Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

Metalurgia dos
Aços Fundidos

Itaúna
2011

 
Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior

Diretor Regional do SENAI

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara

 
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Departamento Regional de Minas Gerais
CENTRO TECNOLÓGICO DE FUNDIÇÃO MARCELINO CORRADI

Metalurgia dos
Aços Fundidos

Denílson José do Carmo

Itaúna
2011

 
© 2011. SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais

SENAI/MG
CENTRO TECNOLÓGICO DE FUNDIÇÃO MARCELINO CORRADI

Ficha Catalográfica

C287m CARMO, Denílson José do

Metalurgia do aço fundido. / Denílson José do Carmo . – Itauna:
SENAI / CETEF, 2011.
104p., il.

1. Metalurgia do Aço I. Título.

CDU: 669.1

SENAI Centro Tecnológico de Fundição

Serviço Nacional de Aprendizagem Marcelino Corradi
Industrial Rua Lilia Antunes, 99 – Bairro Santo
Departamento Regional de Minas Antônio
Gerais 35680-270 - Itaúna – MG
FIEMG NIT (Biblioteca) - 37 3249-2416
Fone: 37 3249-2400 (Geral)

 
 Sumário

Apresentação 09

1 Definição de Termos e Conceitos 10

2 Especificações para Aços Fundidos 14

2.1 Comentários sobre as normas 15

3 Classificações para Aços 17

3.1 Classificação Genérica 17
3.2 Classificação dos aços por designação normativa 17
3.3 Classificação dos aços quanto ao processamento 18
3.4 Classificação dos aços quanto à microestrutura 19
3.5 Classificação quanto à composição química 20
3.6 Classificação quanto às propriedades 20
3.7 Classificação quanto ás aplicações 21
3.7.1 Ilustrações de aplicações de aços fundidos 21

4 Elaboração de Aços Fundidos 25

4.1 Elaboração em forno a arco 25
4.11 Etapa de fusão 25
4.1.2 Etapa de oxidação 31
4.1.3 Etapa de refino 34
4.1.4 Acerto da composição final 38
4.2 Elaboração do aço em forno elétrico a indução 38
4.3 Vazamento 41

5 Estruturas, Fases e Constituintes 43

5.1 Ferramentas que descrevem as transformações de fase 43
5.1.1 Estrutura Cristalina do Ferro 43

 
5.1.2 Efeitos do Carbono 45
5.2 Efeito dos Elementos de Liga nos aços 48
5.3 Temperaturas Críticas 48
5.4 Perlita, Ferrita e Cementita - Transformação eutetóide 50
5.4.1 Estrutura Perlítica 51
5.5 Martensita 52
5.6 Bainita 56

6 Diagramas de Transformação Isotérmica e Resfriamento 58

Contínuo
6.1 Diagrama de transformação isotérmica (IT) 58
6.2 Diagrama de transformação em resfriamento contínuo 59

7 Temperabilidade 61
7.1 Fatores que afetam a taxa de resfriamento 61
7.1.1 Difusividade térmica 61
7.1.2 Severidade do meio de têmpera 61
7.1.2.1 Método Jominy 64
7.1.2.2 Método Dilatométrico 65

8 Tratamentos Térmicos para Produzir Ferrita e Perlita 66

8.1 Recozimento pleno e homogeneização 66
8.2 Normalização 68
8.3 Esferoidização 70

9 Revenimento dos Aços 72

9.1 Mudanças de propriedades mecânicas 72
9.2 Mudanças estruturais no revenimento 75
9.3 Fragilização de revenimento 76

10 Tratamentos Térmicos Especiais 79

10.1 Tensões residuais, distorção e quebra durante o resfriamento 79
10.2 Martêmpera 81

 
10.3 Austêmpera 83

11 Definição e Aplicações do Aço Inoxidável 86

11.1 Exemplo de tratamentos térmicos de aços inoxidáveis fundidos 87
11.2 Correlação entre microestrutura e propriedades dos aços 89

12 Aço Manganês 93
12.1 Aspectos Gerais 93
12.2 Influência da composição química 94
12.3 Elaboração 99
12.4 Microestrutura 100

Referências Bibliográficas 103

 
Prefácio

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária.
Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de
suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto
zelar pela produção de material didático.

Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação Profissional

 
 Apresentação

Admite-se que os aços obtidos pelo processo de fundição apresentam propriedades

mecânicas inferiores àqueles que sofrem algum processo de conformação como
laminação, trefilação e extrusão. Isto se deve às características próprias do processe
de fundição que pode dificultar a obtenção de uma estrutura homogênea e com um
menor índice de defeitos como microrrechupes, inclusões e cavidades originadas por
gases.

Assim, o conhecimento e o emprego sistemático de técnicas específicas da

metalurgia e do processo de fabricação dos aços podem contribuir para a obtenção
de qualidade satisfatória aos fundidos de aço. Um complemento quase que
obrigatório para adequação das propriedades é a aplicação de tratamentos térmicos
aos fundidos que é uma das formas mais utilizadas para se introduzir ou se melhorar
determinadas propriedades dos aços no estado sólido. Os tratamentos térmicos
consistem em ciclos de aquecimento e resfriamento, em faixas de temperatura
definidas e em taxas de aquecimento e resfriamento controladas, de forma a se
obter uma fase ou uma combinação de fases que sejam as mais adequadas e
estáveis na temperatura de trabalho e nas demais condições de utilização do aço.

Como conseqüência dos tratamentos térmicos, obtêm-se ampla variedade de

microestruturas, podendo melhorar significativamente as heterogeneidades típicas
do fundido e conseqüentemente as propriedades do aço.

 
1 Definição de Termos e Conceitos

Aço: liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% a 2,0% de carbono, além de

elementos residuais resultantes do processo de fabricação ou adicionados como
elementos de liga.

Aço-carbono: liga de ferro-carbono contendo outros elementos como residuais.

Aço ligado: aço contendo elementos adicionados intencionalmente como de liga.

Aço fundido: produto formado do vazamento de aço numa cavidade de um molde. O

tratamento térmico, normalmente, é aplicado para se atingir as propriedades
desejadas. Este processo permite a obtenção do componente na forma mais
próxima do produto em condições de uso.

Limite de resistência à tração: tensão máxima resistida por um corpo de prova em

um ensaio de tração.

Limite de resistência à ruptura: tensão observada na ruptura do corpo de prova.

Limite de resistência ao escoamento: tensão observada no escoamento do corpo de

prova podendo ser de forma nítida (através da oscilação dos valores de força), ou
determinado convencionalmente, com o deslocamento de uma reta paralela à reta
Tensão X Deformação, de uma distância normalizada e da determinação do valor da
tensão, através do ponto de interseção desta reta com a curva Tensão x
Deformação do ensaio de tração.

Alongamento: deformação observada até a ruptura tomando como base uma medida
inicial normalizada para o corpo de prova.

10

 
Ductilidade: propriedade que se refere à capacidade do material se alongar,
podendo sofrer deformação permanente sem se romper.

Tenacidade: energia absorvida pelo material até a sua ruptura.

Resiliência: capacidade do material se deformar elasticamente (efeito mola).

Transição dútil/frágil: situação em que o material passa a mudar de comportamento

quanto ao modo de fratura por impacto. Determinada através de ensaio de impacto
com variação da temperatura.

Normalização: tratamento térmico no qual o aço é aquecido à temperatura acima de

Ac3 ou Acm e então, usualmente, seguido de resfriamento ao ar. O propósito é
eliminar os efeitos da estrutura bruta e refino do grão para melhorar as propriedades
mecânicas do aço.

Recozimento: tratamento térmico no qual o aço é aquecido à temperatura pré-

determinada, normalmente numa taxa lenta, mantido nesta temperatura e seguido
de resfriamento lento, para: eliminar tensão residual, diminuir a dureza, melhorar a
usinabilidade, melhorar o trabalho a frio, controle da estrutura cristalina, obter
propriedades especificadas.

Recozimento pleno: recozimento no qual o aço é aquecido à temperatura acima de

Ac3 (aço hipoeutetóide) ou A1 aço hipereutetóide, mantido nesta temperatura um
tempo suficiente, então seguido de resfriamento lento para amaciar o aço.

Recozimento sub-crítico: com aquecimento abaixo de A1 para diminuir a dureza e

facilitar a deformação plástica e usinagem.

Esferoidização: recozimento pleno que objetiva esferoidizar carbonetos/cementita

existentes no aço para melhorar a usinabilidade ou propriedades mecânicas.

11

 
Alívio de tensões: recozimento no qual o aço é aquecido abaixo da temperatura de
transformação e mantido nela para eliminar tensões residuais causadas por
processo de fundição, forjamento, usinagem, soldagem, etc.

Têmpera: tratamento com aquecimento acima da zona crítica, seguido de

resfriamento acima da velocidade critica de tempera para permitir o endurecimento
do aço.

Tratamento sub zero: Tratamento no qual o aço é resfriado a temperatura abaixo de

zero oC. O propósito é transforma a austenita retida do tratamento de têmpera para
prevenir distorções.

Revenido: Tratamento no qual o aço é aquecido à temperatura abaixo de A1 e

resfriado para obter propriedades específicas ou para prevenir futuras distorções em
aços temperados, podendo também ser aplicado em normalizados.

Envelhecimento: o fenômeno existe após resfriamento rápido e trabalho a frio, as

propriedades físicas do aço (por exemplo, dureza) variam com o tempo. O processo
pode ser trabalhado por tratamento térmico ou naturalmente.

Solubilização: tratamento térmico em que o aço é aquecido a uma temperatura

acima da qual todos os componentes de liga se dissolvam em solução sólida,
manutenção da temperatura por um período e resfriamento brusco para evitar
precipitação.

Tratamento de estabilização: tratamento térmico para a estabilização da

microestrutura. Para aços austeníticos contendo Ti ou Nb, o aço é aquecido até a
faixa de temperatura de 850 a 900oC, com manutenção da temperatura para
precipitação de carbonetos. Com este tratamento, corrosão intergranular é
prevenida.

12

 
Sensitização: Fenômeno que ocorre nos aços inoxidáveis austeníticos, devido à
precipitação de carboneto de cromo nos contornos de grão, tornando-os suscetíveis
à corrosão intergranular, e logo fragilizando-os. A sensitização ocorre quando estes
aços são aquecidos entre 340 e 900 ºC.

Difusão: fenômeno pelo qual os átomos se movem através da aplicação de energia

térmica.

Descarbonetação: fenômeno em que átomos de carbono são removidos da

superfície através de reação com o oxigênio.

Estrutura de Widmannstaten: estrutura apresentada pelo aço contendo padrão

geométrico alongado, específico da orientação do grão austenítico original, causada
pelo tipo de resfriamento.

Temperabilidade: capacidade do material em endurecer. Deve se relacionar com a

profundidade possível de ser endurecida.

13

 
2 Especificações para Aços Fundidos

As especificações usuais para a produção de fundidos de aços são designadas pela

ASTM, ASME, SAE, AISI (equivalente em fundidos), AAR ou ISO. Especificações
próprias de clientes são também aplicadas notadamente para aplicações especiais.
Os requisitos mais comumente especificados constituem:
1. Composição química;
2. Propriedades mecânicas;
3. Propriedades físicas;
4. Processamento;
5. Procedimentos;
6. Testes de laboratório;
7. Rugosidade superficial e integridade.

Como exemplo citam-se especificações da ASTM que levam em conta todos estes
requisitos:
1. A 27/A 27M – 95 Steel Castings, Carbon, for General Application;
2. A 781/A 781M – 99 Standard Specification for Castings, Steel and Alloy,
Common Requirements, for General Industrial Use;
3. A 370/A 370M – 97 Test Method and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products;
4. A 128/A 128M – 93 (1998) Specification of Steel Castings, Austenitic
Manganese;
5. A 148/A 148M – 93 (1998) Specification Castings, High Strength, for
Structural Purposes;
6. A 297/A 297M – 97 (1998) Standard Specification for Steel Castings, Iron-
Chromium and Iron-Chromium-Nickel, Heat Resistant, for General Application.

14

 
2.1 Comentários Sobre as Normas

A norma A 27 apresenta como requisito a composição química para o aço carbono,

os teores máximos de: %C 0,25; %Mn 1,20%; %Si 0,80; %S 0,06 e %P 0,05;
variando dentro destes limites em sete classes diferentes. Observam-se duas
classes: N-1 e U-60-30 com requisitos diferentes das demais. A classe N-1 requer
somente a análise química, não requer tratamento térmico ou testes mecânicos. A
classe U-60-30 não requer tratamento térmico, mas requer análise química e
propriedades à tração. A norma A 781 é complementar à A 27 e a outras normas
para especificar o modo de obtenção do bloco fundido. Deste bloco usinam-se
corpos de prova para testes de laboratório (figura 2.1), sob a orientação da A 370.
Por sua vez a norma A 370 é também uma norma genérica para diversos produtos
de aço apresentando as condições de usinagem dos corpos de prova. As normas A
128, A 148 e A 297 são específicas, respectivamente para aços austeníticos
endurecíveis por deformação; de alta resistência para componentes estruturais e
para aplicações de resistência ao calor. Demais condições específicas de cada
material como: tratamento térmico, condições de reparo, demais ensaios (impacto,
não destrutivos, etc.), etc., devem ser verificados para a adequada aplicação no
processo.

Figura 1: Dimensões de bloco fundido para obtenção de corpos de prova para aços
conforme norma ASTM A 781.

15

 
Apresenta-se na tabela 1 a faixa de propriedades mecânicas especificadas nas
normas ASTM citadas.

Tabela 1 – Especificação de propriedades mecânicas de diferentes normas ASTM

Normas Resistência a Resistência ao Alongamento Redução de
tração min. (MPa) escoamento min. (%) área (%)
(MPa)
A 27 415 a 485 205 a 275 22 a 24 30 a 35
A 297 380 a 585 235 a 275 4 a 25 -
A 148 550 a 1795 275 a 1450 3 a 22 6 a 40

16

 
3 Classificações para Aços

Deve-se atentar para a diferença entre especificar e classificar. Na especificação

subtende-se um padrão a ser estabelecido para o cumprimento de requisitos
solicitados. Para classificar alguma coisa é preciso ter um critério. Podemos
classificar algum objeto de acordo com sua cor (azul/branco) ou peso (leve/pesado).
A classificação dos aços não obedece a um critério único, existindo classificações
quanto a composição química, processamento, microestrutura, propriedades ou
mesmo aplicações a que se destinam. Como exemplos temos: aços ao carbono
(quanto a composição), aços para ferramentas (quanto a aplicação), aços fundidos
(quanto ao processamento) e aços inoxidáveis (quanto à propriedade).

Existe uma relação entre os critérios já que o processamento e a composição

determinam a microestrutura do material obtido. Por sua vez a microestrutura
(juntamente com a geometria e variáveis do ambiente) determinam as propriedades
que por sua vez determinam o campo de aplicação do material.

3.1 Classificação Genérica

Os aços são ordenados de acordo com o teor de carbono como se segue:

• Aço extra doce: < 0,15%C;
• Aço meio doce: 0,15%C até 0,30%C;
• Aço meio duro: 0,30%C até 0,60% C;
• Aço duro: 0,60%C até 0,70%C;
• Aço extra duro: 0,70%C até 2,0%C.

3.2 Classificação dos Aços por Designação Normativa

Diversas instituições normativas tanto nacionais quanto internacionais estabelecem

critérios de designação para os diversos tipos de aço utilizados na indústria. Dentre

17

 
as mais importantes encontram-se as designações ABNT (Associação Brasileira de
normas técnicas); AISI (American Iron and Steel Institute) e SAE (Society of
Automotive Engineers).

Como exemplo cita-se a classificação quanto às normas SAE/AISI. Esta designação

normativa estabelece uma chave alfanumérica para a identificação dos aços, que
segue o seguinte critério: yyAxxB em que:
• yy – tipo de aço (ao Mn, ao C, ao Cr);
• A – acréscimo de elementos especiais (acrescentar quando aplicável);
o Aços ao Boro – xxBxx: denota liga com Boro;
• xx – percentual de carbono no aço x 100;
• B – requisitos adicionais de qualidade (acrescentar quando aplicável).

3.3 Classificação dos Aços Quanto ao Processamento

Como processamento entende-se a conformação mecânica (a frio ou a quente tal

como a laminação, extrusão, trefilação), a fundição e a sinterização (metalurgia do
pó). Assim, existem aços trabalhados a quente ou a frio, fundidos ou sinterizados.
Além destes, um processamento comum que visa alterar a estrutura é o tratamento
térmico. Apresenta-se na tabela 2 uma comparação entre a microestrutura e
propriedades de aços obtidos por diferentes processamentos.

Tabela 2 – Relação entre microestrutura, propriedades e o processamento do aço

Processamento Microestrutura Propriedades
Trabalho a frio Encruada (alta densidade de Elevada resistência.
discordâncias). Grãos alongados Baixa ductilidade.
(orientados). Grande anisotropia.
Trabalho a Recristalizada (baixa densidade de Moderada
quente discordâncias). Grãos refinados e resistência. Elevada
equiaxiais. Ausência de tensões residuais. ductilidade.
Moderada
anisotropia.

18

 
Fundido Estrutura dendrítica. Grãos colunares e Baixa resistência.
equiaxiais. Baixa densidade de Moderada
discordâncias. Presença de segregação. ductilidade.
Presença de tensões residuais. Presença Moderada
de porosidades em muitos casos. anisotropia.
Sinterizados Recristalizada (baixa densidade de Baixa resistência.
discordâncias) Heterogeneidade química. Baixa ductilidade.
Presença de poros. Moderada
anisotropia.

3.4 Classificação dos Aços Quanto à Microestrutura

Citam-se:
• aços encruados: de microestrutura predominantemente ferrítica, com um
pouco de perlita, sendo resultantes de processos de deformação a frio, são
aços de baixo teor de carbono e baixa quantidade de elementos de liga;
• aços ferriticos-perliticos: são aços hipoeutetóides resultantes de processos
em que houve resfriamento lento, tais como materiais trabalhados a quente,
recozido ou normalizado;
• aços martensíticos: constituídos de martensita revenida, muito resistentes;
• aços bainíticos: constituídos de estrutura bainítica, preferíveis quando se
exige maior tenacidade que os martensíticos;
• aços austeníticos: aços de matriz austenítica estabilizada por elementos como
o Cr, Ni e Mn;
• aços duplex ou bifásicos: podem apresentar duas categorias distintas de
estruturas. Na primeira do tipo austenítico-ferrítica (delta) obtidos através do
balanceamento da composição química. Na segunda tem-se o tipo ferrítico-
martensítica, resultante da têmpera a partir da temperatura de dentro da zona
crítica (entre as linhas A1 e A3 do diagrama Fe-C).

19

 
3.5 Classificação Quanto à Composição Química

Aços carbono:
• Baixo carbono (abaixo de 0,3%);
• Médio carbono (entre 0,3 e 0,5%);
• Alto teor de carbono (acima de 0,5%).

Aços Ligados:
• Aços de baixa liga: aços com elementos de liga abaixo de 5% com a
finalidade de aumentar a temperabilidade e a resistência ao revenido. Os
elementos típicos são Cr, Mo, Ni, Mn e Si;
• Aços média liga: somatório dos elementos entre 5 e 10%. Para elevada
resistência mecânica em temperaturas elevadas como em matrizes. Exs.
Aços do tipo H (0,3%C, 5%Cr, 1,5%Mo, 1%Si);
• Aços alta liga: quantidade de elementos de liga acima de 10%. Exs. Aços
para elevada resistência à oxidação, %Cr > 12%; aços para elevada
resistência ao desgaste (ex. D6 2%C, 0,3%Mn, 0,82% Si, 12%Cr, 0,75%W);
aços com capacidade de corte, como os aços rápidos utilizados como
ferramentas de corte por manterem a dureza a quente (aços M1: 0,85%C;
0,3%Mn; 0,3%Si; 4%Cr; 1,5%W; 1%V; 8,5%Mo).

3.6 Classificação Quanto às Propriedades

De todos os critérios em se costumam classificar os aços, este é o menos

sistemático, podendo-se destacar os seguintes casos citados na literatura:
• Aços de alta resistência e baixa liga;
• Aços de alta resistência;
• Aços inoxidáveis;
• Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera e
revenido);
• Aços para fins elétricos e magnéticos (note-se que esta terminologia refere-se
tanto à propriedade quanto à finalidade do aço).

20

 
3.7 Classificação Quanto ás Aplicações

Esta classificação é a mais freqüente na literatura técnica, possivelmente devido à

associação imediata entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo,
podendo-se destacar os seguintes exemplos:
• Aços estruturais: destinados a construção de estruturas metálicas, os aços ao
carbono são os mais utilizados;
• Aços para molas: aços ao carbono com elevado teor de carbono e em alguns
casos com pequena quantidade de elementos de liga;
• Aços para beneficiamento: temperados e revenidos;
• Aços para cementação ou nitretação: aços com baixo carbono e baixa liga.
Normalmente empregados em elementos de máquina com necessidade de
alta resistência ao desgaste na superfície;
• Aços ferramentas (para trabalho a frio, a quente, impacto, etc.): para
fabricação de peças e utensílios utilizados para a fabricação de outras peças
e utensílios: fieiras, matrizes para injeção de plástico, bits de usinagem,
martelos pneumáticos, etc.

3.7.1 Ilustrações de Aplicações de Aços Fundidos

Apresentam-se nas figuras seguintes exemplos, através de ilustrações, de

componentes mecânicos em aço fundido.

21

 
 Figura 2: Draga para escavação em minas com dentes fabricados
em aço 12%Mn – 2%Mo.

Figura 3: Eixo fundido em aço ASTM A 148-60 classe 120-95, com flange
soldado para base de roda de caminhão.

22

 
 Figura 4: Eixo travessão (peso aproximado de 400kg) para caminhão. Composição
nominal 0,32%C; 1,15%Mn; 0,50%Si; 0,25%Mo na condição temperado e revenido.

Figura 5: Aranha para fixação de roda de caminhão.

23

 
 Figura 6: Hélice para propulsão de navio em aço inoxidável com 1,5m de diâmetro.

Figura 7: Draga hidráulica com conjunto de seis braços em peça

fundida-soldada, 30 t.

24

 
4 Elaboração de Aços Fundidos

4.1 Elaboração em Forno a Arco

Serão estudadas as diferentes fases de uma elaboração básica clássica

compreendendo fusão, oxidação, refino (desoxidação, dessulfuração), acerto final e
vazamento.

4.1.1 Etapa de Fusão

A carga metálica é normalmente constituída de gusa, sucatas diversas e retornos de

fundição. A gusa pode ser substituída por fragmentos de eletrodo ou coque. Muitos
elementos que são introduzidos na carga sendo oxidáveis, serão perdidos quase
que totalmente no processo, enquanto outros pouco ou menos oxidáveis, são
recuperados em parte ou quase que totalmente passando a integrar a composição
do aço. Assim as diferentes matérias primas devem ser classificadas de acordo com
sua composição química. Além da carga metálica utilizam-se cal, calcário, fluorita e
minério.

Descreve-se a seguir algumas características da matéria-prima:

• Cargas metálicas de base: sucatas, retornos e gusa; a qualidade dos aços
elaborados depende da qualidade das cargas metálicas de base quanto à
composição química, ao nível de impurezas e ao tamanho. Então a
estocagem deve ser feita sem mistura de lotes e se possível ao abrigo da
água;
• Produtos de adição ao metal, notadamente os ferros-liga, carburantes, e
desoxidantes (CaSi, Al, etc): a escolha dos ferros-liga baseia-se na sua
pureza (teor de C, S e P), na facilidade de manuseio, preço, granulometria
(momento de adição), etc.;
• Carburantes: para a introdução de carbono, seja nas cargas, seja no final da
elaboração, utiliza-se geralmente: grafite, coque, coque de petróleo, pedaços

25

 
 de eletrodo, gusa. A pureza destes é variável sobretudo quanto ao teor de
enxofre;
• Desoxidantes: escolhidos conforme: o poder redutor; a ação que têm sobre o
metal e sobre as inclusões; a facilidade de utilização.

Produtos de adição sobre a escória:

• Cal (CaO): serve para constituir a escória básica. Nota: devido a caráter
higroscópico deste produto, a sua estocagem deve ser feita obrigatoriamente
em local seco;
• Calcário: menos usado que a cal. O calcário apresenta a vantagem de não
ser higroscópico. Sua decomposição apresenta uma atmosfera ligeiramente
oxidante, além de ser endotérmico, o que resulta na característica de resfriar
o banho. Sua utilização se justifica quando tem que se evitar ao máximo a
introdução de hidrogênio ao aço. Levando-se em conta o teor de CaO do
calcário, para a formação de escória, deve-se prever um peso em dobro da
cal normalmente utilizado;
• Fluorita: é o fluidificante clássico das escórias básicas. Sua ação é
extremamente enérgica;
• Bauxita: é igualmente um fluidificante mas muito menos utilizado que a
fluorita. Deve ser calcinada antes do uso.

Elementos comburentes:
São utilizados para o refino do aço sendo empregados o oxigênio e o minério de
ferro:
• Oxigênio:
o É cada vez mais utilizado e muitas vezes em combinação com o
minério. Suas vantagens são: facilidade de utilização; aumento da
temperatura; economia de energia; obtenção e controle de C em níveis
muito baixos, especialmente importantes para certos aços. Sua
desvantagem é o custo. É injetado com auxílio de lanças de aço em
tubos;

26

 
 • Minério de ferro: deve-se procurar minérios ricos em ferro ou óxidos de ferro,
pobres em elementos nocivos como S e P e contendo o mínimo de
escoreificantes (sílica). Tem a desvantagem de esfriar o metal e a maior
dificuldade de introdução e tem a vantagem do menor custo.

Seqüência para a fusão

Carrega-se inicialmente a carga mais leve (limalhas) para facilitar a formação de um
banho líquido sobre a sola. Este leito amortece a queda de sucatas pesadas. Em
seguida são adicionadas a carga mais pesada e novamente por fim cargas mais
leves. Deve-se cuidar do controle do arriamento de carga que possa quebrar os
eletrodos. Os fragmentos de carbono devem ser dispersos na carga total. A cal,
fluorita e mesmo o minério são colocados no meio da carga, em diversas porções,
tomando-se o cuidado de não levá-los a parte superior (dificuldades com o início da
marcha) ou no fundo do forno (cal adere à sola).

Os dois principais elementos da carga são o carbono e o manganês. No cálculo da

quantidade de carbono deve-se levar em conta que ele possa ser baixado de 0,3%
na etapa de oxidação. Assim, a quantidade adicionada em kg será:

C = A + 0,30 – B (1 - δ) * P
β
onde:
• A = %C média ao final da oxidação;
• B = % C média da carga;
• δ = % C da carga que se queima na fusão;
• β = % C média recuperada da adição de C kg de carbono;
• P = peso da carga fundida em kg.

Na prática tem-se normalmente:

• A = 0,10 - 0,15%;
• B = 0,20 - 0,30%;
• δ = 0,10 - 0,20%;

27

 
 • β= 40 - 50%.

No exemplo admitindo-se A = 0,10%; B = 0,30%; δ= 0,20% e β = 40%; para uma

corrida de 40t tem-se, C = 160kg.

O teor em carbono do leito de fusão não está sempre relacionado ao teor desejado
no aço final, mais exatamente com o teor que se deseja após a oxidação. Isto
porquê é possível obter-se um aço de alto carbono por dois métodos diferentes, ou
seja, o primeiro partindo de uma carga com elevado teor de carbono e obtendo-se
no fim da oxidação um carbono próximo daquele desejado e, o segundo,
conduzindo-se a oxidação até um teor baixo de carbono e obtendo-se em seguida o
teor desejado através da insuflação de carbono em pó no banho.

Quanto ao manganês, considerando: 1) que ele preserva o banho de uma oxidação

excessiva durante a fusão, 2) que ele deva fazer parte da composição durante a
oxidação, 3) que o teor final de manganês deva ser da ordem de 0,3%, 4) que as
perdas ficam em torno de 0,3%, o teor calculado do elemento para adição na carga
fica em torno de 0,6%.

Calcula-se para o níquel e molibdênio, cujas perdas durante a fusão e oxidação são
pequenas, um teor na carga o mesmo desejado para a composição final.

Quanto ao cromo, em princípio, deveria ser limitado a um teor menor que 1% na

carga, pois um teor mais elevado perturba o refino. Com a insuflação de oxigênio em
lugar de minério de ferro para a oxidação, é possível utilizar cargas com teores um
pouco mais elevados e esta prática é a preferida de muitos aciaristas.

O silício não deve ser adicionado na carga sendo o seu teor aquele presente na
composição do carregamento inicial (sucata e gusa, etc).

Quanto ao cálculo da quantidade de CaO, admite-se que todo o silício será oxidado
para sílica a qual formará com a cal o composto SiO22CaO na escória. Considera-se

28

 
que o fósforo será eliminado na escória sob a forma de P2O53CaO. Admitindo-se um
excesso de cal de 80% sobre as citadas composições, com a finalidade de garantir-
se a obtenção de um índice de basicidade de CaO/SiO2 = 2,5 – 3,5, tem-se:
CaO necessária = 1,8 * (2,7 * %P + 4 * %Si)

Onde:
• P = porcentagem de fósforo na carga;
• Si = porcentagem de silício na carga;
• CaO necessária = peso de cal necessária para cada 100kg de carga, em kg.

A quantidade de fluorita adicionada é normalmente de 1 a 2kg. O rendimento dos

elementos de liga carregados podem ser admitidos conforme tabela 3.

Tabela 3– Exemplos de rendimento de alguns elementos de liga

Elemento Rendimento (%)
Mo 90 (alta liga)
Mo 98 (média liga)
Mo 100 (baixa liga)
Mn 50 (baixo carbono)
Mn 80 (médio carbono)
Ni 100
W 86
Cr 80

Deve-se se iniciar a fusão com arco relativamente curto, a fim de evitar uma
irradiação térmica muito intensa para a abóbada, tendo em vista que a sucata
encontra-se ao nível desta após a operação do carregamento. A colocação da
sucata leve por cima favorece a rápida penetração do eletrodo, sem danos maiores
ao revestimento, aí a tensão deve ser aumentada para acelerar a fusão.

Os eletrodos penetram na carga abrindo três poços e se aproximam da sola, neste

momento recomenda-se diminuir a tensão e potência. Assim, tem-se tempo para a

29

 
formação de um banho líquido, com o aumento deste banho, elevam-se os eletrodos
e aumenta-se a marcha de fusão. No final da fusão, novamente, deve-se diminuir a
marcha para evitar a irradiação na abóbada. Deve-se procurar na prática um
controle sobre o número e momento de cargas adicionadas através do cesto. É
comum em torno de duas a três cargas. Se o carregamento for efetuado muito tarde,
uma grande quantidade de energia será perdida sob a forma de irradiação pelas
paredes e abóbada. Se muito cedo, a operação será interrompida justamente no
momento em que o forno pode aplicar a máxima potência.

Uma técnica a ser considerada é a de pré-aquecimento de cargas. Porém deve-se

fazer um estudo criterioso devido:
• Diferença de densidades das sucatas o que pode implicar em
heterogeneidades ou oxidação;
• Relação de custos de energia necessária e mão de obra quando se introduz
esta técnica;
• Análise da viabilidade em função dos ganhos de produtividade e de menor
manutenção do forno.

Outra técnica importante é o emprego de gusa líquido na carga. Tem-se indicado

que cargas contendo até 50% de gusa líquido implicam em aumento de
produtividade de 46% e uma redução de consumo de energia da ordem de 30%.

Instalação de despoeiramento:
A atmosfera do forno em condições normais não se presta muito para a combustão,
e o resultado de análises de diferentes amostragens indicaram a existência no
interior dos fornos de teores de oxigênio 5 a 20 vezes menores que no ar. Muitas
vezes, um abaixamento no consumo específico de energia (10 a 20kwth/t),
associado a um amento da produtividade, tem sido notados em fornos equipados
com instalação de despoeiramento. Neste caso o ar aspirado para o interior dos
fornos favorece a combustão e desde que se tenha uma quantidade suficiente de
carbono na carga, a velocidade de fusão pode ser nitidamente aumentada e o
consumo específico de energia reduzido.

30

 
4.1.2 Etapa de Oxidação

A etapa de fusão se encontra concluída quando o banho está horizontal e a primeira

prova é retirada para o teor de carbono. Então, inclina-se ligeiramente o forno, para
se proceder à primeira remoção de escória, a qual deve ter em sua composição um
teor elevado de fósforo. Esta remoção será apenas parcial, devendo-se deixar no
forno cerca de ¼ do volume encontrado ao final da fusão.

Terminada a remoção parcial de escória, novas quantidades de cal e fluorita, são

adicionadas (2 a 2,5% para a cal e 0,5% para a fluorita, em peso, em relação aquele
do banho).

A determinação do teor de carbono do banho indicará se haverá necessidade ou

não de adições de novas quantidades de carbono, para que se possa obter
resultados realmente efetivos da operação de oxidação. A adição de carbono pode
ser realizada de diversas formas:
• Adição de gusa, a qual apresenta o inconveniente de redução da temperatura
do banho;
• Mergulhando-se os eletrodos no banho, o que permite aumentar rapidamente
o teor de carbono sem resfriar o metal, porém sob o ponto de vista elétrico e
dos eletrodos pode trazer inconvenientes;
• Injeção de grafite em pó.

Quando necessário, as adições de manganês devem ser efetuadas para que

durante a oxidação se tenha um teor deste elemento em torno de 0,30%.

Durante o período de oxidação deve-se baixar a tensão e potência. Como exemplo,

para um tempo de 30-40minutos, o consumo de energia por tonelada seria da ordem
de 75kwh.

A desfosforação, uma das finalidades da oxidação, exige que a temperatura não

seja elevada. A utilização do oxigênio sem precauções pode elevar a temperatura

31

 
rapidamente antes que a desfosforação esteja concluída. Evita-se este
inconveniente adotando-se os procedimentos:
• Moderando a taxa de insuflação de oxigênio;
• Executando-se uma remoção de escória suficientemente rápida e
constituindo-se nova escória;
• Adicionando-se minério.

O procedimento OLP, aplicado ao forno elétrico, permite desfosforar à temperatura

elevada. O princípio desta técnica consiste em injetar no banho uma mistura de cal e
fluorita em pó (15-20% fluorita) em uma corrente de oxigênio (figura 8). O contato
direto do metal líquido com a cal fria resulta em uma efetiva oxidação do fósforo e
formação rápida do fosfato cálcio.

Figura 8: Esquema de uma instalação de desfosforação no forno a arco.

A oxidação desempenha um papel essencial na eliminação de gases contidos no

banho. Para maior efetividade é muito importante que se utilize matérias primas
isentas de umidade. Para aços que se deseje um teor de hidrogênio muito baixo é
essencial utilizar calcário seco para a formação de escória (em vez da cal) e
oxigênio gasoso (em vez do minério). Com este método, é possível obter em fim de
oxidação, teores de hidrogênio da ordem de 3 a 3,5Cm3/100g.

32

 
O nitrogênio, também nocivo para o aço, está presente no metal final sob a forma de
nitretos (de titânio, de alumínio, etc), mas durante a oxidação, a maior parte está no
estado livre em solução no banho. A oxidação bem conduzida permite eliminá-lo em
parte, alcançando-se no aço teores da ordem de 0,009%.

O manganês desempenha um papel benéfico durante a oxidação devido a maior

tendência que apresenta, em relação ao ferro, para combinar-se com o oxigênio. O
MnO formado transfere-se rapidamente para a escória e um banho contendo
manganês, em princípio, teor mais baixo de oxigênio, o que possibilita uma oxidação
posterior mais efetiva. É possível provocar uma reversão do manganês da escória
para o metal através de injeção do oxigênio no banho; isto é possível porque em
mais altas temperaturas, a energia livre padrão de formação de CO é em valor
negativo superior aquela do MnO e, portanto, o carbono funciona como redutor
deste óxido transferindo o manganês para o metal.

O teor de carbono é que na maioria dos casos decide o final da oxidação e não se
deve jamais descer a um teor de carbono muito baixo, a não ser por imposição da
análise.

Quando a oxidação está terminada procede-se à remoção da escória, o que se

consegue por escoamento natural por ajuda com raspadores que possibilitam a
eliminar na quase totalidade. Não se deve esquecer que todos óxidos existentes na
escória são suscetíveis de serem reduzidos pelas adições desoxidantes que virão
em seguida. Esta remoção de escória deve ser suficientemente rápida para evitar
desproteção do banho e conseqüente absorção de gases.

O teor de carbono é que na maioria dos casos decide o final da oxidação e não se
deve jamais descer a um teor de carbono muito baixo, a não ser por imposição da
composição química alvo.

Quando a oxidação está terminada, procede-se à remoção da escória por

escoamento natural com ajuda de raspadores, que possibilitam a sua eliminação na

33

 
quase totalidade. Não se deve esquecer que todos óxidos existentes na escória são
suscetíveis de serem reduzidos pelas adições desoxidantes que virão em seguida.
Esta remoção de escória deve ser suficientemente rápida para evitar desproteção do
banho e conseqüente absorção de gases.

Se o teor de carbono desejado na análise final for superior ao atingido ao final da

oxidação, se fará no banho a injeção de carbono me pó (rendimento em torno de
80%). Neste instante, se necessário, são feitas as adições de níquel e molibdênio. A
escória de desoxidação deve ser constituída rapidamente, utilizando-se uma mistura
de cal ou calcário e fluorita (2,5% de cal ou 5% de calcário e 0,5 a 0,7% de fluorita,
em peso do banho líquido).

A fusão desta escória demanda em torno de 15minutos, após os quais tem-se início
a fase de desoxidação e dessulfuração.

4.1.3 Etapa de Refino

a) Desoxidação – Formação de inclusões

A desoxidação se dirige a cada uma das duas fases, escória e metal. A da escória é
realizada na maior parte dos casos com o emprego de C, Si, Al e algumas vezes
CaSi.

O rendimento do carbono em pó lançado assim sobre a escória é evidentemente

variável. Se este carbono é utilizado só, sem estar acompanhado por outros
elementos desoxidantes, existe o risco de ser consumido em grande parte na
escória, sem se incorporar ao metal e se este está muito oxidado, o rendimento do
carbono tende a ser ainda menor. É preciso ter sempre em conta o teor de carbono
do metal no momento desta adição. Em geral, pode-se admitir que uma adição de
0,1%C (em peso relacionado ao peso de metal) para um aço médio carbono,
realizada ao mesmo tempo em que se realiza as adições de Si ou CaSi sobre uma
escória completamente fundida, terá um rendimento ao redor de 50%; o que
equivale dizer que 0,05% de C vão ser incorporados ao banho. Recomenda-se não

34

 
ultrapassar muito o teor de 0,1% de C, porque o desconhecimento que existe sobre
o rendimento, poderia conduzir finalmente a um teor de C diferente do visado.

Quando a escória está sendo desoxidada, sua cor que era negra após fusão, torna-
se clara pouco a pouco e, uma boa escória desoxidada em forno a arco caracteriza-
se por uma cor cinza indicando a presença de C2Ca. O metal não tendo sido
desoxidado, a escória se reoxida pouco a pouco, e o Si, o C e o C2Ca da escória
diminuem, assim, ao fim de um certo tempo tem-se novamente uma escória oxidada,
em equilíbrio com o metal menos oxidado. Esta transferência dos óxidos do metal
para a escória mostra que é possível desoxidar completamente o metal fazendo-se
adições sucessivas, unicamente à escória. Na prática, não é necessário deixar a
escória se reoxidar e precisa-se proceder à desoxidação do metal sob escória
redutora.

Os elementos utilizados para desoxidar o metal são os mesmos empregados na

desoxidação da escória, acrescentando-se a eles o Ti. A diferença principal é que
neste caso eles são introduzidos em tamanho maior de maneira que possam
“afundar” para o metal sem estar reagindo de forma importante com a escória.
Então, o esquema de uma desoxidação é o seguinte:
• Após fusão completa da escória, adição de desoxidantes leves, pulverulentos
ou em grãos;
• Conservar esta escória desoxidada em tempo variável, através de adições
repetidas se for necessário;
• A desoxidação do banho pode ser: 1) totalmente no forno, 2) parcialmente no
forno e parcialmente na panela e 3) totalmente na panela.

Alguns aciaristas modificaram o processo clássico, desoxidando de imediato o metal,

logo após a remoção de escória, com ligas redutoras tais como sílico-manganês,
ferro silício e ferro alumínio. Esta adição tem o interesse de bloquear o carbono, que
não variará mais durante o tempo necessário à sua dosagem e será mais facilmente
colocado na faixa de análise.

35

 
Para uma desoxidação correta e idêntica de uma corrida para outra seria necessário
conhecer o teor de oxigênio do metal, com isto a dosagem dos redutores seriam
permitidas. Porém esta determinação não é usual em marcha industrial. Os resíduos
de desoxidação somente são eliminados por flotação. Eles têm uma densidade
muito menor que a do metal e devem teoricamente se elevar no banho líquido para
atingirem a escória, mas esta velocidade de ascensão, que é regida pela lei de
Stoke, varia conforme suas dimensões. Uma partícula pequena flota muito
lentamente em relação a uma maior. Esta velocidade de ascensão é igualmente
função da tensão superficial da inclusão, da viscosidade do metal e, portanto, da
temperatura. A decantação é facilitada quando se tem temperatura elevada.

Os desoxidantes adicionados ao banho reagem prontamente com o oxigênio

dissolvido no mesmo formando inclusões. A composição da inclusão que se forma
não está forçosamente relacionada com a da liga redutora utilizada, ela poderá ser
completamente diferente daquela que se esperava da oxidação dos constituintes de
uma liga dada; os teores do banho em FeO e MnO, a presença de outros óxidos e a
temperatura, desempenham um papel mais importante que aquele da liga utilizada
sobre o ponto de fusão das inclusões. A redução dos óxidos de Mn e Fe pelo Al é
praticamente quantitativa; este elemento é portanto, sob o ponto de vista de
desoxidação, muito superior ao Si e ao Mn. Os resíduos são constituídos de alumina
sólida, que decantam mais facilmente. Esta é a razão pela qual se prefere desoxidar
com o Al, após a desoxidação preliminar por ligas contendo Si e Mn.

O abaixamento da temperatura do aço após a desoxidação tende a contribuir para a

formação de novas inclusões através das reações do FeO e O dissolvidos no banho
com os desoxidantes. Com o abaixamento da temperatura na panela pode ser que
não haja mais condições para a flotação das inclusões e as mesmas prejudiquem o
fundido. Assim, o controle da temperatura “ideal” deve prever esta situação, ou seja,
um fim de refino com temperatura elevada e desoxidação a temperatura
decrescente, de maneira a obter no fim da corrida, a temperatura correspondente ao
metal elaborado e ao tipo de molde a ser vazado.

36

 
O fato de que os desoxidantes utilizados continuam a reagir com o oxigênio
dissolvido quando a temperatura se abaixa, mostra que o metal sem inclusões é
praticamente irrealizável, porque mesmo que se tenha obtido no forno um aço com
esta qualidade, será impossível impedir as reações que se produzirão com o
resfriamento do metal.
Uma referência que se tem para os aços lingotados em aciaria em termos de
temperatura de vazamento (TV) é de se somar à temperatura de solidificação (TS) o
valor de 110oC. Sendo:
TV = TS + 110oC

Através de estudos estatísticos é possível determinar-se uma equação a qual

permite calcular aproximadamente a temperatura de solidificação de um aço, cuja
composição química está dentro dos limites de análise da tabela 4.

Tabela.4 – Limites de análise para determinação estatística da temperatura de

solidificação.
Elemento (%)
C <1,1
Si <3,0
Mn <20,0
P 0,05 – 0,100
S 0,05 – 0,100
Cu <0,03
Ni 13,0
Cr 24,0
Mo 9,0
W 6,0

Para C < 0,50%, tem-se:

TS = 1583,13 – 100,29(%C) + 21,6(%C)2 – 18,61(%Si) + 2,63(%Si)2 – 4,42(%Mn) +
0,02(%Mn)2 – 11,15(%Cu) – 2,67(%Ni) – 0,16(%Ni)2 – 2,01(%Cr) + 0,03(%Cr)2
– 2,7(%Mo) – 30(%P) – 37(%S)

37

 
Para C > 0,50%, tem-se:
TS = 1530,00 – 65,28(%C) + 6,92(%C)2 – 18,61(%Si) + 2,63(%Si)2 – 4,42(%Mn) +
0,02(%Mn)2 – 11,15(%Cu) – 2,67(%Ni) – 0,16(%Ni)2 – 2,01(%Cr) + 0,03(%Cr)2
– 2,7(%Mo) – 30(%P) – 37(%S)

b) Dessulfuração
Todas as condições favoráveis a uma efetiva remoção do S ocorrem geralmente ao
curso de uma desoxidação bem conduzida. Os sulfetos de Mn e Ca desempenham o
papel principal na dessulfuração. O Carbureto de Ca na escória contribui de forma
mais ativa. A fluorita e a bauxita, exercem uma influência igualmente favorável,
melhorando a fluidez na escória. A adição de CaSi em proporção suficiente e na
panela de corrida conduz a uma dessulfuração apreciável.

Como procedimentos particulares, pode-se citar a agitação do aço na panela com

escória sintética finamente moída, bem como processo Perrim por agitação com
escória sintética líquida; este último é aplicável igualmente à desoxidação e a
desfosforação desde que se utilize escória de composição apropriada.

A patente Ugine consiste em colocar na panela antes da corrida, para dessulfurar,

uma escória que tenha sido previamente fundida e constituída por 75% de fluorita e
25% de cal. Estes métodos de dessulfuração têm pouca aplicação no forno a arco,
desde que o processo elétrico permite atingir sistematicamente baixíssimos teores
de S, sem utilização de procedimentos especiais.

4.1.4 Acerto da Composição Final

O acerto final consiste em adicionar ao metal os elementos que lhe faltam para
alcançar a composição final desejada. Estes elementos são de duas categorias:
• Elementos que já foram utilizados para desoxidar o metal mas que
necessitam de complementação;

38

 
 • Elementos que não foram utilizados para desoxidação mas que podem estar
presentes no aço porque o leito de fusão os continha e necessitam de ser
conduzidos ao teor desejado.

Entre os primeiros encontram-se o C, Mn, e Si. Se a corrida foi bem conduzida, o

teor em C não precisará ser corrigido, mas se necessário se fará no metal uma
injeção de C, uma adição de gusa, ou se utilizará ligas carburadas para a introdução
conjunta dos outros elementos. As dosagens de C e Mn foram feitas após a fusão
da escória de desoxidação e é sobre estes dados que se baseia para as adições.

Os segundos elementos, cujos principais são o Ni, Mo e Cr, foram dosados ao curso
da corrida. O Ni e Mo que praticamente não se oxidam, foram analisados ao final da
fusão e complementados geralmente ao fim da oxidação.

O Cr que se oxida mais facilmente, tem seu teor baixado durante a oxidação e em
parte é eliminado com a escória. A adição de Cr baseia-se na análise realizada após
a fusão da escória de desoxidação. O Fe-Cr pode ser colocado no forno antes,
durante ou após a desoxidação, mas sempre um tempo suficientemente longo do
vazamento, para se estar certo de sua fusão completa e para que as possíveis
inclusões causadas pela sua adição tenham oportunidade para separar.
Recomenda-se no mínimo 30 minutos antes do vazamento. Enfim, devem ser
citadas as adições especiais de Ti e V, as quais devem ser efetuadas há pouco
tempo antes do vazamento, devido tratar-se de elementos muito oxidáveis e que se
eliminam muito rápido do aço.

4.2 Elaboração do Aço em Forno Elétrico a Indução

O forno a indução é quase que exclusivamente um forno de fusão simples

comparado ao forno a arco. Isto se deve a pequena possibilidade do tratamento do
metal através da reação com escórias. A relação de contato entre as duas
superfícies é restringida, assim, as operações de refino, desfosforação e
dessulfuração não podem ser praticadas.

39

 
A qualidade do aço obtido depende essencialmente da qualidade das matérias-
primas utilizadas. Por outro lado este tipo de forno permite conservar a pureza da
matéria-prima, pois a simples fusão, sem contato dos eletrodos, gases de
combustão, menor contato com a atmosfera, evitam reações fora a ação do
refratário. A escória pode ser usada como proteção do banho.

Uma seqüência típica de elaboração em forno a indução é:

• Limpeza da carga, cuidando para que a proporção de retorno não seja alta o
suficiente para prejudicar o aço no aspecto do controle das inclusões;
• Carregamento do forno;
• Fusão da carga;
• Adição de elementos de liga mais oxidáveis (instantes antes do vazamento);
• Desoxidação no forno;
• Acalmagem na panela;
• Vazamento.

A desoxidação é normalmente realizada com FeSi, FeSiZr, CaSi e Al, dependendo

do grau de oxidação da matéria prima, da tendência de oxidação do banho, da
fluidez necessária, de fatores econômicos, etc. Muitos dos aspectos citados na
elaboração com forno a arco, para o caso da formação de inclusões devido à reação
destes elementos com o oxigênio, devem ser avaliados também para o caso da
elaboração em forno a indução. O Al é o mais poderoso desoxidante, porém, a
formação de inclusões sólidas de alumina no metal a ser vazado tende a diminuir a
fluidez do metal e alteram o aspecto das inclusões. A situação mais vantajosa se
daria com a matéria-prima menos oxidada, com a liga de menor tendência à
oxidação e conseqüentemente com menor necessidade de adição de desoxidantes.

Juntamente com o oxigênio e enxofre os desoxidantes irão formar inclusões de

óxidos e sulfetos, estas atuando como descontinuidade na matriz, prejudicam as
propriedades do aço, notadamente o alongamento, estricção e tenacidade.

40

 
Uma avaliação das inclusões pode ser feita em relação à quantidade, forma e
distribuição. Quando o teor de oxigênio é mais elevado formam-se inclusões
arredondadas de oxi-sulfetos, distribuídas de forma aleatória e denominadas de
inclusões do tipo I. Estas inclusões prejudicam menos as propriedades do aço, mas
indicam que o metal está muito oxidado e provavelmente apresenta porosidades
devido a gases.

Por outro lado, em aços muito desoxidados, as inclusões de sulfetos tendem a

concentrar-se em contornos de grão e em formas mais alongadas, neste caso
denominadas inclusões do tipo II e com prejuízos maiores às propriedades ligadas à
dutilidade.

Com a utilização de fortes desoxidantes, como Al, Ti e Zr, as inclusões tendem a

uma forma mais poligonal, denominadas de tipo III, com distribuição aleatória. Neste
caso tem-se um indicativo que o aço tem pouca tendência a porosidades.
Normalmente é esta situação que contribui para as melhores propriedades. Os
desoxidantes a base de Ca são também mais indicados para fixar o S e evitar as
inclusões do tipo II.

4.3 Vazamento

O vazamento do aço deve se dar com o aço tendo um nível de desoxidação

satisfatório, totalmente acalmado. O controle do nível de desoxidação pode ser feito
com um teste baseado em corpo de prova cilíndrico vazado em molde de areia.
Após vazamento e resfriamento deste corpo de prova, pode se fazer um corte
longitudinal ao mesmo para se facilitar a verificação. Se o mesmo apresentar a
superfície convexa, com porosidades internas é indicativo que o material se encontra
oxidado. Se a observação for de uma superfície côncava, com o centro do corpo de
prova tendendo para a base é sinal de uma desoxidação eficiente (figura 9).

41

 
 Não eficiente Não suficiente Eficiente

Figura 9: Esquema da visualização após corte de corpo de prova

para controle da desoxidação.

Como citado anteriormente, no capítulo 4.1.3, as inclusões tendem a flotar, assim, a

utilização de uma panela com sistema de válvula, que possibilite o vazamento pelo
fundo é extremamente benéfica para evitar que muitas das inclusões sejam
introduzidas no molde. Dentro das possibilidades pode se empregar a técnica de
espera com o metal dentro da panela (“killing time”).

42

 
5 Estruturas, Fases e Constituintes

5.1 Ferramentas que Descrevem as Transformações

de Fase

O diagrama de equilíbrio Fe-C, apresentado na figura 5.1, que descreve o

comportamento da liga Fe-C sob taxa de resfriamento muito lenta, pode ser usado
como ponto de partida para se compreender a combinação de fases em função da
composição química e da temperatura dos aços e ferros fundidos. São utilizados
também diagramas mais específicos, como os diagramas ternários, que levam em
consideração a influência de 3 elementos.

Todavia, nas condições industriais, a presença de vários elementos de liga e

diferenças nas taxas de resfriamento modificam a posição dos limites de fases
apresentadas por estes diagramas. Ainda deve ser lembrado que alguns
tratamentos térmicos visam obter estruturas de não equilíbrio, de forma que outras
ferramentas, como as curvas de transformação tempo-temperatura (curvas TTT) são
empregadas para descrição das transformações de fase.

5.1.1 Estrutura Critalina do Ferro

O ferro é um elemento alotrópico, isto é, à pressão atmosférica, sua estrutura

cristalina varia com a temperatura: ferro α (ferrita) até 912ºC, ferro γ (austenita) de
912ºC à 1394ºC e ferro δ (ferrita delta) de 1394ºC à 1538ºC (ponto de fusão do
ferro). A estrutura cristalina da ferrita é cúbica de corpo centrado. Nesta fase, todos
os três eixos da célula unitária têm o mesmo comprimento “a” e são mutuamente
perpendiculares. O sistema cúbico de corpo centrado compartilha 2 átomos por
célula unitária em uma rede cristalina. O parâmetro “a” do reticulado do ferro α ou
ferrita, à temperatura ambiente, corresponde a 2,86Α ou 0,286nm. A diagonal do

43

 
corpo de uma célula unitária corresponde à direção mais compacta {111}, que é a
direção na qual os átomos de ferro estão em contato com a estrutura CCC, que tem
8 átomos vizinhos mais próximos, com d =a 3
2
.

A célula unitária de ferro γ ou austenita é cúbica de fase centrada (CFC) e

compartilha 4 átomos por célula unitária em uma rede cristalina. O parâmetro “a” do
reticulado do ferro gama corresponde a 3,56A ou 0,356nm. Podemos dizer que a
estrutura é compacta, e que 4 átomos por célula unitária faz com que a densidade
da austenita seja maior do que a da ferrita, que apresenta somente 2 átomos por
célula. A diagonal da face, corresponde à direção {110}. A orientação do plano mais
compacto é {111}. A estrutura CFC tem 12 átomos vizinhos mais próximos, com

d=
a 2
.
2

A austenita é uma estrutura formada por planos compactos que se repetem em 3

camadas . A orientação dos planos compactos é {111}. Os planos compactos na
austenita são extremamente importantes para a movimentação das deslocações e
proporcionam deformação plástica. A estrutura CFC é mais compacta do que a
estrutura CCC, o que explica a expansão volumétrica que ocorre na transformação
de ferro gama para ferro alfa. A resistência dos planos compactos na austenita é de
grande importância para o mecanismo de deformação.

44

 
Figura 10: Diagrama de equilíbrio Fe-C até 7% C. Linhas sólidas indicam o diagrama
Fe-Fe3C. As linhas contínuas representam o diagrama Fe-grafita.

5.1.2 Efeitos do Carbono

A adição de carbono no ferro produz várias mudanças importantes nas fases já

descritas. Diferença de solubilidade de carbono na ferrita e na austenita produz
importantes características no diagrama ferro carbono como também o aparecimento
de cementita. A estrutura cristalina da ferrita CCC e da austenita CFC são

45

 
modificadas com a introdução de carbono. A austenita e a ferrita nas ligas de ferro-
carbono e nos aços são soluções sólidas intersticiais.

O carbono é um elemento que estabiliza a austenita e, desta forma, aumenta o

campo austenítico nos aços. A máxima solubilidade de carbono na austenita alcança
2,11% a 1148ºC. A ferrita tem menor capacidade de dissolver carbono do que a
austenita. A solubilidade de carbono na ferrita é de no máximo 0,02% à 727ºC e
diminui com a redução da temperatura.

A maior diferença entre a austenita e a ferrita no aço e no ferro puro é a introdução

de átomos de carbono. Este é um elemento intersticial que pode ocupar dois tipos
de vazios nas estruturas CCC e CFC: interstício octaédricos e interstício tetraédrico.
O carbono tem seis vizinhos na forma octaédrica e 4 vizinhos na forma tetraédrica. O
tamanho destes vazios variam: na estrutura CFC (austenita) para o octaédrico é de
0,052nm em raio e para a tetraédrica de 0,028nm em raio. O átomo de carbono tem
o raio de 0,07nm, e, desta forma, tem mais facilidade de se acomodar em vazios
octaédricos. As figuras 11 e 12 apresentam os vazios octaédricos e tetraédricos nas
estruturas CFC e CCC respectivamente. • = metal e ◦ = interstício.

Figura 11: Vazios intersticiais tetraédrico (a) e octaédrico (b) numa estrutura CFC.

46

 
 Figura 12: Vazios intersticiais tetraédrico (a) e octaédrico (b) numa estrutura CCC.

Na ferrita (CCC) os sítios intersticiais são menores, o que leva à menor solubilidade
de carbono (há pouco espaço e a rede fica pouca distorcida). Um sítio tetraédrico de
ferrita pode acomodar no interstício um átomo de 0,035nm em raio, e os sítios
octaédricos de ferrita podem acomodar nos interstícios átomos de somente 0,019nm
em raio (não simétricos). Os átomos de carbono preferem ficar nos sítios octaédricos
de ferrita, deslocando apenas 2 átomos de ferro na direção a
2
, produzindo grande

distorção na rede de direção {100}. Na ferrita o reticulado fica essencialmente cúbico

devido ao fato de somente um número limitado de átomos carbono poder ser
acomodado.

Grande número de átomos presentes na austenita é preso nos sítios octaédricos

através de resfriamento rápido, de forma que a estrutura cúbica pode realmente
tornar-se tetragonal. Essa última estrutura é típica da fase martensítica.

A cementita é a fase que se forma quando a solubilidade de carbono na ferrita e na

austenita é excedida. A cementita é composta com razão definida de 1 átomo de
carbono para 3 átomos de ferro (Fe3C). A cementita contém 6,67% de carbono,
sendo ortorrômbica, com os parâmetros do reticulado a = 0,452nm, b = 0,509nm e c
= 0,674nm. Sua célula unitária contém 12 átomos de ferro e 4 átomos de carbono.

47

 
5.2 Efeito dos Elementos de Liga no Aços

Os aços, de qualquer tipo, contêm elementos de liga e impurezas que são

incorporados pela austenita, ferrita e cementita na forma substitucional e na forma
intersticial, como o nitrogênio. Em alguns casos, se a quantidade de elementos
exceder o limite de solubilidade, outras fases podem ser formadas. Por exemplo,
pequena adição de cromo na liga de Fe-C a 890ºC leva à estrutura de cementita.

Alguns elementos presentes nos aços são estabilizadores da austenita (manganês e

níquel), alguns são estabilizadores da ferrita (silício, cromo e nióbio) e alguns são
fortemente formadores de carbonetos (titânio, nióbio, molibdênio e cromo, se
presentes em grande quantidade). A estabilização de ferrita e austenita resulta na
expansão de seus respectivos campos de fases. Os elementos estabilizadores da
austenita (gamagêneos) abaixam a temperatura eutetóide e, assim, expandem a
faixa sobre a qual a austenita é estável, enquanto os gamagêneos elevam a
temperatura de transformação eutetóide. À medida que aumentamos o teor de
elementos de liga, o teor de carbono de composição eutetóide diminui resultando em
alterações significativas nas propriedades e processamento do material.

5.3 Temperaturas Críticas

O limite entre os campos das fases no diagrama Fe-C mostrado identifica as

temperaturas para várias transformações das fases que ocorrem nas ligas de Fe-C.
As temperaturas de transformação são determinadas experimentalmente e envolvem
transferência de calor ou mudança de volume. A transformação de ferrita +
cementita em austenita absorve calor e diminui de volume; enquanto a reação
contrária, de austenita em ferrita + cementita libera calor e aumenta o volume. As
temperaturas críticas são: A1, A3 e Acm. Como ilustra a figura 5.4, os complementos c
ou r de A1 ou A3 ou de Acm, são originários do francês e significam: resfriamento para
r e aquecimento para c. Nota-se que o resfriamento a uma temperatura maior que a
de equilíbrio desloca a curva para baixo, enquanto o aquecimento desloca a mesma
para cima. Os elementos de liga também deslocam estas curvas. Alguns autores

48

 
como Angrews, desenvolveram fórmulas para calculá-las, como é apresentado nas
equações 1 e 2.

Figura 13: Esquema de deslocamento de curvas do diagrama de equilíbrio, conforme

as velocidades de aquecimento ou de resfriamento.

As transformações que ocorrem nas temperaturas A1, A3 e Acm são controladas por
difusão. Desta forma, as temperaturas críticas são sensíveis à composição e às
taxas de aquecimento e resfriamento. Normalmente as temperaturas críticas são
obtidas experimentalmente, entretanto, algumas fórmulas tem sido desenvolvidas
baseadas nas análises de regressão de uma grande quantidade de dados
experimentais.

Ac3 = 910 - 203√C – 15,2 Ni + 44,7 Si + 104 V + 31,5 Mo + 13,1 W

Equação 1

Ac1 = 723 – 10,7Mn – 16,9Ni + 29,1 Si + 16,9Cr + 290 As + 6,38 W

Equação 2

49

 
5.4 Perlita, Ferrita e Cementita – Transformação Eutetóide

Consideremos primeiro a liga Fe – 0,77C, que pode ser completamente

austenitizada em todas as temperaturas acima da linha A1 (727ºC). Se esta
temperatura for mantida por um longo período de tempo ou se resfriar muito
lentamente atravessando a linha A1 (isto é, em condições de equilíbrio), a fase do
diagrama mostra que a austenita pode se transformar numa uma mistura de ferrita e
cementita, que caracteriza a transformação eutetóide, e que no diagrama Fe-C pode
ser escrita na forma da seguinte reação:

Resfriar
γ (Fe – 0,77C) ↔ (Fe – 0,02C) + Fe3C (Fe – 6,67C)
Aquecer

Esta equação mostra que as fases envolvidas na reação eutetóide tem composição
fixa, e que a reação é reversível dependendo se o calor é removido ou adicionado.
Sob condições de equilíbrio, a reação eutetóide ocorre isotermicamente a 727ºC. As
condições de equilíbrio, entretanto, raramente são obtidas na prática e a reação
eutetóide pode de fato ocorrer numa faixa de temperatura abaixo de A1 dependendo
da taxa de resfriamento.

Numa situação de não equilíbrio como no vazamento do aço em um molde de

fundição, a microestrutura sofre interferência do modo de extração do calor, de
segregações e outras varáveis de processo culminando numa estrutura acicular
denominada de Widmannstaten. Esta microestrutura traz prejuízos para as
propriedades do aço e um tratamento térmico se torna necessário para a sua
normalização. Apresenta-se na figura 14 uma ilustração da microestrutura bruta e
normalizada.

50

 
 Figura 14: Ilustração de microestrutura de aço hipoeutetóide no estado bruto de
fundição, á esquerda e normalizado, á direita.

5.4.1 Estrutura Perlítica

A perlita é formada por lamelas alternadas de ferrita e cementita, como mostra a

figura 15. As colônias de lamelas, que apresentam diversas orientações, possuem
um espaçamento característico em função de suas temperaturas de formação.
Todavia, espaçamentos de mesmo tamanho podem ser vistos numa superfície de
análise como diferenciados, em função do plano de corte duas explicações para a
observação de diferentes espaçamentos interlamelares numa mesma seção
considerando que todas as colônias tenham sido formadas numa mesma
temperatura. Quando as lamelas estão perfeitamente perpendiculares ao plano de
corte, o espaçamento observado na seção de análise é de tamanho real e o menor
possível, porque para qualquer ângulo diferente de 90º o espaçamento observado
será menor. A temperatura de 540ºC é a temperatura mais baixa na qual a perlita é
formada. À temperaturas inferiores a 540ºC ocorre a formação é de bainita, que é
uma estrutura não lamelar de ferrita e cementita.

51

 
A transformação de austenita em perlita ocorre isotermicamente em valores de
temperatura abaixo de A1 é controlada por difusão, sendo, portanto, dependente da
temperatura. Quanto maior o super-resfriamento, menor é a distância de difusão
como compensação à redução de difusividade. Assim, quando a temperatura é
reduzida, o espaçamento interlamelar vai ficando menor e o crescimento das
colônias de perlita é acelerado. Quanto maior o super-resfriamento, maior a força de
ativação para a reação (diferença de energia livre entre dois estados). No caso da
perlita, o aumento do superresfriamento resulta no desenvolvimento de um número
maior de colônias de perlita, com fino espaçamento interlamelar.

Figura 15: Perlita obtida de uma liga Fe-0,75C, resfriada no forno.

Ataque: Picral, 500X.

5.5 Martensita

A cinética de transformação atérmica, o arranjo cristalográfico e o desenvolvimento

de uma estrutura fina são características especiais da transformação martensítica.
Estas características são apresentadas neste item descrevendo a forma e o arranjo
estrutural da martensita, em ripas e lâminas, que se formam no aço. Um
resfriamento rápido ou têmpera é necessário para transformar austenita em
martensita, principalmente para evitar as transformações que dependem de difusão.

52

 
 As condições exatas de resfriamento que poderão resultar em martensita em um
dado aço são extremamente dependentes do teor de carbono, dos elementos de liga
e do tamanho de grão da austenita, que são fatores que determinam a
temperabilidade.

O termo martensita vem do metalurgista alemão Adolf Martens. Este termo foi
empregado primeiramente para designar a dureza da microestrutura encontrada
depois que os aços são temperados. Mais recentemente, a ênfase tem sido dada
mais para a natureza da transformação do que o para o produto da transformação.
Apesar da martensita, constituinte de alta dureza, ser típico dos aços, ocorre
também em ligas não ferrosas como o Cu-Al e o Au-Cd e ainda em óxidos como o
SiO2 e ZrO2. De fato, ceramistas e geologistas têm, independentemente, identificado
as características de transformação martensítica em sistemas não metálicos e
usando o termo “displacive” para descrever a transformação que os metalurgistas
chamariam de martensítica. Ressalta-se que há diferenças quando se compara as
martensitas citadas com as dos aços no que se refere à composição, estrutura
cristalográfica, indicada na figura 16, e propriedades.

Figura 16: Estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado de martensita em ligas Fe-C.
Os átomos de carbono estão situados nos interstícios octaédricos (z). Os
espaços x e y estão desocupados.

53

 
Nas ligas Fe-C e nos aços, a austenita é uma fase metálica que se transforma em
martensita quando resfriada bruscamente. A transformação da martensita é
adifusional (não tem difusão substitucional), e desta forma, a martensita tem
exatamente a mesma composição dos metais austeníticos até 2% de carbono
dependendo da composição da liga. Visto que a difusão não existe, usualmente
através do resfriamento rápido, os átomos de carbono não se repartem em ferrita e
cementita, mas em vez disto, são retidos nos sítios octaédricos da estrutura cúbica
de corpo centrado, então produzindo uma nova fase, a martensita. A solubilidade de
carbono em uma estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) é exageradamente
grande quando se forma a martensita; daí assume-se uma estrutura tetragonal de
corpo centrado, como ilustrado na figura 5.8, na qual o parâmetro “c” da célula
unitária é bem maior que os outros dois parâmetros “a”. Com alta concentração de
carbono na martensita, mais sítios intersticiais são cheios, e aumenta a
tetragonalidade.

A temperatura na qual a martensita em uma dada liga começa a se formar é

chamada de temperatura inicial da martensita (Ms). A Ms reflete a quantidade de
força impulsora termodinâmica para iniciar a transformação cisalhante da austenita
em martensita. Ms diminui significativamente com o aumento do teor de carbono em
ligas de Fe-C e em aços carbono. Carbono em solução sólida aumenta a resistência
a tração ao cisalhamento da austenita e desta forma torna-se necessário grande
superresfriamento para que haja forças para impulsionar o início do cisalhamento
para a formação de martensita em ligas de alto carbono. A temperatura final da
martensita (Mf), que é a temperatura na qual a transformação de martensita se
completa em uma dada liga, é também função do teor de carbono. Em muitos casos,
a Mf assume valor negativo, de forma que, à temperatura ambiente, muitos tipos de
aços podem apresentar significativas proporções de austenita não transformada,
especialmente aços de carbono mais elevado.

54

 
 Figura 17: Progresso de transformação martensítica numa liga Fe-1.8C após
resfriamento para: (a) 24oC; (b) –60oC e (c) –100oC. Nital 500X com
redução de 26% na impressão.

Elementos de liga também influenciam a temperatura Ms dos aços, e várias

equações têm sido desenvolvidas para relacionar Ms com as composições dos aços.
A equação desenvolvida por Andrews (equação 3) é baseada nas medições de
temperatura Ms e na composição de um grande número de aços fabricados com no
máximo 0,6% de carbono, manganês acima de 5% e molibdênio acima de 5,4%.
Andrews mostrou que 92 a 95% das temperaturas Ms medidas para os aços
estavam dentro de uma margem de erro de ± 25ºC em relação aos valores
calculados a partir de equações lineares em função da composição química.

Ms (oC) = 539 – 423C – 30,4Mn - 12,1Cr - 17,7 Ni – 7,5 Mo

(Equação 3)

A expressão abaixo foi desenvolvida para exprimir a temperatura Ms na qual a

martensita se forma no resfriamento de aços inoxidáveis austeníticos:

Ms (oF) = 75 (14,6 - Cr) + 110 (8,9 - Ni) + 60 (1,33 - Mn) + 50 (0,47 - Si) + 3000
[0,068 - (C + N)]
(Equação 12.1)

55

 
5.6 Bainita

A bainita é a fase formada através de resfriamento contínuo ou por transformação

isotérmica, em condições intermediárias às condições de formação da perlita e
martensita, apresentando características de transformação e estrutura similares
tanto à perlita quanto à martensita.

Similarmente à perlita, a bainita é uma mistura das fase ferrita e cementita, cuja
formação é controlada por difusão, sendo o carbono dividido entre a ferrita e a
cementita. Por outro lado, ao contrário da perlita, a ferrita e a cementita se
apresentam em configuração não lamelar, com características que dependem da
composição da liga e da temperatura de transformação. Similarmente à forma da
martensita, a ferrita na bainita pode assumir a forma de ripas ou placas contendo
deslocações estruturais, desta forma, o mecanismo da formação da bainita envolve
tanto cisalhamento, como na martensita quanto difusão, como na perlita. Existem
duas formas principais da bainita: bainita superior, que se forma na faixa de
temperatura logo abaixo da formação da perlita, e a bainita inferior, que se forma a
temperaturas abaixo de Ms.

Bainita inferior. A bainita inferior, que no caso dos aços 4360, por exemplo, se forma
a 300ºC, é composta de grandes lâminas, similares às observadas na martensita,
sendo caracterizada como acicular. Os carbonetos da bainita inferior são
responsáveis pelo ataque escuro, o que facilita a identificação, mas, por outro lado,
também são muito finos para serem observados em microscópio ótico. Em
comparação com a bainita superior, os carbonetos da bainita inferior são finos e se
formam dentro das lâminas, enquanto na bainita superior se formam entre as placas.
Em algumas formas de bainita inferior, os carbonetos finos tem sido identificados
como um carboneto de transição, tipo ε (épsilon), que, a baixas temperaturas, se
forma primeiro que a cementita.

Bainita superior. A bainita superior do mesmo aço 4360, por exemplo, é obtida entre
410ºC e 495ºC. Esta bainita aparece escura na observação ao microscópio, em

56

 
função da baixa reflexão, devido à rugosidade produzida pelo ataque ao redor das
partículas de carboneto. Uma importante característica da bainita superior é a forma
de pena do feixe de ripas de ferrita, observada no microscópio ótico. As partículas de
carboneto da bainita superior tendem a ser alongadas e localizadas entre as ripas de
ferrita, áreas na quais o carbono é rejeitado durante o crescimento da ferrita. Em
certos aços, em particular com alto teor de silício, a austenita enriquecida com
carbono entre as ripas de bainita permanece estável à temperatura ambiente,
ficando retida entre a ripas de ferrita.

Apresenta-se na figura 18 uma ilustração de bainita superior (á direita) e inferior (á

esquerda) de um aço 4360 tratado isotermicamente às temperaturas de 495 e
300oC respectivamente.

Figura 18: Bainita obtida por tratamento isotérmico a (a) 495 e (b) 300oC.

57

 
6 Diagramas de Transformação Isotérmica e
Resfriamento Contínuo

O diagrama de transformação isotérmica e o diagrama de resfriamento contínuo

descrevem o fenômeno de transformação da fase austenita para várias misturas de
ferrita e cementita em função da do tempo e da temperatura, ou seja, em função das
condições de difusão. Tais diagramas foram estabelecidos para uma ampla
variedade de aços e com eles é possível se prever as transformações de fase para
um determinado tipo de aço em função de suas condições de resfriamento, o que
pode ser usado para obter a combinação de fases e, em conseqüência, das
propriedades desejadas.

6.1 Diagrama de Transformação Isotérmica (IT)

É o diagrama que define a transformação da austenita em função do tempo à

temperatura constante, sendo denominado também diagrama de transformação
tempo - temperatura - (TTT). Tais diagramas são produzidos por exame
metalográfico de uma série de amostras mantidas por vários tempos em várias
temperaturas entre Ae3 ou Acm e Ms. Mais de uma centena de amostras podem ser
necessárias para se para se determinar um diagrama completo para um
determinado tipo de aço. O diagrama IT ou TTT para um aço eutetóide com baixo
teor de liga é muito simples. A perlita forma-se somente acima do nariz do diagrama,
e a bainita se forma somente abaixo do nariz. As curvas definem o início e o fim da
formação da perlita e da bainita que são as maiores características do diagrama.

Os aços com teor de carbono acima ou abaixo da composição eutetóide e aços

ligas, tem diagramas de transformação mais complexos. A figura 6.1 mostra
esquematicamente o diagrama (IT) para um aço eutetóide e um aço hipoeutetóide
contendo normalmente 0,5 % de carbono. Também mostra as suas relações com o
diagrama ferro carbono. O intervalo de tempo entre o início e o fim da formação de

58

 
perlita é à temperatura Ae1 é muito longo e diminui com o decréscimo da
temperatura. O diagrama IT para aços hipoeutetóides tem uma curva extra para
marcar o início da formação da ferrita proeutetóide. Na figura 19 nota-se que a
última curva aproxima-se da temperatura Ae3 para o aço com 0,5%C, com um tempo
de transformação maior. Aços hipoeutetóides, com baixo teor de carbono, podem
apresentar temperaturas de transformação superiores à temperatura Ac3, e, desta
forma, expandir a região da ferrita proeutetóide, coexistindo com a austenita. Outra
diferença observada na figura 19 entre os diagramas eutetóides e hipoeutetóides é
que quanto menores são os teores de carbono no aço, mais elevada é a
temperatura Ms.

Figura 19: Relação do diagrama Fe-C (a) com: (b) diagrama IT para aço eutetóide e
(c) aço contendo 0,5%C.

6.2 Diagrama de Transformação em Resfriamento Contínuo

Muitos dos tratamentos térmicos aplicados a aços e a ferros fundidos não envolvem
as transformações isotérmicas, mas sim sob resfriamentos contínuos, o que torna
necessário conhecer como se dá a transformação da austenita em várias taxas de
resfriamento, de forma que, neste caso, um diagrama mais adequado é o do tipo
TRC (transformações em resfriamento contínuo). Geralmente, observa-se que, com

59

 
o aumento da taxa de resfriamento, a transformação da austenita se processa em
temperaturas mais baixas. A figura 20 apresenta um diagrama do tipo TRC derivado
de um diagrama do tipo TTT para um aço eutetóide, ilustrando, assim, as principais
diferenças. No topo desta figura apresenta-se um corpo de prova do tipo Jominy
ilustrando as diferentes taxas de resfriamento aplicáveis no diagrama TRC. A
amostra referente à ponta resfriada com água representa, obviamente, a curva de
maior taxa de resfriamento, sendo esta taxa diminuída com o distanciamento desta
extremidade. O decréscimo da dureza e os constituintes resultantes de cada taxa de
resfriamento também são ilustrados na figura. Encontra-se na literatura diversas
bibliografias com ábacos do tipo exemplificado, para diversas composições.

Figura 20: Relação entre diagrama do tipo TRC (linhas cheias) com diagrama do tipo
TTT (linhas finas) para um aço eutetóide.

60

 
7 Temperabilidade

A medida da temperabilidade é dada pela profundidade de endurecimento, ou ao

tamanho da peça que pode ser endurecida sob certas condições de resfriamento, e
não com a máxima dureza que pode ser obtida em um dado material, como se pode,
erroneamente, interpretar. A máxima dureza da martensita está quase totalmente
relacionada com o teor de carbono, enquanto a temperabilidade é dependente de
elementos de liga (com exceção do cobalto, inclusive o carbono dissolvido na
austenita aumentam a temperabilidade), do tamanho do grão austenítico e
homogeneidade da estrutura. Todos os fatores que aceleram a nucleação da perlita
causam decréscimo da temperabilidade. Entre outros podem ser citados: granulação
fina da austenita, inclusões não dissolvidas (nitretos, carbonetos e inclusões não
metálicas).

A estrutura martensítica é a de mais elevada dureza que pode ser obtida após a
têmpera, mas este objetivo só pode ser alcançado, se a transformação da austenita
em misturas de ferrita e cementita for evitada. Neste caso é suprimida a
transformação dependente de difusão, através de um resfriamento suficientemente
rápido.

O termo temperabilidade pode ser definido, então, como a capacidade do aço em

sofrer a transformação austenita-martensita. Um aço de maior temperabilidade pode
ser resfriado numa taxa mais lenta, enquanto os aços de baixa temperabilidade
necessitam de elevada taxa de resfriamento para evitar o risco de formação de
constituintes como bainita ou perlita. O conhecimento da temperabilidade dos aços é
fundamental para a definição de constituintes como bainita e perlita. O conhecimento
da temperabilidade dos aços é fundamental para a definição dos tratamentos
térmicos.

61

 
7.1 Fatores que Afetam a Taxa de Resfriamento

Dois importantes fatores interferem na taxa de resfriamento. Um é a habilidade do

calor se difundir do interior para a superfície da peça e o outro é a habilidade do
meio de resfriamento remover o calor da superfície da mesma. A seguir serão
discutidas algumas das variáveis que afetam a temperabilidade – taxa de
resfriamento e severidade de têmpera – e os métodos empregados para se
mensurar a temperabilidade.

7.1.1 Difusividade Térmica

A difusividade térmica é a propriedade de um material liberar calor para o meio

externo e, de maneira geral, aumenta com a diminuição da temperatura. Gráficos de
difusividade térmica e condutividade para diversas estruturas em função da
temperatura são apresentados na literatura. Para um dado meio de resfriamento, a
difusividade térmica determina a distribuição da temperatura em função da posição
no processo de têmpera. Por exemplo, no resfriamento de uma barra, tem-se a taxa
de resfriamento em função das posições da periferia para o centro da barra. A menor
taxa de resfriamento nas posições mais ao centro da barra proporcionam mais
tempo para as transformações controladas por difusão e este tipo de comportamento
resulta em durezas mais baixas no centro da barra, principalmente em seções mais
espessas. E isto tende a se reforçar com o aumento da seção. Na prática, entretanto
o controle mais importante sobre a taxa de resfriamento é feito através da escolha
do meio de têmpera e não através da difusividade térmica, pois se tem pouco
controle das propriedades térmicas dos aços.

7.1.2 Severidade do Meio de Têmpera

A transferência de calor da interface da peça para o meio de resfriamento é um

processo complexo e depende primariamente da emissividade da peça (ou a taxa na
qual a superfície irradia calor) e das correntes de convecção na qual o meio de
têmpera remove calor da interface. A complexidade do processo é ilustrada na

62

 
figura 21, através da curva obtida por medições da temperatura em função do
tempo, no centro da barra de uma polegada de diâmetro. São apresentados três
estágios de resfriamento. O primeiro estágio é associado com o desenvolvimento de
um filme de vapor de água adjacente à superfície da peça. O filme isola a superfície
e produz uma taxa de resfriamento baixa. No segundo estágio, o filme de vapor é
quebrado e a água entra em contato direto com a peça. A água evapora, mas o
vapor se distancia da peça pela formação de bolhas, então, continuamente, a água
pode entrar em contato com a peça. Por conseguinte, o resfriamento é mais rápido
neste estágio. Quando a temperatura da superfície da peça torna-se mais baixa do
que o ponto de ebulição, a evaporação cessa e o resfriamento é controlado pela
condução e convecção através da interface fluido-metal. O terceiro estágio é
caracterizado pela baixa taxa de resfriamento. A compreensão da variação da taxa
de resfriamento tem importante conseqüência prática. Por exemplo, se a baixa taxa
de resfriamento do primeiro estágio resulta em formação de ferrita e perlita, deve-se
esforçar para aumentar a taxa de resfriamento neste estágio. Agitação da peça ou
do meio de resfriamento ou o uso de soluções de salmoura são efetivos na
redução da duração do primeiro estágio.

Figura 21: Estágios do resfriamento durante a têmpera em água.

63

 
A efetividade do meio de têmpera é explicitada por um parâmetro denominado
severidade de têmpera – identificado pela letra H, que classifica, dentro de uma
escala de 0 a 5, a capacidade do meio de promover o resfriamento ou têmpera. Tal
parâmetro H é determinado experimentalmente por uma série de têmperas feitas em
barras redondas de aço. Na tabela 5 são apresentados valores de H comumente
usados.

Tabela 5 – Severidade de têmpera H para vários meios de têmpera

Ar Óleo Água Salmoura
Sem circulação/agitação do fluido ou da 0.02 0.25 a 0.30 0.9 a 1.0 2
peça
Circulação ou agitação branda - 0.30 a 0.35 1.0 a 1.1 2 a 2.2
Circulação boa - 0.35 a 0.40 1.2 a 1.3 -
Circulação moderada - 0.4 a 0.5 1.4 a 1.5 -
Circulação forte 0.05 0.5 a 0.8 1.6 a 2.0 -
Circulação violenta 0.8 a 1.1 4 5

7.1.2.1 Método Jominy

Um dos importantes métodos para a determinação da temperabilidade é o ensaio

Jominy que é padronizado pelas normas ASTM A 255 e SAE J 406. Consiste em
resfriar com jato d’água uma barra cilíndrica (como apresentada na figura 7.1)
austenitizada, de dimensões padronizadas, fixa em um suporte próprio. A grande
vantagem deste método é se obter, em uma única barra, diferentes velocidades de
resfriamento, que produzirão diferentes durezas ao longo do eixo do cilindro. É
possível correlacionar as diferentes velocidades de resfriamento ao longo da barra,
no ensaio Jominy, com as velocidades de resfriamento dos centros das barras para
diferentes diâmetros críticos ideais, Di, através de ábacos. Então, conhecendo-se,
no ensaio Jominy, a distância para a região semi-martensítica, pode ser determinado
o valor Di do aço.

64

 
7.1.2.2 Método Dilatométrico

A dilatometria vem sendo utilizada no estudo das modificações estruturais, uma vez
que tais modificações estão associadas a variações dimensionais. O método
dilatométrico baseia-se no estudo da variação dimensional de um corpo-de-prova,
devido às transformações de fase que ocorrem quando o mesmo é submetido à um
ciclo térmico. Neste aparelho, o controle dos parâmetros do ensaio, a aquisição e a
armazenagem dos dados são todos computadorizados. Os parâmetros do ensaio
são definidos pelo usuário, sendo, pois, necessário informar:
• as velocidade de aquecimento e resfriamento,
• a temperatura e o tempo de manutenção,
• o comprimento do corpo-de-prova (normalmente cilíndrico com 2 mm de diâmetro
e comprimento variando entre 10 e 12 mm).

O programa que acompanha o equipamento permite analisar os dados através de

curvas da temperatura em função do tempo, da dilatação relativa em função do
tempo e sua derivada primeira, da dilatação relativa em função da temperatura e sua
derivada primeira. Através desta técnica se pode traçar as curvas TTT e TRC e
pode-se determinar a temperabilidade.

65

 
8 Tratamentos Térmicos para Produzir Ferrita e
Perlita

8.1 Recozimento Pleno e Homogeneização

O termo recozimento denomina, em linhas gerais, os tratamentos térmicos através

dos quais se procura uma estrutura não martensítica de baixa dureza e alta
ductilidade. O recozimento pleno é o tratamento térmico em que se aquece o aço até
o campo totalmente austenítico e se resfria lentamente, usualmente dentro do forno,
no intervalo de temperaturas correspondente à faixa crítica de transformação.
Quando o termo recozimento é usado sem nenhum adjetivo para o tratamento de
aços carbono, entende-se que se trata de recozimento pleno. A figura 22 mostra,
superposto ao diagrama de equilíbrio, várias faixas de tratamento térmico
envolvendo a austenitização. A faixa usada para recozimento pleno varia em função
do teor de carbono do aço, situando-se um pouco acima da linha A3 para aços
hipoeutetóides e um pouco acima de A1 para aços hipereutetóides. Os aços de baixo
e médio são austenitizados no campo de austenita e os aços de alto carbono são
austenitizados no campo austenita-cementita, podendo a temperatura crítica variar
em função do teor de elementos de liga nos aços, todavia, sem alterar os campos
mencionados acima, nos quais se dá o aquecimento.

66

 
Figura 22 Porção do diagrama Fe-C com faixas de temperatura para recozimento
pleno, normalização, trabalho a quente e homogeneização.

O objetivo do aquecimento do aço de alto carbono no campo citado é aglomerar ou

esferoidizar a cementita hipereutetóide. Se tais aços forem aquecidos acima da linha
Acm poderá se formar cementita pró-eutetóide nos contornos da austenita. O
resultado desta rede de cementita nos contornos de grão será a tendência à fratura
frágil e a tendência a concentração de tensões. A força impulsora para o processo é
a redução de energia de interface austenita/cementita que acompanha a
esferoidização.

Não somente a faixa de temperatura é importante para o recozimento mas a baixa

taxa de resfriamento é também de vital importância para o processo. A figura 23
compara ciclos térmicos para recozimento e normalização. A taxa de resfriamento é
superposta a um diagrama de resfriamento contínuo TRC esquemático para um aço

67

 
hipoeutetóide. A baixa taxa de resfriamento característica de resfriamento no forno
garantem a transformação da austenita primeiramente para ferrita pró-eutetóide e
para perlita, à temperatura próxima do equilíbrio A3 e A1. Como resultado a ferrita
formada será equiaquixial e com grão relativamente grosseiro tendo a perlita um
espaçamento interlamelar grosseiro. A característica da microestrutura formada será
de baixa dureza e baixa resistência mecânica, mas com elevada dutilidade,
atingindo-se, assim, o objetivo do recozimento pleno. Uma vez que a austenita tenha
sido totalmente transformada em ferrita e perlita, a velocidade de resfriamento pode
ser aumentada para reduzir o tempo de tratamento e aumentar a produtividade.

Figura 23: Esquema de ciclos de tempo versus temperatura para normalização e

recozimento pleno.

8.2 Normalização

A normalização é um tratamento térmico similar ao recozimento pleno, que

proporciona a obtenção de uma estrutura uniforme de perlita e ferrita. Há, porém,
algumas diferenças importantes. Nos aços hipoeutetóides as temperaturas utilizadas
na normalização são um pouco superiores às temperaturas empregadas no

68

 
recozimento. Para aços hipereutetóides, a temperatura para normalização situa-se
acima de Acm. Na normalização, o resfriamento é ao ar enquanto no recozimento o
resfriamento é lento dentro do forno.

Um dos objetivos de se utilizar uma temperatura de tratamento relativamente

elevada na normalização é uniformizar a estrutura. Embora as temperaturas e os
tempos de manutenção no tratamento de normalização sejam, como se pode
verificar na figura 8.1, inferiores às temperaturas utilizadas na homogeneização,
consegue-se atingir uma austenita uniforme, de composição similar à obtida na
homogeneização. Outro objetivo da normalização é o refino do grão, cujo tamanho é
função das condições de solidificação e tamanho da peça, no caso dos fundidos e,
no caso dos produtos obtidos por conformação mecânica, é função também da
temperatura e demais condições de processamento. Em materiais trabalhados a
quente, que tendem a apresentar grãos maiores, é mantida a temperatura de
austenitização entre os valores Ac1 e Ac3, de forma que novos grãos austeníticos
são nucleados. Deve-se controlar a temperatura numa faixa otimizada, tendo-se, por
exemplo, o cuidado de não se elevar muito a mesma, o que aumentaria o tamanho
de grão. A uniformização e o refino da microestrutura são importantes tanto para os
casos em que o aço será utilizado na condição normalizada quanto para os casos
em que o aço será submetido ao tratamento de têmpera para endurecimento.

Em aços hipereutetóides a temperatura de austêmpera deve ser maior que Acm não
só para se refinar o tamanho de grão, mas também para se dissolver os carbonetos
em rede que tenham se desenvolvido durante processamentos anteriores. A
estrutura após normalização proporciona boas condições para um tratamento de
esferoidização, que, por sua vez, objetiva conferir boa usinabilidade ou tornar o aço
mais adequado para o tratamento de têmpera. Há a possibilidade de formação de
carbonetos em rede se desenvolverem no resfriamento, porém, numa
reaustenitização subseqüente, a rede de carbonetos tende a se aglomerar ou
esferoidizar, melhorando a tenacidade.

69

 
O resfriamento rápido na normalização provoca diferenças para a microestrutura
quando comparado com o resfriamento lento do recozimento. A estrutura torna-se
mais fina com maior resistência, porém com ductilidade um pouco menor.

O fator mais importante na determinação das propriedades mecânicas do aço é o

teor de carbono, que é diretamente proporcional à quantidade de perlita e à dureza
do aço.

A taxa de resfriamento se correlaciona com a espessura da peça. No caso de peças

espessas tem-se o agravante de que a periferia resfria-se mais rápido que o centro e
com isto são criadas tensões residuais. Em seções muito finas, principalmente em
aços de muito boa temperabilidade, obtém-se bainita ou martensita com
resfriamento ao ar em vez de perlita e ferrita.

8.3 Esferoidização

A microestrutura obtida com o tratamento de esferoidização é constituída de

carbonetos esferoidizados dispersos uniformemente numa matriz de ferrita, como
ilustrado na figura 24, o que proporciona aumento de ductilidade, o que é
especialmente importante para os aços de baixo e médio carbono e redução de
dureza, o que é especialmente importante para melhorar a usinabilidade dos aços
de alto carbono que podem ser endurecidos posteriormente.

As microestruturas esferoidizadas são as mais estáveis encontradas nos aços

porquê a ferrita é, em geral, o constituinte de maior estabilidade e carbonetos na
forma esferoidal têm menor relação área superficial/volume do que outras forma de
carbonetos. As partículas de cementita na forma lamelar presente na perlita tem
energia interfacial por unidade de volume muito grande e há muitas técnicas para se
atingir esta microestrutura. A pior condição a ser obtida é quando se parte de uma
estrutura perlítica lamelar grosseira, na qual centenas de horas podem ser
requeridas. A esferoidização é acelerada se, inicialmente, a cementita estiver em
forma de partículas discretas, como na bainita e se tornar ainda mais rápida se a

70

 
estrutura inicial for martensítica. A esferoidização a partir de martensita é muito
comum para aços ferramenta alta liga onde a martensita é formada por resfriamento
ao ar. A taxa de esferoidização é diretamente relacionada à difusão de carbono na
ferrita e diminui quando o tamanho médio das partículas aumenta. Elementos de liga
diminuem a difusão do carbono na ferrita e portanto a taxa de esferoidização. Os
elementos de liga agem ainda “engrossando” os carbonetos e também dificultando a
esferoidização.

Figura 24: Microestrutura esferoidizada para uma liga Fe-0.66C-1Mn formada a

partir de uma matriz martensítica a 704 oC por 24h. Ataque de Picral, 1000X.

71

 
9 Revenimento dos Aços

Praticamente todos os aços temperados são submetidos a um tratamento térmico

posterior, em temperatura sub-crítica, denominado revenimento. Este tratamento
melhora a tenacidade das microestruturas martensíticas temperadas, mas reduz a
resistência à tração e a dureza. A mudança microestrutural mais importante é a
formação de carbonetos de ferro e de carbonetos com elementos de liga, que evitam
a super-saturação destes elementos na estrutura martensítica, fazendo com que o
ferro e os elementos de liga se dissolvam nas fases em equilíbrio. Quanto mais
elevada for a temperatura de revenimento, maior é a possibilidade de dissolução
desses elementos, todavia, deve-se atentar para os vários tipos de fragilização que
podem ocorrer no revenimento.

9.1 Mudanças de Propriedades Mecânicas

A martensita, estrutura obtida pela têmpera, é muito dura mas também é muito frágil.
A fragilidade da microestrutura martensítica pode ser atribuída a um elevado número
de fatores, que incluem a distorção da rede causada pelos átomos de carbono
presos nos sítios octaédricos da martensita, a segregação de átomos de impurezas
nos contornos de grão da austenita, a formação de carbonetos e gerações de
tensões residuais produzidas durante a têmpera. O revenimento é o tratamento
térmico dos aços temperados que tem como maior objetivo reduzir a fragilidade ou
aumentar a tenacidade. Qualquer temperatura abaixo da temperatura crítica pode
ser usada para o revenimento, assim, uma larga faixa de propriedades e
microestruturas, desde a martensita temperada até uma matriz ferrítica com
carbonetos esferoidizados, pode ser produzida no revenimento. Apresenta-se na
figura 9.1 uma curva que representa os valores de energia absorvida no impacto em
função da temperatura do ensaio, para uma aço com 0.4 a 0.5%C. A condição de
revenimento para uma dada aplicação é definida pelo balanço entre a dureza e
tenacidade requeridas.

72

 
O revenimento feito em temperaturas entre 150 a 200ºC, produz apenas um
pequeno aumento da tenacidade, sendo adequado para aplicações que requeiram
elevada resistência mecânica e elevada resistência à fadiga (nos aços de médio
carbono) ou onde o carregamento é principalmente compressivo (mancal e
engrenagens), para os quais usam-se aços de alto carbono, que promovem
elevados valores de dureza e resistência ao desgaste.

O revenimento feito em temperaturas acima de 425ºC é uma outra faixa importante

para o revenimento. A tenacidade aumenta muito, mas, em contrapartida, a dureza e
a resistência mecânica diminuem significativamente. Revenimentos em temperaturas
dessa ordem são executados em peças nas quais a elevada tenacidade é fator
primordial e a resistência e a dureza são características de importância secundária.

A figura 25 mostra que a tenacidade pode diminuir se os aços forem revenidos entre
260 a 370ºC. Esta diminuição de tenacidade se deve à fragilização da martensita
revenida, o que faz com o revenimento na faixa de 260 a 370ºC seja evitado. Um
outro tipo de fragilização, pode desenvolver em aços martensíticos revenidos acima
de 425ºC. O fenômeno de fragilização de revenimento ocorre mais comumente em
aços ligados.

Finalmente, a figura 9.1 mostra o forte efeito do aumento do teor de carbono na

redução da tenacidade ao impacto. Aços com teor de carbono acima de 0,5%
apresentam baixa tenacidade ao impacto e são usados apenas em situações nas
quais elevada dureza, elevada resistência ao desgaste e elevada retenção de corte
são imprescindíveis, por exemplo, em ferramentas manuais, tal como lâminas de
chave de fenda e lâminas de corte de toda a natureza, que são feitas de aço de alto
e médio teor de carbono temperado e revenido em baixas temperaturas. Devido à
baixa resistência a fratura, o uso indevido das ferramentas pode levá-las
imediatamente à fratura.

73

 
 Figura 25: Tenacidade ao impacto em função da temperatura de revenido.

Observa-se o decréscimo da dureza da estrutura temperada com o aumento da

temperatura de revenimento. Se o objetivo é obter a máxima dureza, deve-se
escolher um aço de alto teor de carbono e o revenimento deve ser feito entre 150 e
200ºC. O aumento da dureza em baixas temperaturas de revenimento pode ser
atribuído à precipitação de uma densa rede de finos carbonetos de transição dentro
da martensita.

A figura 26 mostra as propriedades de um aço AISI 4340 temperado em óleo e

revenido acima de 200ºC. Na figura 26 pode ser observado que σe (limite de
resistência ao escoamento) e σr (limite de resistência à ruptura) aproximam-se com o
aumento da temperatura de revenimento, sendo este efeito comumente observado
em aços carbono temperado e em aços de baixa liga.

74

 
 Figura 26:Propriedades de aço AISI 4340 temperado em óleo e
revenido acima de 200ºC.

9.2 Mudanças Estruturais no Revenimento

A estrutura martensítica do aço temperado é altamente instável devido à

supersaturação de átomos de carbono na estrutura tetragonal cúbica de corpo
centrado, à energia de deformação associada às deslocações, à energia interfacial
associada com a alta densidade de contornos das ripas ou lâminas de martensita e
devido à presença de austenita retida que invariavelmente está presente mesmo em
aços com teor de carbono mais baixo. A supersaturação de carbono leva à

75

 
precipitação de carbonetos, a energia de deformação ativa o processo de
recuperação, a alta energia de interface impulsiona o engrossamento da matriz de
ferrita e a instabilidade da austenita possibilita sua transformação em misturas de
ferrita e cementita no revenido. Então, mesmo sem a ação dos elementos de liga
discutida anteriormente, muitos outros fatores contribuem para alterações
microestruturais e conseqüentemente para alterações de propriedades mecânica
após o tratamento de revenimento.

Como resultado de estudos sistemáticos utilizando técnicas de raios-x, dilatometria e

observações microestruturais, três distintos estágios de revenido foram identificados:

Estágio I: formação de carbonetos de transição, carbonetos ε (ou carbonetos eta

como discutido abaixo), com redução do teor de carbono da matriz
martensítica para teores de aproximadamente 0.25%C.
Estágio II: transformação de austenita retida para ferrita e cementita.
Estágio III: substituição de carbonetos de transição e de austenita de baixo
carbono para cementita e ferrita.

As faixas de temperaturas para os três estágios apresentados dependem dos

tempos de revenido usados, mas as faixas de temperaturas de 100 a 250oC, 200 a
300oC e 250 a 350oC são geralmente aceitas para os inícios dos primeiro, segundo e
terceiro estágio respectivamente. A formação de carbonetos de liga responsáveis
pelo endurecimento secundário é, algumas vezes, denominada de quarto estágio.
Sabe-se, na verdade que o processo de revenimento envolve muitos mais estágios
que os apresentados, sendo porém, algo a ser discutido em bibliografia mais
específica.

9.3 Fragilização de Revenimento

Aços de alta resistência são susceptíveis a diferentes tipos de fragilização

decorrentes do revenimento. Alguns mecanismos de fragilização estão relacionados
com alterações estruturais ocorridas durante o revenimento, outras vezes a

76

 
fragilização ocorre com a interação do aço temperado e revenido com o meio
ambiente. Exemplos do primeiro caso são: a fragilização devido à formação de
nitreto de alumínio; fragilização da martensita revenida e fragilização de revenido e
exemplos do segundo caso são a fragilização por hidrogênio e a fragilização metal
líquido. Freqüentemente os dois tipos de fragilização se sobrepõem.

A fragilização de revenido (FR) ocorre após revenido com manutenção ou no

resfriamento na faixa de temperatura entre 375 a 575oC. Tanto FMR quanto FR
estão associadas a mudanças na temperatura de transição dúctil/frágil.

A fragilização da martensita revenida está associada com a segregação de

impurezas para o contorno de grão da austenita original. Um fator comum para aços
de médio carbono é a formação de cementita durante o revenimento.

A fragilidade de revenimento resulta no aumento da temperatura de transição

dúctil/frágil do aço. O aço torna-se susceptível à fragilização devido à presença de
impurezas, sendo que as mais prejudiciais são o antimônio, o fósforo, o titânio e o
arsênio. Quantidades relativamente pequenas destes elementos, em teores menores
que 0,1%, já são suficientes para causar fragilização. Silício e manganês, em teores
mais elevados, parecem ser prejudiciais. Os aços carbono não são considerados
susceptíveis à fragilização se o teor de manganês mantido igual ou abaixo de 0,5%.
Os aços ligados, por sua vez, são mais susceptíveis à fragilização de revenimento,
especialmente os aços ligados ao cromo e níquel. O molibdênio, por sua vez, reduz
a susceptibilidade à fragilização em teores de 0,5% ou menos. A causa da
fragilidade de revenimento é difícil de se determinar pois a microestrutura do material
fragilizado não é facilmente resolvida, sendo que a única evidência microestrutural é
segregação de fósforo nos contornos de grãos austeníticos revelada por certos
ataques químicos.

Outro tipo de fragilização, observada algumas vezes em aços endurecidos, são

aquelas associadas com precipitados de nitreto de alumínio em contornos de grão
da austenita original. Enquanto uma fina dispersão de partículas de nitreto de

77

 
alumínio é desejável para o controle do crescimento do grão, partículas de nitreto de
alumínio precipitada em forma de “lâmina” durante o resfriamento a partir da
solidificação ou após solubilização em elevada temperatura de solubilização, pode
reduzir significativamente a tenacidade. A fratura intergranular devido a precipitados
de nitreto de alumínio é mais freqüentemente encontrada em aços carbono fundidos
(19,20), e é também denominada fratura “rock-candy”, devido às facetas
intergranulares grosseiras que produzem uma aparência cristalina macroscópica.

Há vários efeitos de fragilização por hidrogênio nos aços: a resistência à ruptura do

aço pode ser reduzida, a dutilidade medida pelo alongamento pode ser diminuída e
o crescimento de trincas podem ser acelerados. O hidrogênio responsável pela
fragilização pode estar presente em meio externo ao aço ou internamente como
resultado do processo de fabricação. O hidrogênio pode promover a transição
dútil/frágil ou pode reduzir a dutilidade sem mudança no modo de fratura. Para
maiores informações sobre este tipo de fragilização sugere-se a referência “Effect of
Hydrogen on Behavior of Materials and Hydrogen Effects in metals. Uma importante
coleção de artigos publicados entre 1875 e 1977 sobre o tema é disponível. Uma
importante característica da fragilização por hidrogênio é o tempo de atraso
requerido para a falha. Quanto maior o teor de hidrogênio no aço menores são a
tensão e o tempo necessário para a fragilização”.

78

 
10 Tratamentos Térmicos Especiais

Nos tratamentos térmicos a taxa de resfriamento na superfície, via de regra, é maior

que a taxa de resfriamento no centro da peça. Esta diferença na velocidade de
resfriamento causa tensões que podem provocar distorção e até mesmo quebra da
peça que sofreu tratamento. Muitas alternativas tem sido desenvolvidas para reduzir
o nível de tensões internas, mas, dois tratamentos térmicos especiais, austêmpera e
martêmpera, foram desenvolvidos com este fim.

10.1 Tensões Residuais, Distorção e Quebra Durante o

Resfriamento

Dois processos responsáveis por alterações dimensionais ocorrem durante o

resfriamento:

1. A estrutura da austenita, que é cúbica de face centrada (CFC), apresenta um

volume menor que o da martensita e que os volumes de ferrita e cementita, que
são estruturas cúbica de corpo centrado (CCC) e tetragonal de corpo centrado
(TCC), respectivamente. Assim, quando ocorre a transformação da austenita
ocorre uma expansão volumétrica. Quando uma peça é resfriada, a superfície
resfria-se mais rapidamente que o centro, ou seja, a superfície tem seu volume
expandido. Quando ocorrer a transformação no centro a superfície já terá sido
transformada. A austenita não transformada no centro, é capaz de acomodar as
mudanças dimensionais da superfície, no entanto, quando o centro começar a
transformar será restringido pela superfície já transformada. Essas restrições
farão com que a parte central fique em compressão enquanto a externa fica sob
tensão.

2. Quando a peça não sofre transformação de fase, ou seja, quando o resfriamento

não se dá a partir da fase austenítica, ocorre o inverso do descrito acima. A
superfície resfria primeiro e contrai, contração essa que é absorvida pelo centro

79

 
 não resfriado. Quando o centro chegar a resfriar sua contração será restringida
pela superfície já resfriada e com alta resistência. Dessa forma o centro da peça
ficará sob tensão e a superfície sob compressão.

A distorção ocorre devido a diferenças no limite de escoamento ao longo da seção

da peça, sendo estas provocadas por diferenças de resfriamento de ponto para
ponto. As forças de compressão são mais desejáveis que as de tração, uma vez que
as primeiras se opõem às forças de tensão aplicadas durante o serviço, enquanto as
segundas atuam no mesmo sentido das solicitações e abaixa o limite de resistência
e de fadiga em serviço.

A situação mais crítica em relação a tensões geradas no resfriamento de aços

austenitizados é aquela na qual ocorre transformação para a estrutura martensítica.
As tensões superficiais, principalmente em caso de têmpera severa, podem se tornar
muito intensas. Aços de alto carbono e aços ferramenta se tornam muito duros e
frágeis após a têmpera, sendo portanto, os mais susceptíveis a trincas de
resfriamento. Essas trincas são invariavelmente intergranulares e sua formação está
relacionada a alguns dos fatores que causam a fratura intergranular resultantes do
revenimento de martensitas frágeis. A tendência a distorção, trinca no resfriamento
e/ou formação de tensões residuais durante o tratamento térmico podem ser
reduzidas por alterações no processo que reduzam as diferenças nas taxas de
resfriamento entre a superfície e o centro das peças. Uma forma muito efetiva neste
sentido é utilizar um meio de resfriamento menos severo, óleo e até mesmo
resfriamento em ar e, para isto, os aços têm que apresentar elevada
temperabilidade. A redução entre a temperatura de austenitização e a do meio de
têmpera é algumas vezes eficiente para reduzir a distorção e quebra no
resfriamento. Os tratamentos de martêmpera e austêmpera são usados para
diminuir as diferenças nos resfriamento ao longo das peças tratadas.

As mesmas considerações referentes ao resfriamento são aplicadas ao

aquecimento. As tensões geradas no aquecimento podem causar quebra das peças
se não for possível ocorrer acomodação de tensões desiguais ao longo das seções

80

 
das peças. Quebras durante o reaquecimento nos tratamentos de alívio de tensões
em aços baixo liga são um exemplo de dificuldades causadas pelo aquecimento de
tratamentos térmicos sub-críticos. Aparentemente os grãos grosseiros das zonas
afetadas termicamente têm menor ductilidade que a deformação requerida para
alívio da tensão residual que não pode ser acomodada.

Uma outra dificuldade de aquecimento é relacionada aos aços de elevado teor de

carbono e aços ferramentas. A fim de minimizar estes problemas tais aços
costumam ser pré-aquecidos durante um certo tempo a fim de se conseguir
homogeneização de temperatura ao longo das diferentes seções das peças
martensita.

10.2 Martêmpera

A martêmpera é um processo para eliminar ou minimizar o resto de trincas e

empenamentos em peças que devem ser temperadas. O tratamento ilustrado na
figura 27 consiste de:
1. Resfriar rapidamente as peças em um banho de sal ou óleo a uma temperatura
ligeiramente superior a Mi ou Ms (temperatura de início de formação de
martensita);
2. Manter o aço nesta temperatura para que ocorra homogeneização de
temperatura ao longo da peça;
3. Resfriar a peça a uma velocidade de resfriamento moderada (freqüentemente ao
ar) até a temperatura ambiente;
4. Realizar o revenimento necessário.

81

 
 Figura 27: Diagrama esquemático de tratamento térmico de martêmpera superposto
a um diagrama de transformação isotérmica para aço de médio carbono.

A manutenção a uma temperatura ligeiramente superior a Mi aumenta a

probabilidade de ocorrer uma equalização de temperatura antes de se atingir o
campo de transformação que, assim, ocorrerá de maneira aproximadamente
uniforme. Nenhum produto da transformação martensítica que não seja a martensita
deverá se formar, assim, os aços para martêmpera devem ter temperabilidade
suficiente não somente em relação à transformação para ferrita e perlita
(temperatura de transformação mais alta) quanto à formação de bainita (que se
forma logo acima da temperatura Mi). Além disto, os aços para martêmpera devem
ter temperabilidade suficiente para compensar a reduzida taxa de resfriamento ao ar.
Uma variante do processo de martêmpera, conhecida como martêmpera modificada,
difere da convencional pelo fato de que a temperatura do banho ser bem inferior.
Neste caso, a formação de martensita já pode ocorrer na etapa 2 (pois a
temperatura do banho é inferior a Mi). Na martêmpera o problema crítico é que na
etapa 1 é necessário evitar a formação de produtos como bainita ou perlita (deve-se

82

 
evitar que a curva de resfriamento toque o "nariz" da curva de transformação).
Portanto, a martêmpera modificada é aplicada a um número maior de aços que a
martêmpera convencional, pois, nesta variante, a velocidade de resfriamento é mais
rápida e portanto aços "menos temperáveis" podem ser tratados. A maior restrição
ao tratamento de martêmpera é que a peça a ser tratada deve ter espessura fina
devido a necessidade de sofrer elevada taxa de resfriamento - no caso de aços
carbono de baixa temperabilidade, as espessuras máximas variam de 5 a 8 mm,
podendo chegar a espessuras maiores em aços ligados.

Entre os aços indicados para martêmpera os mais comuns são os aços ligados a Cr
e Mo, Cr-Ni-Mo, Ni-Mo, aços Cr e Cr-V, que são também martemperados após o
tratamento de cementação. A martensita proveniente da martêmpera apresenta um
menor nível de macro tensões provenientes de gradientes térmicos, no entanto, a
etapa de revenimento não é dispensada.

Em síntese, o tratamento de martêmpera visa a obtenção de martensita revenida

sem ou com um nível mínimo de tensões residuais. A martêmpera modificada
consiste em efetuar o primeiro resfriamento da peça em um banho com temperatura
ligeiramente abaixo de Mi, obtendo maior velocidade de resfriamento. As condições
exigidas para se possa fazer a martêmpera é que o aço tenha boa temperabilidade e
que a espessura da peça seja pequena (nos aços carbono e de baixa
temperabilidade essa espessura é de 5 a 8 mm podendo ser maior em aços de
maior temperabilidade).

10.3 Austêmpera

Um ciclo de austêmpera é apresentado na figura 28. Este tratamento minimiza o

risco de formação de trincas por resfriamento rápido, já que na reação austenita-
bainita as conseqüentes variações de volume ocorrem a temperaturas constantes.
Além disto, o produto resultante do tratamento - a bainita - tem propriedades
semelhantes e, às vezes, superiores às propriedades da martensita revenida e,

83

 
portanto, a austêmpera pode ser mais vantajosa do que o tratamento têmpera-
revenimento em muitos casos. O tratamento consiste de:
1. Austenitizar o aço a uma temperatura adequada (geralmente na faixa de 790 a
870 oC);
2. Resfriar a peça em um banho mantido a uma temperatura constante acima de Mi
(em torno de 260 a 400 oC) em função da composição do aço;
3. Manter a peça no banho durante tempo suficiente para ocorrer isotermicamente a
transformação austenita - bainita;
4. Resfriar a peça até a temperatura ambiente em ar calmo.

Figura 28: Diagrama esquemático de tratamento térmico de austêmpera superposto

a um diagrama de transformação isotérmica para aço de médio carbono.

As temperaturas do centro e da superfície tendem a se equalizar antes de se iniciar

a transformação da austenita e a ausência de gradientes térmicos na transformação
para bainita minimiza o nível de tensão gerada durante a austêmpera. A principal
finalidade da austêmpera é a melhoria da ductilidade e tenacidade e, ao mesmo
tempo, manter uma dureza elevada. Na austêmpera, assim como na martêmpera, o

84

 
aço tratado deve ter boa temperabilidade a fim de evitar a transformação em
produtos da transformação austenítica em alta temperatura quando a peça é
resfriada rapidamente. A grande limitação da austêmpera é a dimensão das peças
tratadas. Em aplicações industriais os aços carbono para austêmpera devem ter
espessura inferior a 5 mm se uma estrutura totalmente bainítica for exigida. Se o
projeto da peça permitir a presença de um pouco de perlita, poderão ser
austemperadas peças com espessuras bem superiores a 5 mm. O uso de aço ligado
pode compensar o problema de transformação nas partes mais espessas, porém,
aços de alta liga podem ser inviáveis no tratamento de austêmpera em virtude da
elevada duração do período de incubação da austenita na faixa de transformação
bainítica, o que exigiria um tempo excessivo de tratamento e outros aços ligados
podem provocar uma excessiva quantidade de austenita retida (da ordem de 10 a
20%), o que prejudica as propriedades mecânicas.

A grande vantagem da austêmpera além do menor risco de quebra no resfriamento

é que a tenacidade é melhorada em relação a uma martensita revenida de mesma
dureza. Os principais banhos da austêmpera são sais fundidos e chumbo fundido. O
sal fundido é preferido por apresentar uma série de vantagens: é um bom
transmissor de calor, o que praticamente elimina a etapa de formação de vapor no
resfriamento inicial da peça; possui viscosidade uniforme em ampla faixa de
temperatura e é solúvel em água o que facilita a limpeza da peça.

Os aços que vão sofrer austêmpera devem ser escolhidos em função da posição do
nariz da curva de transformação, do tempo necessário para a transformação
isotérmica da austenita em bainita e da posição do ponto Mi. Devido a sua
importância na indústria de arames, merece menção o tratamento de austêmpera
modificada, também conhecido como patenteamento. Este tratamento consiste em
austenitizar o arame e resfriá-lo numa operação contínua, em um banho de sal
mantido a uma temperatura constante, na faixa de 510 a 540 oC, durante um período
que varia de 10 a 90 s. Com o patenteamento obtém-se uma estrutura de perlita fina,
que apresenta uma combinação de resistência a tração moderada e elevada
ductilidade.

85

 
11 Definição e Aplicações do Aço Inoxidável

As principais aplicações para este tipo de aço são em componentes para as

indústrias civil, química, de alimentos e de geração de energia elétrica que trabalham
em meios aquosos ou de vapor, geralmente em temperaturas abaixo de 300 ºC,
podendo ser empregados, também, em, casos especiais, em temperaturas da ordem
de 650 º. Os aços inoxidáveis são, geralmente, classificados em 3 grandes grupos
conforme a microestrutura: martensíticos, austeníticos e ferríticos. Há ainda as
classes compostas de duas fases que são os aços austenítico-ferríticos (com 5 a
40% de ferrita) e as ligas duplex, que contêm elevados teores de cromo (18 a 26%)
e níquel (5 a 7%) com ou sem nitrogênio, que apresentam melhor desempenho em
condições de corrosão sob tensão em relação aos outros tipos de aços inoxidáveis.
Além da classificação conforme a microestrutura, os aços inoxidáveis são
classificados também conforme a composição química. Todavia, em muitos casos,
torna-se necessário identificar o aço por ambas as classificações, por exemplo, aço
cromo-níquel martensítico, aço cromo-níquel austenítico, etc.

Aços ferríticos e austenítico-ferríticos.

Representam considerável parte dos produtos inox fundidos. A presença de ferrita
melhora a resistência mecânica, a soldabilidade e a resistência à corrosão em
determinados meios. Estas ligas somente são endurecidas através do balanço da
composição química, uma vez que tratamentos térmicos, trabalhos mecânicos e
endurecimento por precipitação não são efetivos nestes tipos de ligas.

Aços martensíticos.
Apresentam os menores teores de cromo e níquel entre os aços inoxidáveis (11 a
14%Cr e entre 1 e 4,5%Ni) e teor de carbono relativamente baixo (entre 0,06 e
0,4%). O teor de cromo é suficiente para proporcionar boa resistência à corrosão
atmosférica bem como em meios orgânicos brandos. As composições com teor de
carbono mais elevado apresentam maior nível de dureza e resistência mecânica
após tratamento térmico e as classes com molibdênio são indicadas para trabalhos

86

 
em temperaturas elevadas. Os aços martensíticos são aplicados em vários tipos de
válvulas e bombas, calhas, turbinas de hidroelétrica, rotores, etc. Embora seja
classificado na categoria de aço resistente ao desgaste, é amplamente usado como
aço estrutural resistente ao desgaste.

Aços austeníticos.
Contêm carbono na faixa de 0,08 a 0,2% e apresentam as classes com os mais
elevados teores de elementos de liga (18 a 27% Cr e 8 a 22% Ni), que são
empregadas em meios corrosivos agressivos como ácidos sulfúricos. Os aços
austeníticos têm uma ampla faixa de aplicações como válvulas, bombas, rotores,
carcaças, buchas, facas, rotores, carcaças de turbinas a vapor para usinas
nucleares, componentes em geral que ficam em contato com ácidos, gasolina,
alimentos, água salgada, etc. Para cada aplicação existem as classes específicas de
composição mais adequada. De uma maneira geral, os aços com maior teor de
elementos de liga são indicados para aplicações de maior agressividade corrosiva.

11.1 Exemplo de Tratamentos Térmicos de Aços Inoxidáveis

Fundidos

Os aços ferríticos geralmente sofrem tratamentos de recozimento entre 790 e 1040

ºC, enquanto os aços martensíticos são usualmente tratados por normalização (na
faixa de 950 a 990 ºC) e revenido e os aços austeníticos por tratamento de
dissolução (aquecimento da ordem de 1040 ºC e resfriamento em água). Cita-se
como exemplo tratamentos de aços inoxidáveis, de dois tipos de aços fundidos: 1)
aço inoxidável martensítico JIS SCS2 (similar ao aço ASTM CA 40) e 2) aço inox
austenítico JIS SCS13 (similar ao aço ASTM CF 8). Estes dois aços são
representativos das classes austenítica e martensítica, respectivamente, de forma
que a compreensão da tecnologia de tratamentos térmicos e das microestruturas
dos mesmos é básica para a compreensão dos tratamentos térmicos dessas classes
de aço inoxidáveis. Os dados de composição química e dos tratamentos térmicos
estão apresentados, respectivamente, nas tabelas 6 e 7. Foram feitos ensaios
mecânicos de resistência à tração, limite de escoamento, alongamento e redução de

87

 
 área, cujos resultados estão na tabela 6, na condição de uso destes dois tipos de
aços, quais sejam:
• JIS SCS2 (ASTM CA 40): normalizado (resfriamento ao ar) e revenido,
• JIS SCS13 (ASTM CF 8): solubilizado (resfriamento em água).

Foram feitos ensaios de dureza nas condições:

• bruto, normalizado, normalizado e revenido, temperado em óleo e revenido: aço
JIS SCS2,
• bruto e solubilizado: JIS SCS1

Em todas as amostras foram feitas análises metalográficas e realizados ensaios de

dureza, cujos resultados estão apresentados na Tabela 8.

Tabela 6 - Composição química obtida nos corpos de prova de ensaios mecânicos

Tipo Composição química das amostras (% em peso)
de aço C Si Mn P S Ni Cr Mo V Al
SCS2 0,18 0,62 0,71 0,021 0,018 0,78 12,68 0,12 0,02 0,069
SCS13 0,05 0,58 0,82 0,023 0,006 8,79 18,4 0,17 - -

Tabela 7 - Tratamentos térmicos realizados nos corpos de prova

Tipo Condição Tratamento Térmico
de Recozimento Austeniti- Revenido Solubilização Meio de
Aço zação resfriamento
SCS2 Bruto - - - - -
(B)
SCS2 Normalizado 920 ºC 970 ºC - - Ar
(N)
SCS2 Normalizado 920 ºC 970 ºC 650 ºC - Ar
e revenido
(NR)
SCS2 Temperado 920 ºC 970 ºC 650 ºC - Óleo
em óleo e
revenido
(TR)
SCS13 Bruto - - - - -
(B)
SCS13 Solubilizado - - - 1.100 ºC Água
(S)

88

 
Não se faz recozimento no aço inox austenítico, pois o resfriamento lento pode
intensificar a precipitação de carbonetos nos contornos de grão.

Tabela 8 - Resultados dos ensaios mecânicos e de dureza nos corpos de prova.

Tipo de Aço Resultados de ensaios mecânicos e de dureza
Tração (N/mm2) Escoamento Alongamento Estricção Dureza
(N/mm2) (%) (%) (HB)
N O N O N O N O N O
JIS SCS2 590 849 190 698 16 17,4 35 42,67 200 251

JIS SCS13 440 464 185 200 30 50,8 - - 183 131

Nota: N = valor requisito da norma; O = valor obtido no trabalho experimental.

Tabela 9 - Resultados dos ensaios de dureza realizados na seção transversal dos

corpos de prova de ensaios mecânicos
Tipo de aço Tratamentos Dureza (HB)
SCS2 - 460
SCS2 N 517
SCS2 NR 256
SCS2 TR 510
SCS13 B 133
SCS13 S 191

11.2 Correlação entre Microestrutura e Propriedades dos Aços

Aço inoxidável martensítico bruto de fusão (figura 29a).

A microestrutura apresentou basicamente martensita e pequenas áreas de troostita.
A predominância de martensita e a elevada dureza se devem ao carbono
relativamente elevado. Devido ao forte potencial de auto-endurecimento, os aços
inoxidáveis martensíticos apresentam, mesmo no estado bruto, estruturas típicas de
têmpera, o que faz com que seja muito vulnerável a trincas, especialmente se a

89

 
desmoldagem for feita a temperaturas elevadas, gerando um resfriamento não
uniforme.

Aço inoxidável martensítico normalizado (figura 29b).

A microestrutura é martensítica, com algumas áreas mais escuras nos contornos de
grão que podem ser de austenita residual, já que o aço apresenta carbono
relativamente elevado. Embora a natureza da matriz não tenha se alterado, a dureza
do aço aumentou 57 HB com a normalização, o que se deve à maior severidade do
meio de resfriamento. Nos aços, de maneira geral, os limites de resistência e
escoamento aumentam com o aumento da dureza e o alongamento e estricção
diminuem.

Aço inoxidável martensítico normalizado e revenido (figura 29 c).

Com o revenido após a normalização, a dureza do aço reduziu 261 pontos, em
função da transformação da estrutura em sorbita (ou perlita fina). A norma japonesa
estabelece a temperatura de revenido entre 680 e 740 ºC, o que provoca essa forte
alteração na dureza. Todavia, o cliente e o fornecedor podem fazer um acordo
quanto à temperatura de revenido, quando se desejar uma maior nível de dureza e,
por conseguinte de resistência. Deve-se ressaltar, contudo, que a faixa entre 450 e
550 ºC deve ser evitada, pois pode provocar fragilidade do aço.

Aço inoxidável martensítico temperado em óleo e revenido (figura 29d).

A dureza é da ordem de grandeza da condição normalizada sem revenido. A
microestrutura é martensítica revenida com algumas áreas escuras nos contornos de
grão, que podem ser de austenita residual. A elevada dureza evidencia a influência
do meio de resfriamento, que se for mais severo, como, por exemplo, água, ou
mesmo uma mistura de óleo-água com mais água, pode provocar sérios problemas
de trinca. Pode-se alterar a temperatura de revenido em função de acordo entre
cliente e fornecedor, lembrando-se, contudo, da faixa de fragilidade entre 450 e 550
ºC. A definição do tratamento térmico dependerá, portanto, das demais solicitações
que a peça sofre além da corrosão.

90

 
Aço inoxidável austenítico bruto de fusão (figura 30a).
Apresentou matriz austenítica com carbonetos nos contornos de grão, resultantes do
lento resfriamento na solidificação, que reduzem as propriedades mecânicas e a
resistência à corrosão, em função do surgimento regiões pobres em cromo e
carbono adjacentes aos carbonetos. A dureza no estado bruto foi de 133 HB.

Aço inoxidável austenítico solubilizado (figura 30b).

O aquecimento a 1100ºC (a literatura recomenda entre 1050 e 1180ºC para este tipo
de aço) promoveu a dissolução dos carbonetos na matriz austenítica e com o
resfriamento brusco reduziu-se o tempo para a reprecipitação de carbonetos. Dessa
forma, melhora-se a resistência à corrosão e ocorre um ligeiro amolecimento da
estrutura além de alívio de tensões. Com a solubilização ocorre também a
esferoidização da ferrita eventualmente presente na microestrutura, o que melhora
tanto a resistência à corrosão quanto o alongamento. A tendência a esferoidização
da ferrita aumenta à medida que se aumenta a velocidade de resfriamento, à medida
que se reduzem a espessura, a temperatura de vazamento e o teor de carbono e à
medida que se aumenta a taxa de resfriamento.

91

 
 Figura 29: Aço austenítico (a) bruto, (b) normalizado, (c) normalizado e revenido
(d) temperado em óleo e revenido. 400x (fotos Japan Compapny – Kawasaki).

Figura 30: Aço austenítico (a) bruto (b) solubilizado. 400x (fotos Japan Compapny).
.

92

 
12 Aço Manganês

12.1 Aspectos Gerais

O aço manganês é um material de baixa resistência e alta ductilidade, medidas em

teste de tração uniaxial antes de ser colocado em serviço. Tratado termicamente por
austenitização seguida de resfriamento em água, o aço 12% Mn ASTM A 128, grau
A, apresenta microestrutura que consiste de austenita metaestável. O limite de
escoamento deste material a 0,2% é de 276 a 345 MPA com dureza da ordem de
240 HB. O alongamento varia tipicamente de 20 a 40% . A alta ductilidade resulta
em alta tenacidade (136 J) CVN (Ensaio Charpy em corpo de prova com entalhe em
V) à temperatura ambiente e esta é uma das duas mais importantes vantagens deste
material em aplicações onde é necessária resistência ao desgaste.

A segunda vantagem do aço manganês, a qual é também extremamente importante,

é a habilidade de encruamento: de uma dureza inicial de 240 HB atinge
aproximadamente 500 HB (51 HRC). O reticulado CFC tem 12 sistemas
equivalentes de deslizamento e deformação, o qual é igualmente provável em todo o
sistema e rapidamente causa empilhamento das deslocações. A Figura 31 ilustra
deslizamento em no mínimo 3 sistemas de deslizamento em diversos grãos
fortemente encruados na superfície do material. Como o processo continua, o
acompanhamento do aumento da dureza afeta o metal produzindo aumento da
resistência à abrasão. Então o melhor desempenho do aço manganês é obtido
quando as condições externas causam extremo encruamento da superfície do
componente. Se, acontece trinca em serviço da camada encruada, esta será
rapidamente contida porque a camada interna, não encruada, é tenaz.

93

 
 Figura 31: Linhas de deslizamento em matriz austenítica (após têmpera) próximo à
superfície de Aço-Mn fundido encruado.

12.2 Influência da Composição Química

a) Carbono
Um teor em carbono mais baixo minimiza o efeito de fragilização por precipitação de
carbonetos durante o resfriamento abaixo do limite de solubilidade, sobretudo em
ligas para serem soldadas por eletrodo. Apresenta-se na figura 32 o efeito do
aumento do teor em carbono nas propriedades de tração do aço manganês com
13% de Mn. Os ensaios foram realizados em uma barra tratada termicamente com
seção de 25 mm.

A resistência ao desgaste aumenta com o teor em carbono. Porém, alto teor em

carbono provoca fragilidade e favorece a formação de trincas. Geralmente os limites
do teor em carbono são definidos por: %C = (%Mn-2)/10 e % C = %Mn/10.

94

 
 Figura 32: Efeito do carbono nas propriedades mecânicas do aço manganês
(13%Mn; 0,6% Si; 0,035% P) em barra de 25mm.

b) Manganês
O manganês apresenta contribuição vital na estabilização da austenita. Entre os
limites de 10 a 14%, não tem quase nenhum efeito sobre o limite de escoamento,
mas apresenta benefícios para o limite de resistência à tração e alongamento.
Abaixo de 10% as propriedades de resistência declinam rapidamente para, talvez,
metade dos valores normais até níveis de aproximadamente 8%. Um teor mínimo de
11% é desejável, o máximo é arbitrário até 20%, e depende, provavelmente, mais do
custo da liga do que dos resultados metalúrgicos, desde que propriedades aceitáveis
sejam obtidas. Na Figura 33 apresenta-se a variação das propriedades mecânicas
de tração em função do teor em manganês.

95

 
 Figura 33: Variação das propriedades mecânicas de tração em função
do teor em manganês.

c) Silício
No final da elaboração, o aço pode conter óxido de manganês em silício, o que
diminui o alongamento e favorece a formação de trincas. Apesar de freqüentemente
não exceder 1%, pode ser empregado até 2%, para produzir um moderado aumento

96

 
de limite de escoamento e resistência ao escoamento plástico (deformação
permanente) sob impactos repetitivos. Em torno de 2,2% inicia-se uma redução
acentuada na tração e ductilidade. Abaixo de 0,10% causa redução da fluidez.

d) Fósforo
Apesar da norma ASTM A 128 permitir teor de até 0,07%, as fundições de aço
manganês mantém este elemento em nível mais baixo possível. O fósforo tem efeito
de aumentar a susceptibilidade a trincas durante a operação de retirada de
massalotes grandes e durante operações de soldagem. Apresenta também
influência na formação de trincas a quente. O fósforo deve ser limitado a 0,03% para
prevenir trincas. Existe um efeito sinérgico entre o fósforo e o alumínio na formação
de trincas, neste caso o residual máximo de alumínio deve ser de 0,06%.

e) Cromo
Conforme o trabalho de revisão, a adição de cromo ao aço Manganês Hadfield tem
sido feita com o objetivo de conferir à liga um aumento de dureza, quando sofre
deformação sob impacto, ou para reduzir a quantidade de deformação necessária
para atingir uma dada dureza. O cromo aumenta também o limite de escoamento em
relação às composições normais.

As adições de cromo no aço manganês não aumentam a dureza máxima obtida em

trabalho, mas, aumentam a dureza inicial no aço após solubilização por solução
sólida. Não há aumento na taxa de encruamento, mas para a mesma deformação os
aços com cromo atingem maior dureza porque iniciam os processos com maior
dureza. Para ser efetivo deve ser adicionado em teores de 2 a 3%. Acima de 3% há
precipitação de carbonetos de cromo formando redes frágeis em contornos de grão.
Abaixo de 3% cai o limite de escoamento e aumentam a ductilidade e tenacidade. O
cromo aumenta a resistência ao desgaste por erosão, mas é pouco efetivo onde
ocorre predominantemente desgaste por sulcamento.

O cromo é muito prejudicial à tenacidade e extremamente sensível à variação de

espessura. Isto se deve ao aumento da fração volumétrica de carbonetos na

97

 
microestrutura. A prática tem demonstrado que a utilização do cromo torna o fundido
mais susceptível ao trincamento durante o processo de fundição e tratamento
térmico.

f) Molibdênio
A mais importante contribuição de adições de Mo é uma significante melhoria das
propriedades mecânicas no estado bruto e a realçada resistência para fragilização
por carbonetos, a qual ocorre quando o aço manganês é reaquecido. Em termos de
fundição, isto é traduzido em um manuseio mais fácil com menor propensão para
trincas, especialmente durante a remoção de canais e massalotes. É importante
lembrar que o carbono é um elemento fragilizador e o efeito benéfico do Mo somente
será percebido se o teor em carbono for baixo.

Uma outra importante contribuição do Mo é o aumento do limite de escoamento sem

prejuízo para a tenacidade. Na Figura 34 é apresentado o gráfico da influência da
adição de Mo ao aço Hadfield nas propriedades de tração.

As adições variam usualmente de 0,5 a 2%. O aumento da tenacidade e da

resistência a trincas no estado bruto e aumento do limite de escoamento após
tratamento térmico é obtido porque o Mo adicionado distribui-se parcialmente em
solução na austenita e parcialmente formando carbonetos primários. O Mo em
solução suprime a formação de perlita e a fragilização por precipitação de
carbonetos, mesmo quando a austenita é reaquecida acima de 275o C durante a
soldagem ou em serviço. O Mo nos carbonetos primários tende a mudar a
morfologia dos mesmos: de rede contínua em torno dos grãos de austenita para uma
forma nodular menos prejudicial, especialmente acima de 1,5%. Acima de 1% pode
formar nos contornos de grão, compostos de baixo ponto de fusão que podem sofrer
liquação durante o tratamento térmico. Esta tendência é agravada quando o teor em
fósforo excede 0,05% e quando se têm temperaturas de vazamento elevadas
(favorece a segregação) e teores em carbono elevados (> 1,3%).

98

 
 Figura 34: Efeito da adição de Mo ao aço Hadfield nas propriedades de tração em
corpo-de-prova de 25 mm após tratamento térmico (Austenitização a 1095ºC e
resfriamento em água).

12.3 Elaboração

Um dos fatores mais importantes a serem considerados na elaboração do aço Mn é

a temperatura de vazamento. Quanto maior a temperatura de vazamento maior será
o tamanho de grão da estrutura obtida e conseqüentemente o material apresentará
propriedades mecânicas inferiores.

Na Tabela 10 apresenta-se a relação entre a temperatura de vazamento e o

tamanho de grão obtido para o aço com alto teor em Mn.

Os materiais de carga mais comumente utilizados são sucata de aço manganês e

aço carbono, ferro-manganês de alto carbono, ferro-silício e silício-manganês.

99

 
 Elementos de liga como o cromo, molibdênio, e vanádio são normalmente
adicionados como ferro ligas, enquanto elementos como o níquel, são utilizados
puros na forma metálica. A desoxidação do aço é com alumínio na primeira fusão. O
metal elaborado a partir de retornos de aço ao manganês mostra uma porcentagem
de refugo superior ao metal elaborado partir de cargas metálicas não ligadas. Este
refugo deve-se a trincas, bolhas e rechupes.

Tabela 10 - Relação entre a temperatura de vazamento e o tamanho de grão

obtido para o aço Mn.
Composição Temperatura de Tamanho de
Química (%) vazamento (oC) Grão ASTM
C Si Mn P Cr Ti Mo Estado Após trat.
Fundido térmico
1,30 0,53 12,48 - 0,25 - - 1480 < -3 < -3
1,30 0,39 11,75 - 0,25 - - 1340 2 2/1 (10)
1,18 0,65 12,92 0,009 0,21 0,19 - 1440 1 0/1 (30)
1,16 0,66 13,60 0,012 0,35 0,24 - 1340 4/2 (30) 3/2 (40)
1,10 0,64 12,40 - 1,13 - - 1340 3/2 (30) 2/3 (40)
1,13 0,73 13,60 - 0,23 - 0,37 1340 ½ (30) ½ (10)
OBS: Quando obtido mais de um tamanho o numerador indica o tamanho predominante
e o valor entre parênteses indica a proporção do denominador

12.4 Microestrutura

No estado bruto de fusão o aço manganês é bastante heterogêneo. Sua estrutura é

formada pelos seguintes constituintes:
• Austenita, constituinte estável em altas temperaturas, dúctil, cuja presença é
favorável à obtenção de boas propriedades de utilização.
• Martensita que resulta da transformação da austenita em baixa temperatura. Este
constituinte é muito duro e muito frágil e quebra-se sem deformação.

100

 
• Carbonetos duplos de ferro e manganês que têm ductilidade e se repartem
geralmente nos limites dos grãos dos outros constituintes, aumentando a
fragilidade.

A formação destes carbonetos é a causa de heterogeneidades químicas

importantes, ao provocar a segregação do carbono e manganês no aço bruto de
fusão. Observa-se que a proporção de carbonetos e de martensita aumenta à
medida que diminui a velocidade de resfriamento. Portanto esta proporção é mais
elevada nas peças maciças.

Neste tipo de aço a resistência ao desgaste não é obtida pela presença de

carbonetos finos bem repartidos na matriz, mas através do aumento da dureza
superficial por encruamento da austenita, em serviço. Portanto a presença de
carbonetos e de martensita na estrutura é considerada como nociva para a obtenção
de boas propriedades de resistência ao desgaste por choque. Procura-se uma
estrutura austenítica homogênea através do tratamento térmico (figura 35) que
transforma a martensita em austenita, dissolvem-se os carbonetos nesta austenita
provocando assim, a redução da segregação por difusão do carbono e do manganês
em direção das zonas de menor concentração. O aquecimento deve ser numa taxa
máxima entre 70 a 100oC por hora para evitar o trincamento.

Figura 35: Ciclo de tratamento térmico para o aço Mn.

101

 
Os segmentos no gráfico representam:

1 - Aquecimento até 700ºC;

2 - Patamar a 700ºC;
3 - Aquecimento até 1100ºC;
4 - Manutenção à temperatura de austenitização (1100ºC);
5 - Resfriamento em água.

102

 
Referências Bibliográficas

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