CAPÍTULO 5

OPERAÇÃO DE REFINO
DE AÇO

Marco Aurélio Almada Faria

Claudio Soares
5.1) INTRODUÇÃO
A fabricação de aço líquido pelo processo LD atingirá em 2012 sessenta anos
de evolução, a partir da primeira corrida realizada com o sopro de oxigênio
puro na usina de Linz, Áustria.

Como este processo trouxe consideráveis vantagens sobre os processos

tradicionais existentes, sobretudo com relação a custos de investimentos e
operacionais e capacidade produtiva, ele se desenvolveu muito até aqui,
principalmente com relação à qualidade do aço produzido.

Isto fez com que todas as matérias-primas e insumos utilizados no processo

passassem também por transformações ao longo deste tempo, bem como as
informações sobre pesos/composição química do gusa líquido, aço, escória e
gases de exaustão, necessárias aos balanços de massa e térmico dos
convertedores, que são a sua essência.

Melhorias operacionais foram também determinantes para que o processo LD

respondesse hoje por mais de 60% do aço produzido no mundo.

O objetivo deste capítulo é o de informar aos profissionais iniciantes na

produção de aço em Aciaria LD, ou mesmo para reciclagem de pessoal
experiente, sobre o controle operacional do processo. As informações são
feitas com base na literatura técnica, mas principalmente a partir de
conhecimentos práticos a respeito da operação de sopragem.

É feita uma descrição sumária do processo e dos principais equipamentos

utilizados. São feitos comentários sobre cada etapa da operação, de modo
resumido, e sobre aspectos relativos à padronização das condições
operacionais, a partir do comportamento das reações de refino e do
mecanismo de formação da escória.

5.2) DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O processo LD consiste no refino de uma carga metálica, composta de gusa
líquido e sucata de ferro e aço, através do sopro de oxigênio puro sobre a sua
superfície. Isto, feito por meio de uma lança composta de tubos de aço, com
ponta de cobre eletrolítico e refrigerada a água. Durante o sopro de oxigênio,
que dura entre 12 e 20 minutos, são adicionados materiais denominados
fundentes, que vão formar a escória do processo. Ao final do sopro são feitas
medições de temperatura e amostragem do aço, necessárias para a correção
de composição química do produto, durante o vazamento para a panela. A
seguir, procedem-se o refino secundário e o processo de lingotamento. Como
sub-produtos do processo, com forte penetração no mercado, estão a escória,
os pós (lama) e os gases gerados. A figura 5.1 mostra o fluxograma de
produção de uma aciaria LD típica.

Figura 5.1: Fluxograma de uma aciaria LD típica

5.2.1) REFINO PRIMÁRIO
5.2.1.1) Convertedor LD

Equipamento onde se processa o refino da carga metálica. É composto por

uma carcaça metálica revestida de tijolos refratários, sustentada por um anel
que possui dois munhões que permitem o seu basculamento em 360°,
conforme mostrado na figura 5.2. O carregamento é feito pela boca e o
vazamento através de um furo de corridas que permite melhor separação
metal/escória. Dados importantes para o projeto de um Convertedor LD, para
maior facilidade operacional, são: o volume específico (relação volume
útil/capacidade), que deve ser de 0,9 a 1,0 m3/t, e a relação altura/diâmetro,
para melhor conter a emulsão metal/gás/escória formada ao iniciar o
processo.

Figura 5.2: Diagrama esquemático do convertedor LD

5.2.1.2) Lança de Oxigênio

Equipamento por onde é soprado o Oxigênio para as reações do processo. É

constituído por três tubos de aço concêntricos nos quais fluem o oxigênio
(central) e a água de refrigeração (médio e externo) conforme desenho
esquemático da figura 5.3. A lança é sustentada por um guincho que permite
o seu movimento vertical. Na extremidade inferior da lança é acoplado um
bocal de 3 ou mais furos que determina as condições do jato de oxigênio.
Este bocal é fabricado com cobre de alta pureza e alta condutividade térmica,
cujo projeto é função da vazão de oxigênio de trabalho, pressão de trabalho,
capacidade do convertedor, entre outros fatores.

Figura 5.3: Diagrama esquemático da lança de oxigênio

5.2.1.3) Canaleta de Sucata (Calhas)

Equipamentos destinados ao carregamento da carga sólida nos

convertedores. São feitas de chapas de aço, e seu dimensionamento deve ser
compatível com as dimensões da boca do convertedor e deve ser tal que
permita o carregamento de toda a sucata de uma única vez.

5.2.1.4) Panela de Gusa

Feita de chapa de aço, revestida com material refratário e dotada de um bico

acentuado (pelicano), utilizadas para o carregamento do gusa líquido nos
convertedores.
5.2.1.5) Panela de Aço

Também feita de chapa de aço e revestida com material refratário, dotada de

válvula em sua parte inferior, com controle de abertura, por onde flui o aço
líquido para ser lingotado.

5.2.1.6) Pote de Escória

Recipiente utilizado para conter e transportar a escória gerada no processo.

A figura 5.4 mostra detalhes esquemáticos destes quatro últimos

equipamentos e também do carro-torpedo, utilizado para o transporte do gusa
entre os altos-fornos e as aciarias.

Figura 5.4: Equipamentos auxiliares: panela de aço, panela de gusa, pote

de escória, canaleta de sucata e carro torpedo

5.2.1.7) Sistema de Captação e Limpeza de Gases

O desenvolvimento deste sistema objetivou a limpeza e a recuperação dos

gases gerados durante o refino LD, de alto poder calorífico, mas com alto grau
de partículas sólidas em suspensão. Este sistema está esquematizado na
figura 5.5.
 Figura 5.5: Diagrama do sistema de captação e limpeza dos gases

Ao iniciar o sopro, uma saia móvel fecha o espaço entre a boca do

convertedor e o capuz fixo, impedindo a entrada de ar. Os gases assim
captados não entram em combustão e são resfriados em resfriador quase
vertical, de grande altura. Em seguida, passam pelo primeiro lavador, onde a
maioria da poeira é retirada pela água. A lama formada é decantada numa
curva tipo joelho e a água segue para a estação de tratamento para ser
purificada. Daí, os gases entram no segundo lavador, tipo venturi, onde é
retirada quase que a totalidade do pó restante. Os gases que tinham de 100 a
120g de pó por Nm3, passam a ter de 10 a 20g/ Nm3 após a primeira lavagem
e menos que 0,1g/ Nm3 após a segunda.

Um ventilador de grande potência faz a exaustão destes gases através do

resfriador e dos lavadores para, em seguida, enviá-los à chaminé ou ao
gasômetro, para consumo posterior.

Como o gás LD é altamente tóxico, existem purgas de N2 em todos os pontos

passíveis de vazamento.

5.2.1.8) Sub lança

Este equipamento é utilizado para medição da temperatura, teor de

Carbono/Oxigênio e coleta de amostra do aço durante e após o término do
sopro, sem a necessidade de basculamento do convertedor, conforme
esquema mostrado na figura 5.6.
 Figura 5.6: Diagrama da sub lança

O equipamento da sub lança consiste em uma lança de corpo triplo,

refrigerada a água, na qual em sua extremidade inferior é acoplado um sensor
descartável de múltiplas funções.

A partir dos resultados da medição intermediária, um modelo matemático de

Controle Dinâmico conduz o sopro aos resultados objetivados de carbono e
temperatura.

5.2.1.9) Sopro Combinado

Um dos principais problemas do processo LD é a dificuldade de se atingir ao

final de sopro o equilíbrio das reações na interface metal-escória, devido à
limitação na agitação do banho, especialmente na etapa final, quando é
diminuída a geração de CO. Ao contrário, os processos de sopro pelo fundo,
cuja agitação é mais eficiente, conduzem as reações de refino a condições
mais próximas às do equilíbrio termodinâmico.
A figura 5.7 apresenta um diagrama do sistema e dos principais tipos de
elementos de injeção.

Figura 5.7: Diagrama do sopro combinado

O sopro combinado, que consiste na injeção adicional de um gás pelo fundo

do convertedor através de ventaneiras, surgiu com o objetivo de conjugar as
vantagens dos processos de sopro pelo topo (LD convencional) e de sopro
por baixo, para melhorar as condições de agitação do banho, a um custo
compatível.

Os processos de sopro combinado variam de acordo com o tipo e vazão do

gás utilizado e com o sistema de injeção pelo fundo. Os principais gases
usados são Argônio, Nitrogênio e Gás Carbônico. O sistema de injeção é
caracterizado pela forma de controle da vazão do gás e pelo tipo/número de
ventaneiras usadas. As ventaneiras podem ser do tipo elemento permeável,
tubo metálico único, tubos metálicos múltiplos ou uma combinação destes.

5.2.2) REFINO SECUNDÁRIO

5.2.2.1) Desgaseificação a Vácuo

O processo de desgaseificação a vácuo foi originalmente concebido para a

remoção de hidrogênio, evoluindo para tratamentos adicionais como
descarburação, adição de ligas nobres e aumento da temperatura do aço na
panela, tendo em vista as exigências cada vez maiores de qualidade.
O equipamento consiste de um vaso (câmara de vácuo), de forma
aproximadamente cilíndrica, com dois tubos (pernas) na base inferior, que
penetram na superfície do aço na panela. O vácuo é produzido a partir de um
sistema ejetor de vapor por multi-estágio, com bombas e condensadores.
Existe ainda um sistema de pesagem / adição de ligas e um sistema de
aquecimento do vaso, que pode ser através de eletrodos de grafite ou a gás,
conforme figura 5.8.

Figura 5.8: Diagrama da desgaseificação a vácuo

O tratamento consiste na imersão das pernas na superfície do aço líquido e

em seguida produzir o vácuo, que provoca uma diferença de pressão entre a
câmara e o metal. Isto gera uma coluna barométrica de aço líquido na
câmara, iniciando a sua circulação. O aço sobe por uma perna e desce por
outra. Para aumentar a taxa de circulação é injetado Argônio na perna de
subida, o que aumenta a eficiência do processo.

Os equipamentos mais modernos são dotados de lança de oxigênio com o

objetivo de aumentar a taxa de remoção de carbono e de elevar a
temperatura do banho.
5.2.2.2) Forno Panela

O forno-panela tem por objetivo o melhor controle e homogeneização da

temperatura do aço, assim como permitir o ajuste fino e maior controle da
composição química do aço líquido.

O equipamento é basicamente um forno trifásico a arco, onde os três

eletrodos de grafite formam os arcos voltáicos na superfície do aço na panela,
responsáveis pela energia necessária para a elevação da temperatura do
banho (figura 5.9).

Figura 5.9: Diagrama do forno panela

Existe um sistema de controle de potência e altura dos eletrodos que permite

a regulagem dos arcos voltáicos. Este controle possibilita regular a taxa de
aumento de temperatura que varia em geral de 2 a 7 oC/min.

Para o ajuste da composição química é feita a adição de ligas durante o

tratamento através de um sistema de pesagem e adição. A extração de fumos
e gases é realizada através de uma coifa localizada próxima à abertura de
entrada dos eletrodos na abóbada refrigerada, que funciona como tampa da
panela.

Pode-se ainda instalar lanças auxiliares para injeção de pós e gás inerte
durante o tratamento.
O tratamento do aço requer a adequação da escória, onde os eletrodos ficam
submersos durante o tratamento, sendo injetado um gás inerte, via “plug” ou
lança, para promover a agitação do aço e conseqüente homogeneização de
temperatura e composição química.

5.2.3) LINGOTAMENTO DO AÇO

5.2.3.1) Processo Convencional

O lingotamento é feito em lingoteiras de ferro fundido montadas sobre placas

de base em carros apropriados, denominados carros de lingotamento. As
lingoteiras podem ou não ser interligadas através de mastros e canais de ferro
fundido, revestidos com material refratário, por onde flui o aço líquido, figura
5.10.

Figura 5.10: Esquema do lingotamento convencional

Pontes rolantes são utilizadas para o içamento e traslado de panelas de aço

para a posição de lingotamento, para a montagem dos carros de lingotamento
e estripamento dos lingotes produzidos.
5.2.3.2) Processo Contínuo

O aço é lingotado continuamente em moldes (placas, blocos, tarugos) através

da troca seqüencial de panelas em uma torre giratória. Existe um distribuidor
de aço para os diversos veios por onde flui o produto e um seguimento de
rolos que tem o papel de orientar/desempenar o aço que começa a ser
solidificado. “Sprays” de água controlam o resfriamento/solidificação do aço.
Uma barra falsa é introduzida no molde para iniciar o processo. Máquinas de
corte instaladas na parte horizontal do circuito cortam o material nos
comprimentos especificados (figura 5.11).

Figura 5.11: Esquema do lingotamento contínuo

5.2.4) LAYOUT BÁSICO

0utros equipamentos auxiliares importantes para a operação e o controle do
processo são as balanças de pesagem de gusa, sucata e fundentes, e
instrumentos de medição de temperatura/atividade de oxigênio, que devem ter
manutenção e aferição sob rígido controle. Também, podem ser citados os
carros de transferência de panelas entre as áreas operacionais e os
“skimmers” para a remoção de escória de panelas nas diversas etapas do
processo.

Na sua concepção inicial, o layout básico de uma Aciaria LD pode ser visto na
figura 5.12. Consiste de áreas de pesagem de gusa e sucata, área de
convertedores com sistemas de adição de fundentes, lanças de oxigênio,
captação de fumos e adição de ligas na panela e a área de lingotamento.
 Figura 5.12: Layout básico da aciaria LD

5.3) CICLO DE OPERAÇÕES NO CONVERTEDOR LD

O ciclo completo de operações no convertedor envolve as etapas de
carregamento, sopro, amostragem/ações corretivas, vazamento do aço e
retirada de escória. Este ciclo é denominado “tap to tap” (vazamento a
vazamento), ou seja o convertedor acaba de vazar a escória residual da
corrida anterior e está apto a receber novo carregamento de sucata para a
corrida seguinte. Dentro do tempo “tap to tap” está contido o índice
operacional da aciaria, que deve ser otimizado porque define a sua
capacidade produtiva.

5.3.1) CARREGAMENTO
Comumente é feita a forragem do convertedor com material escorificante,
sobre a escória remanescente, com o objetivo de proteger a região de
impacto da sucata no forno, principalmente se for utilizada sucata pesada e
pontiaguda.

Em seguida o convertedor é basculado a cerca de 60 graus em relação à

vertical, lado de carregamento, para que seja feito o carregamento da sucata.

Este carregamento é feito em canaletas apropriadas ou calhas de sucata, com

auxílio de ponte-rolante, própria para este fim. As canaletas têm que ser
dimensionadas para que se tenha um só carregamento. Após esta operação,
o convertedor volta para a posição vertical e é oscilado em torno dela, para o
perfeito assentamento da carga, eliminando possíveis contaminações com
água e/ou outras contaminações como óleos, etc.

O convertedor, então, volta à posição de carregamento para se completar a

carga metálica com o gusa líquido, através de panelas tipo pelicano, com o
bico acentuado, para uma operação mais adequada. O gusa pode ser pré-
tratado total ou parcialmente, dependendo da tecnologia adotada pela
empresa. O importante é que esteja isento da escória dos tratamentos
anteriores e que tenha capacidade térmica suficiente para promover a fusão
de toda a sucata carregada.

As figuras 5.13 e 5.14 mostram esquematicamente os carregamentos de

sucata e gusa líquido.

Figura 5.13: Carregamento de sucata

 Figura 5.14: Carregamento de gusa líquido

O carregamento total do convertedor deve ser feito em no máximo quatro

minutos.

5.3.2) SOPRO
Esta etapa ocorre em seguida ao carregamento do forno, com este na posição
vertical. Através de uma lança é soprado oxigênio de alta pureza com
velocidade supersônica sobre a superfície da carga metálica. Cria-se aí uma
região de impacto do jato, de altíssimas temperaturas, dando início às
reações de refino e à formação da escória. O perfeito entendimento das
reações de refino permite padronizar o momento e a quantidade de adição
dos escorificantes necessários ao processo e estabelecer a altura da lança de
oxigênio para que se tenha estabilidade nesta etapa e reprodutibilidade dos
resultados.

O tempo de duração do sopro depende do projeto do bocal de lança e da

vazão de oxigênio de trabalho.

Tecnologias como o pré-tratamento do gusa líquido, o uso do sopro

combinado e recentemente do desenvolvimento do jato coerente, têm
contribuído para a redução significativa do tempo desta etapa, principalmente
este último, que permite trabalhar-se com altas taxas de injeção de oxigênio.
Tempos de sopro de até 11 minutos foram obtidos com a utilização da
tecnologia do jato coerente.(8) O tempo de sopro máximo, ideal, deve ser de
quinze minutos.

A figura 5.15 apresenta uma ilustração da posição do convertedor para o

sopro.

Figura 5.15: Esquema do sopro de Oxigênio

5.3.3) AMOSTRAGEM E AÇÕES CORRETIVAS

Após o término do sopro, é feita a amostragem e a medição de temperatura
para a checagem dos parâmetros objetivados de composição química e
temperatura do aço no final de sopro. Quando não se utiliza sub-lança, o
convertedor é basculado para a posição horizontal, a de vazamento da
escória residual, e nesta posição efetuadas as amostragens. Com a sub-lança
não é necessário o basculamento do forno, ganhando-se pelo menos dois
minutos neste procedimento.

Qualquer desvio em relação à composição química e/ou temperatura

objetivadas, deve-se proceder às ações corretivas como ressopro ou
resfriamento. Este retrabalho deve ser minimizado, para que se reduza o
tempo desta etapa e também para não comprometer a qualidade do aço.
Em aciarias dotadas de sub-lança e equipamentos para o refino secundário,
além de se minimizar o tempo gasto com ações corretivas, pode-se realizar o
vazamento direto, ou o vazamento rápido, sem resultado de análise química
de fim de sopro. Isto é possível a partir da expectativa de análise e
temperatura possibilitada pela medição intermediária do sopro.

O tempo para a amostragem e ações corretivas deve ser no máximo de cinco

minutos.

5.3.4) VAZAMENTO DE AÇO

O vazamento convertedor-panela é necessário para que se proceda a
correção da composição química do aço de fim de sopro para os níveis
desejados no produto, para tratamentos posteriores e para o lingotamento da
corrida.

As ligas necessárias são calculadas, pesadas e adicionadas manualmente ou

automaticamente, pelo sistema de controle de processo, sob a supervisão do
operador de sopragem.

A figura 5.16 mostra esquematicamente o vazamento de aço.

Figura 5.16: Esquema do vazamento de aço

O tempo de vazamento deve estar compreendido numa faixa que permita a

mínima passagem de escória do convertedor para a panela, o que evita
problemas de qualidade do aço e permita ganhos de produtividade. Para isto
a performance do furo de corridas é fundamental. Este deve ter um desgaste
regular para que o fluxo de aço seja controlado. Também, para reduzir a
passagem de escória durante o vazamento, são utilizados dispositivos para a
retenção da escória inicial e final, como rolhas refratárias, cone metálicos,
tampões flutuantes, além de outros dispositivos mais sofisticados como o
tampão pneumático. Para a visualização da passagem de escória existem
câmeras de infravermelho, que podem atuar no sistema de basculamento do
forno. Um tempo médio adequado para esta etapa é de cinco minutos.

5.3.5) VAZAMENTO DE ESCÓRIA

O vazamento da escória residual é feito tão logo termine o vazamento do aço.

O convertedor é então basculado para o lado contrário ao deste vazamento,

para o esgotamento da escória. Na figura 5.17 está esquematizado o
vazamento da escória.

Figura 5.17: Esquema do vazamento da escória residual

É comum a prática de banhos de escória saturada em MgO para a maior

proteção das regiões do leito de vazamento e impacto de sucata do
revestimento refratário. Para isto, é mantida parte da escória no forno e feita
adição de dolomita crua para a sua adequação. Então, o convertedor é
basculado várias vezes para a cobertura das referidas áreas. Há também a
tecnologia de “slag splashing”, que consiste no sopro da escória, rica em
MgO, com gás inerte pela lança de oxigênio. Neste caso, a proteção é para
todo o revestimento.

O tempo médio para o vazamento da escória deve ser de dois minutos. Com
o banho de escória, este tempo é maior.

Somando-se os tempos de cada uma das etapas descritas, tem-se um tempo

médio de corrida de 31 minutos, que aliado a um índice operacional superior a
85% permite alta produtividade para a aciaria, o que tem sido buscado. Para
isto, a aciaria tem que estar dotada de todas as tecnologias disponíveis,
controlada por computadores de processo e com um alto nível de
padronização e automação.

5.4) MATÉRIAS-PRIMAS UTILIZADAS

Na fabricação do aço pelo processo LD, as principais matérias-primas
envolvidas são o gusa líquido e a sucata, que constituem a carga metálica e o
oxigênio para a oxidação das impurezas. Outros materiais imprescindíveis ao
processo são os fundentes como a cal, cal dolomítica, dolomita crua e fluorita,
para a formação de escória, além dos materiais refrigerantes como minério de
ferro, para o fechamento do balanço térmico. Os materiais refratários são
utilizados para revestir os principais equipamentos.

5.4.1) GUSA LÍQUIDO

É a parte predominante da carga metálica dos convertedores (80 a 85%) e a
principal fonte de energia do processo. Isto devido ao seu conteúdo térmico
que é função da composição química e da temperatura, cujos valores típicos,
do gusa de um alto-forno a coque, são mostrados na tabela 5.1.

Com relação à composição química do gusa, deve ser dada maior atenção
aos teores de silício e enxofre. O teor de silício deve estar dentro de faixa
estreita de variação, uma vez que ele influi diretamente na capacidade térmica
do processo e na formação de escória, variável importante para a perfeita
condução do refino. O teor de silício depende da quantidade de sílica na
carga dos altos-fornos, o que implica no consumo de coque e produtividade
dos mesmos. Uma faixa entre 0,20 e 0,60% se mostra mais freqüente,
principalmente nas usinas brasileiras.
 Tabela 5.1: Características do Gusa Líquido
% Carbono 4,2 a 4,6

% Silício 0,2 a 0,6

% Manganês 0,4 a 0,6

% Fósforo 0,06 a 0,110

% Enxofre 0,003 a 0,010 *

Temperatura 1280 a 1380°C

* Teores após o tratamento de dessulfuração

O teor de enxofre deve ser o menor possível, visto que o convertedor LD não
é um reator apropriado para a dessulfuração. O gusa deve ser previamente
dessulfurado, em casos de corridas com exigência de baixos teores deste
elemento.

O teor de fósforo até o limite de 0,1% não constitui maiores problemas para o
processo. Valores superiores, no entanto, exigem mudanças na prática
operacional da aciaria para o atendimento das exigências de qualidade, em
termos do teor de fósforo especificado para o produto. Pode também ser feita
a desfosforação prévia do gusa líquido.

A variação dos teores de carbono e manganês dentro da faixa contida na

tabela 4.1 não traz maiores problemas ao processo. Teores de manganês
inferiores a 0,4% diminuem as condições fluxantes da escória e diminuem os
teores obtidos no aço de fim de sopro.

A variação da temperatura depende do tempo de transporte entre Alto-Forno

e Aciaria, do tipo de pré-tratamento e do controle de saldo do gusa líquido
durante eventuais problemas de fluxo entre as duas áreas.

O que se necessita para um refino mais estabilizado nos convertedores é que

o gusa líquido apresente um mínimo de variação possível de composição
química e temperatura, independente das faixas estabelecidas.

5.4.2) SUCATA
A carga sólida dos convertedores exerce um papel importante no processo de
fabricação do aço a oxigênio, uma vez que é envolvida uma intensa geração
de calor. Neste caso, a sucata exerce o papel de controladora térmica do
processo.
Do ponto de vista do rendimento metálico e para maior produção de aço, o
uso de um maior percentual de sucata na carga é vantajoso, já que seu teor
em ferro é maior do que o do gusa líquido e de outros refrigerantes utilizados.
Para isto, no entanto, a sucata deve ser de alta qualidade e o processo deve
gerar calor suficiente para a sua total fusão. Podem ser utilizadas fontes
externas de calor como coque, ferro-silício, carbureto de silício e outros.
Outras alternativas são o pré-aquecimento da sucata, ou a utilização de bicos
de lança especiais para aumentar a pós-combustão do CO durante o refino.

As sucatas geradas internamente ou adquiridas são de aço (provenientes dos

processos de laminação e estamparias) e de ferro (lingoteiras sucatadas,
placas de base, restos de carros-torpedo e gusa sólido). As sucatas podem
ser leves ou pesadas, e de diversas dimensões e formas, podem ainda ser
recuperadas das escórias dos diversos processos de extração e com isto
terem uma quantidade de escória agregada a elas.

Alguns tipos de sucata exigem o controle de suas dimensões e peso para que
possam estar adequadas para o carregamento nos convertedores. Para isto,
os pátios de estocagem de sucatas das empresas devem ter equipamentos
apropriados para o corte e outros serviços.

As sucatas de geração interna normalmente podem ser consumidas sem

restrições. Já para a sucata adquirida, deve ser dada atenção para a possível
contaminação com óleo, umidade, tintas e borracha, capazes de provocar
acidentes operacionais tais como explosões e/ou chamas violentas

Outro aspecto importante que deve ser levado em conta é o uso da sucata
ligada com elementos como o cobre, cromo, níquel, estanho, molibdênio,
cobalto e tungstênio. Neste caso deve-se restringir o seu uso, uma vez que
estes elementos não são totalmente oxidáveis e, alguns deles, são apenas
ligeiramente oxidáveis.

A sucata contendo elementos de baixo ponto de ebulição como zinco, cádmio

e chumbo deve também ter seu uso restrito. Estes elementos vaporizam
durante o refino, podendo condensar posteriormente e aderir às paredes do
sistema de coleta de fumos.

A sucata de ferro deve também ser utilizada dentro de certos limites, pois
grandes quantidades podem acarretar em sucata sem fundir ao final do sopro.

O que se exige da preparação das calhas ou canaletas é que os diversos

tipos utilizados sejam claramente classificados e que, a partir de sua geração,
se estabeleça as quantidades a serem carregadas para que a carga de sucata
tenha sempre um mesmo perfil. Isto propicia um mesmo comportamento de
fusão durante o sopro, garantindo a reprodutibilidade dos resultados,
necessários a um melhor controle operacional. Esta prática já é adotada por
algumas empresas.
5.4.3) FUNDENTES
A formação de escória no processo LD é de fundamental importância para as
reações de refino e para a estabilidade do sopro. Para isto são utilizados
como principais fundentes a cal, cal dolomítica, dolomita crua, fluorita e
nefelina. O minério de ferro ou sinter são utilizados como refrigerantes.

A cal, dolomita calcinada e dolomita crua são fontes de CaO, necessário à

estabilização do fósforo e enxofre na escória. As dolomitas são também
fontes de MgO, para quem trabalha com este composto nos níveis de
saturação da escória do processo e assim melhorar o desempenho do
revestimento refratário.

A fluorita ou nefelina são utilizadas como fluxantes para se ter uma escória
líquida e reativa ao longo de todo o refino, e obter boas taxas de
desfosforação e dessulfuração.

Já o minério de ferro ou o sinter são utilizados para o fechamento do balanço

térmico. Caso a geração de calor seja insuficiente para as condições de fim
de sopro desejadas e capacidade térmica do gusa líquido, são utilizados o
coque ou materiais contendo silício como fontes adicionais de calor.

Para a utilização dos fundentes é feito o controle da granulometria e análise

química. Os materiais devem estar numa faixa granulométrica tal que não
sejam succionados pelo sistema de exaustão, normalmente de 10 a 50 mm.
Com relação à análise química, deve ser feito o controle de impurezas nos
materiais.

5.4.4) OXIGÊNIO
O processo LD utiliza oxigênio de alta pureza, a fim de manter os teores de
nitrogênio do aço dento dos limites exigidos para a boa qualidade do produto.
Valores aconselháveis são superiores a 99,8%O2. O consumo médio de
oxigênio é da ordem de 55 Nm3/t aço.

5.4.5) REFRATÁRIOS
Os tijolos refratários do convertedor LD são básicos (MgO.C) em razão do
processo utilizar escória básica para as reações de refino. As panelas são
revestidas com material sílico-aluminoso. Porém podem também utilizar
material básico. O consumo de refratários varia em função de sua qualidade e
prática operacional adotada, sendo de 2 a 5 kg/t aço.
5.5) REAÇÕES DE REFINO / FORMAÇÃO DE
ESCÓRIA
Para o estabelecimento de padrões de sopro que conduzam a sopragem a
resultados reprodutivos é necessário o pleno conhecimento das reações de
refino, do mecanismo de formação de escória e do comportamento dos
principais escorificantes utilizados.

As reações químicas que se processam nos convertedores LD são as

oxidações parciais do carbono, manganês, fósforo, silício e de outras
impurezas da carga metálica. O silício é praticamente todo oxidado. O enxofre
é pouco oxidado, sendo removido por processo iônico na escória.

A formação de uma escória básica é necessária para neutralizar os óxidos

ácidos formados, em especial a sílica. Desta forma se dá a proteção do
revestimento refratário básico do convertedor e o abaixamento da atividade
dos componentes da escória, o que permite estabilizar o fósforo e o enxofre
escorificados.

Com exceção da reação de descarburação, todas as outras estão ligadas

diretamente à formação da escória do processo, responsável pelo bom
desempenho da operação de sopragem.

O mecanismo das reações e formação de escória no processo LD é altamente

complexo, mas pesquisadores que estudaram o processo desde o seu início
propuseram um entendimento mais simplificado. A partir da ignição e
aparecimento da chama característica de início do sopro, dá-se a formação de
uma emulsão metal-gás-escória onde as reações se processam, com a
participação efetiva do FeO, formado na região de impacto do jato de
oxigênio.

5.5.1) DESCARBURAÇÃO
A descarburação no convertedor LD se processa através de reações
ocorridas diretamente pela oxidação do carbono na região de impacto do jato
de oxigênio e indiretamente, de forma predominante, pela participação do
FeO da escória:

C + 1/2O2 = CO (direta)

C + FeO = Fe + CO (indireta)

A velocidade de descarburação evolui segundo um perfil característico,

conforme o esquema da figura 5.18, permitindo a divisão do sopro em 3
etapas distintas, o que facilita o entendimento do processo.
 Figura 5.18: Evolução do teor de carbono no metal ao longo do sopro

Na primeira etapa a oxidação do carbono é lenta, uma vez que ocorre

simultaneamente com a oxidação dos outros elementos, principalmente o
silício. Ela aumenta gradativamente na medida em que o silício vai sendo
oxidado, até atingir seu valor máximo, característica do segundo período de
sopro.

Durante a segunda etapa a única reação importante é a oxidação do carbono,

cuja velocidade só é limitada pela taxa de fornecimento de oxigênio ao banho,
e condições de agitação.

A terceira etapa do sopro é caracterizada pela diminuição da velocidade de

descarburação devido à redução do teor de carbono do banho. Nesta etapa,
completam-se as oxidações do manganês e fósforo até os níveis de equilíbrio,
para determinadas condições operacionais, e o ferro tem oxidação acentuada.

Com base no comportamento do refino na terceira etapa, pesquisadores

desenvolveram o Controle Dinâmico de Sopro. Os equacionamentos levam
em consideração a velocidade de descarburação e a elevação de temperatura
no período, promovida pelas reações de oxidação do carbono e ferro.
A eficiência da descarburação é maior para sopros mais duros, o que está
relacionado com a profundidade de penetração do jato de oxigênio no banho
metálico.

A figura 5.19 comprova, a partir de dados de escória e banho metálico

coletados durante o sopro, com auxílio de sub-lança, em convertedor LD de
180t, o perfil característico da descarburação(2).

Figura 5.19: Relação entre a velocidade de descarburação e tempo de

sopro

5.5.2) DESSILICIAÇÃO
As reações de oxidação do silício e formação dos silicatos de cálcio podem
ser representadas por:

Si + 2FeO = 2Fe + SiO2

SiO2 + 2CaO = 2CaO.SiO2

SiO2 + 3CaO = 3CaO.SiO2

Devido a sua grande afinidade pelo oxigênio, o silício começa a se oxidar

rapidamente, logo após o início do sopro. No final da primeira etapa, ele já foi
praticamente todo oxidado e seu teor no aço de fim de sopro é extremamente
baixo (traços). À medida em que o silício vai sendo oxidado, a sílica formada
vai reagindo com as pedras de cal/dolomita dando início à sua dissolução.
Pelo fato do silício ter oxidação pronunciada na parte inicial do sopro,
conforme esquema da figura 5.20, é necessário criar condições favoráveis à
dissolução da cal nesta etapa, para a formação rápida da escória. Por esta
razão, deve-se praticar sopro macio, agitação menos intensa, e promover a
adição de fluxantes (fluorita, nefelina, minério e outros), para abaixar a
temperatura de fusão dos silicatos formados e dar prosseguimento à
dissolução.

Figura 5.20: Evolução do teor de Si no metal durante o sopro

5.5.3) DESFOSFORAÇÃO
A desfosforação no LD ocorre na interface metal-escória e pode ser
representada através das reações:

2P + 5 FeO = 5Fe + P2O5

P2O5 + 3CaO = 3CaO. P2O5

As condições favoráveis à oxidação do fósforo são:
 Alto volume de escória
 Teores elevados de FeO e CaO na escória
 Baixa temperatura

Até 50% do sopro são obtidas altas taxas de desfosforação. A partir daí o
P2O5, não fixado pelo CaO, participa da reação de descarburação, com o
fósforo revertendo para o banho. Na etapa final, com a diminuição da
velocidade de descarburação, o fósforo volta a ser oxidado, juntamente com o
manganês e o ferro. A evolução do teor de fósforo durante o sopro é
esquematizada na figura 5.21.

Figura 5.21: Evolução do teor de P no metal ao longo do sopro

O fato de se obter altas taxas de desfosforação na parte inicial do sopro

confirma a necessidade da rápida dissolução da cal na escória para a fixação
do P2O5. Informações obtidas durante o sopro de amostras do banho metálico
mostram que é possível obter taxas de desfosforação crescentes até o final,
sem a reversão do fósforo ao banho, como mostra a figura 5.22, que
apresenta dados obtidos durante o sopro em convertedor de 180t, com sub-
lança(2). Devem ser estudadas as condições que permitem este fato.
 Figura 5.22: Evolução do teor de fósforo ao longo do sopro

5.5.4) DESSULFURAÇÃO
O enxofre é eliminado no processo LD através da escória e através da fase
gasosa, em menor quantidade (até 10%). As reações representativas da
dessulfuração podem ser da forma:

CaO + S = CaS + O Reação na escória

S + ½ O2 = SO Fase gasosa

S + O2 = SO2 Fase gasosa

A reação de dessulfuração ocorre mais facilmente quando se tem teor de CaO

na escória mais elevado e quando a temperatura do banho atinge valores
mais altos, já próximos do final do sopro. Ao contrário da desfosforação, as
condições favoráveis à eliminação do enxofre são:
 Baixo teor de FeO na escória
 Alta temperatura

Por este motivo, as taxas de dessulfuração no LD dificilmente atingem 50%,

sendo necessárias a dessulfuração prévia do gusa líquido e/ou a
dessulfuração do aço na panela, para a fabricação de aços com maiores
exigências de qualidade. A figura 5.23 mostra o comportamento esquemático
do enxofre durante o refino no LD.
 Figura 5.23: Evolução do teor de S no metal ao longo do sopro

5.5.5) OXIDAÇÃO DO MANGANÊS

A oxidação do manganês no convertedor LD pode ser expressa por:

Mn + FeO = FeO + MnO

Na primeira etapa do sopro ele tem uma acentuada oxidação e

consequentemente aumento do MnO da escória. Já na segunda etapa, como
a descarburação consome todo o Oxigênio disponível, o contato do metal com
a escória leva à ocorrência de sua reversão para o banho, através da reação:

MnO + C = Mn + CO

Por esta razão, para se obter teores mais elevados de Mn no final de sopro,
pode-se adicionar minério de manganês neste período. Deste modo, o
aumento do seu teor no banho é maior e mesmo voltando a ser oxidado na
terceira etapa, ele atinge valores mais altos no final de sopro. Esta prática
conduz a uma economia das ligas de manganês, adicionadas na panela
durante o vazamento do aço, o equivalente em até 0.03% de Mn.
A evolução do teor de Mn durante o sopro é esquematizada na figura 5.24.

Figura 5.24: Evolução do teor de Mn no metal ao longo do sopro

5.5.6) OXIDAÇÃO DO FERRO

A reação de oxidação do ferro é representada por:

Fe + ½ O2 = FeO

O comportamento desta reação é semelhante ao da oxidação do manganês.

Na primeira e terceira etapas ocorre uma oxidação acentuada do ferro, com o
aumento do FeO da escória. Na segunda etapa o FeO participa ativamente da
descarburação através da reação:

FeO + C = Fe + CO

O comportamento do ferro durante o sopro está esquematizado na figura

5.25.

A oxidação acentuada do ferro na etapa inicial do sopro é importante do ponto

de vista da formação de uma escória reativa, capaz de acelerar a dissolução
da cal, com efeitos benéficos para a desfosforação. Os principais
procedimentos para esta etapa são:
 Prática de Sopro Macio (lança de Oxigênio mais alta);
 Adição de fontes de FeO/Fe2O3 (sucatas TA, TB, min. Fe/sinter);
 Retenção no forno de parte da escória da corrida anterior.

A oxidação do ferro no estágio final de sopro deve ser minimizada, para se ter
melhor rendimento metálico e melhor rendimento de adições de ligas na
panela, principalmente o alumínio. Deve-se promover sopro duro (lança
baixa), em especial para aços acalmados ao alumínio e com baixo teor de
carbono.

Figura 5.25: Evolução do teor de Fe no metal ao longo do sopro

5.5.7) DISSOLUÇÃO DA CAL

A formação de uma escória líquida e com teor adequado de CaO é um dos
principais objetivos do refino do gusa no convertedor LD.
O teor de CaO tem como funções a neutralização dos óxidos ácidos formados
no processo, principalmente a sílica, e a obtenção de um índice de basicidade
(CaO/SiO2) adequado às reações de dessulfuração e desfosforação. A
basicidade da escória depende das exigências de qualidade do aço,
principalmente dos teores de fósforo e enxofre do produto, da temperatura
exigida para o vazamento, do teor de carbono visado no final do sopro, do
volume de escória do processo (%Si do gusa) e do teor de fósforo do gusa,
principalmente. A basicidade prevista pode ser estabelecida pela correlação
estatística entre as variáveis envolvidas e situar-se numa faixa entre 3 e 6,
sendo este último valor em situações muito exigentes.

Já o teor de MgO (via dolomita) é necessário para minimizar a dissolução na

escória do MgO dos tijolos refratários, convertendo escórias muito agressivas
do tipo 2FeO.SiO2 em 2 MgO.SiO2. Valores ligeiramente superiores ao de
saturação nas escórias LD contribuem significativamente para a proteção do
revestimento refratário, sem comprometer a desfosforação. Por outro lado, o
desgaste uniforme do revestimento do forno é um fator decisivo para um
melhor controle da sopragem, principalmente para o controle do
posicionamento da lança de oxigênio.

É importante, então, que a dissolução do CaO e MgO na escória seja rápida

de modo a manter a basicidade alta ao longo de todo o sopro. Na literatura
são encontradas informações sobre a dissolução da cal na escória LD e que é
influenciada por condições operacionais como a prática de altura da lança, da
adição de fundentes e da qualidade da cal, que é medida pelos parâmetros:
 %CaO (92 a 94%);
 Reatividade em água (consumo de HCl maior que 350 ml para
netralizar o hidróxido formado, em 10’);
 PPC (3 a 5%)
 Densidade Aparente (1,5 a 1,7g/cm3)

O parâmetro densidade aparente define melhor a capacidade de dissolução

da cal na escória do que a reatividade medida em água, uma vez que neste
caso a cal é moída, facilitando a reação. Como a dolomita calcinada
apresenta um valor baixo para a reatividade em água (consumo de HCl menor
que 220ml) e também é fonte de CaO, isto sugere que durante o refino a
frente de reação, entre a sílica formada e as pedras de cal e de dolomita, se
dá da superfície para o centro, indicando assim que a maior porosidade do
material facilita sua dissolução.

Na primeira etapa de sopro a dissolução da cal é favorecida pela maior

oxidação do ferro e manganês, cujos óxidos FeO e MnO aumentam a fase
líquida da escória. Nesta etapa deve-se trabalhar com sopro macio e o
parcelamento da adição.
Na etapa intermediária do sopro, com a diminuição dos teores de MnO e FeO
da escória, que participam ativamente da reação de descarburação, a
dissolução é desfavorecida e prossegue lentamente. Na etapa final, ela volta
a ser acelerada devido às condições novamente favoráveis e deve atingir
valores superiores a 95%. A figura 5.26 mostra influência da adição de fluorita
na taxa de dissolução da cal.

Fluorita: A = 5 a 10 kg/t aço e B = 1 a 2 kg/t aço(6)

Figura 5.26: Influência da adição de fluorita na dissolução da cal

Adições elevadas de fluorita propiciam uma dissolução mais rápida da cal. No

entanto, os aciaristas têm procurado reduzir o seu consumo por questões de
custo e em virtude de maior desgaste do revestimento refratário do forno,
alterando padrões de sopro, trabalhando-se com maior volume de escória,
entre outras alternativas, que substituem seu efeito fluxante.

A figura 5.27 mostra, de uma maneira global, a evolução da composição

química e temperatura do metal e escória em relação ao perfil da velocidade
de descarburação:
Figura 5.27: Evolução da composição química e temperatura do metal e
escória em relação ao perfil da velocidade de descarburação no LD(6)
5.5.8) PADRÃO DE SOPRO
De posse das informações obtidas do estudo das reações de refino e
formação de escória nos convertedores, pode-se estabelecer um padrão de
sopro conforme esquema da figura 5.28.

Figura 5.28: Esquema de Padrão de Sopro (aços baixo Carbono)

Pode-se notar, que as adições dos fundentes são previstas para serem feitas
até no máximo 50% do sopro, de forma contínua. Podem ser feitas também
por bateladas, para as aciarias que não dispõem de alimentadores, com
velocidade de vibração controlada, na saída dos silos aéreos. A adição do
minério de manganês, se for prática normal, deve ser feita no final da segunda
etapa, para que se tenha um melhor rendimento da adição, conforme
comentado anteriormente. Também, o minério de ferro ou outro refrigerante
do banho pode ser adicionado no período do controle dinâmico. O importante
é que as adições no sopro sejam feitas até no máximo três minutos antes da
medição com a sub lança, o que garantirá a boa performance dos modelos de
controle.
A vazão de oxigênio estabelecida ao longo do sopro é a vazão de trabalho.
Em determinadas situações, como por exemplo, durante a adição de grandes
quantidades de minério, deve-se reduzi-la para que o sistema de exaustão
comporte o volume extra de gás gerado.

O padrão de altura de lança esquematizado promove um maior nível de

oxidação da escória inicial e uma redução deste nível na escória final. Isto
melhora as condições de sua formação, com efeitos positivos para o sopro e
propicia um melhor controle do rendimento metálico.

Em aciarias dotadas de sopro pelo fundo, a vazão de gás inerte deve ser
aumentada na etapa final do sopro para a produção de aços com baixo teores
especificados para o carbono. Desta forma, são mantidas boas condições de
agitação do banho.

Para a fabricação de aços com altos teores de carbono, pode-se variar a

altura da lança e/ou a vazão de oxigênio em relação ao padrão
esquematizado para se obter situações mais adequadas no final de sopro
para estes aços. Normalmente, lança mais alta e/ou vazão maia baixa.

5.6) CONDIÇÕES DE SOPRO

As condições de sopro no refino LD estão relacionadas à vazão de oxigênio
de trabalho, ao projeto do bocal da lança e à relação de penetração do jato
de oxigênio no banho (L / L0).

Estas condições determinam diretamente a distância banho-lança e tem

influência na formação de escória (dissolução da cal), na incidência de
projeção, na formação de cascão na lança, no sistema de captação de gases
e na boca do convertedor, e também no rendimento metálico. No caso da
formação do cascão de boca, o volume específico dos convertedores tem
grande influência. Valores da ordem de 0,7m3/t, ou menores, dificultam o
controle operacional.

A vazão de oxigênio é uma característica de projeto da aciaria, definida

juntamente com a capacidade do sistema de captação e limpeza dos gases, e
do fornecimento de oxigênio.

Os parâmetros significativos para o projeto do bocal de lança são: o número

de furos, o ângulo dos furos em relação ao eixo longitudinal da lança e o
diâmetro crítico do furo (bocal de laval).

O número de furos depende da capacidade dos convertedores e da vazão

utilizada. Como regra geral, para maiores capacidades e, portanto, maiores
vazões, maior quantidade de furos.
Com relação ao ângulo do furo, quanto maior, até determinado limite, maior a
área interfacial metal-escória, facilitando as reações de refino.

Tem sido buscado hoje se trabalhar com vazões de oxigênio mais elevadas,
com redução expressiva no tempo de sopro e sem prejuízo da fusão total da
sucata, em tempo hábil. Por isto, têm sido feitas mudanças no projeto dos
bicos de lança. Especialistas têm projetado bocais especiais, com número
maior de furos, com dois ângulos diferentes dos furos para diminuir a
formação de cascão na boca e com ângulos radiais adicionais, para o
aumento da movimentação do banho, sem falar no jato coerente.

Com relação à altura do banho estático, L0, a geometria do forno tem grande
influência. Fornos sem o cone inferior ou com menor inclinação deste,
apresentam alturas mais baixas do banho, para uma mesma carga metálica.
Nestas situações, a lança de oxigênio tem que trabalhar mais alta em relação
ao banho estático para que se mantenha a mesma relação de penetração do
jato. Isto pode ser um complicador, principalmente quando o revestimento
está mais desgastado. A figura 5.29 apresenta o esquema tradicional de
penetração do jato de oxigênio no banho.

Figura 5.29: Esquema de penetração do jato de oxigênio no banho

Para profundidades de penetração do jato de oxigênio inferiores a 80% do

banho, o sopro tende a ser macio, com menor intensidade de agitação, e é
importante, até cerca de 25% a 30% de seu tempo total previsto, para auxiliar
numa rápida formação de escoria. No entanto, o sopro macio por um longo
período leva a um aumento excessivo da reação:
 FeO + C = Fe + CO2

podendo resultar em violentas projeções de aço e escória.

Já o sopro duro (L/L0 superior 0,9), é importante na etapa final para reduzir o
nível de oxidação do banho. Se adotado desde o início de sopro, propicia uma
formação de escória com baixo nível de oxidação, a chamada escória seca,
com baixo nível de FeO, o que acarreta numa dissolução incompleta da cal,
em prejuízo das reações de refino. Além disso, o sopro duro tem um peso
importante na formação de cascão na lança e sistema de captação de gases,
devido a maior ejeção de partículas metálicas para fora da emulsão metal-
gás-escória.

Dependendo da geometria do forno e das condições das matérias-primas

utilizadas, um sopro com penetração de 80% do jato de oxigênio no banho às
vezes tem características de sopro duro. A análise dos resultados de fim de
sopro é fundamental para a melhor definição da relação L/L0. A prática mais
aconselhável é a que varia esta relação ao longo do período do sopro. Isto
garante a boa formação de escória no início, promove agitação adequada
para o período de descarburação máxima e controla a oxidação do ferro e
manganês no estágio final.

A incidência de cascão na lança e no sistema de captação de gases está

ligada a fatores operacionais interdependentes, como a viscosidade e o
volume de escória gerado (%Si gusa), prática de altura de lança, pressão de
sopro, entre outros. O cascão é formado preferencialmente na fase inicial do
sopro, em função, principalmente, do baixo volume de escória e de sua mais
alta viscosidade neste instante. Como a parte inferior da lança trabalha
submersa na emulsão metal-gás-escória ao longo de todo o sopro, conforme
o esquema da figura 5.30, estas condições favorecem o agarramento do
cascão.

O volume de escória mínimo para um bom desempenho do processo é da

ordem de 80 a 90 kg/t, o que corresponde a um teor de silício do gusa de
cerca de 0,35%. Valores inferiores a este, indicam a necessidade de correção
com uma fonte qualquer de silício como FeSi ou SiC. A prática de deixar parte
da escória de corridas anteriores é bem apropriada.

Algumas usinas utilizam a escória LD granulada, via silo aéreo, o que permite
uma redução significativa no consumo de fluorita ou similares, além de reduzir
a formação de cascão, porque corrige também o volume de escória.

Já a pressão de sopro deve situar-se na faixa de 10 a 11 kg/cm2 mesmo para

vazões mais elevadas. Isto para convertedores com capacidade entre 150 e
250t. Valores de pressão muito altos aumentam a dureza do sopro, o que é
prejudicial. Para isto, o diâmetro crítico dos furos deve ser bem dimensionado,
através do relacionamento vazão / pressão normalmente utilizado no projeto
do bocal. Há casos de usinas que trabalham com a pressão de sopro entre 9
e 10 kg/cm2 e vazão da ordem de 40.000 Nm3/h, principalmente as dotadas
de sopro combinado.

Figura 5.30: Esquema do posicionamento da lança de oxigênio durante o

sopro em relação à emulsão metal-gás-escória(7)

5.6.1) DISTÂNCIA BANHO-LANÇA

O posicionamento correto da lança de oxigênio para o sopro é o principal fator
de controle operacional do convertedor LD. A estabilidade do sopro é
fortemente dependente da altura da lança. Para uma perfeita determinação
da distância banho-lança podem ser utilizados os equacionamentos
desenvolvidos por especialistas da NSC(6), que relacionam a vazão de
oxigênio de trabalho com a pressão de sopro, diâmetro equivalente dos furos
do bocal, ângulo dos furos e altura do banho estático. Com este dados, é
calculada a profundidade do jato de oxigênio no banho:

deq = ( dc . n )/k

dc = diâmetro crítico do furo (mm);

Lh0 = 63 ( F/deq )2/3 (mm)

L = Lh0 . exp ( - 0,78 h/Lh0 ) (mm),

Onde:
Lh0 = penetração do jato para altura da lança igual a zero (mm);
F = vazão de oxigênio (Nm3/h);
deq = diâmetro equivalente que é igual ao nº de furos x diâmetro crítico (mm);
k = fator de correção dado em função do ângulo de inclinação (grau);
n = nº furos
h = distância banho-lança (mm)

Valores de k dados em função do ângulo de inclinação dos bocais para bicos

de 3 e 4 furos, são mostrados na figura 5.31.

Figura 5.31: Valores de K para projeto de bico de lança - n = 3 e 4 furos

É importante que a altura do banho estático (L0) seja bem definida. Este valor
pode ser previsto, com boa precisão, a partir do relacionamento obtido entre
as medições de sola e nível de banho, feitas durante a campanha do
revestimento refratário, conforme mostrado nas figuras 5.32 e 5.33. Dados
obtidos em convertedor LD de 220 t através da sub-lança.

Figura 5.32: Medições de Nível de Banho e Sola em LD 220t

Figura 5.33: Variação da altura do banho (L0) com a vida do revestimento

5.6.2) PROJEÇÃO DE AÇO / ESCÓRIA
A incidência de projeção está, de uma maneira geral, ligada à formação de
escória sob dois aspectos: retardamento da formação da escória inicial e
baixo volume na emulsão metal-gás-escória, e oxidação excessiva juntamente
com alto volume de escória.

No primeiro caso, predomina a projeção de aço uma vez que a emulsão não
tem volume suficiente para reter as partículas metálicas ejetadas devido à
energia cinética do jato de oxigênio. Normalmente acontece no final da
primeira etapa do sopro, na mudança do patamar de altura de lança.

No segundo caso, predomina a projeção de escória, devido ao maior volume

e à aceleração da reação

FeO + CO = Fe + CO2 ,

já na etapa de descarburação máxima, podendo chegar até ao estágio final do

sopro.

Nos casos de projeção de aço, ações comumente usadas para seu bloqueio
são a elevação da altura da lança e/ou abaixamento da vazão de oxigênio no
momento da incidência. Ações contrárias deverão ser tomadas no caso de
projeção de escória, em função do excesso de oxidação.

5.6.3) RENDIMENTO
O rendimento metálico é afetado por todos os fatores citados para o controle
do sopro. A diminuição do índice de projeção, da formação de cascão, do
volume de escória e do seu percentual de FeO, contribui para o aumento do
rendimento. Ele também é afetado por fatores extra sopro, como erro de
avaliação ao final do vazamento de aço sobre a passagem de escória ou
mesmo por retenção de aço no convertedor, devido a irregularidades no leito
de vazamento, entre outros.

Como este item de controle é fundamental para a aciaria, pois está

diretamente relacionado aos custos de produção, ele deve ser
constantemente monitorado para se bloquear as causas prováveis de perda
em ferro.

5.6.4) UTILIZAÇÃO DE FUNDENTES

A quantidade de escorificantes necessárias ao processo deve ser otimizada.
Material em excesso, além de afetar o custo de produção, pode introduzir
perturbações no controle do sopro e perda de energia. O cálculo deve ser
feito em função dos teores de silício e fósforo do gusa líquido, dos teores de
carbono e fósforo desejados no final do sopro, e também da temperatura de
fim de sopro objetivada.

Para um teor de silício do gusa de 0,40%, a adição de cal e dolomita

calcinada gira em torno de 45 kg/t. Para níveis de silício inferiores esta adição
cresce, a fim de compensar o volume de escória.

A adição de fluorita varia em função de condições operacionais de cada usina,

como qualidade da sucata, volume de escória, entre outros, podendo ser de 0
a 10% do peso de CaO adicionado. Ultimamente a fluorita tem sido
substituída pela nefelina, produto com grandes reservas nacionais e de custo
inferior.

O minério de ferro ou sinter é utilizado para o fechamento do balanço térmico.

5.6.5) UTILIZAÇÃO DE GUSA PRÉ-TRATADO

A utilização do gusa pré-tratado, tecnologia desenvolvida pelos japoneses nos
anos 70, é pouco difundida nas usinas brasileiras. Seu emprego conduz o
refino somente para a descarburação, uma vez que o gusa apresenta baixos
teores de Si, Mn, P e S. O volume de escória é baixo, inferior a 30 kg/t, devido
ao baixo consumo de escorificantes.

Os objetivos do pré-tratamento do gusa são o de reduzir o consumo de

fundentes, mesmo analisando de uma maneira global e, com o volume de
escória reduzido, aumentar o rendimento metálico em até 0,5% e diminuir o
desgaste do revestimento refratário. O tempo total de corrida é também
reduzido, sendo da ordem de 25 minutos.

5.6.6) INFLUÊNCIA DO SOPRO COMBINADO

A instalação do sopro pelo fundo em convertedores LD teve como principal
objetivo aumentar a movimentação do banho e diminuir áreas de estagnação
na região central do fundo, principalmente na terceira etapa do sopro, quando
a geração de CO abaixa significativamente, com a redução do teor de
carbono do banho.

A energia adicional faz com que se diminua o desequilíbrio das reações

químicas, aumentando-se a transferência de massa do banho para a interface
de reação. Com isto, a desfosforação é favorecida e o teor de ferro da escória
diminui em até 5 pontos percentuais.
Da mesma forma, com a descarburação mais ativa, o teor de manganês de
fim de sopro fica mais elevado, o rendimento metálico é, então, aumentado e
o consumo de fundentes pode ser reduzido em até cerca de 10%, em função
de melhores condições para a evolução das reações de refino.

5.7) CONTROLE DO PROCESSO

A eficiência da Aciaria LD é avaliada pela sua capacidade produtiva,
rendimento, acerto de composição química e temperatura. Todos estes
parâmetros estão diretamente relacionados com o custo de produção, que
deve ser o mais baixo possível.

Para que se atinja este objetivo é necessário que se estabeleça padrões de

sopro bem definidos, que conduzam a operação de forma estável e com
resultados reprodutivos. É necessário também um sistema de controle por
computador que supervisione todas as funções e que execute os cálculos
com rapidez e precisão.

A necessidade da padronização se deve à grande variação apresentada pelas

matérias-primas envolvidas no processo e à curta duração do refino no
convertedor LD.

O acerto simultâneo do carbono e temperatura no final de sopro é um

resultado que está diretamente ligado à produtividade da aciaria. O aumento
do índice de acerto reduz o tempo gasto com ações de ressopro e
resfriamento, diminuindo o tempo total de corrida.

O controle do nível de oxidação é importante porque, além de afetar o acerto

de fim de sopro, uma oxidação excessiva do ferro acarreta:
 Baixo rendimento em aço;
 Alto consumo de ligas e desoxidantes;
 Aumento do número de inclusões no aço;
 Alto desgaste do revestimento refratário.

Estes aspectos afetam a qualidade do produto e aumentam significativamente

o custo de produção.

Portanto, o uso das ferramentas da qualidade para a padronização, checagem

e ação sobre os principais itens de controle é fundamental para que se atinja
a excelência no controle da operação.

Os modelos e padrões para o controle englobam o cálculo da carga metálica,

os cálculos de sopro e o cálculo da adição de ligas na panela.
O cálculo da carga metálica estabelece os pesos de gusa líquido e sucata a
serem enfornados, em função do peso de aço constante do pedido de
produção e do percentual de sucata estabelecido. O programa pode levar em
consideração o rendimento médio obtido de corridas imediatamente
anteriores, ou de grupos de aços com mesmas características como o teor de
carbono e volume de adição de ligas. As informações geradas são enviadas
para as áreas responsáveis pela pesagem destes materiais.

Já os cálculos de sopro estabelecem a altura de lança para o sopro, a vazão

de oxigênio, a adição de fundentes, o volume de oxigênio a ser soprado,
sendo os dois últimos resultados do balanço de massas.

O peso de refrigerante/combustível sólido é calculado pelo equacionamento

do balanço térmico. Estes cálculos são efetuados simultaneamente e
compõem o Controle Estático de Sopro, que utiliza informações sobre a
composição química e peso das variáveis envolvidas antes do início do sopro.

A altura de lança é estabelecida em função da altura do banho metálico (L0)

no convertedor e da relação de penetração do jato de oxigênio no banho
(L/L0), através de equacionamentos pertinentes. São levados em
consideração os teores de carbono e fósforo objetivados no final do sopro.

A vazão de oxigênio de trabalho normalmente é a vazão máxima de projeto

para que se tenha um tempo otimizado para o sopro.

Com relação à adição dos fundentes, os pesos de cal, cal dolomítica, dolomita
crua e fluorita são calculados com base na basicidade prevista para a escória,
teor de silício do gusa e teor de MgO de saturação na escória de fim de sopro.

A basicidade prevista para a escória, conforme já descrita, é uma função do

teor de silício do gusa, dos teores de carbono e fósforo previstos para o aço
de fim de sopro e da temperatura prevista.

Para o bom desempenho dos modelos de controle estático e dinâmico é

necessário um alto índice de cumprimento dos padrões estabelecidos. Isto
garante a reprodutibilidade dos resultados operacionais e tem um valor tão
importante ou até maior que os equacionamentos matemáticos desenvolvidos.

O cálculo das adições de ligas e desoxidantes na panela tem como objetivo

proceder a correção da composição química do aço de fim de sopro até a
composição estabelecida para o produto. Para este cálculo são utilizados o
peso de aço produzido (estimativa), a composição química de vazamento, a
composição química e preço das ligas, e equações que estabelecem o peso e
o tipo de liga a ser utilizado, a um custo mínimo.
5.8) CONTROLE DE FIM DE SOPRO E VAZAMENTO
Apesar do estágio atual de controle utilizado pela maioria das aciarias, em
que o volume de oxigênio calculado para a finalização do sopro é obtido de
equacionamentos sofisticados, o operador de sopragem tem influência
decisiva no seu encerramento. As observações da intensidade e brilho da
chama mais a análise de CO do gás de exaustão são importantes ferramentas
de auxílio.

As informações disponibilizadas pelos sistemas de controle associadas à

experiência do soprador podem conduzir o índice de acerto de fim de sopro a
níveis elevados, cerca de 90%. Isto é importante para minimizar o tempo
gasto com ações corretivas e agilizar o início de vazamento.

Para o início do vazamento do aço líquido na panela é necessário que a

composição química e temperaturas objetivadas no final de sopro sejam
atingidas, e que o nível de oxidação esteja sob controle.

O vazamento pode ser feito a partir da expectativa da análise de fim de sopro,

obtida de informações da análise da amostra intermediária e variáveis como o
volume de oxigênio soprado e temperatura obtida no final do sopro. Esta
prática pode reduzir o tempo de amostragem/análise pela metade.

As figuras 5.34 a 5.37 mostram a relação entre os resultados previstos de C,

Mn, P e S e os obtidos da análise química de amostras de fim de sopro pelo
laboratório. Têm sido utilizadas Redes Neurais Artificiais para a predição
desta análise.

Figura 5.34: Previsão de C de fim de sopro pelo Controle Dinâmico

Figura 5.35: Previsão de Mn de fim de sopro pelo Controle Dinâmico

Figura 5.36: Previsão de P de fim de sopro pelo Controle Dinâmico

Figura 5.37: Previsão de S de fim de sopro pelo Controle Dinâmico

Para o controle do nível da oxidação do banho é comum utilizar as relações
entre o FeT da escória e manganês do aço com o carbono de fim de sopro
para ajustes na altura de lança, figura 5.38.

Figura 5.38: Relação entre os teores de ferro da escória, manganês do

aço e oxigênio do aço com o carbono de fim de sopro
Após o desenvolvimento de sensores de sub-lança com medição do teor de
oxigênio do banho, o controle da oxidação ficou mais representativo, o que
reduz significativamente o consumo de materiais. Sua relação com o carbono
de fim de sopro é mostrada, também, na figura 4.38.( dados ref. conv. 220t).

São feitos, então, os cálculos para a adição das ligas e desoxidantes para a
correção da composição química na panela e dar prosseguimento ás rotas de
tratamento secundário e lingotamento. Para os cálculos pode ser utilizado o
método de programação linear, com informações sobre disponibilidade,
composição química e preço dos diversos ferro-ligas e desoxidantes.

Os dispositivos para minimizar a passagem da escória de fim de sopro para a

panela devem ser utilizados.

5.9) BIBLIOGRAFIA
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low phosphorus contents. ATS Steelmaking Conference 1993 – Paris, 15-16
December, 1993 – session 10.

2) Faria, M.A.A;Viana, J.F.; Pereira, M. A - Análise das reações de refino e

formação de escória nos convertedores da Aciaria 2 da Usiminas – XXV
Seminário da ABM, Porto Alegre, Setembro de 1993.

3) Jian, C.; Wenyuan, Y. – Slag splashing for Bao Steel´s 300 metric ton BOF
and crystallographic structure of its slag – July 2000 I&SM – page 39-41.

4) Kreijger, P.J.; Boom, R. – Slag formation in large scale BOF steelmaking –

Symposium on metallurgical slags, N.S.Canada, 24-27 AUG.1980.

5) Moser, H.; Jandi, K.; Apfolterer, R.; Rössier,R. – LD Steelmaking at

Voestalpine Stahl Gmbh, Linz – XXXV ABM Steelmaking Seminar, May 2004.

6) Mundim, M.J. – Curso de Aciaria LD da ABM – 1991.

7) Schoop, J.; Oehler, C. – Fundamentos da influência do projeto do bocal de

lança no processo metalúrgico dos conversores LD – Saarmetal Publication.

8) Viana, J.F.; Souza, L.B.; Campos, E.B.; Sardinha, I. – Nova era de

produtividade em convertedores LD de Jato Coerente, uma revolução
tecnológica. XXXV ABM Steelmaking Seminar, May 2004.