SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

ENGENHARIA DE FUNDIÇÃO

FORNO INDUÇÃO SEM NÚCLEO MAGNÉTICO

REFRATÁRIOS

APLICAÇÃO

Iberê R. Duarte

Joinville
10/2004
 SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS.............................................................................................................5
1 FORNO INDUÇÃO SEM NÚCLEO MAGNÉTICO....................................................6
2 PARTES DO FORNO INDUÇÃO SEM NÚCLEO MAGNÉTICO............................7
3 REFRATÁRIO DA TAMPA...........................................................................................8
4 BICA.................................................................................................................................10
5 CONCRETO DA BOBINA............................................................................................13
6 ISOLANTE......................................................................................................................15
7 ISOLANTE DO ANEL SUPERIOR.............................................................................16
8 ANEL SUPERIOR E INFERIOR.................................................................................17
9 REPARO DO ANEL SUPERIOR.................................................................................18
10 BLOCO EXTRATOR....................................................................................................20
11 SENSOR DE CORRENTE DE FUGA - ARANHA.....................................................21
12 REVESTIMENTO REFRATÁRIO..............................................................................23
12.1 TIPOS DE REFRATÁRIOS......................................................................................23
12.1.1 AÇOS........................................................................................................................24
12.1.2 FERROS FUNDIDOS – FC/FE................................................................................24
12.1.3 LIGAS DE ALUMÍNIO...........................................................................................25
12.1.4 LIGAS DE COBRE..................................................................................................25
12.2 AGENTE SINTERIZANTE......................................................................................25
12.3 REVESTIMENTO DO FUNDO DO FORNO.........................................................26
12.3.1 VIBRADORES E COMPACTADORES.................................................................26
12.3.2 PROCEDIMENTOS PARA O FUNDO...................................................................29
12.4 GABARITOS...............................................................................................................31
12.5 REVESTIMENTO LATERAL..................................................................................34
12.5.1 VIBRADORES E COMPACTADORES.................................................................34
12.5.2 PROCEDIMENTOS PARA A LATERAL..............................................................36
12.6 SINTERIZAÇÃO........................................................................................................39
12.6.1 REFRATÁRIO ÁCIDO – SÍLICA...........................................................................39
12.6.2 REFRATÁRIO NEUTRO – ALUMINA.................................................................42
13 CONSUMO TÍPICO......................................................................................................43
14 DESGASTES TÍPICOS NO FORNO INDUÇÃO.......................................................46
14.1 SUPERAQUECIMENTO..........................................................................................46
14.2 TRINCAS.....................................................................................................................49
14.3 SPALLING..................................................................................................................49
14.4 EROSÃO/CORROSÃO.............................................................................................50
14.5 ENGROSSAMENTO/DEPOSIÇÃO.........................................................................51
14.6 SATURAÇÃO.............................................................................................................52
14.7 CONTROLES DO DESGASTE................................................................................53
15 REPAROS.......................................................................................................................53
16 EXTRAÇÃO DO REFRATÁRIO.................................................................................55
17 TRATAMENTO E CONTROLE DAS TORRES DE REFRIGERAÇÃO...............55
17.1 ÁGUA...........................................................................................................................55
17.2 TIPOS DE SISTEMAS DE RESFRIAMENTO.......................................................56
17.3 PROBLEMAS NA TORRE DE REFRIGERAÇÃO...............................................57
17.4 CONTROLES.............................................................................................................58
17.5 CUIDADOS DIÁRIOS DO OPERADOR NA OPERAÇÃO DA TORRE............58
17.6 ÍNDICES DE ESTABILIDADE AO CARBONATO DE CÁLCIO.......................59

2
17.7 ÍNDICE DE CORROSIVIDADE DE LARSON-SKOLD.......................................59
18 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM FORNOS INDUÇÃO A CADINHO............61
18.1 OBJETIVOS................................................................................................................61
18.2 BOBINAS.....................................................................................................................61
18.3 PENETRAÇÃO DE METAL....................................................................................62
18.4 REVESTIMENTO BOBINAS...................................................................................63
18.5 RECUPERAÇÃO DE BOBINAS..............................................................................64
18.6 SHUNTS.......................................................................................................................66
18.7 ESTRUTURA DOS FORNOS...................................................................................67
BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................70

3
INTRODUÇÃO

As informações contidas nesta apostilas servem como material orientativo para os

alunos dos cursos da SOCIESC, foram obtidas das literaturas citadas na bibliografia que
aparece listada na última pagina. Muitas destas informações estão em uso nas empresas, em
condições específicas sob acompanhamento de pessoas com conhecimentos específicos da
área e/ou sob orientação de fornecedores destes materiais. Neste caso, queremos lembrar que
não nos responsabilizamos pelos resultados obtidos em experiências com a aplicação destas
informações relatadas a seguir.

4
AGRADECIMENTOS

Pelo convite realizado pelos fundadores da COINFU - Comissão de Intermunicipal de

Fundição que permitiu a participação da SOCIESC neste grupo de trabalho, grupo este que
atua no sentido de elevar e valorizar o homem que atua na Fundição, agradeço as seguintes
Pessoas e Empresas que contribuíram para que as informações desta apostila seja uma
realidade.

ALTONA
Rua: Engº Paul Werner, 925 – Blumenau / SC
Participante: José Schmitz

EMBRACO
Rua: Dona Francisca, 12500 – Joinville / SC
Fundador: Ildefonso Finta Filho
Participante: Luiz G. Cardoso

FUNDIÇÃO TUPY
Rua: Albano Schmidt, 3400 – Joinville / SC
Fundador: Mauro Müeller
Participantes: João Gonzaga Medeiros, Ilson Reinert, Fernando C. dos Santos, Gilberto R. Chaves
e Jaime dos S. Júnior

METALÚRGICA ERWINO MENEGOTTI

Rua: Palmiro Gneipel, 300 – Jaraguá do Sul / SC
Participantes: Geraldo Junckes, Jair Kürten e Marcelo Tomazelli

METALÚRGICA RIOSULENSE
Rua: Emílio Adami, 700 – Rio do Sul / SC
Participantes: Rivelino de Abreu

OMIL
Rua: Dr. Getúlio Vargas, 1660 – Ibirama / SC
Participantes: Demilson R. da Silveira, Jailson J. Schmidt e Alcione Martins

SCHULZ
Rua: Dona Francisca, 6901 – Joinville / SC
Participante: Ivaldo J. dos Santos

WEG MOTORES
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000 – Jaraguá do Sul / SC
Fundador: Célio Alberto Eisenhut
Participantes: João O. Ramos, Vanderlei N. Machado, Cícero C. M. Breis e Amarildo S. Rocha.

COORDENADOR GERAL: Wilson Santos de Oliveira (Weg)

SECRETÁRIA: Geovana Correia Nora (Weg)

COINFU - Fundada em: 06.08.1997

Iberê Roberto Duarte

5
1 FORNO INDUÇÃO SEM NÚCLEO MAGNÉTICO

Os fornos a indução sem núcleo magnético são equipamentos que tem como
característica principal operar como unidade de fusão. O material refratário deve ser
selecionado de forma a atender as exigências pertinentes ao processo de trabalho. Os fatores
de desgastes básicos são as altas taxas de aquecimento, agitação do banho, ciclos térmicos e
presença de escórias agressivas. Objetiva-se obter no revestimento as camadas distintas de
material sinterizado, semi sinterizado e em pó em contato com o cimento da bobina.
Este tipo de forno é composto de um cadinho de material refratário monolítico, envolto
por uma bobina indutiva. A bobina indutiva é constituída de um tubo de cobre em espiral,
pelo qual circula água de refrigeração, bem como corrente alternada, quando em operação. A
bobina forma ao seu redor um campo magnético que induz na carga metálica correntes
Foucault. Estas correntes aquecem a carga. Na parte externa da bobina, ao redor, são fixados
núcleos externos feitos de pacotes (shunts) de chapas silicosas de aços especiais para
transformadores, com o objetivo de concentrar o campo de magnético.

Fig. 1 – Forno indução sem núcleo magnético

6
 Atualmente a maioria dos fornos indução sem núcleo magnético são revestidos com
materiais secos de sílica. A natureza e o desempenho dos revestimentos refratário, entre
aspectos mecânicos e elétricos e especialmente o custo do refratário por tonelada de metal
produzido, são fatores decisivos para a economia do forno indução sem núcleo magnético. Já
é reconhecido e aceito, que o material seco de sílica ainda oferece a mais favorável relação
econômica entre a vida do revestimento e o custo. No entanto não deve ser negligenciado os
possíveis efeitos nocivos da sílica sobre a saúde dos profissionais envolvidos com o processo
de manutenção e troca do revestimento refratário.

2 PARTES DO FORNO INDUÇÃO SEM NÚCLEO MAGNÉTICO

Fig. 2 – Forno indução sem núcleo magnético e suas partes.

7
Legenda da Fig. 2:

1-Carcaça da tampa
2-Refratário da tampa
3-Bica
4-Reparo do anel superior
5-Anel superior
6-Entrada e saída da água
7-Bobina
8-Cimento da bobina
9-Isolação ou mica
10-Refratário
11-Anel inferior
12-Aranha
13-Bloco extrator
14-Shunt
15-Isolante do anel superior

3 REFRATÁRIO DA TAMPA

Geralmente é usado na tampa um concreto refratário com refratários de alta qualidade e

cimento. A cura destes concretos geralmente é do tipo hidráulica. A tampa é uma região do
forno que sofre muita variação de temperatura devido à ação de abrir e fechar, isto favorece o
processo de fadiga térmica do refratário.O concreto é preparado geralmente em uma
betoneira, a aplicação pode ser feita com vibração manual ou mecânica, com o uso de um
vibrador do tipo mangote. Após a aplicação deve-se aguardar a cura, que ocorre com secagem
ao ar geralmente. A vida útil é de cerca de 4 meses a 1 ano.

Tabela 1 – Exemplo de alguns concretos usados nas tampas dos fornos indução.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
60 35 - 4,5 1550
80 - 84 6 - 10 - 3-5 1600
85 - 89 2-6 - - 1600
62 - 65 26 - 28 - - 1500
92 5 - - 1750

O desgaste geralmente desta região ocorre em locais mais próximos da bica em função
da proximidade com o metal, desgaste central, devido respingos e desgaste mecânico, ao
prensar a carga fria no forno com a tampa.

A fixação do concreto na tampa geralmente é auxiliada através do processo de

ancoragem com o uso de um pequeno dispositivo que fica soldado na parte interna da tampa e
que recebe o nome de “pé de galinha”, também conhecido como âncoras. Estes dispositivos se
apresentam em vários formatos, o material usado é o aço inoxidável AISI 304 ou aço carbono.

8
 Fig. 3 – Exemplos de âncoras.

Fig. 4 - Posição dos pés de galinha.

Tabela 2 – Espaçamento entre os pés de galinha em função da espessura do refratário.

Espessura refratário “L” (mm)

150 125 100 75
Espaçamento dos pés de galinha “D”(mm)
175 150 125 100

9
 Fig. 5 – Pé de galinha para L < 125 mm, a esquerda e para L> 125 mm a direita.

4 BICA

A bica do forno indução é um local que sofre grandes variações de temperaturas em

função do vazamento do metal. Além da variação de temperatura a bica do forno tem uma
relação de acoplamento com o refratário do cadinho que deve ser de tal maneira que permita
com que o refratário possa ficar “separado” do funil para que o mesmo tenha um movimento
livre durante a expansão e contração. Este movimento livre reduz o risco de trinca e
penetração de metal nesta área. É claro que em função deste movimento esta região estará
sujeita a trincas e será um local de freqüente manutenção e risco de penetração de metal.

Fig. 6 – Movimento do refratário em relação à bica do forno.

10
Fig. 7 – Orientação para a confecção da bica.

11
 Fig. 8 – Orientação para a confecção da bica do forno indução.

Geralmente os refratários empregados nesta região são concretos ou massas de socar

com alta alumina (92 a 95%) e de cura hidráulica ou ao ar.

Tabela 2 – Exemplos de alguns refratários usados nas bicas dos fornos à indução.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
92 2 - - 1760
72 24 - - 1700
60 35 - 4.5 1550
95-97 - - - 1700
96 1 - - 1750

12
5 CONCRETO DA BOBINA

Serve para formar uma superfície lisa, cônica que proteja a bobina contra penetração.

Materiais
São aqui empregados concretos refratários de pega hidráulica. A mistura é preparada
de tal forma que fique pastosa e aderente a bobina. O teor de umidade varia em função da
granulometria do produto, a faixa usual se situa na faixa de 8 a 17%, sendo a média em
torno de 10 a 12%. A aplicação geralmente é feita com o uso de colher de pedreiro e
réguas para fazer o nivelamento e a conicidade. A secagem é feita com o uso de
aquecedor elétrico a resistência (pinheirinho), ao ar ou com um bloco de ferro e o forno
ligado em baixa potência. O tempo de secagem é longo (50 à 60h). No caso de bobinas
com perfil de tubo redondo, a fixação do concreto é melhor, existe maior segurança, pois
o concreto penetra entre as espiras, conforme a figura abaixo. Para bobinas com perfil
quadrado isto não ocorre.

1-Bobina
2-Concreto da bobina
3-Refratário
4-Metal líquido
Fig. 9 – Detalhe do concreto da bobina.

Tabela 3 – Exemplos de concretos usados na bobina.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
92 - - 4 1700
85-90 - - - 1680
- 70-76 - - 1300
13-16 72-77 - 5-9 1250
74 23 - - 1650
90 3 - - 1800

13
Conicidade: é recomendável uma conicidade de cerca de 1,5% do topo ao fundo ou cerca
de 1 cm/m.

Reparos são realizados quando observados pequenos desprendimentos e trincas.

Fig. 10 – Secagem do refratário instalado na bobina em forno novo ou após reparo.

14
6 ISOLANTE

Existem 3 tipos em uso:

Mica
Manta
Amianto

Atualmente são usadas isolantes a base de mica, a base de amianto não devem ser usadas
em função do perigo à saúde dos instaladores, já está comprovado que o amianto provoca
câncer. Além deste fator, o uso de amianto reduz a camada de pó no refratário, na região
próxima da bobina, ou seja, há um aumento na camada dura, sinterizada, devido seu forte
efeito como isolante térmico, isto provoca propagação da trinca através da região sinterizada e
facilita a penetração de metal até bem perto da bobina.

Esta camada de material isolante é aplicada com o objetivo de servir como barreira para
uma eventual penetração de metal e para facilitar o deslizamento do refratário durante a
expansão e contração e também facilitar na extração com o sistema de extração hidráulico,
que empurra todo o refratário com um pistão hidráulico acoplado no fundo do forno. A mica é
um isolante elétrico e não térmico, com o tempo carboniza ou esfarela. As mantas são base de
material cerâmico. Algumas fundições não usam o material isolante. Usuários de mica,
recomendam que a mesma seja colada na parede, a fim de evitar a formação de bolsa de ar,
fato já ocorrido.

Fig. 11 – Fixação da mica na região da bica.

Para o caso de uso de mica, as seguintes vantagens são apontadas:

 material isolante completamente livre de asbestos
 alta flexibilidade e fácil de fixar
 não adere ao concreto da bobina, mantém superfície limpa após a remoção do
revestimento.
 ótima área de deslize e de interface entre a bobina e o cadinho, evitando
eventuais danos na bobina durante as expansões térmicas do cadinho.
 proteção elétrica entre a bobina energizada, o cadinho e a carga ligada, criando
uma barreira contra fuga de correntes e eventuais faiscamento.

15
  regula a transmissão térmica entre a carga líquida e bobina controlando a
sinterização do cadinho.
 facilita a compactação da massa por socagem ou vibração pela sua superfície
lisa.

Quanto à espessura, há fornecedor que aconselha o uso de manta de mica ou fibra

cerâmica com espessura de até 5 mm. As micas que vem sendo usadas nos fornos fusores
apresentam espessura de 0,1 a 0,4 mm, mas, em geral os fornecedores recomendam
espessura com 0,4 mm.

1-Isolação; 2-Camada pó; 3-Camada sinterizada; 4-Metal líquido.

Fig. 12 – Efeito da camada isolante sobre a camada sinterizada do refratário.

Abaixo as vantagens apontadas por um fornecedor de refratários, para o não uso de

isolamento entre o cimento da bobina e o refratário:

 Menor tempo de confecção do refratário;

 Menor custo;
 Maior margem de segurança devido à camada de pó (auto-segurança);
 Menor pressão radial sobre a bobina;
 Maior tempo de vida do revestimento.

7 ISOLANTE DO ANEL SUPERIOR

Os materiais usados são:

Amianto 3/4” espessura.
Asbesto, chapa de 9 mm de espessura
Anel pré-fabricado (Anel Transite, 25,4mm de espessura e Anel Icoglass
com 1 mm de espessura ou mica 0,4 mm)
Tecido Vidro Epoxi - TVE

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 Fig. 13 – Isolante do anel superior.

8 ANEL SUPERIOR E INFERIOR

Tabela 4 – Exemplos de concretos usados para o anel superior.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
60 35 - 4,5 1550
80 12 - 1,8 1650
95 0,6 - 4,0 1800

Fig. 14 – Anel superior.

Também são usados blocos pré-moldados e tijolos montados com massa refratária. É
muito importante que o bloco fique bem seco, principalmente o anel inferior, o excesso de

17
água poderá condensar na bobina e apresentar corrente de fuga durante a sinterização. No
caso de fornos grandes estes blocos são concretados no local.

Fig. 15 – Anel inferior.

9 REPARO DO ANEL SUPERIOR

O reparo do anel superior sofre manutenção de acordo com o tipo de liga que é
produzida e do método de carregamento, existem fundições que não procedem ao reparo,
deixam para fazer tudo novo na troca de revestimento. Está região sofre agressão mecânica da
carga sólida no carregamento e agressão térmica, em função da exposição ao ar. Para evitar o
desgaste prematuro recomenda-se também, manter o forno sempre fechado e evite
temperaturas altas (acima de 15000C, no caso de refratário a base de sílica, para ferros
fundidos). Com o uso de massas de socagem é possível fazer pequenos reparos (diários) com
mais freqüência.
Com o uso de um gabarito varias fundições fazem o reparo com a mesma massa seca do
revestimento refratário. Com o gabarito é possível então fazer o garfeamento do material e
com o auxílio de um soquete fazer o acabamento. É importante que a quebra do refratario
nesta região seja chanfrada para melhor proteção da bobina. Em fundição de ferro fundido é
possível fazer a massa do anel com maior teor de óxido de boro (fundente da sílica) na sílica
do, a sinterização desta região pode então ser obtida, enchendo-se o forno até este local.

Tabela 5 – Exemplos de concretos usados para reparo do anel superior.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
92 3 - - 1750
87 - 10 - 1820
0,1 98 - - 1650
- 97-98 - - 1680

18
 Fig. 16 – Reparo do anel superior.

1-Refratário; 2-Reparo do anel superior; 3-Anel superior

Fig. 17 – Reparo do anel superior.

19
10 BLOCO EXTRATOR

1 – Parafuso do detector de terra – “aranha”.

2 – Bloco extrator.

Fig. 18 – Detalhe da região do bloco extrator

Tabela 6 – Exemplos de refratários usados para a confecção do bloco extrator.

ANÁLISE QUÍMICA (%) TEMP. MÁX.

0
C
Al2O3 SiO2 MgO CaO
60 30 1530
62-65 26-28 1500

A confecção se dá pelo processo de concretagem, a mistura na forma de uma pasta é

vertida dentro do molde e a cura ocorre à temperatura ambiente ou por estufagem em baixas
temperaturas, com aquecimento gradativo de 50, 100, 150 e 200 oC, por período de até 8
horas. Existem usuários que processam a cura ao ar por 24 horas e depois aquecimento com
carvão por mais 24 horas. É muito importante que o bloco fique bem seco, o excesso de água
poderá condensar na bobina e apresentar corrente de fuga durante a sinterização.

O uso de blocos extratores permite uma grande redução no tempo de desmonte do

refratário, é necessário inicialmente o resfriamento por cerca de 2 horas seguido de mais 45
minutos para a operação completa com o extrator. Somente para a operação de extração é
necessário cerca de 5 minutos, mas, deve ser previsto um tempo de instalação do sistema
hidráulico.
O uso de extrator ajuda a proteger a saúde dos operadores e reduzem o tempo para
troca do refratário.

20
 Muitos fornos ainda não possuem tal recurso instalado, neste local existe uma base que
pode ser também na forma de um bloco ou base feita com tijolos.

11 SENSOR DE CORRENTE DE FUGA - ARANHA

Tabela 7 - Tipos de materiais utilizados pelas empresas e os indicados pelo fornecedor:

Aços inoxidáveis austeníticos - Não temperável

Mn Si
AISI C máx. P máx. S máx. Cr Ni Outros
máx. máx.
17,00
10,50 a
304L 0,12 2,00 1,00 0,045 0,030 a
13,00
19,00
22,00
12,00 a
308 0,20 2,00 1,00 0,045 0,030 a
15,00
24,00
24,00
19,00 a
310 0,08 2,00 1,50 0,045 0,030 a
22,00
26,00
16,00
10,00 a Mo 2,00 a
316 0,03 2,00 1,00 0,045 0,030 a
14,00 3,00
18,00

Especificação Cr Al Fe Ni Propriedades Magnéticas

Kanthal 8
Nikrothal 80 20 - - 80 Não magnético
Nikrothal 40 20 - 45 35 Não magnético
Obs: ABB e Inducto indicam Nikrothal 80
Inducto também indica 304L

Notas:
1. A utilização de um material inadequado na confecção da aranha poderá desgastar e formar
cavidades no fundo do forno, na região próxima a aranha, que está em contato com o
metal.
2. A função da aranha é dar contato com o banho metálico.
3. A altura da aranha depende da espessura da massa.
4. O espaço vazio do parafuso de fixação da aranha deverá ser preenchido, para evitar perda
de refratário.

Monitoramento de Fuga:

Os mais modernos fornos a indução equipados com sistema de fuga (aterramento) usam
ligação entre a bobina e o eletrodo de aterramento. A corrente do terra é proporcional ao
tamanho do forno e por conseqüência a resistência do forno é determinada pelo fabricante.

21
Monitoramento do Sistema de Fuga em Fornos a Indução:

Porque as aranhas são importantes no aterramento?

Um forno elétrico a indução é potencialmente vulnerável a falhas elétricas que surgem de
rachaduras no revestimento refratário. Por isso o operador do forno deve de tempos em
tempos inserir um instrumento metálico no banho, por exemplo uma concha, ao menos para
assegurar que o fundido não atinja perigosamente um alto potencial elétrico.

Função da aranha:

A função da aranha é aterrar o banho, e isso ocorre através do contato elétrico direto entre
a aranha e o metal fundido. A ponta da aranha deve estar projetada no banho. O banho
metálico deve ser aterrado toda a vez pelo arranjo da aranha. Isso é essencial para assegurar
que o refratário reparado ou novo seja protegido pelo fio de cromo-níquel instalado na base
do refratário e não prejudicar o revestimento, com o qual se previne o contato elétrico.

Fig. 19 – Sensor de corrente de fuga – Aranha.

Alguns Pontos Práticos:

- Instalar a aranha de aço inoxidável níquel-cromo nos blocos da soleira antes que a base seja
vibrada e socada.

- Quando se usa uma forma é aconselhável assegurar que há condução elétrica entre a forma
(na soleira do forno) e a haste da aranha.

- Perceber que a ponta da aranha deverá sobressair do refratário, e nas primeiras corridas
pode formar pequenos furos na base do refratário. Algum metal residual pode permanecer
nos furos, mantendo a interligação elétrica.

- Se numa inspeção se pensar que o fio da aranha é curto demais, para manter a interligação
é necessário soldar um novo comprimento de fio. Tomar muito cuidado na remoção do
refratário para que se tenha área suficiente para soldar. Na reposição do refratário assegurar
para não cobrir a ponta da haste da aranha.

22
Precauções necessárias para utilização da aranha;

- Leituras de fuga de terra indicam falhas incipientes do refratário, mas não devem ser
usadas como indicação isolada da condição do refratário.
- O sistema de fuga de terra deve ser somente desensitizado para a primeira fusão após
revestimento novo. Em nenhuma circunstância o sistema de fuga de terra deve ser
desensitizado durante operação normal do forno.
- Oscilação do forno através de indicação de alta fuga de corrente não pode ser ignorado.
- Alta fuga de terra pode indicar falhas que não sejam do refratário, como vazamento de
água, depósito de carbono nas espiras, contaminação com pó metálico, e problemas na
isolação da bobina. Estas possibilidades devem ser consideradas se indicação da fuga de
terra for detectada.
- Sob hipótese alguma o sistema de fuga de terra deve ser desativado.
- É imprescindível verificar no manual do equipamento os procedimentos a serem tomados,
caso o sistema indicador de corrente de fuga entre em operação, no caso em que o
miliamperímetro indicar zero ao apertar o by pass, o passo seguinte consistirá em
fechamento da válvula de refrigeração da bobina, esvaziamento do forno e depois
reabertura cuidadosa da válvula de refrigeração da bobina.

12 REVESTIMENTO REFRATÁRIO

Os revestimentos refratários dos fornos indução sem núcleo magnético na maioria dos
casos são do tipo massa seca, que é aplicada por processo de compactação manual e/ou
mecanizada do tipo vibratória, sendo a pega do tipo cerâmica, ou seja, ocorre sob alta
temperatura uma sinterização, o uso de concreto é refratário também existe, sendo mais
comum para fornos de ligas não-ferrosas. O uso de concreto refratário aumenta muito o tempo
de aplicação em função do tempo necessário para a secagem.

12.1 TIPOS DE REFRATÁRIOS

Aplicações para os refratários de sílica:

Ferros Ferro fundido cinzento, nodular e branco

fundidos
Aço Aço carbono, mas não com menos de 0,1% de C, e aços
fundido ligados, mas
não o aço manganês.
Ferros Ni-Resist; Ni-Hard; branco com alto Cr, até 30% de Cr.
fundidos
especiais
Não- Cobre; ligas de cobre e cobre níquel.
ferrosos

Aplicações preferidas para os refratários de MgO-, espinélio (Al2O3.MgO) e Alumina:

Aço manganês, aços Cr-Mn.

Aços com baixo carbono
Alumínio e ligas de alumínio

23
12.1.1 AÇOS

Tabela 8 – Exemplos de refratários encontrados no mercado para aços, aplicados a fornos a

indução sem núcleo magnético.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA GRÃO TMU CARÁTER TIPO DE AÇO

(%) (mm) (OC) QUÍMICO
Al2O3 MgO SiO2
86 12,5 0,3 0-6 1750 Neutro Aços carbono/inox
- 95 - 0-5 1800 Básico Aço Mn e alta liga
21 76 0,4 0-5 1700 Básico Aço Mn e alta liga
10 87 0,5 0-5 1750 Básico Aço Mn e alta liga
- 93-96 - - 1800 Básico Aço Mn e alta liga
8-11 84-87 - - 1750 Básico Aço Mn e alta liga
18-21 73-76 - - 1700 Básico Aço Mn e alta liga
63 32 1,5 - 1700 Neutro Aço carbono
86 12 0,8 - 1700 Neutro Aços carbono/inox/ligado
88 10 0,5 - 1750 Neutro Aços carbono/inox/ligado
87 10 - - 1820 Neutro Aços carbono
TMU = Temperatura máxima de uso.
Os materiais refratários para aços fundidos são do tipo básicos e com formação de
espinélios. A temperatura de trabalho dos aços é geralmente entre 1600 a 1700oC. É essencial
que o espinélio seja bem desenvolvido durante o processo de sinterização, para assegurar isto
é necessário que a sinterização ocorra entre 1650 a 1700oC e mantida por 1 hora.

12.1.2 FERROS FUNDIDOS – FC/FE

Tabela 9 – Exemplos de refratários encontrados no mercado para ferros fundidos, aplicados a

fornos a indução sem núcleo magnético.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%) GRÃO TMU CARÁTER QUÍMICO

SiO2 Al2O3 - (mm) (OC)
98,5 0,5 - - 1650 Ácido
99 - - - 1670 Ácido
98-99 - - - 1680 Ácido
97-98 - - - 1680 Ácido
95-96 - 2-4 Cr2O3 - 1680 Ácido – desgaste severo
98-99 - - 0-7 1700 Ácido
98 0,4 0,3 FeO - 1700 Ácido
TMU = Temperatura máxima de uso.

Como pode ser visto na tabela acima o refratário usado em ferros fundidos é do tipo
ácido, a base de silíca e usa como agente sinterizante o óxido de boro ou ácido bórico.

24
Tabela 10 – Exemplos de distribuição granulométricas encontradas em refratários para ferro
fundido, usadas em fornos a indução.

MALHA RETIDO (%) MALHA (mm) RETITDO (%)

4 1,0 % máx. 6 3,36 2,6 % 5 % máx.
30 40 – 60 % 10 1,68 16 % 23 %
100 10 – 30 % 30 0,59 28,4 % 28 %
Prato 25 – 40 % 100 0,149 17,8 % 15 %
- - Prato 35,3 % 33 %

12.1.3 LIGAS DE ALUMÍNIO

Tabela 11 – Exemplos de refratários secos encontrados no mercado para ligas de
alumínio aplicados a fornos a indução sem núcleo magnético.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%) GRÃO TMU SINTERIZAÇÃO

SiO2 Al2O3 - (OC) (oC)
4 91 - 6F(ASTM) 1700 840
4 89 - 6F(ASTM) 1700 840
25 65 - 4F(ASTM) 1649 1230
1 94 - 0-6mm 1500 -
37 58 - 0-6mm 1300 -
34 63 - 0-6mm 1450 -
3 88 4 SiC 0-6mm 1620 -

12.1.4 LIGAS DE COBRE

Tabela 12 – Exemplos de refratários na forma de massa seca para ligas de cobre aplicados a
fornos indução sem núcleo magnético.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%) GRÃO TMU SINTERIZAÇÃO

SiO2 Al2O3 - (OC) (oC)
5 88 4 SiC 0-7 1600 -
8 90 - 0-7 1600 -
98 1 - 0-6 1600 -
97-98 1 - 0-7 1500 -
3 88 4 SiC 0-6 1620 -
4 87 6F 1700 1230
25 65 4F 1760 1260
- 76 16 SiC 6F 1820 1290

O material refratário para cobre e ligas de cobre pode ser do tipo ácido, básico e
neutro. O uso de um ou outro refratário vai depender do tipo de óxido predominante na
escória, em função dos elementos de liga que governam as reações químicas.

12.2 AGENTE SINTERIZANTE

O óxido de boro e o ácido bórico são usados como agentes sinterizantes nos refratários
silicosos, o uso do óxido de boro permite que a sinterização do cadinho seja processada em
menor tempo, fazendo-se do uso de carga líquida oriunda de um outro forno. No caso do

25
ácido bórico a sinterização deve ser do tipo sólida, muito mais lenta. O ácido bórico tem cerca
de 46% de água. Se for adicionado ferro liquido em um revestimento com ácido bórico vai
haver uma evolução de vapor muito rápida, o que provocará danos ao refratário, buracos e
lascamentos. Entretanto, o teor de óxido de boro pode variar em função do tamanho do forno,
da temperatura de uso e das regiões do forno. O uso excessivo de óxido de boro reduz a vida
útil do refratário. A tabela abaixo, sugerida por um fornecedor de refratário apresenta os
teores de ácido bórico e óxido de boro em função do tipo de metal a ser produzido.

Tabela 13 – Teor de ácido bórico e óxido de boro no refratário de sílica.

LIGAS ÁCIDO BORICO OXIDO DE BORO

H3BO3 (%) B2O3 (%)
Aços 0,5 – 0,8 0,3 – 0,6
Ferro Nodular 1,4 – 1,6 0,8 – 1,0
Ferro Maleável 1,4 – 1,6 0,6 – 0,8
Ferro Cinzento > 1500oC 1,2 – 1,4 0,6 – 0,8
Ferro Cinzento < 1500oC 1,2 – 1,4 0,8 – 1,0

As quantidades de agente sinterizante apresentada na tabela acima são indicações, para

condições específicas, se faz necessário consultar o seu fornecedor de refratário.
Em fornos para ferro fundido a região do fundo do forno geralmente opera com 0,8%
de óxido de boro. Observe na tabela que para temperaturas mais elevadas a quantidade de
agente sinterizante é menor.

12.3 REVESTIMENTO DO FUNDO DO FORNO

12.3.1 VIBRADORES E COMPACTADORES

Fig. 20 – Vibrador “cross”, para compactar o refratário do fundo do forno, tipo circulo
completo.

Fig. 21 – Garfo tipo tridente usado para retirar o ar do refratário do fundo e das paredes
laterais, de 1/2”.

26
 Ao usar os garfos é importante não encostar na base de sustentação dos dentes, para
não haver uma falsa socagem.

Fig. 22 – Garfo com chapas.

Fig. 23 – Garfo modelo meia lua com 3 fileiras de dentes.

27
 Fig. 24 – Garfo modelo meia lua ou tridente.

Fig. 24 – Compactador ranhurado para a finalização da compactação do fundo, cotas em mm.

Fig. 25 – Compactador na forma de uma cunha.

O compactador na forma na forma de uma cunha é sugerido devido ao fato de o

mesmo afundar por completo no refratário e não encostar na base, evita a falsa compactação.

28
12.3.2 PROCEDIMENTOS PARA O FUNDO

Cuidados importantes:

 Todas as ferramentas, dispositivos e acessórios que são levados para a área de

trabalho, devem ser rigorosamente controlados antes e após a atividade de aplicação
do revestimento refratário, isto pode significar que ao término de confecção do
refratário, a ausência de um simples parafuso, chave de fenda ou calço, será
necessário o desmanche de todo o refratário aplicado, para evitar um acidente
catastrófico. O pessoal envolvido não deve carregar nos bolsos ou qualquer outra
parte do corpo ou roupa objetos que poderão cair na massa refratária.

 É importante também à limpeza da área em torno do forno, ausência de escórias,

areia de moldagem/macharia, pedaços de refratários de outras companhas, etc.

 A abertura dos pacotes de massa deve ser feita de tal forma que não gere pedaços de
embalagem sujeitos a serem misturados com a massa refratária.

 O uso de uma peneira para com malha de cerca de 10mm para passar a massa seca a
fim de evitar a entrada de corpo estranho junto.

 Um funil para fazer o direcionamento da massa refratária é conveniente para evitar

poeira, segregação e perda do óxido de boro pela segregação.

O processo de compactação do revestimento do fundo do forno pode ser feito

manualmente e/ou mecanicamente, abaixo alguns exemplos em uso:

a)Forno de 0,5 t, para aço.

Socagem em 2 camadas, sendo a primeira camada com o garfo durante 15 minutos,
seguido de mais 15 minutos com o socador, na segunda camada se repete a operação.
Espessura da camada de refratário do fundo igual a 150 mm.

b)Forno de 4 t, para ferro fundido.

Espessura do fundo igual a 127 mm.
Inicialmente o material do fundo é garfeado para a retirada do ar.
Vibração por cerca de 4 minutos, giro da placa e mais 4 minutos de vibração.
A placa de vibração não tem circunferência completa, isto evita a formação de vácuo
no momento do levantamento da mesma, o que evita descascamentos do refratário.
Material silicoso com 0,8% de óxido de boro.
O nivelamento é feito com o uso de colher.

c)Forno de 8 t, para ferro fundido.

Para fornos de até 8 t utilizam massa refratária (300mm de quartzo + 300mm de sílica)
com 0,8% de óxido de boro. O quartzo não sinteriza.
Coloca-se toda a massa que é então garfeada para a saída de ar e vibram por 5 min.
Em seguida é feito o nivelamento com o uso de régua.

d)Espessura do fundo para diversos fornos em uso.

29
 4t = 160 mm
8t = 220 mm
16t = 325 mm
18 t = 360 mm

e)Forno de 4 t, para ferro fundido.

Instalado o amianto no fundo.
Todo o refratário é colocado de uma só vez, 350kg.
Garfeamento durante.
Vibração durante 8 minutos.
Espessura do fundo = 220 mm.
A placa de vibração possui circunferência completa, mas possui furos para facilitar o
levantamento no final.

e)Forno de 1,5 t, para ferro fundido.

A socagem é feita em etapas.
Adicionam 50 kg e fazem a socagem por 8 minutos, seguido de mais 3 vezes de 25 kg,
socando 8 minutos cada vez.
A quantidade total no fundo será de 125 kg com uma espessura de 200 mm.
O teor de óxido de boro é de 0,8%.

f)Abaixo algumas recomendações de fornecedores de refratários, quanto ao fundo.

O adensamento do fundo pode ser por socamento ou vibração.

Socamento: a primeira camada deve ter cerca de 150 mm de espessura por 10
minutos e as camadas seguintes entre 60 a 80 mm, entre camada deixe aspero
para evitar laminação. Durante a compactação mude de posição os
trabalhadores. A compactação deve ser feita até cerca de 30mm acima da altura
desejada. Após a última camada, use uma régua e um nível para fazer o ajuste
final.

Vibração: deve ser feita de uma só vez, a finalização é igual ao caso

anteriormente descrito.

Equipamentos:
Para forno grande, use vibrador tipo Bosch (elétrico), alta frequência.
Não compactar excessivamente, evitar segregação.

Refratários para ferro fundido:

Usar em 50% da espessura silíca pura, sem o óxido de boro, isto é observado
em fornos grandes, > 8t, vai facilitar a demolição do mesmo.

30
12.4 GABARITOS

Conhecidos também como: forma ou camisa.

Podem ser do tipo perdido ou reutilizável.

Fig. 26 Gabarito normal.

A figura 26 apresenta o gabarito e o reboco da bobina sem conicidade, desenho usado

nos fornos que não usam o sistema de extração do refratário com o dispositivo hidráulico.

Material:
Quanto ao material usado para confeccionar o gabarito, geralmente é indicado o aço
comum ao carbono do tipo 1010 ou 1020, laminado a quente.

Espessuras:
A espessura, em fornos pequenos, com capacidade para até 500kg, pode ser de cerca
de 1/8” (3,17 mm), fornos médios, até cerca de 3 t varia de 1/8” a 3/16” (3,17 a 4,57 mm)e em
fornos maiores, cerca de 4 a 18 t é usado chapa de 1/4” a 3/8” (6,35 a 9,39 mm).

31
 Fig. 27 – Gabarito reto, reboco cônico. Fig. 28 – Gabarito e reboco cônicos.

Quanto a espessura outras recomendações sugeridas por um fornecedor de refratário

são:
Para gabarito perdido:
-Fornos pequenos e médios < 8 ton = 5mm
-Fornos grandes > 8 ton = 8mm
Para gabarito reutilizável:
-Fornos pequenos e médios = 8mm
-Fornos grandes = 10 – 12mm

Conicidade:
Na figura 27 o gabarito é reto e o reboco da bobina é cônico, isto é feito por quem usa
sistema de extração hidráulico do refratário, mas, isto forma um funil entre o gabarito e o
cimento da bobina e pode favorecer a formação de empilhamento coesivo do refratário na
base do funil, desta forma ocorre o risco de baixa densidade do refratário nesta região. A fim
de evitar a baixa densidade nesta região aconselha-se que o gabarito possua uma conicidade
de cerca de 2 cm/m e o cimento da bobina uma conicidade de 1 cm/m, desta forma fica
garantido que o refratário possa adquirir a densidade necessária em toda a extensão da parede
lateral do forno, a figura 28 esquematiza.

32
 Fig. 29 – Recomendação de um fornecedor de refratário para o formato do gabarito.

Para o gabarito da figura 29, temos a recomendação sugerida por um fornecedor de

refratário onde apresenta um gabarito sem a conicidade do fundo, devido a dificuldade para
compactar esta região eles eliminaram tal conicidade e as paredes são cônica com uma
inclinação de cerca de 1 a 2cm/m. Este formato com parede reta também facilita o uso do
vibrador do tipo Klein. E, com o intuito de permitir a saída da umidade, sugerem a colocação
de furos de 3mm distanciados 300mm no fundo e em toda a parede lateral.

Acabamento:
Quanto ao acabamento externo o mesmo deve ser liso, sem rebarbas ou excessos de
soladas, sem amassamentos e sem partes soltas que possam se desprender durante o processo
de compactação e adensamento do refratário. Não deve ser aplicado tinta de fundo ou de
acabamento.
Muitas empresas adotavam gabaritos com furos ao longo da parede com o objetivo de
facilitar a saída de ar, foi observado que através destes orifícios ocorre o escape de óxido de
boro e separação de finos, gerando segregação e prejudicando a sinterização nestes locais. A
maioria da empresas utilizam atualmente o gabarito do tipo perdido, gabarito reaproveitado é
utilizado em empresa que possui fornos entre 16 a 18 t. No caso de gabarito reutilizável o uso
de um papel corrugado (ondulado de um lado e liso do outro) com 3mm de espessura, colado
na parte externa do mesmo é importante

Instalação do gabarito:

A instalação do gabarito é realizada após a confecção da camada de refratário do

fundo do cadinho, o processo de instalação envolve:

Transporte: manual ou com talhas.

Centralização e fixação do gabarito: é feito com o auxílio de ferramentas como calços
de madeira, trenas, lanternas ou lâmpadas, réguas e prumo. Para que o gabarito fique

33
 bem preso é necessário o uso de calços de madeira e réguas que ficam presas a
determinados pontos na carcaça do forno, usa-se também carregar o gabarito com um
pouco de ferro gusa, para dar firmeza ao mesmo durante o processo de vibração. A
quantidade de calços de madeira varia de 3 a 4, dispostos radialmente. Com o uso de um
prumo é possível verificar se o mesmo está perpendicular em relação ao fundo.

12.5 REVESTIMENTO LATERAL

12.5.1 VIBRADORES E COMPACTADORES

Fig. 30 – Filtro, regulador de pressão, lubrificador e válvula do ar comprimido que alimenta o

vibrador.

Fig. 31 – Vibrador do tipo pneumático usado no vibrador “cross”.

34
Fig. 32 – Vibrador “cross”. Fig. 33 – Vibrador “cross”instalado.

Vibrador Klein

Atualmente existe um novo vibrador no mercado, chamado Klein, é de fácil uso e gera
alta densidade no material compactado. O processo de compactação se baseia no efeito de
marteladas ou batidas, o mesmo possui três braços, sendo que cada braço é uma unidade de
compactação. O equipamento é ativado por ar comprimido. Para o manuseio do mesmo é
necessária uma ponte rolante ou talha. O vibrador inicia a compactação a uma altura de 5 cm
do fundo do gabarito, depois de aberta a válvula de ar a vibração inicia e o vibrador gira
lentamente ao redor do seu próprio eixo. A compactação começa pela parte inferior e vai
subindo até o topo do gabarito. Durante a compactação deve-se ir adicionado material
refratário. A operação termina quando o vibrador atinge uma distância de aproximadamente
20 cm abaixo do topo do gabarito.

Fig. 34 – Vibrador Klein. Fig. 35 – Foto do vibrador Klein.

35
 Fig. 36 e 37 – Vibrador Klein em funcionamento.

12.5.2 PROCEDIMENTOS PARA A LATERAL

12.5.2.1 Cuidados importantes:

 Todas as ferramentas, dispositivos e acessórios que são levados para a área de

trabalho, devem ser rigorosamente controlados antes e após a atividade de aplicação
do revestimento refratário, isto pode significar que ao término de confecção do
refratário, a ausência de um simples parafuso, chave de fenda ou calço, será
necessário o desmanche de todo o refratário aplicado, para evitar um acidente
catastrófico.

 O pessoal envolvido não deve carregar nos bolsos ou qualquer outra parte do corpo
ou roupa objetos que poderão cair na massa refratária.

 É importante também à limpeza da área em torno do forno, ausência de escórias,

areia de moldagem/macharia, pedaços de refratários de outras companhas, etc.

 A abertura dos pacotes de massa deve ser feita de tal forma que não gere pedaços de
embalagens sujeitos a serem misturados com a massa refratária.

 O uso de uma peneira com malha de cerca de 10mm para passar a massa seca é
importante, a fim de evitar a entrada de corpo estranho.

 Um funil para fazer o direcionamento da massa refratária é conveniente para evitar

poeira, segregação e perda do óxido de boro pela segregação.

12.5.2.2 Densidade de compactação

Para assegurar uma correta densidade de compactação sugere –se que seja controlada a
quantidade de refratário usado a cada novo revestimento e o tempo de vibração.

Abaixo serão descritos alguns exemplos de procedimentos usados para a compactação

do refratário em fornos de indução sem núcleo magnético.

36
12.5.2.3 Fornos pequenos, até cerca de 500kg.

A compactação do refratário das paredes laterais em fornos pequenos com capacidade

para até cerca de 500kg pode ser realizada tanto totalmente manualmente com o uso de garfos
ou quanto mecanicamente.
Manualmente o operador usa para compactar um garfo tipo tridente, adiciona cerca
de 20kg de refratário por camada e faz a compactação durante 5 min. Esta operação prossegue
até completar a altura do cadinho, esta seqüência é usada em um forno para fusão de aços ao
carbono e inox, com refratário aluminoso, neutro.
Mecanicamente é possível encontrar fundição que usa o mesmo vibrador das máquinas
de moldar do tipo impacto seguido de compressão que fazem a vibração durante o processo de
extração do molde. O refratário é adicionado em camadas de cerca de 70 a 80mm ou 20kg e
compactado com o garfo, para retirada do ar, esta operação se repete até completar. O
vibrador é fixado próximo do fundo do gabarito a uma distância de cerca de 1/3 da altura total
para efetuar a primeira vibração por um período de 5 min. e depois sobe mais 1/3 para vibrar
mais 5 min.

12.5.2.4 Fornos com capacidade para entre 1,5 a 2,5t.

Forno para fusão de aço com aplicação do revestimento lateral manualmente:

 O refratário é peneirado e transferido para o forno em baldes;
 Compactação com garfo e soquete liso;
 Espessura da camada de refratário garfeado : 120mm;
 Para cada camada é necessário 15 minutos e 3 pessoas, no garfeamento;
 O gabarito não é fixado;
 É colocado um peso dentro do gabarito;
 Tempo para confecção da lateral: 8h, com 4 pessoas;

Forno para fusão de ferro fundido com aplicação do revestimento manualmente:

 Tempo para confecção do forno: 6 à 8h utilizando 4 pessoas;
 É colocado + 200kg de gusa no gabarito para fixa-lo;
 Gasta cerca de 6 minutos em cada camada, com 25kg de refratário.
 O refratário é peneirado em bandejas de aço inox e colocam em baldes.

Forno para fusão de ferro fundido com aplicação do revestimento por vibração:

Caso 1:
 Gabarito é fixado com régua na carcaça do forno;
 Vibrador é fixado em 4 pontos no interior do gabarito com 4 réguas madeira;
 Coloca todo o refratário, cerca de 500kg;
 Garfeamento durante 5 minutos;
 Vibração fixa, em um local do gabarito;
 Tempo de vibração de 8 minutos;

Caso 2:
 Gabarito não é fixado;
 Vibrador é fixado em 4 pontos no interior do gabarito com 4 réguas de madeira;
 Coloca o refratário em camadas de 50kg;
 Garfeamento durante 1 minuto para cada camada;

37
  Após completado a colocação do refratário, faz vibração durante 8 minutos em um
ponto.

12.5.2.5 Fornos com capacidade entre 4 a 18t.

Forno para fusão de ferro fundido com aplicação do revestimento por vibração:

Caso 1, forno com capacidade para 4t:

 Fixa o gabarito;
 O vibrador é fixado em 4 pontos no interior do gabarito com 4 réguas de madeira;
 O refratário é garfeado por 2 minutos em camada de 100kg;
 Á vibração ocorre durante 8 minutos em um ponto;

Caso 2, fornos com capacidade entre 16 a 18t:

 Gabarito fixado;
 Refratário colocado de uma só vez;
 Vibração ocorre em 2 pontos;
 Primeira vibração, durante 5 minutos, giro de 1800 no vibrador e vibração por mais
5 minutos, vibrador do tipo Bosch.

12.5.2.6 Recomendações de fornecedor para a parede lateral

Compactação do refratário pode ser:

-manualmente com ferramentas adequadas.
-manualmente e com ajuda de vibrador.
-totalmente mecanizada com um vibrador dentro do gabarito.

a)Compactação manual da parede lateral

 O socador deve preferencialmente ter o formado de uma pá.

 A colocação do material refratário deve ser feita cuidadosamente de forma a evitar a
segregação. A altura de derrame não deve exceder 1m, caso seja superior, use um funil
com uma extensão na forma de um cano. Quando usar sacos de 25kg, mova ao longo
da parede a ser preenchida, o derrame de material em um único local pode causar
segregação.
 Colocação do gabarito com muito cuidado. O gabarito deve ser centrado com
espaçadores de madeira de forma evitar movimentos durante a compactação.
 Blocos de ferro devem ser colocados no fundo do gabarito.
 Colocar o refratário em sucessivas camadas de 60 a 80mm e compactar com socadores
na forma de pás por cerca de 5 minutos, entre cada camada a superfície não deve ficar
lisa, para evitar laminação. Mude de posição os trabalhadores em volta do forno. O
tempo de socagem deve ser de 10 minutos para a primeira camada e de 5 minutos para
as camadas seguintes, claro que este tempo depende do tamanho do forno e da
quantidade de homens empregados.

b)Compactação com um vibrador “cross”

 Colocação do gabarito com muito cuidado. O gabarito deve ser centrado com
espaçadores de madeira de forma evitar movimentos durante a compactação.

38
  Encha a parede lateral com o material refratário e usando uma vara com 15mm de
diâmetro vá retirando o ar, a cada 150mm, para assegurar que qualquer bolsa de ar seja
removida.
 Instale o motor vibrador na estrutura do “cross”. Em fornos com diâmetro menor que
1m instale o “cross” no meio da altura do gabarito.
 Posicione as 4 madeiras de forma que fiquem bem apoiadas nas paredes do gabarito.
 Conecte a bomba hidráulica e aplique a pressão adequada.
 Libere a tensão da ponte ou grua que sustenta o conjunto do vibrador.
 Abra a válvula em baixa pressão, deixe vibrar por 20/30s, se necessário pare e aperte
mais o conjunto.
 O tempo de vibração e velocidade vai depender do tamanho do forno, pressão do ar
usada e do tipo de refratário.
 A vibração deve continuar por cerca de 3 minutos e então parar.
 A superfície deve ser garfeada e mais material deve ser colocado, a vibração deve
prosseguir por mais 3 minutos para completar a operação.
 Remova o vibrador e proceda com as orientações de limpeza e lubrificação do mesmo.l

As tabelas abaixo apresentam orientações quanto ao tempo de socagem segundo um

fornecedor de refratário.

Socagem Manual
Capacidade do forno Número de homens Tempo socagem/camada de 5 a 8 cm
em toneladas Fundo Laterais
Até 1 2 7 7
1a3 4 10 10
3a6 4 10 – 15 10
6 a 10 4 15 – 20 10 – 15

Vibrador Cross – não exceder 7000 vpm

Capacidade Diâmetro do Número de motores Tempo de vibração
do forno em t cadinho (mm) (min)
0,8 a 8,0 500 a 1150 1 1 6a8 6a8
10 a 40 1000 a 1600 2 2 8 8 a 15

12.6 SINTERIZAÇÃO

12.6.1 REFRATÁRIO ÁCIDO – SÍLICA.

Pré aquecimento adequado e sinterização são fatores decisivos para a vida do

refratário. O ciclo de secagem e sinterização com refratário a base de sílica com o agente
sinterizante óxido de boro é muito mais rápido que aquele feito com ácido bórico.

Tabela 14 - Recomendação para a taxa de aquecimento:

Capacidade do forno Variação de temperatura em oC/h

(ton) H3BO3 B2O3
1a3 120 180
3 a 15 100 150
16 a 35 60 100

39
12.6.1.1 Sinterização - Generalidades

 Use somente sucata e retorno limpo como carga.

 A sinterização inicia com carga fria.
 A sinterização com carga fria requer o uso de blocos de partida, todo o aquecimento é
indutivo.
 Após a fusão do bloco de partida, material frio é continuamente carregado em baixa
potência até encher o forno.
 Após isto, aumente a potência do forno para a temperatura de sinterização, a qual para
refratário de sílica é em torno de 1500 oC ou cerca de 50oC acima da temperatura de
operação normal do banho. Para refratários neutros e básicos, fusão de aços, cerca de
30 a 50oC acima da temperatura normal de operação do banho. Para refratários neutros
e básicos para ligas de cobre a temperatura de sinterização é cerca de 30 a 50 oC acima
da temperatura de trabalho.
 Manter o metal na temperatura de sinterização durante 1 a 2 horas.

 Quando sinterizar com carga líquida, o gabarito pode ser aquecido tanto indutivamente
quanto com um maçarico a gás ou óleo, até a temperatura de 800 a 1000 oC, antes de
adicionar o ferro ou o aço líquido.

 Para obter uma adequada camada sinterizada, no mínimo 2 ou 3 fusões devem ser
realizadas após a fusão de sinterização ou deixar o forno cheio com carga líquida por 3
a 4 horas antes de desligar o forno.

12.6.1.2 Gabarito perdido - carga fria

 Encher o forno cuidadosamente com sucata e retorno, limpos ou o bloco de partida.

 Aquecer por indução conforme a taxa da tabela 14.
 Vá adicionando carga a medida que a mesma derrete. Aumente a potência.
 A temperatura deve subir devagar, entre 100 a 200oC/h.
 Elevar a temperatura até cerca de 50oC acima da temperatura de trabalho e manter por
1 a 2 h.
 Esvaziar o forno.

12.6.1.3 Gabarito perdido - carga fria e quente

 Siga o método anterior até a temperatura de 800oC e mantenha por 2h.

 Encha o forno com metal líquido na temperatura entre 1300 a 1400oC.
 Aumente a temperatura até cerca de 50oC acima da temperatura de trabalho e mantenha
por 1 a 2 h.
 Esvaziar o forno.

12.6.1.4 Gabarito perdido - pré-aquecimento maçarico e carga líquida

 Usado em fornos grandes e quando é necessário uma sinterização antes de introduzir o

metal líquido.
 Pré-aquecer o gabarito com um maçarico a gás ou óleo até 800 a 1000oC e manter por 2
h.
 Encher o forno com metal líquido na temperatura entre 1350 a 1400oC.

40
  Aumentar a potência e elevar a temperatura para cerca de 50oC acima da temperatura
de trabalho, manter por 1 a 2 h.
 Esvaziar o forno.

12.6.1.5 Gabarito reutilizável

 É uma técnica de sucesso, segura e com redução de custo.

 Refratários secos, com a adição de óxido de boro como agente sinterizante deve ser
usado. Ácido bórico não é recomendado para este processo.
 Gabarito deve ser cônico, 1 a 2 cm/m.

12.6.1.6 Técnica para sacar o gabarito

 Pintar o gabarito com uma mistura de grafite e óleo ou cobri-lo com papelão ondulado.
 Inserir, centrar e nivelar o gabarito dentro do forno.
 Colocar o refratário conforme as instruções adequadas para este fim.
 Aquecer a forma com um maçarico a gás ou óleo ou indutivamente, na taxa de 150oC/h
até cerca de 400oC e manter por 1 hora.
 Usar termopares do fundo até o topo para garantir a distribuição homogênea da
temperatura.
 Resfria a forma com ar comprimido até uma temperatura menor que 100oC ou até que a
mesma não tenha mais contato com o revestimento.
 Retirar a forma verticalmente com a talha ou ponte rolante, com cuidado.
 O forno está preparado para sinterização pelo método da sinterização sólida ou um dos
métodos de sinterização líquida apresentados a seguir.

12.6.1.7 Sinterização liquida – pré-aquecimento com maçarico e carga líquida

 Aumentar a temperatura utilizando queimador a gás/óleo convenientemente

posicionado na taxa de 150-200ºC/hora até 800-1000ºC e manter esta temperatura
durante 2 horas.
 O fundo do forno dever ser protegido com chapas finas de aço, para evitar o impacto de
metal líquido (notar que o revestimento ainda não adquiriu toda sua resistência).
 Encher o forno com metal liquído.
 Aplicar potência ao forno para aumentar a temperatura na taxa de 100 - 200ºC/h até
cerca de 50ºC acima da temperatura normal de operação e manter por 1 -2 horas.
 O forno está pronto para vazar.

12.6.1.8 Sinterização liquida – aquecimento indutivo e carga liquida

 Carregar cuidadosamente a sucata ou o bloco de partida no forno (observar que o

revestimento ainda não adquiriu toda sua resistência).
 Aquecer indutivamente na taxa de 150 - 200ºC/hora até cerca de 800 - 1000ºC e manter
esta temperatura por 2 horas.
 Carregar o forno com metal líquido.
 Aumentar a temperatura na taxa de 100 - 200ºC/hora até cerca de 50ºC acima da
temperatura normal de operação e manter esta temperatura por 2 horas.
 O forno está pronto para vazar.

41
Nota: Em todos os métodos de sinterização é importante fazer de 5 a 10 corridas ou manter
no mínimo 5 horas metal liquido, antes de resfriar o forno.
O carbono equivalente não deve ser muito alto na liga durante a sinterização, no caso
de ferro fundido.

Fig. 39 – Exemplo de uma curva de sinterização padrão para refratário de sílica em forno de
indução.

12.6.2 REFRATÁRIO NEUTRO – ALUMINA

Fig. 40 – Exemplo de uma curva tipica de sinterização de um refratário com 87% de Al2O3 e
10% de MgO, usado para fusão de aços em forno para 2t.

42
 Fig. 41 – Exemplo de uma curva tipica de sinterização de um refratário com 82% de Al2O3 e
14% de MgO, usado para fusão de aços em forno para 400kg.

A sinterização dos refratários a base de Al2O3 + MgO se dá pela ligação sólido-sólido

destes dois componentes que irão formar o espinélio de Al-Mg, a reação inicia acima de
1200oC, com expansão do sistema, esta expansão impede a penetração de metal e escória, por
este motivo à sinterização é sólida e normalmente não usa ligante.
Outro cuidado que deve-se prestar atenção durante a sinterização é evitar o uso de
carga que venha gerar vapores de Zn, eles venham a condensar no interior dos refratários e
prejudicar a sinterização, facilitando a posterior penetração de ferro.

13 CONSUMO TÍPICO

O consumo de refratário deve ser controlado na fundição, a fim de servir de parâmetro de

controle e de base para diagnóstico. Atualmente é bastante comum controlar o rendimento do
refratário em kg de refratário gastos por tonelada de metal fundido, sendo este resultado a
média da campanha. Por campanha, se entende como sendo o período de vida de um refratário
que foi instalado. Abaixo segue uma lista de cuidados que ajudam a aumentar a vida útil do
refratário.

Cuidados gerais durante a produção:

 Evitar altas temperaturas;

 Manter o banho livre de escórias;
 Manter tampa fechada;
 Evitar impactos no revestimento;
 Evitar carga suja e oxidada;
 Evitar resfria o forno para temperaturas < 800oC;
 Evitar operar com nível de metal baixo;
 Evitar carga de aditivos no início da fusão de uma só vez.

43
 A tabela abaixo apresenta a média do consumo de refratário por tipo de metal.

Materiais kg refratário/t metal

Ferro fundido cinzento 1a3
Ferro fundido nodular 2–5
Ferro fundido maleável 4–8
Aço fundido > 10

Fig. 42- Exemplo do desempenho de refratário de sílica em forno indução para ferro fundido.

Fig. 43- Exemplo do desempenho de refratário de sílica ao longo das campanhas em forno
indução para ferro fundido.

44
 Fig. 44- Exemplo do desempenho de refratário de sílica ao longo de vários anos em forno
indução para ferro fundido.

Fig. 45 – Exemplo de gráfico do rendimento do refratário de um forno pequeno para 320kg,

com regime muito intermitente produzindo ferro fundido cinzento, nodular e branco.

Fig. 46 – Rendimento do refratário neutro (Al2O3 e MgO) em um forno indução pequeno com
capacidade para 400kg de aço.

45
14 DESGASTES TÍPICOS NO FORNO INDUÇÃO

Fig. 47 – Locais típicos do desgaste no forno indução.

Fig. 48 – Locais típicos do desgaste no forno indução.

14.1 SUPERAQUECIMENTO

 É a condição de um refratário que foi submetido a temperaturas de fusão excessivamente

altas, suficientes para a fusão ou fundição da matriz do refratário.
 Não existe definição de grãos. A definição e o entrelaçamento dos grãos geralmente não
são visíveis no superaquecimento.
 Uma vez fundida, esta “superfície quente” não poderá ser submetida a choques térmicos.
 Pouca resistência ao choque térmico que implica em trincas que não poderão ser
fechadas devido à perda da expansão reversível.
 Completar a sinterização do revestimento até a bobina.

46
Fig. 49 – Diagrama que apresenta a energia livre para a formação de óxidos.

47
Fig. 50 – Diagrama que orienta para escolha da temperatura limite do metal com o objetivo de
evitar a redução da sílica pelo carbono do metal em função da elevada temperatura.

48
14.2 TRINCAS

 Se apresentam dentro do revestimento pequenas protuberâncias de metal as quais tem uma

orientação horizontal, vertical ou aleatória.
 Estas penetrações finas aparecem como resultado das trincas no refratário, devido a
condições de choque térmico, abuso mecânico, instalação inapropriada, condições
operacionais, etc. Trazendo conseqüências como:

 Severas protuberâncias metálicas dentro do refratário;

 Escuras saturações metálicas rodeando as trincas metálicas;
 Redução significativa do tempo de serviço do refratário;
 Detecção precoce de falhas a terra;
 Grande ameaça de que o metal alcance a bobina;
 Profunda sinterização do refratário, sacrificando qualquer perda da camada traseira
detrás da superfície quente;
 Crescimento contínuo do refratário fora da parte alta do forno;
 A oxidação das trincas estão associadas a uma erosão localizada.

14.3 SPALLING

 O spalling de um refratário é a inesperada e incontrolada separação de uma camada de

refratário que geralmente corresponde à superfície saturada do refratário.
 Isto ocorre como resultado da geração de valor, abuso mecânico ao carregar, saturação do
metal/escória, severa compressão do refratário ou uma mudança rápida de temperatura, as
conseqüências são:
 Perca incontrolável da superfície quente durante a operação;
 Inchamento localizado do refratário;
 Lascamento incontrolável da superfície quente devido à penetração do metal ou da
escória dentro da mesma;
 Lascamento incontrolável do refratário saturado devido à rápida expansão da
superfície quente.

49
Efeitos do acúmulo de água no revestimento refratário:
 Spalling por vapor;
 Problemas elétricos com o sistema de fuga;
 Pouca formação de superfície quente;
 Falha a terra;
 Expansão excessiva de MgO hidratado;
 Ebulição do metal;
 Deslocamento vinculado até a bobina, do sistema ligante.

Choque Térmico:
 As mudanças ou variações de temperatura, desenvolvem tensões dentro do revestimento
refratário;
 Quando a diferença de tensões supera a tensão de ruptura do refratário, estas tensões
podem causar o início de trincas ou a propagação de trincas já existentes;
 O choque térmico é a formação incontrolável de gretas nos refratários sinterizados que
ocorrem uma vez que o revestimento do refratário se resfria depois que já tenha sido
fundido o metal.

A formação de trincas devido ao choque térmico, ocorre quando:

 A temperatura muda rapidamente;
 Ciclos térmicos;
 Corte de potência.

14.4 EROSÃO/CORROSÃO

Como se manifesta a erosão:

 Tipo de desgaste desejável;
 Mais freqüentemente encontrados em fornos de manutenção nos quais o nível de metal
flutua entre alto e baixo nível;
 Revisar os núcleos. Vibrações mecânicas do forno.

50
 Causado por aquecimento de um nível de metal mais baixo a altas temperaturas durante
muito tempo ou por uma alta densidade de potência (Kw/Ton);
 Resultado de má prática de carregamento ou causada por sistema de aspiração;
 Ataque rápido das escórias na superfície do metal líquido;
 Falta de sinterização ou ataque químico por fluorita ou perlita;
 Causado pelo ataque nos fornos de espera com flutuações no nível do metal;
 Devido a um inadequado posicionamento do molde em relação às espiras ativas, ou
acrescentar C no fundo antes de completar a sinterização do forno. Similar a C;

14.5 ENGROSSAMENTO/DEPOSIÇÃO

Deposição:
 Deposição é um acúmulo de óxidos insolúveis e/ou outros compostos ao longo da parede
do refratário a temperatura do metal fundido;
 Os compostos insolúveis podem resultar de elementos pesados da carga dos materiais,
adições de ferro-ligas e desgaste do refratário;
 A deposição pode causar:
 Profunda sinterização da superfície quente;
 Saturação/penetração do metal;
 Redução do nível de potência aplicada no banho;
 Trincas nos refratários;
 Redução da capacidade do forno.

Deposição das escórias com baixo ponto de fusão:

 Causa: estas escórias podem se acumular levemente sobre os níveis de metal quando os
fornos estão operando a baixas temperaturas e a escória e o metal são salpicados nas
paredes dos fornos durante a carga.
 Extração da Escória: Apesar de alguns problemas, elevar o nível de metal até que a
escória esteja coberta e aumentar a temperatura do banho 50ºC sobre a temperatura de
operação. A escória pode ser então recolhida já que flutua sobre a superfície.

51
Deposição das escórias com alto ponto de fusão:
 Causa: Acontece quando a sílica e a alumina entram em contato com altas temperaturas.
 Natureza: A escória é densa, dura e normalmente tem aparência cinza ou escura, contendo
mais de 50% de ferro, quantidades apreciáveis de alumina e sílica que reagem para
produzir mulita (pf 1810ºC).
 Porque se formam:
 Pequenas quantidades de alumínio no metal ou de outras fontes de Al se oxidam, as
quais reagem com o revestimento de sílica ou escória ácida.
 Retorno de fundição com coberturas de areia de moldar.
 Uma escória ácida pode entrar no forno com refratários aluminoso.
 A oxidação de silício do ferro fundido (durante a espera) produz sílica que se
combinará com um revestimento aluminoso.

Fontes de Óxidos:
 Carga;
 Aditivos – SiC, elementos para mescla;
 Refratários;
 Escória coagulante;
 Oxidação: presença de oxigênio, temperatura e tempo.

14.6 SATURAÇÃO

 Saturação é a penetração do metal fundido e/ou escória dentro do refratário. A

profundidade da saturação depende da viscosidade do metal e da escória, também da
porosidade dentro da matriz do refratário.

52
 Outros fatores que influem:
 A potência e freqüência da bobina;
 A introdução de compostos de baixo ponto de fusão;
 A densidade fixada do refratário;
 As condições da superfície quente.

Como resultado da saturação metálica, aparecem:

 Imediata coloração escura atrás da superfície de contato metal/refratário.
 Aparece spalling e/ou grandes ocos como resultado de uma saturação contínua.
 Perda de refratariedade da mescla refratária original (baixando a temperatura de serviço
do refratário).

14.7 CONTROLES DO DESGASTE

Controle visual;
Medições elétricas;
Medições físicas – 50 a 60% do desgaste da espessura;

15 REPAROS

Reparos podem aumentar o risco de penetração de metal, pois ocorre a redução na

camada de pó. De qualquer maneira a mínima espessura de parede para proceder um reparo
deve ser de 50%. Os reparos são também conhecidos com o nome de casca.

Abaixo segue o exemplo do procedimento que é realizado em um forno indução de 4

ton usado na produção de ferro fundido cinzento:
Consome cerca de 200 a 400kg de refratário.
Quantidade de 2 reparos por campanha.
Reparo somente na parte superior, em função do desgaste mecânico causado pela
carga, 150 a 300 mm.
Um anel de aço é usado como gabarto.
Refratário á base de sílica é socado manualmente com garfos, durante cerca de 10
minutos.

53
Reparos no fundo:
Retirar todo o refratário sinterizado e preencher com refratário novo, socagem com
garfo.
Um disco de ferro fundido é colocado sobre o refratário para evitar erosão.
O tempo de sinterização é o mesmo de um refratário totalmente novo.

Fig. 51 – Esquema do reparo ou casca.

54
16 EXTRAÇÃO DO REFRATÁRIO

Evolução nos últimos 10 anos

ANTES HOJE
Demolição
Manual – 4 a 8 h Push out – 0,5 h
Instalação do Revestimento
Manual – 4 a 12 h Vibrado – 2,5 h
Sinterização
Sólida/Elétrica – 12 a 20 h Líquida – 4 a 8h
Total = 30 h Total = 11 h

17 TRATAMENTO E CONTROLE DAS TORRES DE REFRIGERAÇÃO

DOS FORNOS INDUÇÃO

17.1 ÁGUA

A água “in natural” nunca é pura, mesmo quando proveniente de uma precipitação da
chuva, teve contato com impurezas do ar. Devido ao grande poder de dissolução, as
impurezas contidas na água da chuva, são substancialmente aumentadas no contato com o
solo. Daí, a necessidade de purificar e condicionar a água antes do uso.

No tratamento da água, são utilizados alguns termos, tais como:

pH – é uma medida empregada para avaliar a agressividade da água do circuito de

resfriamento.

A água pura tem pH igual a 7,0 é neutra.
Quando o pH for menor que 7,0 o meio é ácido.
Quando o pH é maior que 7,0 o meio é alcalino.

ppm (partes por milhão) – é uma unidade utilizada para expressar a concentração
(g/m ) de uma substância.
3

Dureza – expressa a concentração (g/m3) de cálcio e magnésio na água.

Diz-se que uma água é muito dura quando ele contém uma alta quantidade de cálcio e
magnésio, porque estas substâncias formam incrustações muito duras.

 Sólidos Suspensos – é a concentração (g/m 3) dos sólidos que ficam em

suspensão na água, como por exemplo: lama, ferrugem, areia, microorganismos,
vegetais, matéria oleosa, etc.

 Solubilidade – algumas substâncias quando colocadas na água, misturam-se tão

bem que não podem mais ser retiradas por simples filtração; dissolve-se na água. Mas
quando colocadas em excesso se depositam no fundo, a água não consegue dissolvê-

55
las ocorrendo a precipitação devido a água ter um limite para sua capacidade de
dissolver um sólido.
ex: sal de cozinha (cloreto de sódio) ou o açúcar.

Alguns dos fatores que tornam a água um excelente meio de resfriamento é o de poder
absorver grandes quantidades de calor por umidade de volume, por não se expandir e nem se
comprimir significativamente dentro da faixa de temperatura normalmente usada, além de não
se decompor.

A água vem captada de uma superfície (turva) ou de profundidade (cristalina). A água

de superfície tem maior quantidade de gases – oxigênio, dureza média não passa de 28 ppm,
sílica 15ppm e a quantidade de ferro é menor. A água de profundidade tem maior quantidade
de sais dissolvidos, em média 3 vezes mais, dureza 60ppm, sílica 40ppm e a quantidade de
ferro é maior.

Desinfecção Industrial

São processos que têm como objetivo destruir microorganismos, bem como oxidar matéria
orgânica e íons metálicos.

Os métodos mais utilizados são:

Cloração Simples – consiste na aplicação de cloro na água, sem receber outros tipos de
tratamento.

Pré-cloração – consistem na dosagem de cloro na água antes de algum outro processo de

tratamento por unidade.

Pós-Cloração ou recloração – consiste em aplicar novamente cloro após todo o sistema de

tratamento.

Cloração ao ponto de suficiência (Breackpoint) ou supercloração – consistem em dosar cloro

eliminando todos os microorganismos e proporcionando residual suficiente de cloro livre, de
modo a controlar o desenvolvimento microbiológico no sistema.

Ozônio: é uma forma gasosa instável de O3, obtida pela ação ionizante de um campo elétrico
sobre o oxigênio.
Obs: a ação esporicida e bactericida do ozônio é de 300 a 3000 vezes mais rápida que a do
cloro.

Ultravioleta: é uma radiação eletromagnética em determinado comprimento de onda.

Microbiocidas: são produtos tóxicos, usados para inibir a atividade microbiana.

17.2 TIPOS DE SISTEMAS DE RESFRIAMENTO

Sistema de uma só passagem (sistema aberto, sem circulação de água) – a água de

refrigeração passa pelo trocador de calor e não mais retorna, sendo descarregada no local de
origem ou em outra parte qualquer.

56
Sistema semi-aberto de recirculação (condensadores evaporativos) – atualmente mais usado
nas indústrias para troca de calor.

17.3 PROBLEMAS NA TORRE DE REFRIGERAÇÃO

Corrosão: é um ataque da água ao metal (serpentina e tubulação) ou madeira do circuito de

resfriamento. A corrosão vai diminuindo a resistência do metal, chegando a provocar o
rompimento da tubulação e deterioração da madeira. A corrosão dependerá dos seguintes
fatores: físicos (temperatura e velocidade), químicos (pH e sais dissolvidos) da água e do tipo
de material do sistema. Águas ricas em sólidos dissolvidos são mais condutores e causam
problemas de incrustação (acarretando corrosão por deposição) mais grave. Para combater a
corrosão usar produtos químicos com propriedades específicas, os quais atuam como
inibidores de corrosão, formando uma película protetora sobre o metal, aumentando sua
resistência e conseqüentemente sua vida útil.

Incrustações: impurezas contidas na água que podem depositar-se e ficar presas nas
tubulações. As causas são: Impurezas como cálcio, magnésio, ferro, sílica, sólidos suspensos
(material biológico); Contaminações do processo; Tratamento inadequado; Ausência de
tratamento.
Os efeitos são: Redução do rendimento térmico; Corrosão por deposição; Aumento de custo e
paradas não programadas; Diminuição da vida útil dos equipamentos.
Para evitar as incrustações adiciona-se produtos químicos chamados dispersantes (polímeros),
os que reagem com as partículas, evitando sua precipitação e aderência as superfícies .

Arraste Excessivo: em uma torre é à saída de gotas de água, junto com o ar no topo. Faz
parte do projeto da torre, pois é inerente ao processo de resfriamento. Está ligado a problemas
mecânicos e torna-se prejudicial ao sistema. Suas causas são: Danos no separador de
gotículas; Bicos distribuidores e canaletas obstruídas; Vazão de recirculação alta demais;
Fluxo de ar na torre elevada.
Os efeitos são: Diminuição da eficiência térmica; Aumento da umidade para a região,
acelerando o processo corrosivo externo; Favorece o crescimento microbiológico na parte
externa.
Para evitar o arraste excessivo verificar problemas mecânicos e inspecionar periodicamente os
bicos e canaletas.

Crescimento Microbiológico: São encontrados em toda parte da natureza, distribuem-se no

ar, na água e solo, e desempenham papéis vitais no desenvolvimento dos seres vivos, alguns
são benéficos e outros causam várias doenças.
O microorganismo penetra no circuito de refrigeração através da água de reposição e o ar que
passa pela torre.

Tipos de microorganismos: algas, fungos e bactérias.

Suas causas são: água de reposição com alto teor de sólidos em suspensão e contagem
microbiológica; Água com contaminação excessiva; Água de reposição sem processo de
desinfecção (cloração, ozonização).
Seus efeitos são: Corrosão microbiológica; deterioração da madeira; mau cheiro, Incrustação /
deposição volumosa; entupimento de tubulação, perda de eficiência térmica, redução da vida
útil dos equipamentos.
Para evitar adicionar biocidas apropriados no circuito; Água de reposição de boa qualidade
(desinfectada); Limpeza mecânica (nas regiões de baixa velocidade ou respingo de água).

57
Distribuidores de Água Obstruídos: Suas causas são: - As impurezas da água são
provenientes do ar (arei), contaminação do processo ou externa e detritos jogados no circuito
(cigarro, fósforo, plástico, pano, borracha, etc.) e podem provocar entupimentos nos
distribuidores de água, principalmente se associado a substâncias ligantes (óleo, graxa).
Seus efeitos são: Redução do rendimento da torre; Deposição / incrustação acentuada na regra
abaixo do distribuidor obstruído; Corrosão localizada na serpentina.
Como evitar: Eliminar fonte de contaminação; Inspeções periódicas; Parada para manutenção
e limpeza das canaletas e bicos distribuidores; Uso de dispersantes (polímeros).

17.4 CONTROLES

Descarga: é a remoção de uma pequena porção de água concentrada da torre, para manter no
sistema o nível máximo permitido de impurezas.
 Descarga Insuficiente – Aumentam as impurezas no interior da torre de resfriamento,
possibilitando a formação de deposição / incrustação.
 Descarga excessiva – Aumento no custo do tratamento; Diminuição do residual de
produto no interior da torre de resfriamento.

A Purga de Fundo: é muito eficiente na remoção de lodo, recomenda-se uma purga de 1

minuto a cada turno por torre.

Descarga Contínua: é o meio mais eficiente e econômico de desconcentrar os sistemas; esta

purga deve ser instalada no lado oposto a entrada de água de reposição, e é controlada
mediante a determinação diária do teor de cloreto nos sistemas.

17.5 CUIDADOS DIÁRIOS DO OPERADOR NA OPERAÇÃO DA TORRE

 Verificar nível da água no interior da torre.

 Certificar-se do bom funcionamento do sistema medidor de nível.
 Verificar se os ventiladores e bombas estão operando;
 Preparação e controle das soluções de produtos químicos.
 Leitura das temperaturas de entrada e saída da água (sistema fechado, se for necessário).
 Inspecionar bicos distribuidores.
 Coleta de amostra da torre de resfriamento e reposição.
 Promoção de descarga, conforme indicação do controle analítico.
 Checar produtos químicos recebidos e em uso.

Tendências da Água de Resfriamento

A verificação das tendências da água, com base nos índices de estabilidade (tendência
a pitting) e agressividade ao fibrocimento, é de grande importância na diagnose de problemas
e na recomendação e controle de um programa de tratamento.
Conhecendo os limites de solubilidade para determinada água, sob condições
conhecidas de temperatura de película em equipamentos, é possível, prever ou diagnosticar as
causas de deposição / incrustação que não dependem do tipo de fluxo.

58
Consideração Preliminares

A corrosividade se refere a metais ferrosos (ferro fundido e aço carbono) e as

tendências de incrustantes à formação de carbonato de cálcio (CaCO3).
Um processo incrustante envolve necessariamente a passagem por uma etapa de
formação cristalina, desenvolvendo-se um tipo de depósito denominado incrustação
verdadeira. Na maioria dos casos de águas superficiais, as deposições (cristalinas ou não) são
de natureza sedimentar onde os sólidos em suspensão, inicialmente dispersos na água,
separam-se da fase aquosa, depositando-se sobre as superfícies metálicas, formando depósitos
sedimentares.
Nos casos que envolvam produtos de corrosão, como o óxido (Fe 2O3) podem ocorrer
deposições envolvendo os dois mecanismos, originando depósitos tipo incrustação de
natureza mista (lama argila com produtos de corrosão).

17.6 ÍNDICES DE ESTABILIDADE AO CARBONATO DE CÁLCIO

No equilíbrio químico bicarbonato – carbonato de cálcio, valores de pH abaixo do pHs

solubilizam o carbonato de cálcio, expondo a superfície metálica ao meio corrosivo. Valores
de pH superiores aos pHs deslocam o equilíbrio no sentido da formação da incrustação de
carbonato de cálcio. No pHs o carbonato de cálcio está em solução saturada, no limite de sua
solubilidade ou no limiar de sua precipitação. A determinação do pHs é realizada a partir dos
teores de sólidos totais dissolvidos, da temperatura do meio aquoso, da concentração de cálcio
(dureza cálcica) e da concentração de bicarbonatos (alcalinidade total).

17.7 ÍNDICE DE CORROSIVIDADE DE LARSON-SKOLD

Desenvolvido para avaliar o grau de agressividade de águas corrosivas, havendo uma

relação com boa proporcionalidade entre ILS e a taxa de corrosão uniforme. O ILS é
calculado com base nas concentrações de cloreto, sulfato e bicarbonato (alcalinidade
total).Com a elevação dos teores dos cloretos e sulfatos, o processo corrosivo se acentua
porque as águas com altos teores de sulfato são corrosivas para o aço.
O aumento da concentração de cloreto ou sulfato, poderia em certas regiões ocasionar
a corrosão sob a forma de alvéolos ou pites onde a dissolução rápida do metal tende a
produzir um excesso de cargas positivas nesta área, o que resulta na migração de íons cloreto
ou sulfato para manter a eletroneutralidade. Com a migração tem-se nestas áreas altas
concentrações de cloretos ou sulfatos do metal e, devido a hidrólise destes sais, altas
concentrações de íons H+.

Perguntas

1-A purga automática é necessária?

A purga de água nos sistemas de resfriamento (torres) pode ser do tipo contínua ou
intermitente e não precisa ser automatizada (podem ser efetuadas e controladas
manualmente).

2-Qual o melhor método para análise da água?

O melhor método analítico é aquele que apresenta resultados, ou seja não importa o método
(se titulométrico, fonométrico, etc.), mas sim se os resultados representam a realidade em
torres ou residuais pesquisados.

59
3-Quais os valores máximos e mínimos de alcalinidade e acidez?
Valores máximo de pH e alcalinidade são específicos de cada programa de tratamento
químico. Por exemplo, para o tratamento convencional, a base de fósforo / zinco o pH
recomendado fica entre 7,0 e 8,5. Já no tratamento de ciclos de concentração (descarga zero),
o pH dever ser mantido acima de 80.

4-O que fazer para evitar ou diminuir o descarte de água nas torres?
Para reduzir ou cortar as descargas das torres de resfriamento é necessário a utilização de um
programa de tratamento químico, especialmente formulado para controlar os processos
incrustantes e corrosivos (Continuum AEC da BetzDearborn), nessas condições
extremamente críticas, de elevadas concentrações de sólidos tanto dissolvidos como
insolúveis e em suspensão.

5Que danos ao meio ambiente a água descartada pode causar?

Sempre que um dos contaminantes presentes na água de resfriamento ultrapassar os limites
determinados pelas leis ambientais (ferro / zinco, alumínio, cobre, etc.) estas águas devem ser
tratadas das ETES para reduzir suas incidências.
Nos tratamentos químicos ministrados a parte tóxica fixa por conta do biocida utilizado no
controle microbiológico. O seu controle requer análises microbiológicas rotineiras
(laminocultivos) ou placas de petri be com atuações

na operação dos sistemas de resfriamento, como o controle de regime de descargas.

6-Qual o grau de toxicidade dos produtos utilizados no tratamento de água de

resfriamento?
O grau de toxicidade é elevado nos produtos responsáveis pelo controle do número de
microorganismos presentes nas águas recirculantes, ou sejam nos biocidas.

7-Em que casos deve-se a limpeza química com NaOH e HCL?

Nas limpezas químicas de sistemas de resfriamento deve-se utilizar
preferencialmente dispersantes concentrados ou produtos a base de ácidos formulados com
inibidores para evitar o ataque aos metais presentes nestes circuitos. É irrecomendável o uso
de alcalis (soda cáustica) e ácidos (HCL, H2SO4) sem formulação inibidora de corrosão.

8-A água de descarte das torres pode ser tratada por processos biológicos, em especial se
misturada a esgotos sanitários? Caso afirmativo, quais seriam os processo mais indicados?
Sim, o tratamento das águas da purga das torres pode ser tratada biológicamente. O processo
mais recomendável demanda estudos dos contaminantes presentes. Em alguns casos o
tratamento físico – químico é imprescindível.

60
18 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM FORNOS INDUÇÃO A CADINHO

18.1 OBJETIVOS

 Diminuir as paradas não programadas;

 Manter a confiabilidade operacional;
 Aumentar a produtividade do sistema;
 Manter a segurança funcional e operacional;
 Manter o rendimento original do sistema;
 Diminuir o custo médio da manutenção;
 Controlar as perdas e o consumo de energia;
 Preservar o patrimônio.

Procedimentos Básicos (com pessoal interno)

Criar modelos e roteiros de verificação (com base nas instruções) para:

 Manutenção diária, semanal, quinzenal, mensal, trimestral e anual;
 Criar e manter um estoque mínimo de peças, partes, componentes que sejam considerados
itens de desgaste e/ou fadiga;
 Manter equipes específicas para cada tipo de serviço de manutenção elétrica, eletrônica,
mecânica, hidráulica – óleo / água.

18.2 BOBINAS

 Explosão por super aquecimento, penetração de metal líquido.

o 20% da água é destinado para o resfriamento da

 Falha de refrigeração, água bobina
o 80% para retirar o calor devido a corrente elétrica

 Responsável - pressostato não atuou, não tinha bomba reserva.

 Penetração de Metal.
 Carbonização geral da isolação (não houve falta de água, nem penetração), houve sim uma
rigidez di-elétrica na isolação. De tempos em tempos é necessário tirar a bobina e trocar a
isolação.
 Carbonização e fuga entre espiras devido a perda da rigidez di-elétrica (podendo furar o
tubo de cobre ocorrendo vazamento de água).
 Carbonização das Madeiras (transferência de aquecimento para o topo) É comum de
ocorrer, por isso de tempos em tempos deve-se substituir esses suportes. Ocorre a queima
da madeira e forma curto entre os parafusos.
 Ocorre a queima da madeira e forma curto entre os parafusos.

61
 Fig. 51 e 52 – Carbonização da bobina.

18.3 PENETRAÇÃO DE METAL

 Água
 Energia Elétrica são três fatores que não combinam.
 Metal Líquido

 Aranha – é um detetor de penetração de metal, que entra em contato com a bobina.

 Micro penetrações no refratário acabam chegando até a bobina, passando o metal e
ocasionando fuga. Provocando a explosão devido a água expandir e o metal subir.
 Se houver fuga, para evitar a penetração de metal líquido, deve-se fazer:
 O fechamento da água;
 E bascular o forno, logo depois abrir a água para resfriar a bobina.
 O medidor acusará quando o metal líquido estiver perto da bobina, indicando uma
corrente de fuga. Se houver uma penetração muito grave não haverá tempo de verificar a
corrente de fuga, ocorrendo a explosão. A fuga pode ser elétrica ou por umidade, não
havendo necessidade de desmontar o forno.
 O que segura penetração é: sinterização e refratário.
 Indicador de Fuga - durante a sinterização usar sensibilidade zero, depois de consumada a
sinterização, usar a sensibilidade máxima.

62
 Fig. 53 e 54 – Aranha e penetração de metal.

Fig. 55 e 56 – Penetração de metal líquido e indicador de fuga no painel.

18.4 REVESTIMENTO BOBINAS

Existem 4 tipos de revestimento para bobinas:

 Revestimento Iso, não ultrapassa 1500 Wolts, não ultrapassa a 2 KV (Kilo Volts).
 Revestimento Line Isolated – material de alta resistência a elevação de temperaturas, com
boa flexibilidade, permitindo uma grande impermeabilidade. Resiste a uma temperatura
entre 130 a 170ºC, acima de 170ºC começa a carbonizar. É isento de porosidade, é usado
para até 7KV.
 Line Isolated com fibra de vidro para 10 KV, eleva o grau de rigidez di-elétrica do
isolante, é flexível. Vida útil de 3 anos.
 Pastoflex com fibra de vidro para 5 KV, não é tão flexível, a partir de 100ºC carboniza.
Vida útil de 1,5 a 2 anos.
 Usam revestimento de fibra de vidro nas primeiras espiras (topo) e nas últimas espiras
(fundo).
 100% das fundições de 1º mundo já não usam mais amianto.

63
 Fig. 57 e 58 – Revestimento ISO e revestimento LINE.

Fig. 59 e 60 – Revestimento LINE ISOLATED com fibra de vidro e revestimento

PASTOFLEX com fibra de vidro.

18.5 RECUPERAÇÃO DE BOBINAS

 Retirar todo revestimento isolante danificado;

 Chama controlada;
 Queima e retirada das resinas danificadas;
 Jateamento antes para retirar toda a resina queimada;
 Passar por um teste com um sistema de alta pressão, de 200 psi por 24 horas e com
vibração;
 Teste hidrostático – frio;
 Dispositivo para teste hidrostático – pressão;
 Teste hidrostático com água quente (dilata e fissura) a 80ºC;

64
 Recalandrar – para o diâmetro original. Consiste na utilização de um mandril para o
trabalho de esticamento, fazendo-a voltar ao normal. Processo totalmente manual.
 Aplicação de resinas em camadas: normalmente são aplicadas quentes aumentando a
aderência.
 Secagem de resinas – ação do ligante, aderência maior.
 Alinhamento vertical – montagem das espiras ativas e não ativas.
 Instalação dos suportes de madeira – aparafusados na bobina. Entre a madeira e a bobina é
colocado material de isolação di-elétrico e térmico.

Procedimentos na Fábrica:

 Os isoladores da bobina ABB – normalmente são porcelanas. Espiras muito próximas

umas das outras.
 Isoladores Bobina Inducto - distanciamento é o mesmo em todas as espiras.
 Premix – resina pré moldada com boa resistência elétrica e mecânica utilizada entre as
espiras.
 Aplicação de fita de fibra de vidro
 Isolação de Faraday
 Isolação entre espiras (como em forma de colméia, furos para ela respirar)
 Hi Pot 30 KV – teste após ter feito toda a isolação, para detectar fuga de corrente.
 Aparelho de teste para alta isolação – usada para fazer teste de isolação em pequenas
bobinas.
 Área reservada para o teste de alta isolação – 1º teste no revestimento, 2º aplicar tensão
diretamente nos terminais.
 Teste de alta voltagem direta: para alta isolação.
 Montagem dos núcleos na bobina AEG
 Pré Embalagem – usar plataforma, embalar com plástico para evitar umidade e poeira.

Fig. 61 e 62 – Bobinas reformadas.

65
18.6 SHUNTS

 Concentra o campo magnético na carga.

 Não se pode operar sem 1 shunt, porque se não aquecerá a carcaça.
 É um material extremamente indutivo.
 A danificação dos shunts pode ocorrer por: super aquecimento e baixa isolação na chapa
de aço silicioso - um dos metais mais magnéticos.
 Grampos em aço inox
 Quanto maior for o fluxo, maior será as perdas resultantes.
 Reforma: desmonta-se o shunts para verificar quais as chapas que podem ser reutilizadas e
faz-se a montagem. Colocam-se as chapas novas necessárias no pacote, troca-se os canos
e solda-os, após coloca-se calços, troca-se os grampos de aço inox, isola-se com verniz e
testa-se.
Shunts com núcleo AEG tem fios com alta isolação elétrica com os parafusos, as chapas
podem ficar soltas.

Fig. 63 e 64 – Esquema da ação dos shunts e danificados.

Fig. 65 e 66 – Shunts reformados.

66
18.7 ESTRUTURA DOS FORNOS

Forno Asea 6t para reforma:

 Desmontagem total e troca do fundo em concreto, fazendo-o no local, tijolos pré-
moldados.
 Preparação do fundo - faz-se a secagem antes de continuar a montagem.
 Isolações térmicas e elétricas. Já existem muitos materiais que estão substituindo a manta.
O ideal no momento seria fibra cerâmica.
 Icoglass – material muito bom.
 Instalação da bobina e núcleos.
 Instalação das isolações térmicas.
 Alinhamento das paredes utilizando-se meia polegada de concreto.
 que segura penetração: bobina, sinterização, refratário.

Fig. 67 e 68 – Manutenção na estrutura do forno.

Forno ABB:
É isolada a bobina com mica, não deixando a bobina respirar. Mudaram a forma de colocação
do amianto, deixando frestas para saída de umidade.
Se o fundo do refratário for danificado por super aquecimento, devido ao engaiolamento do
material, pode ocorrer uma explosão pelos lados.

Fig. 69 e 70 – Bobinas montadas nos fornos.

67
Forno Steel Shell:
 1º prepara-se o fundo;
 Após coloca-se a bobina;
 Apertasse os shunts;
 Interligação hidráulica;
 Interligação das mangueiras;
 Extração do refratário no fundo do forno (por trás).

Fig. 71 e 72 – Bobina danificada e bobina reformada.

Fig. 73 e 74 – Montagem da bobina e do dispositivo extrator do refratário.

Notas:
1. Coletor de gases – pode ser colocado na boca dos fornos, em qualquer forno.
2. Posição dos cabos - todos os cabos devem estar amarrados juntos, com material de alta
isolação térmica. Fazem a prensa e depois a solda para que as cordoalhas não se
soltem do cabo.
3. Módulo de resfriamento – uma forma de fazer a manutenção preventiva e corretiva
mais rápido seria a colocação de todos os equipamentos e instrumentos de refrigeração
ao lado do conversor, como: painel, moto bomba, indicadores de temperatura.
4. Semicondutores – são responsáveis por 90% das paradas da fundição.
5. Mangueiras de alta isolação são fundamentais para todos os fornos de indução
10KV.

68
Fig. 75 e 76 – Coletor de gases e cabos protegidos com tecido de amianto.

69
BIBLIOGRAFIA

 Bilek, Vladimir – Materiais para fornos – Refratários industriais. Abril/1978. Joinville.

 IBAR – Indústrias Brasileiras de Artigos Refratários. 1o Seminário de Fundição. 16-

17/2002, Poá – São Paulo.

 ABC – Associação Brasileira de Cerâmica. Curso de Matérias-Primas para Refratários.

Indução tipo Cadinho.

 LAFARGE. Otimização de revestimentos refratários para fornos indução tipo cadinho.

COINFU – Comissão Intermunicipal de Fundição, Joinville, 11/2001

 Refratários Brasil – Refratários monolíticos para fornos de indução – Catálogo impresso

em junho/1994. Suzano – SP.

 IBAR – Indústrias Brasileiras de Artigos Refratários – Catálogo – Rev. 0 – MFP – 01/02.

Poá – SP.

 IBAR – Indústrias Brasileiras de Artigos Refratários – Catálogo – Rev. 1 – MFP – 08/02.

Poá – SP.

 REFRATEK – Industria e Comércio de Produtos Refratários, catálogo de produtos –

multivisual, Joinville, SC.

 Lafarge Refractories – Otimização de Revestimentos Refratários para Fornos a Indução

tipo Cadinho. Encontro Técnico da “Comissão Municipal de Fundição” - COINFU–
11/2001

 Lafarge Refractories – Lining Materials for Coreless Induction Furnaces – Catálogo Ref.
No S 109 E, 06/2001.

 Lafarge Refractories – Refratários para Fundições – Catálogo – Síderos – São Paulo, SP.

 Lafarge Refractories – Mica para fornos a indução – Síderos – São Paulo, SP.

 Lafarge Refractories – Refractories for Induction Furnaces Non-Ferrous– Catálogo Ref.

No S 102 E, 05/1999.

 CARBORUNDUM – High Perfomance Refractoreis -Saint Gobain – Ceramiques

Industrielles – Catálogo de produtos

 INSERTEC/DEDINI – Mecanismos de Desgaste dos Refratários em Fornos a Cadinho e a

Canal – Seminário da “COINFU”, Joinville – 07/2002

 REFRATEK – Materiais Refratários Específicos para Fornos Indução a Cadinho, palestra

técnica proferida na “COINFU”.

70
 Serv Melt Empresa do grupo Inductotherm que se dedica a treinamentos e serviços de
manutenção preventiva, corretiva, preditiva em fornos indução a cadinho. Palestra
proferida para o grupo da COINFU.

71