º,
acompanhando-se os reflexos sobre os cavacos produzidos e à durabilidade das
facas. Trabalha-se hoje com ângulos entre 33 e 34º, sendo que o picador aceita
até 35º, pois acima deste valor as facas deixam de tracionar a madeira.
6.4.3. Medida “Y”
A medida “Y” é a principal responsável pelo tamanho do cavaco gerado. É a

distância aproximada entre o fio de corte da faca e a placa de desgaste
(DESENHO). Esta medida é diretamente dependente da altura estipulada para as
facas.
Para se determinar a altura das facas para se obter uma determinada
medida “Y”, pode-se seguir o seguinte procedimento: ajustar o gabarito de
enchimento para uma altura de faca pré-determinada e aplicar o metal patente em
uma faca, montar a faca no disco e verificar a medida “Y”.
6.4.4. Contra-faca
O contra-faca é um importante componente do seu picador e é essencial

que seu contorno e suas medidas de acabamento sejam mantidos, já que o bom
estado do contra-faca é a garantia de um bom cavaco.
O picador está equipado com um contra-faca horizontal e este deve estar
de acordo com a bica - Desenho
24
Quando a linha de corte sofrer desgaste de aproximadamente 1,6 mm (ou

raio acima de 3,75 mm) o contra-faca deverá ser substituído e enviado à retífica,
onde será recuperado. Quando desgastado, produzirá muitos finos e fitas,
reduzindo a eficiência do equipamento.
Após a recuperação do contra-faca, deve-se verificar as dimensões finais
para se garantir seu padrão. Ele deve possuir as mesmas dimensões nas
extremidades e a face de corte deve ser paralela à parte traseira.
6.4.5. Bica
O leito da bica deve ser constantemente verificado, pois necessita estar

ajustado com o contra-faca - Desenho. Quando forem verificados desgastes,
deve-se fazer o enchimento desta com solda. O topo do ângulo do contra-faca
deve estar entre 03 a 04 mm atrás da bica. A linha de corte do contra-faca deve
avançar além da face vertical da bica.
A fim de manter o correto contorno do leito da bica, faixas de material duro
devem ser depositadas por solda no lado interno da bica. Caso a bica sofra
desgaste até aparecer o canto vivo do contra-faca, as toras baterão neste canto
vivo provocando a formação de lascas.
6.4.6. Calha de Alimentação
A calha receberá as toras e as sustentará enquanto estiverem sendo

picadas, juntamente com o contra-faca e com a bica. É também bastante
importante para a qualidade dos cavacos e, para isso, deve estar alinhada com a
bica e não pode haver nenhuma obstrução entre ambas. Caso não haja tal
alinhamento, as toras ficarão desestabilizadas sobre o disco do picador,
ocasionando um péssimo corte de cavaco, normalmente causando excessiva
produção de oversize.
6.4.7. Transportador de Toras
A velocidade do transportador de toras deve ser no máximo 10% acima da

velocidade de corte do picador. Se for muito maior, resultará na desestabilização
das toras, fazendo com que o picador produza oversizes e serragem, podendo
causar também embuchamentos.
6.4.8. Ajuste do Mancal
O ajuste da distância entre faca e contra-faca é feito através do mancal

zero-gap. Devem-se soltar as duas porcas de fixação de forma a permitir que o
eixo se movimente então mover o disco na direção desejada através do pistão
hidráulico que fica na parte superior do mancal zero Gap, atenção toda esta
operação deve se cumprir os procedimento de ajuste no manual operacional e
desenho.
25
OBS: Os mancais deverão ser inspecionados, lavados e preenchidos com graxa

nova a cada 06 meses.
6.4.9. Segmentos e grampos de fixação de facas.
Os Segmentos de fixação de facas que compõem o disco são precisamente

usinados e padronizados, de forma que, necessitando de uma alteração no
tamanho do cavaco, será necessário alterar-se a altura de facas.
Devem ser retirados, limpos e avaliados mensalmente, analisando-se
principalmente os desgastes sofridos. Checa-se os segmentos quanto a sua
retilinidade e quanto a danos ou desgastes na região endurecida e na região de
assentamento. Caso apresente desgaste na região endurecida, deve-se substituir
os segmentos e enviá-los ao recondicionamento.
6.4.10. Grampos de fixação de Facas
A superfície dos grampos que entra em contato com a madeira é revestida

com liga metálica bastante dura, necessária para os segmentos não o desgaste, já
que os mesmos não podem apresentar desgastes excessivos ao longo da região
traseira. A superfície do grampo deve ficar sempre acima da superfície do disco.
Os grampos e os parafusos de retração, molas, arruelas devem ser
constantemente removidos, limpos com escova de aço e reapertados, usando-se
“Loctite” caso estejam soltos (a verificação deve ser semanal).
Os prisioneiros e as porcas devem permanecer limpos e lubrificados para
que sejam agilizadas as trocas de facas.
6.4.11. Segmentos e Grampo da Faca
Procedimento para verificação do encaixe das facas: preenche-se com

metal patente uma faca afiada e instala-se a mesma no picador; a faca deve estar
paralela à superfície usinada do segmento e ao grampo da faca Desenho. Caso
não haja paralelismo, verificar se existe distorções no grampo e/ou no segmento
da faca.
6.4.12. Revestimento do disco de facas
O disco do picador é equipado com segmentos superiores ou de fixação de

facas, fixadas através de parafusos prisioneiros, que são revestidas com liga
metálica resistente à abrasão.
Quando estes segmentos apresentarem desgaste de aproximadamente 1,6
mm devem ser substituídas, pois a camada de revestimento terá sido toda
removida e o desgaste ocorrerá mais rapidamente. A qualidade do cavaco
também depende das condições das placas de desgaste.
Deve-se limpar cuidadosamente a superfície do disco antes da montagem
dos segmentos.
26
IMPORTANTE: sempre que forem introduzidas peças novas no picador (grampos,

segmentos ou facas), deve-se limpá-las com solvente até a
remoção de todo o material existente para a proteção das peças,
aplicado pelo fabricante, a fim de que se consiga um encaixe
perfeito.
6.4.13. Quebradores de Cavacos
O sistema de quebradores de cavacos é composto por dois tipos de peças:

quebrador fixo, instalado na carcaça de proteção do disco e 15 quebradores
móveis , instalados no disco.
Devido a variações nas espécies ou nas condições climáticas, o processo
pode requerer a retirada destes quebradores, que podem implicar em um alto
índice de finos. A retirada deve ser feita em números múltiplos de 12,
simetricamente, devido ao balanceamento.
Quando houver desgastes nos quebradores, deverão ser substituídos por
novos pois não se deve retificá-los: a solda tende a cristalizar-se, diminuindo a
resistência da peça, podendo haver quebras e riscos para o picador e/ou
equipamentos subseqüentes.
Atualmente, apenas o quebrador fixo está sendo utilizado e, além da função
de quebrar os cavacos, colabora também para uma melhor distribuição dos
cavacos no silo, evitando a formação de pilhas, o que causa a acusação de nível
alto.
6.4.14. Velocidade de Picagem
A velocidade de giro especificada pelo fabricante deve ser mantida (330

rpm). Condições climáticas, variação de matéria-prima, tempo de corte, idade da
árvore, entre outras variáveis, podem influenciar na qualidade do cavaco e na
eficiência do processo, variando-se a quantidade de finos e oversizes. Para se
adequar as condições ao processo, pode-se ajustar a medida “Y”.
DESENHO (Mancal, Bica, Contra faca,Segmentos e Grampos de

facas)
7. Rosca e Silo
O sistema tem a função de armazenar e transferir os cavacos produzidos

pelo picador, dosando de acordo com a capacidade dos equipamentos
subseqüentes.
É composto do silo de cavacos e de uma rosca para descarga. A rosca está
acoplada à parte inferior do silo, formando um conjunto rígida rosca/silo. Irá
27
transferir os cavacos para a correia que alimenta a peneira de classificação, onde

se completa a preparação de madeira.
7.2. Características Técnicas
7.2.1. Silo de Cavacos
. capacidade 50 m3
. peso 5,0 ton.
. Comprimento máx. 6,0 m
. largura máx. 2,6 m
. altura máx. 3,2 m
7.2.2. Rosca de Cavacos
. rotação 45 rpm
. capacidade de projeto 1000 m3/h
. comprimento da rosca 10 m
. passo da hélice 680 / 1000mm
. diâmetro da hélice 1000 mm
. peso 12 ton.
. motor Weg
150cv/4polos
Características Construtivas
Montados em estrutura de sustentação independentes e dotados de

acessos facilitados para inspeções, o silo é fabricado em chapas de aço de 6,3
mm de espessura e a rosca em tubo de 9,0 mm, totalmente revestida com chapa
de aço inoxidável de 2,0 mm.
A rosca forma um conjunto com uma calha de operação adequadamente
acoplada ao silo, construída em aço com espessura de 8,0 mm, revestida
internamente com chapa de aço inoxidável de 2,0 mm de espessura.
7.4. Operação
7.3.1. Interlock
Para a operação da rosca é necessário que:

. O CCM esteja em condições;
. A temperatura do motor esteja menor que a máxima;
. O sinal do vigia de velocidade normalize após alguns segundos;
. O transportador na descarga da alimentação esteja em operação.
O silo recebe os cavacos do picador por gravidade, já que se encontra logo

abaixo do picador. Possui um indicador de nível que opera a base de raios gama
28
para a indicação de nível alto dentro do silo. Este indicador atuará nos
alimentadores do picador para controlar a produção de cavacos, causando a
interrupção temporária dos transportadores de toras. O tempo de interrupção do
funcionamento do transportador é o tempo de atuação do nível acrescido de 30
seg. após a liberação do nível alto.
7.4.2. Inspeção
Tanto o silo quanto a rosca devem ser inspecionados periodicamente

quanto ao desgaste e o aparecimento de trincas. Os revestimentos internos
devem ser substituídos antes de o desgaste chegar à chapa da carcaça.
O motor da rosca deve ser inspecionado periodicamente quanto à vibração
e aquecimento, tensão nas correias e alinhamento das polias, bem como o nível
de óleo do redutor.
8. Peneira de Cavacos
Tem a finalidade de separar os cavacos classificados dentro dos padrões

do processo, separando assim os finos e os oversizes (cavacos maiores).
Atualmente trabalha-se com as seguintes especificações de cavacos (*):
. Comprimento máximo 26.0 mm

. Largura máxima 28.0 mm
. espessura De 2.5 a 6.0 mm
. ângulo de afiação das facas 33º
(*): esses valores são dependentes do processo, por isso podem sofrer variações.
8.1. Dados Técnicos
8.1.1. Principais dimensões:
Descrição Peneira Andrítz

Capacidade de Produção 1000 Ton. / m³/h
Comprimento 9000 mm
Largura 7120 mm
Altura 3051 mm
Área de Peneiramento 5375 mm / 5000 mm
Freqüência Vibratória 200 RPM
Amplitude de Movimentos 50 mm
Inclinação dos Decks 8° Graus
Motor 900 RPM 60 Hz
Correia de Acionamento 6 correias em “V” SPB 4750
1º Deck de Peneiramento 55 mm
29
8.2. Descrição Geral
8.2.1. Partes Principais e Funcionamento
A peneira é constituída por uma estrutura em forma de caixa, suspensa por

04 cabos de aço. Os decks de peneiramento são fixados com parafusos nessa
estrutura. Tem movimento circular de freqüência igual a 200 rpm e amplitude de
50 mm. A inclinação dos decks é de 8º.
Os cavacos são alimentados através de uma calha sobre o deck superior
(55 mm). Os cavacos aceitos e os finos passam para o deck intermediário (19
mm) e, os rejeitos (oversize), caem em uma calha e daí em um transportador que
os levará para serem triturados para biomassa.
Cerca de 50% dos cavacos aceitos permanecem no deck intermediário,
enquanto que a outra metade, juntamente com os finos, cai para o deck inferior
(06 mm). Os aceitos no intermediário e no inferior são descarregados no
transportador que os conduzirá até a pilha de cavacos. Os finos, que passaram
pela peneira inferior, se juntarão aos rejeitos do deck superior.
8.2.2. Estrutura da Peneira
É formada por uma estrutura tubular de seção quadrada em que o

alojamento vertical do eixo de movimentação é instalado no seu centro. A esta
estrutura principal estão fixados os painéis laterais, os tubos de sustentação dos
decks e as chapas de fundo. A calha de alimentação e a calha para rejeitos
também são parafusadas a ela.
8.2.3. Acionamento
O movimento é fornecido por um eixo provido de contrapesos que é

montado no tubo central, com rolamentos auto-compensadores de rolos. Os
contrapesos são fixados ao eixo com anéis de fixação.
A potência para o acionamento do eixo é fornecida por um motor elétrico
fixado na estrutura da peneira. A transmissão do motor para o eixo se dá através
de correias em “V”.
8.2.4. Decks de Peneiramento
São fixados nos tubos de apoio e fáceis de serem substituídos. A estrutura

da peneira é equipada com tampas de inspeção, pelas quais os decks podem ser
limpos sem que seja necessário desmontá-los.
Para se manter uma boa eficiência de peneiramento, é necessário que os
decks estejam sempre limpos, principalmente o deck de finos.
30
8.3. Operação
É necessário:
. Que o transportador para descarga de cavacos aceitos esteja em
operação;
. Que o transportador de finos e rejeitos esteja em operação ou em
condições para operar;
. Que a unidade de lubrificação em operação ou em condições;
. Que o contador de tempo (2,5 min) esteja zerado após uma parada da
peneira;
. As chaves de segurança e emergência estejam em condições normais.
O tempo necessário para o comando de parada até a parada efetiva da

peneira é de aproximadamente 03 min.
IMPORTANTE: a amplitude do movimento da peneira durante a partida e a parada

é o dobro da amplitude normal, ou seja, 100 mm. Deve-se aguardar
rigorosamente o tempo para partida e parada, pois o não
cumprimento deste pode causar sérios danos à estrutura da peneira
e aos cabos de sustentação.
8.4. Lubrificação
Os rolamentos do eixo são lubrificados através de tubos flexíveis

conectados a uma unidade central de lubrificação instalada fora da estrutura da
peneira. O rolamento inferior é monitorado por um sensor de temperatura.
8.5. Início de Operação
Caso os rolamentos não estejam lubrificados, deverá ser feita a lubrificação

manual. Quando estiver operando em condições normais, a graxa fluirá pela
tubulação até atingir o distribuidor, fazendo o contato de o sensor indutivo fechar e
indicar no painel.
Com os mancais de rolamentos devidamente lubrificados, o sistema deve
operar automaticamente. Com o motor da peneira ligado, o timer ‘t1’ (intervalo
entre lubrificações) fará uma integração do tempo, isto é, irá contando o tempo de
operação do motor. Este poderá ser ligado e desligado várias vezes, mas o
integrador levará em conta apenas o tempo efetivo de trabalho, não podendo ser
resetado na falha do motor. Quando o tempo de operação no integrador for igual
ao tempo pré-estabelecido, a bomba de graxa entrará em operação e o timer ‘t2’
será acionado.
31
. Tempo de lubrificação Constante
Inspeções
Deve-se cuidar para que os cabos elétricos e as tubulações de lubrificação

não fiquem sujeitos a dobras ou a estiramentos que possam prejudicá-los. Deve
ser verificado ao longo do cabo de suspensão e especialmente no ponto de
conexão do cabo com a estrutura de sustentação da peneira.
Identificar e eliminar vazamentos na tubulação de lubrificação.
Os cabos de sustentação devem ser substituídos nos seguintes casos:
. Se uma perna estiver frouxa ou quebrada;

. Se mais de trinta fios estiverem quebrados na distância de um
passo de uma perna ao redor da circunferência do cabo;
. Se o diâmetro do cabo estiver reduzido em mais de 20%;
. Se os fios na superfície do cabo estiverem desgastados (se a área
de seção do fio for menor que a metade do original);
. Se o cabo estiver dobrado ou torcido;
. Se houver corrosão nos cabos.
OBS: os cabos de sustentação devem ser lubrificados periodicamente ou sempre

que estiverem secos; devem-se verificar periodicamente as condições e os
apertos dos parafusos.
9. Picador de Tambor ‘Demuth’
DS - 02 - B DS - 01 - B
. Diâmetro do rotor 1600 mm 1200
. Número de facas 04 Bipartidas 03
. Tamanho das facas 702x200x20mm 1100x203x20 mm
. Tipo de fixação das facas Tampa/parafuso Tampa/parafuso
. alimentação Horizontal forçada Horizontal forçada
. descarga Gravidade Gravidade
. Diâmetro da polia movida 1800 mm 1335 mm
. Rotação da polia movida 375rpm 500 rpm
. Diâmetro da polia motora 560 mm 450 mm
. Rotação da polia motora 1200 rpm 1200 rpm
. Potência do motor 800 CV 800 CV
. Calha de entrada 800x1300 mm 400x1000 mm
. Velocidade de alimentação 45 m/mim 0.75 m/s
. Comprimento do cavaco 10-100mm 30 mm
. Furação da peneira 120 x 120 mm 80 x 80 mm
.Produção media 38-45 t/h 30t/h
32
Os picadores ‘Demuth’ da série DPF/DPC, são máquinas que se destinam a

picar qualquer tipo de madeira, roliça ou não, cujos cavacos resultantes se
destinam ao uso como combustível. O sistema de alimentação maquina DPF são
constituídos de rolos inferiores e superiores garantem o transporte dos materiais
até o rotor, sendo que na maquina DPC o mesmo e constituído de um rolo
compactador que por sua vez irá fazer a função dos rolos superiores.
A peneira integrada ao corpo da máquina torna o sistema compacto e
elimina a necessidade de peneiras classificadoras e repicadores, além da
padronização do tamanho dos cavacos.
O equipamento é extremamente robusto, excelente funcionamento em
serviços contínuos, não requerendo grandes manutenções, além de ser de
funcionamento extremamente simples.
O material é introduzido na máquina através da esteira de alimentação (A)
(ver esquema abaixo) até o sistema de rolos transportadores (B), que cravam os
dentes na madeira e a forçam contra o rotor (C). O pivoteamento da capota dos
rolos (D) garante que o material seja sempre submetido à ação dos rolos. Ao ser
forçado contra o rotor, o material é cortado em comprimentos iguais pelas facas
(E) e o primeiro contra-faca (F) e então descarregados através da peneira (H) na
forma de cavacos. As partes mal picadas serão repicadas no segundo contra-faca
(G).
Máquinas DPF destinadas a picar cascas possuem um rolo compactador (I)

que exerce pressão sobre o material, a fim de adequá-lo à altura operacional da
máquina. As máquinas para picarem de madeira não possuem este rolo.
9.1.1. Esquema dos Picadores
(A) Esteira alimentadora (F) Primeiro contra-faca

(B) Rolos transportadores (G) Segundo contra-faca
(C) rotor (H) peneira
(D) Capota dos rolos (I) rolo compactador
(E) facas
9.2. Operação
9.2.1. Partida
A partida do motor principal só é possível com o motor do sistema hidráulico

desligado e a capota do rotor fechada, devido ao fim de curso de segurança
existente.
Antes de ligar o motor principal, sempre observar os seguintes
procedimentos:
. Girar o rotor algumas vezes, a fim de certificar-se de que não haja contato
entre faca e contra-faca;
33
. Manter o sistema de alimentação em comando central desligado ou em

stand-by, até que o motor principal estabilize sua carga. Somente após a
estabilização do motor principal é que pode-se ligar o acionamento dos rolos e da
esteira da alimentação.
9.2.2. Alimentação
Pode ser acionada após a estabilização da corrente do motor principal.

Entre os controles da máquina, pode-se citar:
*0 Fim de curso da calha de alimentação (rolo compactador), quando o
material exceder a altura de entrada da máquina, levantando o rolo compactador e
bloqueando a alimentação;
*1 Corrente do motor principal:
*2
. DS-02-B: quando a corrente atingir 90% por 03 seg. ocorre a interrupção
da alimentação por 2seg, inicia novamente a alimentação. Se permanecer por 3
vezes a lógica acima ,o rolo compactador e inferiores, juntamente com o TC-17-B
são revertidos por 15 seg., voltando a operar automaticamente após a
estabilização em zero da corrente retornando automaticamente;
. DS-01-B: quando a corrente atingir 85% por 03 seg.,o transportador TC-
12-B para a alimentação e após 2s inicia novamente a alimentação.Se
permanecer por 3 vezes a lógica acima ,os rolos superiores e inferiores,
juntamente com o TC-12-B são revertidos por 15 seg., voltando a operar
automaticamente após a estabilização em zero da corrente.
*3 Detector de metal
. DS-02-B: quando atuar, os rolos superiores e inferiores e o TC-17 entrarão

em reverso, descarregando o material no TC-13, permanecendo nesta condição
por 18 segundos após a liberação do sinal do detector, quando volta
automaticamente;
. DS-01-B: quando atuar, os rolos superiores e inferiores e o TC-12-B
entrarão em reverso, descarregando o material no TC-13, permanecendo nesta
condição por 18 segundos após a liberação do sinal do detector, quando volta
automaticamente.
A fim de otimizar a produtividade e obter cavacos de boa qualidade, é

importante que a alimentação da máquina seja a mais uniforme possível.
Operacionalmente, todas as paradas do processo são sinalizadas no painel de
controle.
9.3. Movimentação das Capotas
(J) Válvula da capota do rotor

(K) Válvula do rolo compactador
34
(L) Válvula do rolo superior/inferior
9.3.1. Capota do Rotor
a) abertura
ATENÇÃO: somente abrir a capota do rotor com o mesmo totalmente parado e de

posse do cartão vermelho do motor principal e dos rolos superior/inferior, mesmo
que seja para uma simples inspeção.
1. Soltar os parafusos de travamento;

2. Abrir a válvula (J);
3. Bombear óleo até abrir totalmente a capota;
4. Engatar as travas de segurança e o gancho;
5. Abaixar a capota até ficar sustentada pelas travas;
6. Fechar a válvula (J).
b) Fechamento
1. Abrir a válvula (J);

2. Subir a capota, retirar as travas de segurança e o gancho;
3. Abaixar a capota;
4. Fechar a válvula (J);
5. Colocar e apertar os parafusos de travamento.
9.3.2. Capota dos Rolos
a) Abertura
1. Abrir a válvula (L);

2. Bombear óleo até coincidirem os furos existentes nas laterais da capota
com os das laterais da carcaça;
3. Colocar o pino de segurança, os cilindros apoiadores e o gancho;
4. Abaixar até ficar sustentado nos cilindros e pino;
5. Fechar a válvula (L).
b) Fechamento
1. Abrir a válvula (L);

2. Subir o rolo e retirar o pino, o gancho e os cilindros de segurança;
3. Abaixar o rolo até o fim;
4. Subir o rolo +/- 03 cm (2 dedos);
5. Fechar a válvula (L).
35
IMPORTANTE: nunca deixar as capotas apoiadas somente sobre seus batentes.

Deve-se, após apoiar a capota e, através do sistema hidráulico,
levantá-la uns 5 cm., para que, ao se movimentar pela passagem do
material, não se choque com os batentes
9.4. Sistema de Corte
É formado pelas facas e por dois sistemas de contra-facas. Nas facas (E),
deve-se observar atentamente o desgaste das mesmas e o aumento do consumo
e energia, estabelecendo-se o intervalo mais propício para trocas.
É recomendado virar o 1º contra-faca para se utilizar uma nova aresta de
corte a cada cinco trocas de facas. Ao 2º contra-faca é recomendado utilizar uma
nova aresta a cada vinte trocas de facas. Cada contra-faca possui quatro arestas
de corte.
9.4.1. Desmontagem, afiação, regulagem e montagem das facas.
Só se devem executar essas operações de posse do cartão vermelho.

a) Desmontagem
1. Limpar os furos de encaixe do pino (trava) de segurança do roto;

2. Travar o rotor com o pino de segurança
3. Limpar em volta das cabeças dos parafusos (P);
4. Soltar os parafusos de fixação das facas (P) sem retirá-los;
5. Retirar a faca (E).
b) Afiação das facas
Devem-se retirar as superfícies desgastadas até se obter quina viva (fio de

corte) em toda a extensão da faca, conforme figura. As facas podem ser afiadas
até atingirem a largura mínima especificada, pois, após esta, colocarão o
equipamento em risco. A espessura da faca também deve ser monitorada e estar
dentro da tolerância especificada.
DS-01-B
. Largura (nova) 200 mm
.Largura (final) 135 mm
. Espessura 20 mm
. Comprimento 1100 mm
DS-02-B
.Largura (nova) 200 mm
.Largura (final) 135 mm
.Espessura 20 mm
.Comprimento 702 mm
36
c) Regulagem das facas
Para a regulagem das facas, deve-se submetê-las ao ajuste no gabarito,

calibrado na fábrica. Após cada afiação deve-se:
1. Colocar a faca no gabarito;
2. Afrouxar as contra-porcas ‘M’ dos parafusos de regulagem ‘N’;
3. Girar o parafuso até que se encoste à parte posterior do gabarito;
4. Apertar a contra porca ‘N’;
5. Retirar a faca do gabarito pressionando-o levemente de cima para baixo.
IMPORTANTE: se a faca não se soltar, o aperto foi demasiado, devendo-
se repetir a operação, porém voltando-se o parafuso de regulagem. O
gabarito é calibrado para uma folga de 0,3 mm entre a faca e o 1º contra-
faca.
d) Montagem das facas
1. Limpar bem as superfícies de apoio (base e grampo de fixação) com

instrumentos capazes de retirar resíduos incrustados e ar comprimido;
2. Recolocar a faca, assegurando-se que os parafusos de regulagem
encostem-se aos batentes da base do rotor;
3. Apertar os parafusos ‘P’ aplicando torque de 45 kgf para maquina DS-01-
B e 50kgf para maquina DS-02-B, obedecendo rigorosamente uma das
seqüências.
IMPORTANTE: (i). Aperto superior ao recomendado não trará benefício ao

funcionamento do equipamento, podendo causar danos aos
componentes do rotor e possíveis acidentes;
(ii). Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especial,
nunca devendo ser substituídos por parafusos comuns.
9.4.2. Desmontagem, Regulagem e Montagem do 1º Contra-Faca do (DS-

02-B).
a) Desmontagem
1. Soltar as cunhas ‘R’ de aperto da bigorna ‘S’, girando os parafusos ‘T’; os

parafusos se apóiam nos calços soltando as cunhas;
2. “Retirar os parafusos inferiores ‘U’ e laterais ‘V’ da posição AC de fixação
da bigorna ‘S’ ao suporte ‘W”;
3. Montar os parafusos ‘V’ na posição AB nas roscas de extração da
bigorna ‘S’, em ambos os lados, girando-os a fim de deslocar a bigorna
na direção do rotor, liberando-a para extração;
4. Retirar a bigorna ‘S’ com a contra-faca ‘X’;
5. Afrouxar os parafusos ‘Y’ de encosto do 1º contra-faca;
6. Retirar os parafusos ‘I’ de fixação do 1º contra-faca;
37
7. Retirar o 1º contra-faca da bigorna;

8. Limpar bem a bigorna ‘S’, o suporte da bigorna ‘W’ e o 1º contra-faca.
b) Regulagem do 1º contra-faca
1. Colocar o contra-faca na bigorna posicionando uma nova aresta para ser

utilizada;
2. A regulagem se dá pelo correto posicionamento do contra-faca sobre a
bigorna, estando encostado nos batentes reguladores AA, através dos
parafusos de encosto Y’;
3. Apertar os parafusos ‘Z’ de fixação do contra-faca.
IMPORTANTE: ao regular o contra-faca, o mesmo deve apenas encostar-se aos

batentes, não podendo ser feito esforço sobre os parafusos ‘Y’; tal
ação fará com que o contra-faca ultrapasse sua posição padrão, pois
os batentes reguladores AA são frágeis e isto pode levar o
equipamento a um acidente;
c) Montagem
1. Instalar a bigorna com o contra-faca sobre o suporte;

2. Apertar os parafusos ‘V’ na posição AC e apertar os parafusos ‘U’ de
fixação da bigorna ao suporte;
3. Colocar a cunha ‘R’e apertar os parafusos ‘T’.
d) Afiação do 1º contra-faca
O 1º contra-faca pode ser retificado desde que não tenha sofrido desgaste
acentuado e deve ser feito após terem sido usados os quatro lados. Devem-se
retificar apenas as faces menores para se conservar a espessura original, que é
medida padrão para o bom funcionamento. Pode ser afiado enquanto os rasgos
existentes na bigorna permitirem que ele encoste-se aos batentes reguladores.
9.4.3. Desmontagem, Regulagem e Montagem do 1º Contra-Faca do (DS-

01-L).
a) Desmontagem
1. Soltar os calços ‘AJ’ de fixação da bigorna ‘S’ soltando os parafusos de

travamento ‘AK’ e os de aperto ‘AL’;
2. Retirar os calços para permitir a saída da bigorna;
3. Seguir instruções do 4º ao 8º passos do item 9.4.2. (a).
. AJ - calço de fixação da bigorna

. AK - parafuso de travamento da bigorna
38
. AL - parafuso de aperto da bigorna
b) Regulagem
. Seguir instruções do item 9.4.2. (b)
9.4.4. Desmontagem e Montagem do 2º Contra-Faca
a) Desmontagem
1. Retirar os parafusos ‘AD’ que fixam o contra-faca ‘AE’ às laterais da

carcaça;
2. Retirar os parafusos ‘AF’ que fixam o contra-faca à peneira ‘AG’;
3. Retirar o contra-faca da máquina;
4. Limpar bem a peça, o local onde é encaixada na peneira e os batentes
de encosto.
b) Montagem
1. Colocar o contra-faca na máquina, observando a aresta de corte a ser

utilizada e o encaixa das furações;
2. Colocar e apertar os parafusos AD de fixação do contra-faca às laterais
da carcaça;
3. Colocar e apertar os parafusos AF de fixação do contra-faca à peneira.
IMPORTANTE: o 2º contra-faca não pode ser retificado
9.5. Peneira
9.5.1. Substituição
1. Retirar o 2º contra-faca (item 9.4.4. a);

2. Deslocar a peneira sobre o rotor conforme figura PAG 51;
3. Limpar as superfícies de encaixe.
Para a montagem, agir da forma inversa.
9.6. Sistema Hidráulico
Regularmente, deve-se verificar:

. Condições da bomba, válvula e cilindros;
. Condições e nível do óleo;
. Filtros.
39
Deve ser regularmente inspecionado, pois dependem dos pistões a

abertura das capotas e o acionamento do freio, bem como a distância necessária
para operação entre a capota e seus batentes.
Considerações gerais
A correia de alimentação deve ser esticada em condições normais de

carga, de forma a evitar seu patinamento e deslizamento lateral. Não se devem
considerar casos de sobrecarga provocados por enrosco. O esticamento deverá
ser efetuado com a correia em movimento, ao mesmo tempo em que for realizado
o alinhamento.
O tempo de vida da instalação é conseqüência da qualidade da
manutenção realizada.
10. Estocagem e Extração de Cavacos
O sistema é constituído pela pilha de cavacos e a pilha de cascas

(biomassa), que são os produtos das instalações de descascamento e
peneiramento. As pilhas de cavacos e biomassa têm comprimentos de
aproximadamente 96 e 67 m e alturas máximas de 26 e 10,5 m, respectivamente.
A extração é feita por um sistema de roscas que direcionam o material para
transportadores de correia e estes para os locais de consumo, completando o ciclo
da extração.
10.2.1. Pilha de Cavacos
. Volume útil 58.000 m3 (aproximado)

. Altura máxima 26 m
. Número de roscas 04
. tipo bi-apoiadas
. Distância mov. De translação 96 m
. Comprimento útil da rosca 8m
Roscas 01 e 03
. Capacidade variável 133 a 357 m3/h
. Capacidade fixa 180 m3/h
. Rotação variável 07 a 26 rpm
. Rotação fixa 13 rpm
Rosca 02 e 04
40
. Capacidade fixa 290 m3/h

. Rotação variável 07 a 26 rpm
. Rotação fixa 21 rpm
. Velocidade de translação das roscas 0,54 m/min
Potência instalada
. Acionamento roscas 01 e 03 130.0 KW
. “Rosca 02”. 162.5 KW
. “Translação”. 0.75 KW
. “Ventilador”. 0.06 KW
10.2.2. Pilha de Biomassa
. Volume útil 4.600 m3 (aproximado)

. Altura máxima 10.5 m
. Número de roscas 03
. tipo bi-apoiadas
. Distância de translação das roscas 67.5 m
. Comprimento útil das roscas 08 m
. Rotação das roscas 8,4 a 23,0 rpm
Potência instalada
. Acionamento das roscas 130.0 KW
. “De translação”. 0.75 KW
. “Do ventilador”. 0.06 KW
10.3 Características Construtivas
As roscas extratoras são construídas em tubos de aço, totalmente

revestidas com aço inoxidável de espessura 6,0 mm e hélice com dentes de metal,
também revestida, soldada no revestimento.
As roscas extratoras de biomassa possuem, entre hélices, duas fileiras de
barras auxiliares soldadas no tubo central. O passo e o diâmetro das hélices
aumentam no sentido de descarga das roscas. São montadas em eixos que
comandam o sistema de translação. São acionadas por motores elétricos, com
transmissão entre motor e redutor por correias em ‘V’ e entre redutor e rosca por
correntes. O movimento de translação é feito por motores especiais do tipo ‘torque
constante’.
41
10.4. Operação
10.4.1. Roscas
É comandada a distância (painel), mas existe a condição de comando local.

A variação de velocidade é conseguida através de inversores de freqüência. Nas
partidas, o inversor de freqüência deverá ser “by-passado”, fazendo-se a
comutação para o controle via inversor somente depois de transcorrido o período
de partida. As roscas são intertravadas pela correia de descarga.
Os inversores de freqüência, bem como os DEMARRADORES para partida
direta possuem dispositivos que informam o torque do motor da rosca para, na
ocorrência de uma sobrecarga nesta, fazer com que o dispositivo do motor de
translação seja interrompido, até que a potência do motor da rosca seja reduzida a
aproximadamente 80% da nominal, retornando automaticamente com o mesmo
sentido de translação.
Na ocorrência de sobrecarga, ao desligar-se o motor de translação, supõe-
se que a rosca escave a pilha e a potência solicitada ao motor seja reduzida. Se a
sobrecarga persistir, o motor da rosca será desligado pelos demais dispositivos de
proteção. Se um determinado número de sobrecargas ocorrerem em um intervalo
de tempo pré-determinado com o carro extrator estiver sendo levado para o
mesmo sentido, o motor da translação deverá ter o sentido invertido
automaticamente. Estes valores pré-determinados podem ser mudados pela
operação.
10.4.2. Translação
A partida do motor de translação poderá ser efetuada manual ou

automaticamente, devendo-se primeiramente escolher o sentido desejado e
certificar-se que o motor da rosca extratora está ligado, pois este intertrava o
motor de translação. O motor de translação do carro poderá ser alterado
automaticamente por sobrecarga no motor da rosca ou por alcance das limitações
de translado.
Existem ‘micros’ de acionamento mecânico que atuarão com fins de curso
nas extremidades dos trilhos. As roscas de cascas possuem sensores de
proximidades para evitar colisões. Estes sensores atuam na contagem dos dentes
da engrenagem da rosca e transformam esta informação em metros, indicando
assim a posição das roscas e também possibilitando a limitação das roscas em
áreas intermediárias aos fins de curso das extremidades.
10.4.3. Monitoração
. Indicação de motor da rosca ligado /desligado

. Indicação de corrente do motor da rosca
. Sinalização e alarme de sobrecarga
. Sinalização, alarme e desligamento por aquecimento do motor da rosca.
42
. Indicação de translado ligado e o sentido

. Indicação de ventilador ligado /desligado
. Sinalização, alarme e desligamento por aquecimento do motor da
translação.
Como o motor de translação é do tipo torque constante, o carro extrator

poderá ficar parado, travando o motor da translação e isto não provocará a
atuação da sobrecarga. Desse modo, somente os termostatos instalados nos
bobinados atuarão para a proteção do motor.
Notas:
1. Velocidade da MA 01 T é: 1º estágio 0.05/ 2º estágio 0.083 / 3º est. 0.13

m/s/; da MA 02 T: 1º est. 0.063 / 2º est. 0.104 / 3º est. 0.163; isto
representa um aumento dos 25%;
2. Os redutores das MA’s 01 e 02: Falk 2110 YT4 / 2100 Y4K / 2090 Y3K;
3. Correia transportadora Goodyear EP 220 03 lonas;
6. Velocidade do TR 02 é: motor 1: 0,9 / motor 2: 1.13 / motor 3:1. 2 / motor
4:1. 27 m/s;
7. A potência dos motores do TR 02 é de 7,5 CV do 01 aos 04 e 3 CV dos
05 aos 08;
8. Os redutores do TR 02 são especificamente: dos acionadores 01 aos 04
é Falk 1050 FC e dos acionadores 05 aos 08 é Falk 1030 FC;
9. O TR 02 é composto por 09 rolos crivados, 03 espiralados e 10 rolos
lisos;
10. Acionamento do TR 02: 01 e 02 são 3 v 530/03; acionadores 03 e 04
é 3 v 500/03 e acionadores 05 a 08 é 3V 425/02;
11. TC 04: motor WEG 10 CV equipados com freio eletromagnético;
12. TC 06: acionamento da correia: WEG 7,5 CV redutores Falk 2203
JR; acionamento da translação: SEW 3 CV redutores SEW KA 80 DZ
100 (motor redutor);
13. Acionamento do rolo compactador dos DS’s 01 e 02: SEW 1,5 CV
com redutor SEW S 50 DZ 90 (motor redutor);
14. TC 19: acionamento da correia: WEG 7,5 CV e redutor Fall 2207 JR;
acionadores da translação: SEW 3 CV e redutor SEW KA 80 DZ 100
(motor redutor);
15. RS’s 01 e 02: os raspadores de resíduos são montados em duas
correntes com raspas a cada 20 elos;
16. RS’s 01 e 02: acionamento com motores SEW 3 CV e redutor SEW
R 100 DZ 100 (motor redutor) com velocidade de 12 m/min.
43
11. Tabela de dados Transportadores
11.1. Transportadores recebimento de madeira
TC – 01 – T
Capacidade do projeto 330 Ton. /h
Material a transportar Toras diâmetro > ou = a 350 mm
Inclinação dos roletes 0°
Velocidade da correia 1,2 m/s
Largura da correia 48”
TR – 01 – T
Material a transportar Toras diâmetro > ou = 350 mm
Rolos crivados / espiralados Rolos crivados, rolos espiralados 364 d /
1220 mm.
Motores de acionamento 1 Motor de 7,5 HP
Velocidade 1,2 m/s
11.2. Transportadores picagem de madeira
TC – 02 – T
TR – 02 – T
Rolos crivados / espiralados / auxiliares 364 d, 364 d, 212 d / 1220 mm
Motores de acionamento 4 Ac. I = motor 3,0 CV / 1800 rpm,
Ac. II, III, IV, V = motor 7,5 CV / 1800 rpm
Velocidade De 0,9 a 1,2 m/s
TC – 03 – T
44
11.3. Transportadores Subproduto
TC – 15 – B
Capacidade do projeto 500 m³ l/h + 7,0 st/h
Material a transportar Cascas não trituradas + toretes
TC – 31 – B
Material a transportar Cascas, finos e toretes.
Largura da correia 48 “
TC – 12 – B
Capacidade do projeto 57 Ton. //h
Material a transportar Cascas, finos, oversize, e toretes.
TC – 17 – B
Capacidade do projeto 76 Ton. /h / 250 M³l / h
Material a transportar Cascas, finos, oversize e toretes.
Largura da correia 1,300 mm
TC – 18 – B
Capacidade do projeto 1050 m³/h
Material a transportar Biomassa (cascas / finos / rejeitos)
TC – 19 – B
Capacidade do projeto 1050 m³/h
Material a transportar Biomassa (cascas / finos / rejeitos)
45
TC – 13 – B
TC – 30 – B
Capacidade do projeto 57 Ton. /h / 188 M³l/h
Material a transportar Cascas, finos, oversize e toretes.
11.4. Transportadores peneiramento de cavacos aceitos
TC – 26 – B
Capacidade do projeto 1000 m³ l/h
TC – 05 – C
Capacidade do projeto 1000 M³l/h
Material a transportar Cavacos
TC – 06 - C
Capacidade do projeto 1000 M³l/h
Material a transportar Cavacos
11.5. Transportadores Oversize e finos
TC – 21 – B
Capacidade do projeto 6 Ton. /h / 20 m³ L /h
Material a transportar Rejeitos / cascas
46

TC – 25 – B
Capacidade do projeto 9 Ton. / 30 m³L / h
Material a transportar Lascas, finos e oversize.
TC – 23 – B
Capacidade do projeto 9 Ton. /h / 30 M³l / h
TC – 24 – B
Capacidade do projeto 9 Ton. /h / 30 m³ l / h
11.6. Transportadores linha auxiliar
TC – 32 – L
Material a transportar Toras diâmetro 100 mm
TR – 32 – L
Material a transportar Toras diâmetro 100 mm
Rolos crivados / espiralados 7 rolos crivados, 2 rolos espiralados.
Motores de acionamento 2 motores de 7,5 HP
Velocidade 1,0 m/s
TC – 33 - C
Capacidade do projeto 60 Ton. /h / 220 M³l/h
Material a transportar Cavacos com casca
47

TC – 34 – L
Capacidade do projeto 68 Ton. /h / 220 m³/h
Material a transportar Cavacos com cascas
TC – 36 – L
Capacidade de Projeto 20 Ton. /h / 66 M³l
Material a Transportar Cascas
Velocidade da Corrente 1,0 m/s
TC – 37 – L
TC – 38 – L
48

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Manual Do Time Preparação de Madeira

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Manual de Treinamento

3. Recebimento e Características da Madeira

4. Operação dos Transportadores de Correia

10. Estocagem e Extração de Cavacos e Cascas

11. Tabela de Dados dos Transportadores

Este material tem por objetivo descrever brevemente as principais

Espera-se que, com a ajuda das informações aqui contidas, os

O Time Preparação de Madeira tem como missão:

“Produzir cavacos e biomassa com qualidade e quantidade

Deve suprir as necessidades da indústria com cavacos para a obtenção da

Para uma apresentação mais didática, pode-se dividir o sistema em alguns

. Sistema de geração de cavacos de processo;

2.1 Sistema de Geração de Cavacos de Processo

Este sistema é constituído pelos seguintes equipamentos:

. 2 Mesas horizontais de alimentação de toras (MA-01/02-T);

As toras são retiradas dos caminhões e depositadas nas mesas de

Esse transportador alimentará o transportador de rolos que alimentará o

As toras descascadas e parte das cascas sairão do descascador para o

A média de cascas na madeira é de aproximadamente 13%.

No TC-03-T há um detector de metal que, na presença de um metal junto

O picador converte as toras em cavacos, que são descarregados por

2.2 Sistema de Remoção de Resíduos

Consiste dos seguintes equipamentos:

. 2 transportadores de corrente para arraste de resíduos (RS-01/02-R);

Sob cada mesa de alimentação (MA-01/02-T) há um transportador de

2.3 Sistema de Estocagem e Recuperação de Cavacos de Processo

Consiste dos seguintes equipamentos:

. 1 Transportador de correia para cavacos (TC-05-C);

Os cavacos aceitos pela peneira classificadora são descarregados no

Os retomadores das roscas alimentação, os transportadores TC’s 07/08/09

2.4 Sistema de Geração de Biomassa

. 1 Transportador de correia para cascas sob o descascador (TC-15-B);

. 1 Transportador de correia para formação da pilha de emergência (TC-13-B);

. 1 Transportador de correia (TC-30-B) para recuperação de resíduos do TC-13-B

O processo tem início no TC-15-C que está localizado abaixo do tambor

Os transportadores TC-17-B e TC-12-B, por serem reversíveis, irão

Neste sistema vale ressaltar:

. O sistema de coleta de cascas para os picadores totalmente em linha, evitando-

2.5 Sistema de Estocagem e Recuperação de Biomassa

Consiste dos seguintes equipamentos:

. 1Transportador de correia para cascas/cavacos de lenha (TC-18-B);

Os retomadores das roscas RA-01/02-B retirarão da pilha de biomassa e

O intertravamento é um programa lógico de bloqueio elétrico e de

Para uma maior segurança dos equipamentos deve-se:

. Inspecionar os equipamentos após a execução de manutenção e remover

2.7. Aspectos de Segurança

Assim como qualquer área fabril, o pátio de madeira requer muito

Por possuir equipamentos pesados que operem incessantemente e que

Em função das características do pátio, este possui algumas

ADVERSIDADE EFEITO EPI OFERECIDO

. Sol Problema. oculares Óculos escuros

O uso dos E.P.I’s é obrigatório e estes são fornecidos gratuitamente pela

Aos prestadores de serviço também é obrigatório o uso dos EPI

Procedimento para eliminar atos e condições inseguras:

. A limpeza deve ser direcionada em locais predeterminados pela operação;

Cabe aos operadores de máquinas:

. Cumprir o cronograma de manutenção das máquinas;

. Prestar o máximo de atenção nas operações de carga e descarga de

3. Recebimento e Características da Madeira

Toda a madeira que entra na fábrica é transportada em caminhões, já que,

Ao chegarem à fábrica, os caminhões são pesados e encaminhados

Dentre as informações que as cargas devem conter, vale ressaltar:

. Madeira para processo de celulose ou energia;