SUPERVISOR DE

MECÂNICA
SOLDAGEM

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SUPERVISOR DE MECÂNICA

SOLDAGEM

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PEREIRA, Aldo Santos

Universidade Tecnológica Federal do Paraná - UTFPR, 2006.

89 p.:il.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro

CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE
1 Conceito e simbologia de solda 8
1.1 Conceito de soldagem 8
2 Soldagem a gás 18
2.1 Fundamentos do processo, tipos e aplicações da soldagem a gás. 18
2.2 Equipamentos de soldagem, funcionamento e regulagem 20
2.3 Execução da soldagem e controle da qualidade na soldagem a gás 20
3 Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) 24
3.1 Fundamentos do processo 24
3.2 Equipamentos de soldagem 25
3.3 Tipos e funções de consumíveis – eletrodos 26
3.4 Características e aplicações de soldagem 26
3.5 Preparação e limpeza das juntas 27
4 Soldagem TIG (GTAW) 28
4.1 Fundamentos do processo 28
4.2 Equipamentos de soldagem 29
4.3 Tipos e funções de consumíveis: metais de adição e gases 30
4.4 Características e aplicações de soldagem 30
4.5 Preparação e limpeza das juntas 31
5 Soldagem MIG/MAG (GMAW) 32
5.1 Fundamentos do processo MIG/MAG 32
5.2 Equipamentos de soldagem MIG/MAG 35
5.3 Execução da soldagem 37
5.4 Aplicações industriais 38
6 Soldagem com arames tubulares (FCAW) 40
6.1 Fundamentos do processo 40
6.2 Equipamentos de soldagem 41
6.3 Técnica operatória 42
6.4 Aplicações Industriais 42
7 Processo de corte 43
7.1 Oxi-corte 43
7.1.1 Funções da chama de pré-aquecimento e seleção de gases combustíveis 44
7.1.2 Acetileno 44
7.1.3 Metil acetileno – propadieno estabilizado (MPS) 45
7.1.4 Gás natural 45
7.1.5 Propano 46
7.1.6 Propileno 46
7.1.7 Gasolina 46
7.2 Corte com eletrodo de carvão 46
7.3 Corte plasma 47
8 Metalurgia da soldagem 48
8.1 Introdução 48
8.2 Metalurgia física dos aços 48
8.2.1 Relação estrutura-propriedade 48
8.2.2 Níveis estruturais 49
8.2.3 Fases presentes nos aços 49
8.3 Fluxo de calor na soldagem 53
8.4 Macroestrutura de soldas por fusão 56
8.5 Características da zona fundida 57
8.5.1 Característica da poça de fusão 57
8.5.2 Solidificação da poça de fusão 59
8.6 Características da zona termicamente afetada 60

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8.6.1 Região de crescimento de grão 60
8.6.2 Região de refino de grão 61
8.6.3 Região intercrítica 61
8.7 Pré-aquecimento 61
8.8 Pós-aquecimento 62
8.9 Fissuração pelo hidrogênio ou fissuração a frio 62
8.9.1 Mecanismo 62
8.9.2 Carbono equivalente (CE) 65
8.10 Preparar Fissuração a quente 66
8.11 Soldabilidade dos aços carbono e aços de baixa e média liga e inoxidáveis 68
8.11.1 Soldabilidade dos aços de baixo carbono 68
8.11.2 Soldabilidade dos aços doces 68
8.11.3 Soldabilidade dos aços de médio teor de carbono 68
8.11.4 Soldabilidade de aços de alto teor de carbono 69
8.11.5 Soldabilidade dos aços de baixa liga e alta resistência 70
8.11.6 Soldabilidade dos aços Cr-Mo 70
8.11.7 Soldabilidade dos aços de alta liga 71
9 Documentos técnicos 75
9.1 Especificação de procedimento de soldagem 75
9.2 Registro da qualificação de procedimento de soldagem 77
9.3 Instruções de execução e inspeção de soldagem 80
9.4 Registro de qualificação de soldadores e operadores de soldagem 82
9.5 Relação de soldadores / operadores de soldagem qualificados 84
9.6 Controle de desempenho de soldadores e operadores de soldagem 86

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APRESENTAÇÃO

Esta apostila tem por objetivo proporcionar ao leitor uma visão abrangente dos processos de
soldagem, especialmente aqueles mais utilizados numa refinaria de petróleo. Os diversos conteúdos
foram divididos em capítulos, com fundamentos teóricos, ilustrações, visando facilitar a compreensão
dos temas tratados.
A tecnologia da soldagem a ser apresentada terá como foco a fabricação e a manutenção.
Assim inicia-se com o registro dos conceitos básicos de soldagem, sua classificação e os principais
aspectos relacionados à segurança, para que o aluno possa perceber a abrangência e as diversas
possibilidades do processo de fabricação e manutenção por soldagem.
No tocante ao processo de soldagem a gás, tem sua história iniciada com o desenvolvimento
da chama oxihídrica em torno de 1850, seguida pelos estudos da oxiacetilênica em 1895. Entretanto,
o uso econômico da combustão como fonte de calor para solda de metais, somente foi a partir 1893,
quando se iniciou na Alemanha a fabricação em larga escala do oxigênio obtido a partir do ar líquido.
Apesar de esse processo ter tido enorme importância industrial no passado, hoje é pouco
representativo entre as opções disponíveis para a soldagem com alta produtividade. Na tecnologia
desse processo tem-se fundamentos do processo, tipos e aplicações; equipamentos de soldagem,
funcionamento e regulagem; execução e controle da qualidade na soldagem.
A soldagem com eletrodos revestidos projetou a soldagem como um dos mais importantes
processos de fabricação e na manutenção, como conseqüência direta da sua alta flexibilidade. Este
processo de soldagem foi patenteado em 1910 pelo sueco Oscar Kjellberg.
Outros processos de soldagem abordados nessa apostila são soldagem TIG, MIG/MAG e
arame tubular; os primeiros trabalhos com este processo foram feitos com gás ativo, em peça de aço,
no início dos anos 30. O processo MIG/MAG foi inviabilizado e, somente após a II Guerra Mundial, foi
possível viabilizá-lo, primeiro para soldagem de magnésio e suas ligas e em seguida para os outros
metais, sempre com gás inerte. Algum tempo depois foi introduzido no lugar do argônio o gás CO2,
parcial ou totalmente, na soldagem de aço carbono. Nas informações desse processo são vistos:
fundamentos do processo; equipamentos de soldagem; execução da soldagem e aplicações
industriais.
Os processos de corte térmicos foram colocados visando, principalmente, aplicações de
preparação das peças para posterior soldagem.
Nos últimos capítulos foi dada uma visão geral a respeito da metalurgia e documentação
técnica da soldagem. A metalurgia da soldagem está intimamente ligada à qualidade da junta
soldada, bem como o conceito de soldabilidade. Por soldabilidade entende-se a facilidade com que
uma junta é fabricada, de tal maneira que preencha os requisitos de um projeto bem executado. Já na

6
documentação técnica são apresentados todos os modelos de documentos requeridos pelo controle
de qualidade da soldagem.

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CAPÍTULO I

1 Conceito e simbologia de solda

1.1 Conceito de soldagem

Os métodos de união de metais podem der divididos em duas categorias:

Primeira - a união é obtida através de parafuso ou rebite, aumentando o peso e a união não é
estanque (∗), porém mais simples de serem fabricados.

Figura 1.1 – Tipo de união por parafuso.

Segunda - a união é obtida através da soldagem, reduz o peso final e é estanque, porém mais difícil
de ser fabricada.

Figura 1.2 – Tipo de união por soldagem.

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 Denomina-se soldagem ao processo de união entre duas partes metálicas, usando uma fonte
de calor, com ou sem aplicação de pressão. A solda é o resultado desse processo.
A definição de soldagem adotada pela Associação Americana de Soldagem (American
Welding Society - AWS), cujos padrões e referências são muito utilizadas no Brasil, é meramente
operacional. "Processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada de
metais e não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de adição".
Os processos de soldagem são utilizados na fabricação de estruturas metálicas, aviões,
navios, locomotivas, veículos ferroviários e rodoviários, pontes, prédios, oleodutos, gasodutos,
caldeiras e vasos de pressão, plataformas marítimas, reatores nucleares, utilidades domésticas, etc.
Os processos de soldagem devem preencher os seguintes requisitos:
• Gerar uma quantidade de calor capaz de unir dois materiais.
• Evitar que o ar atmosférico contamine a região de soldagem durante a execução da
soldagem.
• Proporcionar o controle metalúrgico na soldagem, alcançando as propriedades físicas,
químicas ou mecânicas desejadas.

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 A figura 1.3 apresenta a classificação dos processos de soldagem de acordo com a natureza
da união, distinguindo entre soldagem no estado sólido e por fusão.

Figura 1.3 - Classificação dos processos de soldagem a partir da natureza da união.

Principais aspectos a serem observados com relação à segurança na soldagem:

GASES - utilizados para proteção e chama na soldagem são geralmente estocados numa alta
pressão (200 bar∗), reduzida para trabalho (em torno de 2 bar). A liberação súbita dos mesmos é
extremamente perigosa.
Algumas das características dos gases geralmente utilizados são:
→ Acetileno - é mais leve que o ar, não é tóxico; mas apresenta efeito anestésico que em alta
concentração pode matar por asfixia. Forma uma mistura explosiva com ar cerca de 2 a 82%.

10
→ Oxigênio - sobre alta pressão e em contato com óleo ou graxa torna-se explosivo. Portanto, os
equipamentos que contêm oxigênio sob pressão não podem estar em contato com óleo e graxa.
→ Gases inertes e oxidantes - os gases inertes geralmente utilizados são argônio e hélio, os quais
não são tóxicos, nem inflamáveis. O fato de causarem asfixia é a principal precaução que deve ser
tomada com os mesmos. Os gases oxidantes, dióxido de carbono (CO2), não são quimicamente
inertes e podem causar intoxicação.
FUMOS E SUBSTÂNCIAS TÓXICAS - há uma séria preocupação em todo mundo com relação aos
efeitos sobre a saúde e o meio ambiente provocados pelos fumos e gases produzidos pela soldagem.
Os fumos resultantes das operações de soldagem consistem de partículas ou gases. As partículas de
fumos com diâmetro médio entre 0,2 a 10 µm podem se depositar nos pulmões. Algumas partículas,
como de zinco e cobre, podem causar náuseas e irritação respiratória. Outros gases podem ser
produzidos através da dissociação e/ou ionização do ar pelo arco elétrico ou chama.
CHOQUE ELÉTRICO - a circulação pelo corpo humano de correntes tão baixas quanto 40 mA pode
causar contração dos músculos do coração e pulmões, seguida por falha do primeiro órgão e
inabilidade para respirar. Todas as máquinas de solda precisam ser muito bem isoladas e somente
pessoal treinado deve realizar manutenção.
RADIAÇÃO - o arco elétrico gera radiações desde o ultravioleta, através da luz visível, até o
infravermelho. A radiação ultravioleta queima a pele e causa danos aos olhos. Além da proteção do
corpo, o soldador somente deve olhar o arco através de uma máscara de solda com filtro.
A seguir, são relacionados todos os equipamentos de proteção individual (EPI) utilizados na
operação de soldagem:

• usar roupa de algodão puro,

• máscara de solda,

• óculos de proteção (brancos ou escuros),

• avental de couro,

• mangas de couro,

• perneiras de couro,

• luvas de couro,

• mangotes de couro,

• botas de segurança.

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 Figura 1.4 - Máscara de solda. Figura 1.5 - Tipos de luvas.

Figura 1.6 - Tipos de aventais. Figura 1.7 - Proteção para os braços

e/ou tórax. Figura 1.8 - Polaina e bota.

Para que uma pessoa seja um bom profissional na soldagem, um soldador deve possuir as
seguintes características:
• Apresentar boas condições físicas (visão perfeita, não possuir defeitos graves nos braços).
• Apresentar boa habilidade manual.
• Dispor de boa saúde.
• Ser caprichoso.
• Saber trabalhar em grupo.
• Ter conhecimento básico de segurança e higiene no trabalho.
• Saber ler e escrever e com conhecimentos básicos de Matemática e Física.
• Deve possuir um treinamento básico mínimo; o tempo deste treinamento depende dos
processos de soldagem e da qualidade na solda a ser exigido.

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Simbologias de soldagem
Muitos são os termos com um significado particular quando aplicado à soldagem. O
posicionamento das peças para união determina os vários tipos de juntas. A figura 1.9 abaixo mostra
todos os tipos de juntas, como de aresta, em ângulo, de topo e sobreposta.

Figura 1.9 - Tipos de junta.

As aberturas ou sulcos na superfície da peça a serem unidas e que apresentam um espaço

para conter a solda recebem o nome de chanfro.

Figura 1.10 - Tipos de chanfro.

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 A posição da peça a ser soldada e do eixo da solda determinam a posição de soldagem, e
esta pode ser plana, horizontal, vertical ou sobre-cabeça.

Figura 1.11 - Posições de Soldagem.

A simbologia de soldagem consiste de uma série de símbolos, sinais e números, fornecendo

informações sobre uma determinada solda. Esta simbologia baseia-se na norma (∗) NBR 5874
(Norma Brasileira Registrada).
O elemento básico de soldagem é a linha de referência, colocada sempre na posição
horizontal e próxima da junta a que se refere. Nesta linha são colocados os símbolos básicos da
solda, suplementares e outros dados. A seta indica a junta na qual a solda será feita. A figura 1.12
mostra a localização dos elementos de um símbolo de soldagem.

(a) Símbolo básico da solda (b) Símbolos suplementares

(c) Procedimento, processo ou referência (d) Símbolo de acabamento
A - Ângulo do chanfro E - Garganta efetiva
L - Comprimento da solda N - Número da soldas por pontos
P - Distância centro a centro de soldas R - Abertura de raiz
S - Tamanho da solda

14
 peça

Figura 1.12 - Localização dos elementos de um símbolo de soldagem.

O símbolo básico indica o tipo de solda desejado; é a representação da seção transversal da

solda a que se refere. Este é colocado abaixo da linha de referência e a solda deve ser feita do
mesmo lado em que se encontra a seta.

Figura 1.13 - Símbolos básicos de solda.

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 Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do
cordão de solda, e são representados na linha de referência.

Figura 1.14 - Símbolos suplementares.

A seguir são mostrados alguns exemplos de solda em ângulos (filete), e de topo com chanfro,
e seus respectivos símbolos.

Figura 1.15 - Exemplos de solda de ângulo (filete) e seus símbolos.

16
Figura 1.16 - Exemplos de soldas de topo e seus símbolos.

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CAPÍTULO II

2 Soldagem a gás

2.1 Fundamentos do processo, tipos e aplicações da soldagem a

gás.

A soldagem a gás é um processo no qual a união dos metais é obtida pelo aquecimento
destes com a chama de um gás combustível e oxigênio. O processo envolve a fusão do metal de
base e do metal de adição.
Durante a operação, a chama proveniente da mistura gás-oxigênio na ponta do bico de solda
é usada para fundir o metal de base e formar a solda. O metal de adição é adicionado separadamente
e o soldador deve movimentar o maçarico de solda para obter uma fusão uniforme e progressiva. A
figura 2.1 mostra esquematicamente o processo de soldagem a gás.

Figura 2.1 - Diagrama esquemático de uma soldagem a gás.

O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes vantagens: baixo custo; emprega

equipamento portátil; não necessita de energia elétrica e permite fácil controle da operação. Por outro
lado, apresenta as seguintes desvantagens: exige maior habilidade do soldador; tem baixa taxa de
deposição e apresenta risco de acidente com os cilindros de gases.
O gás combustível mais utilizado é o acetileno por apresentar alta potência de sua chama e
pela alta velocidade de inflamação. Pode-se afirmar que a chama da mistura oxigênio-acetileno
supera as temperaturas atingidas na mistura de oxigênio com outros gases.

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 Nas chamas para soldagem a gás, verificam-se duas partes conhecidas como dardo e
penacho (figura 2.2).
As características da chama dependem da relação entre o combustível (acetileno) e o
comburente (oxigênio). Define-se a regulagem da chama, ou relação de consumo, como sendo a
razão entre os volumes de comburente e do combustível.

a = regulagem da chama = Volume Oxigênio

Volume Acetileno

Com o conceito de regulagem da chama, pode-se definir 3 tipos de chama: neutra, redutora
(ou carburante) e oxidante; a figura 2.2 mostra os tipos de chama.

Figura 2.2 - Partes e formatos da chama: (a) neutra, (b) redutora, (c) oxidante.

A tabela 2.1 apresenta os tipos de chamas: regulagens, formatos, características e

aplicações.
Tabela 2.1 - Tipos e características das chamas.

Regulagem Tipo de Formato da Característica Aplicação

da chama chama chama
Soldagem dos aços.
Penacho longo.
1,0 < a < 1,1 Neutra Fig. 2.2 a Cobre e suas ligas (exceto
Dardo branco, brilhante e latão).
arredondado
Níquel e suas ligas.
Penacho esverdeado
a < 1,0 Redutora Fig. 2.2 b Revestimento duro, ferro
Dardo branco, brilhante e fundido, alumínio e chumbo.
arredondado
Penacho azulado, mais Aços galvanizados.
curto.
a > 1,1 Oxidante Fig. 2.2 c
Dardo branco, brilhante Latão
pequeno e pontiagudo.
Ruído forte. Bronze

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 Este processo é adequado à soldagem de chapas finas, tubos de pequeno diâmetro e
também para a soldagem de reparo.

2.2 Equipamentos de soldagem, funcionamento e regulagem

O equipamento básico para a soldagem a gás, mostrado na figura 2.3, consiste basicamente
de cilindros de gases, reguladores de pressão, mangueiras e maçarico de soldagem.
Os gases utilizados na soldagem a gás podem ser distribuídos pelas várias seções de uma
instalação industrial através de cilindros portáteis, ou através de uma tubulação proveniente de uma
instalação centralizada.
O regulador de pressão é um dispositivo que permite diminuir a pressão dos cilindros para a
pressão de trabalho, mantendo-a aproximadamente constante.
As mangueiras servem para conduzir os gases dos cilindros até o maçarico de soldagem. A
mangueira de cor vermelha é para o gás combustível (acetileno), na cor verde ou preta para o
oxigênio.
Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o acetileno puros e fazem a sua
mistura na proporção, volume e velocidade adequados à produção da chama desejada.

Figura 2.3 - Equipamento básico para a soldagem a gás.

2.3 Execução da soldagem e controle da qualidade na soldagem a

gás

A soldagem a gás é feita nas seguintes etapas: abertura dos cilindros de gases e regulagem
das pressões de trabalho, acendimento e regulagem da chama, formação da poça de fusão,
deslocamento da chama e realização do cordão de solda, com ou sem uso de metal de adição,
interrupção da solda e extinção da chama.
O acendimento da chama é feito com um gerador de fagulha (não utilizar isqueiro ou fósforo)
após a abertura do registro de acetileno do maçarico. A chama assim obtida tem uma cor amarelo -

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brilhante e é bastante fuliginosa. Para se evitar esta fuligem pode-se abrir ligeiramente o registro de
oxigênio do maçarico antes do acendimento. Uma vez acesa, a chama deve ser regulada para se
obter um tamanho e tipo adequado à soldagem que vai ser executada, conforme figura 2.2 e tabela
2.1.
Para a formação da poça de fusão, a ponta do dardo da chama é colocada de 1,5 a 3 mm da
superfície da peça e mantida nesta posição até a fusão do metal de base. A chama é posicionada
formando um ângulo de 45° a 60° com a peça.
Existem basicamente duas técnicas para execução da soldagem a gás, à direita ou à
esquerda; a figura 2.4 mostra estes métodos de soldagem.

Figura 2.4 - Métodos de soldagem a gás, (A) à esquerda, (B) à direita, (C) à direita com grande penetração, (D) na vertical, (E)
sobre cabeça (esquerda e direita).

Soldagem à esquerda - a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem,

utilizado na espessura de chapas de até 3 mm. É um processo lento que consome muito gás, porém
produz solda de boa qualidade e é de fácil execução.

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 Soldagem à direita - a vareta desloca-se atrás da chama, muito mais conveniente para
espessuras superiores a 3 mm. É um processo rápido e econômico.
Ao final da soldagem, recomenda-se fechar primeiro o acetileno e depois o oxigênio, a fim de
extinguir a chama, evitando o retrocesso da chama. Terminado o serviço, todos os registros e
válvulas de gases devem ser fechadas.
Os parâmetros de soldagem a gás, em função da espessura da chapa, para o aço carbono,
podem ser consultados na tabela 2.2.

Tabela 2.2 - Parâmetros de soldagem a gás para o aço carbono.

Para execução satisfatória de qualquer trabalho é de grande utilidade saber quais são as
possíveis falhas, como elas se manifestam e quais são as causas.
Os defeitos mais comuns na soldagem a gás são:
Falta de fusão - geralmente ocorre na margem da solda e freqüentemente quando se utiliza
indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama apropriada, se
manipulada de forma errada.
Inclusão de escória - ocorre normalmente com a chama oxidante e às vezes com a chama neutra. A
manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões.

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Porosidade - se uniformemente espalhada, revela um técnica de soldagem imperfeita.
Trincas - o aquecimento e resfriamento lentos permite a difusão do hidrogênio.
Furos no cordão - chama com excesso de oxigênio ou velocidade de soldagem baixa.
Cordão muito largo - movimento perpendicular ao cordão de solda com maçarico muito grande.
Perfuração - maçarico muito grande ou velocidade de soldagem muito pequena.

Medidas de segurança na soldagem a gás

O processo de soldagem a gás é perigoso, o que exige que todas as pessoas envolvidas
prestem atenção durante a soldagem a gás e sigam as normas estabelecidas para trabalhos e
manuseio com oxigênio e acetileno.
O acetileno é um gás altamente explosivo, e as seguintes recomendações devem ser
observadas:
• Evitar choque violentos com os cilindros, principalmente nos reguladores de pressão.
• Não armazenar os cilindros em local próximo a uma fonte de calor.
• Armazenar os cilindros na posição vertical e seguros por correntes.
• O acetileno é mais leve que o ar e não se acumula em locais baixos.
• Não esvaziar o cilindro completamente, evitando a entrada de ar ou a saída de vapor de
acetona misturado com acetileno.
• Ter cuidado com vazamentos, uma vez que a mistura do acetileno com o ar pode ser
explosivo.
• Verificar sempre o estado das válvulas e reguladores de pressão, para evitar vazamentos.
• Evitar o contato do acetileno com tubulações ou conexões de cobre e algumas de suas
ligas, porque pode formar um composto explosivo do acetileno com o cobre.
ƒ Nunca lubrifique qualquer peça que tenha contato com oxigênio puro com alta
pressão, pois pode ocorrer explosão.
ƒ As seguintes recomendações devem ser observadas:
• Não usar o oxigênio no lugar do ar comprimido para retirar resíduos de locais que estejam
também sujos de óleo ou graxa, pois pode haver combustão espontânea dos óleos.
• Não usar o oxigênio para limpar roupa que esteja suja de óleo ou graxa, pois há risco de
combustão espontânea da roupa.
• Não lubrificar nenhuma conexão ou parte do equipamento em contato com o cilindro de
oxigênio.
• Evitar choques violentos nos reguladores de pressão, uma vez que, devido à elevada
pressão interna, o cilindro de oxigênio pode ser lançado como um projétil.
• Conservar o cilindro sempre com o capacete de proteção, quando não estiver em uso.

23
CAPÍTULO III

3 Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)

3.1 Fundamentos do processo

Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de
um arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda depositado.
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base,
flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação atmosférica e
também controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma de arame do eletrodo e
do revestimento que é feito de pó de ferro e elementos de liga. Ver figura abaixo!

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos, devido à
simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e de baixo custo. Ele tem grande
flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras. A soldagem com este
processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas.

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 O eletrodo que se funde é transformado em gotas, devido à ação do arco elétrico, que são
transferidas sob esta forma para a poça de fusão. Estas gotas serão finas e numerosas, no caso de
soldar com correntes de alta intensidade. Por outro lado, formato de glóbulos maiores, no caso de se
soldar com corrente de baixa intensidade.
O modo através do qual se processa a transferência do metal em fusão influi decisivamente
na qualidade da junta de solda. De maneira genérica, gotas menores promovem melhor transferência
e, portanto, melhor união soldada. O modo de transferência é função da corrente de soldagem, da
composição do revestimento, do ponto de fusão do eletrodo, etc.

3.2 Equipamentos de soldagem

O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado manualmente.

Conforme figura abaixo, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um
porta- eletrodo (alicate de eletrodo), uma braçadeira (conector de terra) e o eletrodo.

a) Fonte de energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contínua com
eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa),
dependendo das exigências de serviço.
• Corrente contínua – polaridade direta: a peça é ligada ao pólo positivo e o eletrodo ao
negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente.
• Corrente contínua – polaridade inversa: eletrodo positivo e a peça negativa. O bombardeio
de elétrons dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
b) Cabos de soldagem
São usados para conectar o alicate do eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem
ser flexíveis para permitir fácil manipulação, especialmente do alicate de eletrodo.

25
 Fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e
protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética).
c) Porta-eletrodo, alicate de eletrodo.
É simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.
d) Grampo (conector de terra)
É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

3.3 Tipos e funções de consumíveis – eletrodos

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes.
Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também
tem funções importantes na soldagem. Didaticamente pode-se classificá-las em funções elétricas,
físicas e metalúrgicas.
a) Funções elétricas de isolamento e ionização
• Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do
eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de
interesse.
• Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A
atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco
estável.
b) Funções físicas e mecânicas
• Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação
do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.
• O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória
de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando.
• Proporciona o controle da taxa de resfriamento: contribui no acabamento do cordão.
c) Funções metalúrgicas
• Pode-se contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).

3.4 Características e aplicações de soldagem

É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com

eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla

26
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla variedade
de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de eletrodos são
usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento profundo sobre a
especificação usada para o serviço, para saber como e quais variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não ferrosos,
bem como para a deposição superficial de metal de adição para se obter determinadas propriedades
ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até 200mm,
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em
alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga
contendo molibdênio. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem,
quando requerido, pode facilmente causar trincas ou perda de propriedades primárias do metal de
base, como a perda de resistência e corrosão em aços inoxidáveis. A taxa de deposição deste
processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de
deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e
da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
(1) Comprimento do arco,
(2) Ângulo do eletrodo,
(3) Velocidade de deslocamento do eletrodo, e
(4) Amperagem.

3.5 Preparação e limpeza das juntas

As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos de
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20
mm de cada lado das bordas.

27
CAPÍTULO IV

4 Soldagem TIG (GTAW)

4.1 Fundamentos do processo

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento destes com um arco entre um eletrodo
de tungstênio não consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes,
que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A
soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é
transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz corrente é um arame de
tungstênio puro ou liga deste material.
A figura abaixo mostra esquematicamente este processo.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor, que flui do bico da
pistola. O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio de contato com o metal
fundido e com eletrodo de tungstênio aquecido. Há um pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada
da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais
e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este processo
é o mais lento dos processos manuais.

28
4.2 Equipamentos de soldagem

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado. O equipamento necessita ter:
(1) Um porta-eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor
do arco e um mecanismo de garra para energizar e conter um eletrodo de tungstênio,
denominado pistola;
(2) Um suprimento de gás protetor;
(3) Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão de gás;
(4) Uma fonte de energia;
(5) Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola é refrigerada a água.
As variáveis que mais afetam neste processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e
características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle produzido
pelo arco e também desempenham papel importante na estabilidade do arco e na remoção do óxido
refratário da superfície de alguns metais.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os
requisitos destes são dados na norma AWS A5.12. classificam-se em:
(1) Tungstênio puro (EWP),
(2) Tungstênio com 1,0 ou 2,0% de tório (EWTh-2),
(3) Tungstênio com 0,15 a 0,4% de Zircônio (EWZr), e
(4) Eletrodo de tungstênio com tira integral longitudinal, de tungstênio com 2% de tório, em
todo o seu comprimento (EWTh-3).
A adição de tório e zircônio ao tungstênio permite a este emitir elétrons mais facilmente
quando aquecido. A figura abaixo ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.

29
4.3 Tipos e funções de consumíveis: metais de adição e gases

Uma ampla variedade de metais e ligas está disponível para utilização como metais de adição
no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo
soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases. O argônio é preferido em relação ao hélio porque apresenta vantagens:
(1) Ação do arco mais suave e sem turbulências.
(2) Menor tensão no arco para dada corrente e comprimento do arco.
(3) Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
(4) Menor custo e maior disponibilidade.
(5) Menor vazão de gás para uma boa proteção.
(6) Melhor resistência à corrente de ar transversal.
(7) Mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o hélio usado com gás protetor, resulta em tensão de arco mais alto para um
dado comprimento de arco e corrente em relação ao argônio, produzindo mais calor, e assim é mais
efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como o
alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente são
necessárias maiores vazões de gás para se obter um bom arco e uma proteção adequada da poça de
fusão.

4.4 Características e aplicações de soldagem

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente
controle da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adição são controlados separadamente. O
processo pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aços e de ligas
metálicas. É usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de
raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente as tubulações de aplicações
críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são
compensados pela possibilidade de se isolar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições
não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e
resistência.

30
 A soldagem TIG prontamente possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços
inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como
os aços carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente e da
habilidade do soldador.
A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a corrente
contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o
mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos
menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida
com polaridade inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração como na soldagem de chapas finas de alumínio, deve-se
optar pela situação que leve ao aquecimento mínimo do metal de base.
A respeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem
sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso do
soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de
tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda.
Se o ângulo do cone for diminuído (ponta mais aguda), a largura do cordão tende a reduzir-se
e a penetração aumenta. Contudo, se a ponta tornar-se aguda demais, a densidade de corrente
aumenta na ponta, e a extremidade desta pode atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do
eletrodo quando então irá se desprender do eletrodo e fará parte da poça de fusão, constituindo após
sua solidificação numa inclusão de tungstênio da solda.
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do
eletrodo, diâmetro do arame, metal de base e gás escolhido) vai de 0,1mm a 50 mm. Quando a
espessura excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura,
na soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para
espessura, pode variar de 0,2 a 1,3kg/h.

4.5 Preparação e limpeza das juntas

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requerem todos os cuidados exigidos
para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
• A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos
lados interno e externo.
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás
inerte, pelo outro lado da peça.

31
CAPÍTULO V

5 Soldagem MIG/MAG (GMAW)

5.1 Fundamentos do processo MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu

alimentado de maneira continua e a peça a ser soldada. A proteção do arco e da região da solda
contra a contaminação atmosférica é feita por um gás, ou misturas de gases, que pode ser inerte ou
ativo.
O processo MIG (Metal Inert Gas) utiliza um gás inerte; este gás inerte pode ser argônio,
hélio, argônio + (1 a 5%) de O2.
O processo MAG (Metal Active Gas) utiliza um gás ativo, ou mistura de gases, que perde a
característica de inerte, quando parte do metal sendo soldado é oxidado; os gases ativos utilizados
são CO2, CO2 + (5 a 10%) de O2, argônio + (15 a 30%) de CO2, argônio + (5 a 15%) de O2, argônio +
(25 a 30%) de N2.
A figura 5.1 ilustra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG.
A soldagem MIG/MAG é um processo automático ou semi-automático podendo ser
robotizada, pois a alimentação do arame é feita mecanicamente através de um alimentador
motorizado, e o soldador é o responsável pelo início e término da soldagem, como também ao
movimento da tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua
do arame e o comprimento do arco é mantido aproximadamente constante pelo próprio sistema.

Figura 5.1 - Processo de soldagem MIG/MAG.

32
 A alimentação do arame, como descrito anteriormente, é devido à ação de rolos, como
mostrado na figura 5.2, em que o rolo inferior é tracionado e o superior somente sofre compressão
fazendo o arame avançar.

Alimentação convencional (1 par de rolo) Alimentação com dois pares de rolo

Figura 5.2 - Sistemas de alimentação de arame.

As principais vantagens da soldagem MIG/MAG são: apresenta alta taxa de deposição e alto
fator de trabalho do soldador (não há parada para troca de eletrodo); pode soldar ampla faixa de
espessura e quase todos os materiais metálicos; é possível soldar em todas as posições; não há
necessidade de remoção de escória e exige menor habilidade do soldador, quando comparada à
soldagem com eletrodos revestidos.
As principais limitações (desvantagens) na soldagem MIG/MAG são: maior velocidade de
resfriamento da solda por não haver escória, o que aumenta a ocorrência de trincas; a soldagem deve
ser protegida da corrente de ar; como o bocal da tocha precisa ficar muito próximo à solda, a
soldagem é dificultada em locais de difícil acesso; grande emissão de raios ultravioleta; equipamento
de soldagem mais caro e complexo quando comparado com eletrodo revestido.
Na soldagem com eletrodos consumíveis, tipo MIG/MAG, o metal fundido na ponta do arame
tem que se transferir para a poça de fusão. O modo da transferência de metal no processo de
soldagem MIG/MAG é o fator mais importante no processo, pois afeta sua característica. Podem
existir quatro modos de transferência: curto-circuito, globular, spray (pulverização) e pulsado. O tipo
de transferência depende do gás de proteção, dos parâmetros de soldagem (corrente e tensão), da
composição química e diâmetro do arame.
Transferência por curto-circuito ocorre para baixos valores de corrente e tensão, utilizada para
soldar em todas as posições e também na soldagem de chapas finas. Uma gota de metal se forma na
ponta do arame e vai aumentando de diâmetro, até tocar a poça de fusão. Apresenta uma grande
instabilidade do arco, com muito respingo, podendo ser vistas as formas de transferências na figura
5.3.
Transferência globular ocorre para valores intermediários de corrente e tensão de soldagem,
resultando em um arco mais estável em relação ao anterior. O diâmetro da gota é igual ou maior que

33
o do arame, ocorrendo muito respingo; é utilizada somente na posição plana, não recomendada esta
forma de transferência para soldagem (figura 5.3).
Transferência por spray (pulverização) ocorre para valores altos de corrente; as gotas de
metais são extremamente pequenas e seu número bastante elevado. Ocorre somente para
determinados gases ou misturas, resultando em um arco muito estável, recomendado para a
soldagem na posição plana e para grandes espessuras (figura 5.3).
Transferência com arco pulsado é do tipo spray. A máquina de solda gera dois níveis de
corrente. No primeiro, a corrente de base (Ib) é tão baixa que não há transferência, mas somente o
início da fusão do arame. No segundo, a corrente de pico (Ip) é igual à corrente no modo spray,
ocorrendo a transferência de um única gota. A corrente média obtida é menor que spray, conseguindo
soldar baixa espessura e em todas as posições com ótima estabilidade de arco (figura 5.3).

Curto circuito Globular

Spray (pluverização) Arco pulsado

Figura 5.3 - Formas de transferência metálica na soldagem MIG/MAG.

34
5.2 Equipamentos de soldagem MIG/MAG

Os equipamentos de soldagem MIG/MAG consistem de uma fonte de energia (máquina de

solda), uma tocha de soldagem, um suprimento de gás de proteção e um sistema de alimentação do
arame. A figura 5.4 mostra o equipamento básico para o processo de soldagem MIG/MAG.

Figura 5.4 - Equipamento para o processo de soldagem MIG/MAG.

A tocha (pistola) contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o
eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gás protetor e de um gatilho de acionamento do sistema.
O bico de contato é um tubo à base de cobre, cujo diâmetro interno é ligeiramente superior ao
diâmetro do arame, e serve de contato elétrico deslizante. A figura 5.5 mostra o detalhe de uma tocha
para soldagem.

Figura 5.5 - Tocha de soldagem MIG/MAG.

O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de

pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da tocha.

35
 A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia obtida através da corrente
contínua e polaridade inversa (tocha ligada ao pólo positivo). Nesta situação tem-se um arco mais
estável, transferência estável, baixo respingo e cordão de solda com boas características.
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame eletrodo e o gás de
proteção.
Tabela 5.1 - Especificações AWS de materiais de adição para soldagem MIG/MAG.

Especificação Materiais

AWS A 5.3 Arames de alumínio e suas ligas

AWS A 5.6 Arames de cobre e suas ligas
AWS A 5.9 Arames de aço inoxidável
AWS A 5.14 Arames de níquel e suas ligas
AWS A 5.16 Arames de titânio e suas ligas
AWS A 5.18 Arames de aço carbono
AWS A 5.19 Arames de magnésio e suas ligas

Os arames para soldagem são constituídos de metais e ligas metálicas que possuem
composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. Arames de aço
carbono recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar o acabamento
superficial e seu contato elétrico com o bico da tocha. O arame a ser usado em uma dada soldagem é
escolhido em função do metal da peça a ser soldada. A tabela abaixo relaciona as especificações
AWS de arames para a soldagem MIG/MAG de diferentes materiais.
O tipo de gás influencia as características do arco e transferência de metal, penetração,
largura e formato do cordão de solda. Os principais gases e misturas utilizados na soldagem
MIG/MAG e sua aplicação são mostrados na tabela 5.2.

Tabela 5.2 - Gases e misturas usados na soldagem MIG/MAG.

Gás ou mistura Comp.Químico Aplicações

Argônio (Ar) Inerte Quase todos os metais, exceto o aço

Hélio (He) Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + He (20-50%) Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas (melhor)
Ar + N2 (20-30%) Inerte Cobre
Ar + O2 (1-2%) Lig. Oxidante Aços inoxidáveis
Ar + O2 (3-5%) Oxidante Aços carbono e alguns aços ligas
CO2 Oxidante Aços carbono e alguns aços ligas
Ar + CO2 (20-50%) Oxidante Vários aços transferência curto-circuito
Ar + CO2 + O2 Oxidante Vários aços

36
 A figura 5.6 mostra o perfil do cordão de solda obtido em função do tipo de gás ou mistura.
Porém, o perfil pode ser modificado pela alteração dos parâmetros operacionais de soldagem.

Figura 5.6 - Perfil de cordão de solda obtido em função do tipo de gás ou mistura.

5.3 Execução da soldagem

A abertura do arco se dá por toque do arame eletrodo na peça. O início da soldagem é feito
aproximando-se a tocha da peça e acionado o gatilho; neste momento é iniciado o fluxo de gás
protetor, como também a alimentação do arame. Com a formação da solda, a tocha é deslocada ao
longo da junta, com uma velocidade uniforme e movimentos de tecimento (oscilação) do cordão
podem ser executados.
Ao final da soldagem, solta-se o gatilho da tocha e são interrompidos a corrente, alimentação
do arame e o fluxo de gás, extinguindo-se o arco.
O ângulo de deslocamento da tocha altera o perfil do cordão, independente do gás de
proteção, como já comentado (figura 5.6). Tendo-se como referência o ângulo de 90°, a alteração no
ângulo no sentido negativo (empurrando a tocha) causando a redução na penetração, o cordão torna-
se mais largo e plano, como mostra a figura 5.7. Passando para ângulo positivo (puxando a tocha),
ocorre um aumento na penetração.

Figura 5.7 - Influência do ângulo de deslocamento da tocha sobre a penetração.

37
 As principais variáveis do processo MIG/MAG são tensão, corrente, velocidade de soldagem,
vazão do gás e diâmetro do arame.
A tensão afeta o modo de transferência e a geometria do cordão. Esta deve ser determinada
de acordo com a corrente e o gás de proteção.
A corrente influencia diretamente na penetração, largura e reforço do cordão de solda e na
forma de transferência. A escolha da corrente é feita em função da espessura da peça a unir.
A velocidade de soldagem influencia na energia imposta à soldagem. Velocidade elevada
resulta em menores penetrações, reforço e largura do cordão.
A vazão do gás de proteção deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Pouco
ou muito gás prejudica a proteção.
O diâmetro do arame é escolhido em função da espessura da chapa e da posição de
soldagem.
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer descontinuidades (defeitos) provenientes de erros na
regulagem do equipamento ou por técnica de soldagem não apropriada. A figura 5.8 mostra estas
descontinuidades.

5.4 Aplicações industriais

O processo de soldagem MIG/MAG é hoje empregado por pequenas indústrias até aquelas
responsáveis por grandes produções e/ou de alta qualidade. Esse processo solda uma ampla faixa de
espessura e em todas as posições. A solda MIG encontra ampla faixa de aplicação na soldagem dos
não-ferrosos e aços inoxidáveis, e a solda MAG é utilizada na soldagem dos outros tipos de aços,
como aço ao carbono, liga de níquel e aços ligados.
A soldagem MIG/MAG tem sido amplamente utilizada nas indústrias automobilísticas,
manualmente ou com auxílio de robôs; na indústria ferroviária; nas fábricas de caldeira e vaso de
pressão; na indústria metal mecânica; nas indústrias química e petroquímica de petróleo e alimento;
nas indústrias de papel; etc.

38
Figura 5.8 - Descontinuidades (defeitos) mais comuns na soldagem MIG/MAG .

39
CAPÍTULO VI

6 Soldagem com arames tubulares (FCAW)

6.1 Fundamentos do processo

A soldagem com arame tubular – FCAW – é um processo que produz a coalescência de

metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico, estabelecido entre um eletrodo metálico
tubular, contínuo, consumível, e a peça de trabalho. A proteção do arco e do cordão de solda é feita
por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás
fornecido por uma fonte externa. Além da proteção, os fluxos podem ter outras funções, semelhantes
às dos revestimentos dos eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos
de liga à solda, fornecer elementos que estabilizam o arco, etc.

Existem duas variações básicas do processo arame tubular; uma em que toda a proteção
necessária é dada pelo próprio fluxo contido no eletrodo, chamado de arame autoprotegido, e outra
em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
O processo FCAW é normalmente um processo semi-automático e muito semelhante ao
processo GMAW, no que diz respeito a equipamentos e princípios de funcionamento. Por outro lado,
o processo também se assemelha à soldagem com eletrodos revestidos, do ponto de vista
metalúrgico. Assim, a soldagem FCAW é um processo que acumula as principais vantagens da

40
soldagem GMAW, como alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposição, alto rendimento,
resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida e as vantagens da soldagem com
eletrodos revestidos, como alta versatilidade, possibilitando ajustes da composição química de cordão
de solda e facilidade de operação em campo.
O processo é aplicável aos aços-carbono e de baixa liga e aos aços inoxidáveis.
Recentemente têm sido desenvolvidos arames tubulares de pequeno diâmetro, da ordem de 0,8mm,
que tornaram possível a soldagem em qualquer posição, com ótimos resultados. No que se refere às
espessuras soldáveis e técnicas aplicáveis, a situação é semelhante à soldagem GMAW.

6.2 Equipamentos de soldagem

O equipamento básico para soldagem FCAW é semelhante ao usado na soldagem GMAW.

Arames de menor diâmetro, até 2,4 mm, normalmente são utilizados com uma fonte de tensão
constante e um alimentador de velocidade constante, e arames com diâmetro superior são utilizados
com uma fonte do tipo corrente constante e alimentador com velocidade variável, já que este sistema,
apesar de mais complexo e de manutenção mais difícil, apresenta melhor resultado nestas condições.
O controle do comprimento do arco é semelhante ao da soldagem MIG/MAG.
Uma tocha de soldagem mais simples pode ser usada na soldagem com arames do tipo auto-
protegido, já que não é necessário o uso de gás de proteção, neste caso. A figura abaixo mostra a
extremidade de tochas usadas com arames dos dois tipos.

A fonte de gás de proteção, quando usada, também é semelhante à usada na soldagem

GMAW, consistindo de um cilindro do gás ou mistura gasosa de proteção, reguladores de pressão
e/ou vazão e mangueiras.

41
6.3 Técnica operatória

A soldagem FCAW utiliza as mesmas técnicas da soldagem GMAW, com pequenas

variações. As variáveis operacionais e seus efeitos são similares aos da soldagem MIG/MAG. A faixa
corrente para cada diâmetro de eletrodo é semelhante à faixa utilizável com arames sólidos.
O processo FCAW pode ser otimizado para três situações principais: alta produção, alta
velocidade de soldagem e soldagem fora de posição. No primeiro caso, normalmente se utiliza
elevado “stickout”. A segunda alternativa é usada para deposição de cordões de pequena seção,
particularmente solda de filete. No terceiro caso, é possível soldar em diferentes posições com o
único ajuste de parâmetros.
A soldagem com arame tubular e proteção gasosa permite superar algumas limitações da
soldagem MIG/MAG e do processo com arame autoprotegido, isto é, possibilidade de escorificação
de impurezas, melhor estabilização do arco, adição de elementos de liga, obtenção de uma proteção
eficiente com menores vazões de gás, menor quantidade de respingos e cordão melhor aspecto.

6.4 Aplicações Industriais

A utilização do processo FCAW tem aumentado muito nos últimos anos nos EUA, no Japão e
na Europa, devido às suas características e ao desenvolvimento de novos tipos de consumíveis.
Também no Brasil, o interesse por este processo de soldagem tem aumentado.
Assim, além de ser uma alternativa mais produtiva aos eletrodos revestidos e à soldagem
MIG/MAG em muitas situações, a soldagem com arames tubulares tem sido aplicada na indústria
nuclear, indústria naval, construção de plataformas de exploração de petróleo e fabricação de
componentes e estruturas de aço-carbono, aços baixa liga e aços inoxidáveis.

42
CAPÍTULO VII

7 Processo de corte
O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou
remove metais. Há três processos de corte por meio de calor:
• Oxi-corte (Oxygen cutting – OC)
• Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting – AAC)
• Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)

7.1 Oxi-corte

É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação

química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação
(Fe2 O3 – FeO – Fe3O4), tendo ponto de fusão menor que o do metal, fundem-se e escoam. Com o
escoamento dos óxidos, nova quantidade do metal é oxidada e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo pré-aquecimento com chamas de gás combustível –
oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do fluxo de oxigênio.
O maçarico do corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxi-combustível
de aquecimento. Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico.
Este processo não é aplicado a aços que contêm elementos de liga que produzam óxidos
refratários.
Da operação de corte resultam duas conseqüências:
• Deformação – o aquecimento localizado da peça, sem que a mesma tenha liberdade total
para expandir-se, dá origem a tensões e deformações. Como regra geral, para aumentar a
liberdade de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo possível sempre
pelo lado mais próximo às bordas das peças, que apresentam menor rigidez.
• Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte é submetida a altas
temperaturas em um meio químico bastante oxidante. Constata-se aí um enriquecimento
de carbono como resultado da oxidação preferencial do ferro.

A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é, porém, aconselhável no

caso de peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.

43
7.1.1 Funções da chama de pré-aquecimento e seleção de gases
combustíveis

As funções da chama de pré-aquecimento são:

(1) Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de ignição;
(2) Acrescentar energia sob a forma de calor a peça, para manter a reação de corte;
(3) Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
(4) Expulsar da parte superior da superfície ao aço qualquer óxido, carepa, tinta, ou outras
substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação de
corte.
A seleção de gases combustíveis que podem ser considerados para combustível de pré-
aquecimento é baseada em inúmeras considerações. As maiores considerações para a seleção do
gás combustível são a disponibilidade do gás, custo e tranqüilidade de manuseio com respeito à
segurança.
Os gases normalmente utilizados para corte são:
(1) Acetileno,
(2) Metil acetileno-propadieno,
(3) Gás natural,
(4) Propano,
(5) Propileno, e
(6) Gasolina.
Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a
aplicação do processo.

7.1.2 Acetileno

É largamente usado como um gás combustível para oxi-corte e também para soldagem. Suas
principais vantagens são disponibilidade, chama de temperatura alta, e familiaridade dos usuários
com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama oxi-
acetilênica são particularmente importantes para corte de chanfros.
Uma outra vantagem de operação é que o tempo de pré-aquecimento é uma pequena fração
do tempo total do corte, o que é importante quando se faz pequenos cortes. O acetileno no estado
livre não pode ser usado a pressões manométricas maiores que 103kPa (15psi), ou 207kPa (30psi)
de pressão absoluta. A altas pressões ele pode decompor-se de forma explosiva, quando exposto ao
calor ou choque.

44
7.1.3 Metil acetileno – propadieno estabilizado (MPS)

Este é um combustível liquefeito similar ao acetileno, porém estabilizado, que pode ser
estocado e manuseado similarmente ao propano líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos,
incluindo propadieno, propano, butano, butadieno e metil acetileno. A mistura gera mais calor que
propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois
volumes de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de pré-aquecimento,
enquanto o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo com oxigênio será
maior quando o gás metilacetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser competitivo, o
custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes
profundidades. Como a pressão absoluta de saída do acetileno é limitada a 207kPa (30psi), ele não
pode ser usado abaixo de aproximadamente 9m de água. Por outro lado, o MPS pode ser usado a
grandes profundidades.
Para uma aplicação subaquática específica o MPS, o acetileno, e o hidrogênio devem ser
apreciados na escolha do combustível de pré-aquecimento adequado.

7.1.4 Gás natural

A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o metano.
Quando o metano queima com oxigênio, a reação química é:

CH4 + 202 → CO2 + 2H2O

Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A
temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é mais
difusa e menos intensa.
Devido à temperatura de chama ser baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento,
grandes quantidades de gás natural e oxigênio são necessárias para produzir a mesma taxa de
aquecimento obtida com oxi-acetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de pré-
aquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e de oxigênio, o alto
consumo de gás, e o tempo longo de pré-aquecimento devem ser considerados.
Os projetos do maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno.
A condição de pressão do gás natural geralmente é menor e as relações de combustão são
diferentes.

45
7.1.5 Propano

O propano é usado regularmente para corte por causa de sua disponibilidade e de seu poder
calorífico ser muito maior que o do gás natural. Para uma combustão apropriada durante o corte, o
propano requer 4 a 4½ vezes seu volume em oxigênio de pré-aquecimento. Este requisito é
parcialmente compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é
facilmente transportável para o serviço.

7.1.6 Propileno

Este gás compete com o MPS para quase todos os serviços em que se usa gás combustível.
É similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um volume de
propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama neutra. O bico de corte é
similar ao utilizado para o MPS.

7.1.7 Gasolina

A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto

específico para este fim. A chama é altamente oxidante e, portanto, apropriada apenas para utilização
em cortes. A chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360 mm. A gasolina
é armazenada num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do maçarico
antes de entrar em combustão.

7.2 Corte com eletrodo de carvão

É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de
um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido. Normalmente é
um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não-ferrosos. É comumente usado para
goivagem de soldas, para reparo de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo requer uma
habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do
carbono depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.

46
7.3 Corte plasma

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aprox. 15.000 graus centígrados) para
cortar qualquer metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada com um arco
constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado quente
saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte
mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de traçagem especiais.
É usado para corte de aços e metais não-ferrosos numa faixa de espessura de fina para média. O seu
maior uso é no corte de peças que contêm elementos de ligas, que produzem óxidos refratários, por
exemplo, aços inoxidáveis e alumínios. O processo requer um menor grau de habilidade do operador,
em relação ao requerido para o oxi-corte, com exceção do equipamento para corte manual, que é
muito mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a
água e a peça. O orifício que restringe o arco também é resfriado a água. A corrente utilizada
contínua, eletrodo negativo.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor, devido
ao jato de plasma a alta temperatura.

47
CAPÍTULO VIII

8 Metalurgia da soldagem

8.1 Introdução

A soldagem geralmente é realizada com a aplicação localizada de calor e/ou deformação

plástica. Como resultado, alterações de propriedade do material, nem sempre desejáveis ou
aceitáveis, podem ocorrer na região da junta. A maioria destas alterações depende das reações
ocorridas durante a solidificação e resfriamento do cordão de solda e de sua microestrutura final.
Assim, a compreensão destes fenômenos metalúrgicos é importante em muitas aplicações da
soldagem.
Neste capítulo, serão apresentados muitos aspectos metalúrgicos das operações de
soldagem e corte térmico. Para isso, uma breve revisão de metalurgia física será feita. De modo geral,
a explanação se baseará nos aços, embora os princípios básicos possam ser aplicados a outras ligas
metálicas.

8.2 Metalurgia física dos aços

8.2.1 Relação estrutura-propriedade

Uma característica dos sólidos, e em particular dos metais, é a grande influência de sua
estrutura na determinação de várias de suas propriedades. Por sua vez, a estrutura é determinada
pelos processamentos sofridos pelo material durante a sua fabricação, isto é, pela sua “história”. A
figura mostra um exemplo deste princípio fundamental, para um aço SAE 1080, após tratamento
térmico a 900 graus centígrados.

48
 A soldagem, sob certos aspectos, é um tratamento térmico e mecânico muito violento, que
pode causar alterações localizadas na estrutura da junta soldada e, portanto, capaz de afetar
localmente as propriedades do material.
Muitas destas alterações podem comprometer o desempenho em serviço do material e,
assim, devem ser minimizadas pela adequação do processo de soldagem ao material a ser soldado
ou pela escolha de um material pouco sensível a alterações estruturais pelo processo de soldagem.

8.2.2 Níveis estruturais

O termo estrutura pode compreender desde detalhes grosseiros (macroestrutura) até detalhes
da organização interna dos átomos (estrutura eletrônica). A metalurgia física interessa-se pelo arranjo
dos átomos que compõem as diversas fases de um metal (estrutura cristalina) e pelo arranjo destas
fases (microestrutura). A maioria das propriedades mecânicas e algumas das propriedades físicas dos
metais podem ser estudadas a nível destas estruturas.

8.2.3 Fases presentes nos aços

Os aços são ligas de ferro e carbono (até um teor máximo de 2% de carbono, em peso)
contendo ainda outros elementos, resultantes do processo de fabricação (impurezas) ou adicionados
intencionalmente (elementos de liga) para lhes conferir propriedades especiais. No primeiro caso têm-
se os aços carbono e no segundo, os aços ligados.
De acordo com o teor de elementos de liga, os aços podem ser subdivididos em baixa-liga
(teor de liga inferior a 5%), aços média-liga (entre 5 e 10% de elementos de liga) e aços alta-liga (com
mais de 10% de liga).
Variações na composição química e tratamentos térmicos e mecânicos aplicados durante a
fabricação possibilitam a obtenção de aços com propriedade numa ampla faixa. Esta extensa gama

49
de propriedades, juntamente com baixo custo e facilidade de obtenção, explicam a enorme utilização
atual de ferro, particularmente na forma de aço, como material de engenharia.
Para estudo dos efeitos da soldagem no aço é necessário um conhecimento prévio de sua
microestrutura e de como esta pode ser alterada pelos tratamentos térmicos e variações de
composição química. Para isto, se verá inicialmente o diagrama de equilíbrio Fe-C.

8.2.3.1 Fases presentes no aço resfriado lentamente

A figura abaixo mostra um diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Este pode ser usado para
uma primeira análise dos constituintes de um aço, no equilíbrio, em função da temperatura e da
composição química (teor de carbono).
Em temperaturas em que o aço está no campo gama, este apresenta uma estrutura
austenítica, isto é, uma solução sólida de carbono e outros elementos de liga no ferro, com estrutura
cristalina cúbica de face centrada.
Durante o resfriamento, a austenita (para aços com menos de 0,8%C) começa a se
transformar em ferrita (solução sólida de C no Fe, com estrutura cúbica de corpo centrado) e
finalmente, quando a temperatura atinge 727 graus centígrados, a austenita remanescente
transforma-se em perlita, um constituinte típico dos aços formado por uma mistura de ferrita e
cementitia (carboneto de ferro).
A ferrita é um constituinte macio, dúctil e, em geral, tenaz. Contudo, sua tenacidade depende
da temperatura, tornando-se completamente frágil em baixa temperatura. A faixa de temperaturas
onde ocorre esta mudança de comportamento depende da composição química da ferrita e de sua
morfologia, particularmente do seu tamanho de grão.
A perlita é um constituinte mais duro e de menor tenacidade. A sua quantidade aumenta com
o teor de carbono no aço. Um aço com 0,8%C, resfriado lentamente, é completamente perlítico.

50
 Diagrama Fe—C, mostrando os constituintes em equilíbrio nos aços.

8.2.3.2 Fases metaestáveis e diagramas de transformação

Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita começa a

se transformar torna-se menor. Menores temperaturas de transformação implicam menor mobilidade
atômica e, portanto, maior dificuldade para a separação em ferrita e carboneto de ferro, isto é, para a
transformação da perlita. Assim, em função da velocidade de resfriamento e da composição química
do aço, diferentes agregados de ferrita e carboneto (bainita) podem ser formados a partir da
decomposição da austenita, conforme figura abaixo.

51
 Microconstituintes do aço em função da velocidade de resfriamento após austenitização.

Para altas velocidades de resfriamento, uma nova fase, a martensita, passa a se formar. Esta
fase possui uma estrutura cristalina diferente das anteriores e é caracterizada por uma elevada
dureza. De um modo geral, pode-se afirmar que, quanto menor a temperatura de transformação e
maior teor de carbono, mais dura e frágil é a microestrutura. Na soldagem por fusão, a velocidade de
resfriamento varia com a energia cedida durante a soldagem por unidade de comprimento da solda,
com a temperatura inicial da peça e com a sua espessura e geometria. Este fato é muito importante,
pois pode limitar a faixa de energia utilizável na soldagem de uma estrutura de aço em que se
necessita alta tenacidade.
As fases formadas em função da velocidade de resfriamento (ou da temperatura de
transformação) em um dado aço podem ser obtidas a partir de diagramas de transformação deste
aço. Estes diagramas são obtidos experimentalmente para transformações a temperaturas constantes
(diagramas TTT) ou para transformações a velocidades de resfriamento constantes (digramas TRC).
Embora tenham sido desenvolvidos originalmente para transformações após austenitização a
temperaturas relativamente baixas (tratamento térmico convencional), já existem diagramas de
transformação aplicáveis à soldagem, conforme figura abaixo.

DIagrama TRC para soldagem.

52
8.2.3.3 Elementos de liga

A adição balanceada de elementos de liga permite a obtenção de uma variedade de tipos de

aço com diferentes propriedades mecânicas, químicas, magnéticas, elétricas e térmicas.
Estruturalmente, pode-se considerar que os elementos de liga atuam em dois aspectos fundamentais:
termodinâmico e cinético.
No primeiro aspecto, um elemento de liga pode alterar a estabilidade relativa das fases do
aço ou mesmo tornar estável uma outra fase. Por exemplo, o níquel é um elemento estabilizante de
austenita e, quando presente em teores superiores a certo nível, torna esta fase estável até a
temperatura ambiente. Nióbio, vanádio e titânio reagem fortemente com o carbono e, quando
presentes em pequenas quantidades (menos de 0,1%) em um aço, baixos carbonos promovem a
formação de finas partículas de carbonetos de grande estabilidade. Estes carbonetos, juntamente
com a aplicação de tratamentos termomecânicos adequados, são fundamentais para a obtenção dos
chamados aços microligados, de elevada resistência mecânica.
Como já foi dito, a maioria dos elementos de liga reduz a velocidade de transformação da
austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade. Este efeito pode ser diferente para
os diversos constituintes e, portanto, a adição de elementos de liga pode favorecer a formação de um
constituinte, em prejuízo puro.
Ao entrar em solução sólida em uma fase, um elemento de liga pode alterar as propriedades
desta fase. Em particular, a resistência mecânica é, em geral, aumentada e sua ductilidade diminuída.

8.2.3.4 Mecanismos de aumento da resistência mecânica

A resistência mecânica dos aços pode variar enormemente, de cerca de 200 até 2000Mpa.
Como em outros metais, existem para os aços diversos mecanismos de endurecimento, dos quais se
pode citar: deformação a frio, formação de solução sólida, formação de constituintes mais resistentes,
endurecimento por dispersão e refino de grão. Destes, o refino de grão é particularmente importante
por produzir, simultaneamente, uma melhoria de ductilidade e tenacidade.

8.3 Fluxo de calor na soldagem

A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte
de calor intensa e localizada. Por exemplo, na soldagem a arco tem-se uma intensidade da ordem de
5 X 108 W/m². Esta energia concentrada pode gerar, em pequenas regiões, temperaturas elevadas,
altos gradientes térmicos (10² a 10³ C/mm), variações bruscas de temperatura (de até 10³C/s), e,
conseqüentemente, extensas variações de microestrutura e propriedades, em pequeno volume de
material.

53
 O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas etapas
básicas: fornecimento de calor à junta e dissipação deste calor da peça.
Na primeira etapa, para a soldagem a arco, pode-se considerar como a única fonte de calor,
definido por sua energia de soldagem, isto é:
E = n.V.I/v, onde:
E= energia de soldagem, em J/mm;
n= eficiência térmica do processo;
V= tensão no arco, em V;
I= corrente de soldagem, em A, e
v= velocidade de soldagem, em mm/s.
A energia de soldagem é uma medida de quantidade de calor cedida à peça, por unidade de
comprimento da solda, como segue na figura.
Na segunda etapa, a dissipação do calor ocorre principalmente por condução na peça, das
regiões aquecidas para o restante do material. A evolução de temperatura em diferentes pontos,
devido à soldagem, pode ser estimada teórica ou experimentalmente.

Conceito de energia de soldagem.

54
 Um ponto localizado próximo à junta experimentará uma variação de temperatura, devido à
passagem da fonte de calor, conforme figura. Esta curva é chamada de “ciclo térmico de soldagem”.

Ciclo térmico de soldagem.

São características importantes do ciclo térmico de soldagem:

a) Temperatura de pico (Tp), temperatura máxima atingida no ponto. Tp diminui com a
distância ao centro da solda, e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem.
b) Tempo de permanência (tp) acima de uma temperatura crítica, tempo em que o ponto fica
submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mínima para ocorrer uma alteração de
interesse, chamada temperatura crítica (Tc);
c) Velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma
determinada temperatura T, ou pelo tempo necessário ∆t para o ponto resfriar de uma temperatura
(T1) e outra (T2).
A figura mostra a variação da temperatura de pico com a distância ao centro do cordão de
solda, na direção perpendicular a este. Esta curva é conhecida como “repartição térmica”.

Repartição térmica em uma junta soldada.

A = ZF, B = ZTA, C = metal base

55
 Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica dependem de diversas variáveis, entre
elas:
a) Tipo de material de base: quanto maior a condutividade térmica do material, maior a
velocidade de resfriamento.
b) Geometria da junta: considerando todos os outros parâmetros idênticos, uma junta em T
possui três direções para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas, como
mostra a figura; logo, juntas em T tendem a esfriar mais rapidamente.
A figura abaixo apresenta as direções para escoamento do calor em juntas (a) de topo e (b)
em T.

Direções para escoamento do calor em juntas (a) de topo e (b) em T.

c) Espessura da junta: até uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta a

espessura da peça. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura.
d) Energia de soldagem e temperatura inicial da peça: a velocidade de resfriamento diminui
com o aumento destes dois parâmetros e a repartição térmica torna-se mais larga.

8.4 Macroestrutura de soldas por fusão

a) Zona Fundida (ZF): região onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operação
de soldagem. As temperaturas de pico nesta região foram superiores à temperatura de fusão do metal
(Tf);
b) Zona Termicamente Afetada ou Zona Termicamente Alterada (ZTA) ou ainda Zona
Afetada pelo Calor (ZAC): região não fundida do metal de base que teve sua microestrutura e/ou
propriedades alteradas pelo ciclo térmico de soldagem. As temperaturas de pico foram superiores a
temperaturas críticas para o material em questão;
c) Metal de Base (MB): região mais afastada do cordão de solda e que não foi afetada pelo
processo de soldagem. As temperaturas de pico são inferiores a temperaturas críticas para o material.
O ciclo térmico de soldagem determina, em grande parte, as alterações estruturais que uma
dada região do material pode sofrer devido ao processo de soldagem. A figura mostra
esquematicamente estas alterações na soldagem de um aço doce, para um ponto situado na zona
fundida.

56
 Diagrama esquematizado mostrando diferentes alterações que ocorrem em um ponto na zona
fundida de um aço doce aparece na figura abaixo.

8.5 Características da zona fundida

8.5.1 Característica da poça de fusão

Nos processos de soldagem por fusão, a zona fundida pode ser transformada sob as mais
diversas condições. Nos processos mais comuns, isto é, na soldagem a arco com eletrodo
consumível, o metal de adição fundido é transferido para a poça de fusão na forma de gotas,
aquecidas e temperaturas muito elevadas, acima de 2.000°C, no caso de aços.
Nas partes mais quentes da poça de fusão, localizadas logo abaixo do arco, o metal de
adição é misturado, sob intensa agitação, ao metal de base fundido. Na parte posterior da poça, a
temperatura cai e ocorre a solidificação. Nas regiões superaquecidas ocorre uma intensa interação do
metal fundido com os gases e escórias presentes na região do arco.
Estas interações envolvem a absorção de gases (por exemplo, hidrogênio pelo aço, alumínio
ou cobre), a redução de óxidos com a transparência de oxigênio para o metal, a transferência de
elementos de liga e impurezas do metal fundido para a escória ou vice-versa, e a volatilização de
elementos com maior pressão de vapor (por exemplo: Zn, Cd, Cr e Al).
A composição química final da ZF depende da intensidade destas interações, das
composições químicas do metal de base e de adição e da participação relativa destes na formação
da ZF. Esta participação relativa é conhecida como “coeficiente de diluição” ou, simplesmente, como
“diluição” (D), como definida abaixo:

D= massa do metal de base fundido X 100%

massa total da solda

57
 A diluição pode ser medida em macrografias da seção transversal de soldas, como mostra a
figura. Seu valor pode variar entre 100% (soldas sem metal de adição) e 0% (brasagem).
O controle da diluição é importante na soldagem de metais dissimilares, na deposição de
revestimentos especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem de metais de composição
química desconhecida, caso muito comum em soldagem de manutenção e na soldagem de
manutenção e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais à zona
fundida, como o carbono e o enxofre.

Diluição medida na seção tranversal de uma solda.

Na parte superior da poça de fusão, a temperatura cai até a temperatura de início da

solidificação do material. Esta queda de temperatura faz com que diversas reações que ocorrem nas
regiões mais quentes ocorram agora em sentido contrário. O material pode ficar super-saturado de
gases em solução, como o hidrogênio e o nitrogênio, devido à redução de sua solubilidade com a
queda de temperatura e a solidificação, como ilustra a figura. A evolução destes gases pode gerar
porosidades na solda.

Variação da solubilidade do hidrogênio no ferro.

58
 A solubilidade do oxigênio também cai com a temperatura e este passa a reagir com outros
elementos. O produto desta reação pode ser um gás (por exemplo, C+O → CO (g), no aço), que pode
causar porosidades; um sólido ou um líquido insolúvel na poça, se for capturado pela frente de
solidificação, resultará em inclusões na solda. A formação de porosidades devido a reações do
oxigênio com o carbono e a formação de inclusões, sua forma, tamanhos e quantidade, dependem do
processo e do procedimento de soldagem, da composição do meio de proteção da poça de fusão e
do arco (gases e escórias) e das composições do metal de base e de adição, em particular, da
presença de desoxidantes.

8.5.2 Solidificação da poça de fusão

Em soldagem, o fenômeno da solidificação, embora seja semelhante ao de um lingote ou

peça fundida, guarda características que lhe são próprias.

8.5.2.1 Crescimento epitaxial

A formação de novos grãos não é um evento comum na solidificação em soldagem. Ao

contrário do lingote ou peça fundida, a solda se forma pelo crescimento de grãos do metal de base
que estão na interface sólido-líquido. Este fenômeno, chamado de “crescimento epitaxial”, assegura a
continuidade metálica entre a ZF e o metal de base.

8.5.2.2 Crescimento competitivo

Com a “facilidade de crescimento” de um cristal depende de sua orientação em relação ao

fluxo de calor; a solidificação de vários cristais aleatoriamente orientados causa uma seleção, isto é,
os cristais orientados desfavoravelmente tendem a parar de crescer. Este fenômeno ocorre em
soldagem e pode ser responsável por certo grau de anisotropia da ZF.

8.5.2.3 Segregação

Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, a segregação ocorre em

menor escala do que em um lingote. Esta segregação, contudo, é suficiente para causar variações
localizadas de microestrutura, propriedades e mesmo problemas de fissuração, particularmente no
centro do cordão.
Como as peças fundidas em geral, a zona fundida é caracterizada por uma estrutura primária
de grãos colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura confere baixa tenacidade ao material.

59
8.5.2.4 Formação de estrutura secundária

Após sua solidificação, a zona fundida pode sofrer ainda alterações até o resfriamento final a
temperatura ambiente. Estas alterações podem incluir, por exemplo, o crescimento de grão, a
formação de carbonetos, nitretos, fases intermetálicas, etc., e a transformação de uma fase em
outra(s). Nos aços doces e aços de baixa liga, por exemplo, a poça de fusão normalmente se
solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se
transformar, em uma única fase, em uma mistura complexa de constituintes, em função de fatores
como o tamanho de grão austenítico, composição química, velocidade de resfriamento e composição,
tamanhos e quantidade de inclusões.
Em soldagem com vários passes, a microestrutura é mais complexa devido ao efeito refinador
(em aços transformáveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores.
As propriedades finais da zona fundida dependerão de sua estrutura final, incluindo as
microestruturas de solidificação e a secundária, e a presença de descontinuidades.

8.6 Características da zona termicamente afetada

As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do

processo e procedimento de soldagem, isto é, do ciclo térmico e da repartição térmica (conforme
figuras). De acordo com o tipo de metal que está sendo soldado, os efeitos do ciclo térmico poderão
ser os mais variados. No caso de metais não transformáveis (por exemplo, o alumínio), a mudança
estrutural mais marcante será o crescimento de grão.
Em metais transformáveis, a ZTA será mais complexa. No caso dos aços carbono e aços
baixa liga, esta apresentará diversas regiões características, ilustradas na figura e explicadas a
seguir.

8.6.1 Região de crescimento de grão

Compreende a região do metal de base, mais próxima da solda, que foi submetida a
temperaturas de fusão. Nesta situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento de grão.
Este crescimento dependerá do tipo de aço e da energia de soldagem (processos de maior energia
resultarão em granulação mais grosseira). A estrutura final de transformação dependerá do teor de
carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de grão austenítico e da velocidade de
resfriamento. Aumentando-se qualquer um destes fatores, a temperabilidade da região aumentará. De
modo geral, esta região é caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita (estrutura
de Widmanstatten), podendo conter perlita, bainita ou martensita. Esta região é mais problemática da
ZTA de um aço, podendo ter menor tenacidade e até apresentar problemas de fissuração.

60
8.6.2 Região de refino de grão

Compreende a porção da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na

normalização dos aços (900 a 1.000°C). Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada,
geralmente, por uma estrutura fina de ferrita e perlita, não sendo problemática na maioria dos casos.

8.6.3 Região intercrítica

Nesta região, a temperatura de pico varia entre 727°C e a linha A3 (conforme figura), sendo
caracterizada pela transformação parcial da estrutura do metal de base.
Regiões mais afastadas do cordão de solda, cujas temperaturas de pico foram inferiores a
727°C, apresentam mudanças de microestruturas cada vez menos perceptíveis.

Estrutura da ZTA de aços carbono.

8.7 Pré-aquecimento

O pré-aquecimento consiste no aquecimento da junta em etapa anterior à soldagem. Tem

como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma:
a) Evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita; e
b) Aumentar a velocidade de difusão do hidrogênio na junta soldada.
O pré-aquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais
elevadas e que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio
dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. Como, ao mesmo
tempo, o pré-aquecimento procura evitar a formação de martensita, verifica-se que o pré-aquecimento
reduz a possibilidade à fissuração pelo hidrogênio.

61
 O pré-aquecimento influencia também as tensões da contração da junta soldada. As tensões
de contração normalmente diminuem com o pré-aquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto
grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas por pré-aquecimento localizado,
aumentando a possibilidade da fissuração.
O pré-aquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona afetada
termicamente. Em alguns materiais, caso não se controle convenientemente a temperatura, o pré-
aquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo é a soldagem de aços com 16% de
cromo nos quais um pré-aquecimento excessivo pode propiciar a formação de fases de baixa
tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aços carbono ligados, são
bastante usuais a utilização de pré-aquecimento.

8.8 Pós-aquecimento

O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima da

temperatura ambiente por um determinado tempo (por exemplo, 2 horas a 250°C), com o objetivo
principal de aumentar a difusão do hidrogênio na solda. O pós-aquecimento deve ser executado tão
logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada. A eficiência do pós-
aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a formação de
hidrogênio molecular.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura
relativamente baixa, não deve ser considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões,
pois, para tanto, seria necessário um tempo de permanência nesta temperatura extremamente longo.

8.9 Fissuração pelo hidrogênio ou fissuração a frio

8.9.1 Mecanismo

A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência da ação simultânea de quatro fatores: o

hidrogênio dissolvido no metal fundido, as tensões associadas à soldagem, a uma microestrutura
frágil e a baixa temperatura (abaixo de 150°C). Nenhum desses fatores, isoladamente, provoca a
fissuração a frio.
O mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função dos seguintes pontos:
a) Compostos que contêm hidrogênio, como por exemplo o vapor d’água, se decompõem na
atmosfera do arco liberando hidrogênio atômico ou iônico (H+ ). As principais fontes de hidrogênio são:
• revestimento orgânico do eletrodo;
• umidade absorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os de baixo
hidrogênio;

62
 • umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
• compostos hidratados existentes na peça, como por exemplo a ferrugem;
• umidade do ar.
b) A solda, no estado líquido, dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A solubilidade
decresce com a temperatura e de forma descontinua na solidificação e nas modificações alotrópicas.
Conseqüentemente, na fase final do resfriamento, a solda estará super saturada em hidrogênio.

Mecanismo da migração de hidrogênio para a ZTA.

c) Quando a temperabilidade da zona fundida é inferior afetada termicamente – que é uma

situação relativamente freqüente em virtude do menor teor de carbono da solda – o hidrogênio pode
migrar para esta última zona. A figura acima mostra que a defasagem (∆t) entre as transformações
propicia a difusão do hidrogênio. Neste intervalo de tempo – indicado pela reta R – a zona afetada
termicamente, no estado y, está mais apta a receber o hidrogênio que está sendo expulso da zona
fundida em virtude da super saturação. O hidrogênio fica retido na zona fundida, quando sua
temperabilidade é superior ou quando tem estrutura austenítica.
d) A microestrutura da baixa tenacidade, como por exemplo, a martensita, quando saturada
em hidrogênio é consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua composição química e da
condição térmica da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condições e na fase final do
resfriamento apresentará regiões frágeis a baixa temperatura saturadas em hidrogênio submetidas a
um sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima do limite de escoamento da zona
fundida. A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo aparecimento de trincas como
pode ser observado na figura abaixo. A têmpera poderá ser inevitável como no caso dos aços liga ou
por descuido, como por exemplo em peças pré-aquecidas incorretamente.
e) Os entalhes, como por exemplo mordedura, falta de penetração e inclusões, promovem,
através de concentração de tensões, deformações plásticas locais que põem em movimento as
discordâncias (imperfeições da estrutura cristalina). O hidrogênio, conduzido pelas discordâncias,

63
aumenta sua concentração local, favorecendo a fissuração junto aos entalhes. As trincas dos tipos 2
e 3, na figura abaixo, resultam desse fato.
f) A maior parte do hidrogênio em super saturação se difunde e abandona a solda após um
tempo que, como em todo mecanismo de difusão, depende da temperatura. Os dados da tabela
abaixo ilustram a difusão do hidrogênio à temperatura ambiente. A 250°C o hidrogênio difusível é
eliminado em poucas horas.

Tipos de trincas provocadas pelo hidrogênio.

Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é temporário, existindo
enquanto o hidrogênio estiver se desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-aquecimento
de soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas condições (por exemplo a 250°C durante 2
horas), o hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem superior à temperatura de
transição.
g) É útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordão, sendo necessário o exame ultra-sônico para detectá-las. Além disso, as
trincas podem aparecer ou se propagar várias horas após a conclusão da soldagem, tornando
recomendável a aplicação dos exames não-destrutivos com uma defasagem de 48 horas. Esta
recomendação se aplica, é claro, às soldas sem pós-aquecimento.
h) As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são agrupadas em torno de seus
quatro fatores, a saber:
h.1 – Teor em hidrogênio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possível de hidrogênio.
Os eletrodos de baixo hidrogênio foram desenvolvidos com este propósito. Entretanto, tais
revestimentos são altamente higroscópicos. Em conseqüência, a secagem e o manuseio desse

64
eletrodos são de importância fundamental na prevenção do problema. As exigências nesse sentido
são tanto mais necessárias quanto maior é a umidade relativa ao ambiente e mais críticas são aos
outros três fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a arco submerso, embora menos necessária
face à maior energia de soldagem, é uma medida a ser considerada no caso dos fluxos básicos.
h.2 – Microestrutura frágil: Quando pode ser evitada ou diminuída é um dos recursos
preventivos. O pré-aquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do metal de adição
de menor resistência possível, contribui para a redução do risco de fissuração. A alta severidade
térmica das soldas provisórias – fixação de dispositivos de montagem – é, freqüentemente, a origem
das trincas.
h.3 – Tensões: A soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissuração, especialmente se for levado em conta
que a deformação plástica, através da movimentação das discordâncias, eleva a concentração de
hidrogênio na extremidade dos entalhes. Assim, deve-se considerar a ação de esforços, como
exemplo peso próprio, contração de outras soldas, teste de pressão, dispositivos para correção de
deformações, etc.
h.4 – Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão do
hidrogênio, é uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de pré-aquecimento,
do controle da temperatura interpasse e de pós-aquecimento.

8.9.2 Carbono equivalente (CE)

A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada para melhorar as propriedades

mecânicas e as propriedades de resistência à corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado
pelo deslocamento das curvas TTT dos aços para a direita isto é, com menores velocidades de
resfriamento pode-se atingir a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais
significativas das curvas TTT, são o C, MN, Ni, Cr, Cu, Mo, e V. O efeito destes elementos é assim
muito importante na tendência de formação da estrutura martensítica na zona afetada termicamente
e, portanto, na tendência à fissuração pelo hidrogênio. Essa tendência é chamada de carbono
equivalente (CE) e pode ser expressa da seguinte forma:

CE= %C + %Mn/4 + %Ni/20 + %Cr/10 + %Cu/40 - % Mo/50 - %V/10

É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. A citada acima é uma
das mais comuns.
O CE é utilizado para a avaliação de soldabilidade relativa dos aços temperáveis quanto à
fissuração pelo hidrogênio. Por exemplo, aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais para
evitar a fissuração pelo hidrogênio.

65
8.10 Preparar Fissuração a quente

A fissuração a quente resulta da segregação das fases de ponto de fusão mais baixo que o
metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da fissuração aquente e, hoje
em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir é um dos possíveis e o classicamente indicado
como o formador da fissuração a quente.
Como já foi comentada, a fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de
fusão mais baixo que o metal da zona afetada termicamente. Os grãos envolvidos por um filme líquido
não dispõem de resistência mecânica e ductilidade suficientes para suportar os esforços devidos à
contração da solda. As trincas são do tipo intergranular e se manifestam macroscopicamente, como
indica a figura.

As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da fissuração, isto é, a
existência de uma pequena quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.

a) Fase pré-fusível
O fósforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os principais causadores da
fissuração a quente dos aços carbono e de baixa liga. O fósforo, associado ao ferro, manganês,
níquel e cromo, forma eutéticos de baixo ponto de fusão. O baixo ponto de fusão do sulfeto de ferro
(FeS) é o responsável pela ação nefasta do enxofre.
No caso do fósforo, a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas
tem teores de fósforo situados entre 0,01 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência,
valores inferiores a 0,01%. Além da limitação do seu teor, a influência do enxofre pode ser anulada
pela adição de manganês. O sulfeto de manganês solidifica-se em forma de inclusões evitando a
formação do filme líquido que conduz à fissuração a quente. A quantidade de manganês deve ser
1,75 vezes que a de enxofre. A soldagem de chapas ou carepa ou óxidos podem resultar na

66
oxidação de parte do manganês, não permitindo a fixação de todo o enxofre. Nessas condições a
solda pode apresentar fissuras a quente.
O silício também aumenta a suscetibilidade à fissuração. Os teores limites dependem do tipo
de aço; alguns aços são afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram até 1,5%. Em
soldas de alta resistência, o teor de silício é limitado em 0,35% pela sua ação prejudicial sobre a
resiliência, como por exemplo nos eletrodos da série E 100.
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na soldagem do níquel e suas
ligas. A contaminação da solda com compostos sulfetados – como lubrificantes, produtos de corrosão,
lápis indicador de temperatura – resulta na formação de sulfeto de níquel que se segrega no contorno
dos grãos e nos espaços interdendríticos. Decorrem desse fato as exigências de limpeza na
soldagem das ligas de níquel.
Os aços inoxidáveis à fissuração a quente são estruturas totalmente austeníticas. É o caso
dos aços 25%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se também que pequenas quantidades de ferrita tornam o
aço imune à fissuração. O teor adequado de ferrita depende do grau de restrição da solda e da
quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os aços 18%Cr – 10%Ni
e 25%Cr – 12%Ni, o teor recomendável situa-se entre 3 a 8%.
Este teor é obtido pela seleção do metal de adição, com o auxílio do diagrama de Schaeffler,
como pode ser visto adiante. Admite-se que a ação benéfica da ferrita está relacionada à sua posição
nos contornos de grão e à maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pré-fusível:
fósforo, enxofre, nióbio, silício, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inoxidáveis austeníticos estabilizados com nióbio são também sensíveis à fissuração
a quente.

b) Esforços de contração
A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de se deformar sob a ação dos
esforços inerentes à soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir os
esforços atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuição da energia de
soldagem, usando-se eletrodos de pequeno diâmetro, é um exemplo. A soldagem com o mínimo de
restrição à contração ou à transferência aos esforços da zona fundida para dispositivos de montagem
são providências úteis.
O final da solda – a cratera – é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados
esforços de contração resultantes da solidificação rápida. A extinção gradativa do arco elétrico por
meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é outra
solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas é aconselhável a inspeção com líquido
penetrante de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.

67
8.11 Soldabilidade dos aços carbono e aços de baixa e média liga e
inoxidáveis

8.11.1 Soldabilidade dos aços de baixo carbono

Os aços com teor de carbono igual a 0,015%C ou menor são facilmente soldáveis e têm baixa
temperabilidade.
Entretanto, juntas submetidas a resfriamento muito brusco, em aços com cerca de 0,10%C e
acima, podem desenvolver trincas e, por isso, não se deve esquecer as precauções quanto à
fissuração a frio, mesmo quando se estiver lidando com aços de baixo carbono.
Os aços, quanto ao grau de desoxidação imposto ao serem fabricados, classificam-se em:
• Aços acalmados,
• Aços semi-acalmados, e
• Aços efervescentes.
Estes últimos, ao serem refundidos sem a adição de desoxidante, formam monóxido de
carbono (CO), que pode causar porosidade no metal de solda, particularmente quando são
empregadas altas taxas de deposição. As medidas aplicáveis incluem o uso de consumíveis que
contenham elementos desoxidantes e/ou fundentes à base de silício ou manganês, dentre outras.
No caso de se utilizar aços de baixo carbono acalmados, como metal de base, esse problema
assume menor importância, embora seja fundamental uma boa prática de soldagem.

8.11.2 Soldabilidade dos aços doces

Nos aços com teor de carbono entre 0,15 e 0,30%C, especialmente naqueles com mais de
0,20%C e cerca de 1% Mn, não costuma ser necessário pré ou pós-aquecimento quando a espessura
da junta é menor do que 25 mm e seu grau de restrição pequeno.
No entanto, se o teor de carbono se aproxima de 0,30% e o de manganês atinge a 1,40%, a
soldabilidade decai. Nesse caso, recomenda-se uso de eletrodos de baixo hidrogênio, pré-
aquecimento e estrito controle da temperatura de interpasse, em particular quando a espessura da
junta for superior a 25 mm e seu grau de restrição, alto. Na hipótese de, ainda assim, surgirem
problemas de fissuração a frio, pode-se fazer, também, um pós-aquecimento.

8.11.3 Soldabilidade dos aços de médio teor de carbono

Uma mudança pronunciada nas características de soldabilidade dos aços ocorre quando seu
teor de carbono ultrapasse a 0,30%.

68
 Se um aço com, suponha-se, 0,50%C for soldado pelo mesmo procedimento aplicável a um
aço doce, por exemplo, a zona afetada pelo calor terá, provavelmente, alta dureza, devido ao maior
teor de carbono e maior suscetibilidade à fissuração a frio.
Em sua grande maioria, os aços de médio teor de carbono, quando aplicados em soldagem,
necessitam de um pré-aquecimento para um melhor controle da taxa de resfriamento do metal de
solda e ZAC, evitando, assim, a formação de martensita. A temperatura do pré-aquecimento deve ser
estabelecida equivalente à espessura da junta e o processo utilizado.
Geralmente, essa temperatura aumenta proporcionalmente aos três fatores acima
mencionados.
O tratamento térmico de alívio de tensões, feito logo após a soldagem, é recomendado,
particularmente, em seções espessas, em juntas com alto grau de restrição ou condições de serviço
envolvendo impacto ou carregamento dinâmico. Se possível, o alívio de tensões deve ser feito em
que a soldagem atinja a temperatura ambiente. Quando isto for impraticável, a junta deve ser mantida
ligeiramente acima da temperatura de pré-aquecimento, durante cerca de 2 horas por polegada de
espessura, e resfriada lentamente, embora o ideal seja proceder ao alívio de tensões.
Procedimentos de soldagem que utilizam eletrodos revestidos com baixa dissolução de
hidrogênio são obrigatórios para esse tipo de aço, o que exige criteriosa seleção dos consumíveis.
Sabendo-se que a solda será submetida a tratamento térmico posterior, ou sendo necessário
soldar uma junta previamente tratada, deverão ser tomados cuidados especiais para que as
propriedades mecânicas do metal depositado e do metal de base sejam semelhantes, de modo a
evitar trincamento.

8.11.4 Soldabilidade de aços de alto teor de carbono

A soldabilidade desses aços é pobre por causa de sua maior tendência ao endurecimento,
por têmpera (temperabilidade), e, portanto, ao trincamento.
Por essa razão, processos de baixo hidrogênio são, também, obrigatórios para os aços de
alto teor de carbono. As temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse recomendadas estão
acima de 200°C, de modo a impedir que, no mínimo, retardem a formação de martensita.
O procedimento de alívio de tensões sugerido para os aços de médio carbono é, também,
aplicável aos de alto teor de carbono.
A seleção dos consumíveis depende do projeto da junta, requisitos de serviço e,
naturalmente, do teor de carbono.
Os metais de adição para aços de alto teor de carbono não costumam conter grandes
quantidades desse elemento, embora baixos teores de elementos de liga sejam admissíveis para
muitas utilizações.
A absorção de carbono pelo metal de solda pode aumentar significamente a temperabilidade,
o que torna aconselhável trabalhar com o mínimo possível de diluição.

69
 Os aços de alto carbono costumam atender a aplicações que requeiram alta dureza e/ou
resistência à abrasão, o que é conseguido com o auxílio de tratamentos térmicos. Assim, o
recozimento prévio das partes a serem reparadas por solda é recomendável.
Finalmente, devido às dificuldades que os aços de alto carbono oferecem à soldagem, os
procedimentos a eles destinados devem ser cuidadosamente testados antes da execução, para
garantir o bom desempenho dos produtos.

8.11.5 Soldabilidade dos aços de baixa liga e alta resistência

O sucesso da soldagem desse tipo de aço requer cuidados com o pré-aquecimento e controle
de hidrogênio:
a) Quando for necessário soldar aços de baixa liga e alta resistência diferentes, a
temperatura indicada é a máxima dentre as que se recomenda para cada aço, isoladamente.
b) O pré-aquecimento deve atingir uma distância igual à espessura da junta ou 3” (75mm),
prevalecendo a que for maior.
Os aços de alta resistência e baixa liga podem ser soldados por todos os processos a arco,
embora se deva utilizar procedimentos de baixo hidrogênio.
As considerações relativas à escolha de eletrodos e varetas para soldagem dos aços de
baixa liga e alta resistência são similares às referentes aos aços carbono, havendo necessidade de se
trabalhar com baixo hidrogênio.
Os aços desse tipo, quando normalizados, têm boa tenacidade ao entalhe. Portanto, para
soldá-los devem-se escolher consumíveis e procedimentos capazes de manter essa propriedade
tanto no metal depositado quanto na ZAC.

8.11.6 Soldabilidade dos aços Cr-Mo

Os aços liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos
aços Cr-Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento destes
procedimentos devem ser considerados o controle do pré-aquecimento, o pós-aquecimento, a
composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição nominal que o metal de
base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adição.
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições têm que ser soldados, pode-se utilizar a
composição que contenha mais elementos de liga ou metal de adição cuja composição seja igual ou
superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de um aço com
1¼ %Cr - ½ %Mo com um aço contendo ½%Cr - ½ %Mo pode-se utilizar o metal de adição com 1¼
%Cr - ½ %Mo. Nesses casos, costuma-se freqüentemente utilizar metais de adição de aço inoxidável

70
austenítico, principalmente em casos de reparo em que a solda não pode sofrer tratamento térmico
após a soldagem. O metal de adição de aço inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade e
absorve as tensões de contração além de reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio, pois
retém o hidrogênio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condições de
trabalho cíclico ou em temperaturas que permitam a difusão no metal de base de adição de aço
inoxidável austenítico, pois as diferenças entre os coeficientes de expansão térmica e as
composições químicas entre o aço inoxidável austenítico e os aços liga Cr – Mo, são muito elevadas.

8.11.7 Soldabilidade dos aços de alta liga

Os aços de alta liga, que serão estudados, são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não
se oxidam à atmosfera normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no mínimo 12%
de Cr.
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo com a estrutura cristalina
predominante na liga à temperatura ambiente:
• aços inoxidáveis austeníticos,
• aços inoxidáveis ferritícos, e
• aços inoxidáveis martensíticos.

Aços inoxidáveis austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além de
eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes,
sendo os mais importantes relacionados a seguir:

Designação AISI Composição nominal (%)

304 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2; Si ≤ 1; 18 ≤ Cr ≤ 20; 8 ≤ Ni ≤ 10,5

309 C ≤ 0,20; Mn ≤ 2; Si ≤ 1; 22 ≤ Cr ≤ 24; 12 ≤ Ni ≤ 15
310 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2; Si ≤1; 24 ≤ Cr ≤ 26; 19 ≤ Ni ≤ 22
316 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2; Si ≤ 1; 16 ≤ Cr ≤ 20; 10 ≤ Ni ≤ 14; 2 ≤ Mo ≤ 3,0
321 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2; Si ≤ 1; 17 ≤ Cr ≤ 19; 9 ≤ Ni ≤ 12; Ti ≤ 0,7
347 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2; Si ≤ 1; 17 ≤ Cr ≤ 19; 9 ≤Ni ≤ 13; Cb + Ta ≤, 1,1

Deve-se observar que, devido à estrutura cristalina, os aços inoxidáveis austeníticos não são
magnéticos. Outra característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
ductilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se comparados com os aços de estrutura
ferrítica.

71
 Aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos
Esses aços inoxidáveis têm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr. A maioria é isenta de
Ni, tendo algumas pequenas porcentagens desse metal. São todas as ligas magnéticas. Abaixo estão
os principais tipos de aço deste grupo:

Designação AISI Composição nominal (%)

405 C ≤ 0,08; Mn ≤ 1; Si ≤ 1; 11,5 ≤ Cr ≤ 14,5; Ni ≤ 0,6; 0,1 ≤ Al ≤ 0,3

410 C ≤ 0,15; Mn < 1; Si < 1; 11,5 ≤ Cr ≤ 13,5; Ni ≤ 0,75
410 S C ≤ 0,08; Mn < 1; Si < 1; 11,5 ≤ Cr 13,5; Ni < 0,6
430 C < 0,12; Mn < 1; Si < 1; 16 ≤ Cr 18; Ni < 0,75
446 C < 0,20; Mn < 1,5; Si< 1; 23 ≤ Cr ≤ 30

Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos apresentam, em relação aos austeníticos, bem

menor resistência à corrosão em geral.

Diagrama de Schaeffler
Em soldagem é importante a avaliação da estrutura e o conseqüente conhecimento das
propriedades de um depósito de solda de aços inoxidáveis. Esse conhecimento influi na escolha do
processo adequado para a execução da soldagem, bem como na previsão e prevenção dos
problemas que podem ocorrer determinando também, em conseqüência, os tratamentos térmicos
necessários, anteriores ou posteriores à soldagem.
O diagrama de Schaeffler é o principal instrumento para a avaliação de depósito de solda. Ele
permite conhecer, com antecedência a química da estrutura de uma solda de liga Cr – Ni. Permite
também escolher eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterogênea, de aço liga, aço
carbono, aço inoxidável ferrítico, austenítico, etc. Chega-se a comparar a importância do diagrama de
Schaeffler para os aços inoxidáveis à importância do diagrama Fe – C para os aços carbono.
Para a utilização do diagrama de Schaeffler é necessário calcular os parâmetros abaixo
apresentados.
Níquel equivalente
É definido como a soma do teor de níquel e dos elementos gamágenos, multiplicados pelo
fator que expressa sua influência relativamente ao níquel. Assim, Schaeffler definiu o teor de níquel
equivalente como:
Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn

72
 Cromo equivalente
É definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfágenos. Schaeffler o definiu
como:
Cr eq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
A parte mais importante do diagrama é a região austeno-ferrítica onde se encontram várias
curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade. Observe-se
o diagrama que segue:

Região 1
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta
região, o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito tempo a
temperaturas maiores que 1150°C.
Região 2
Esta região abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-
austenítica e martensítica-ferrítica. Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.

73
 Região 3
Esta região engloba todas as composições de ligas que têm possibilidade de dar, após longo
tempo de permanência em temperaturas na faixa de 500 – 900°C, aparecimento a uma fase chamada
fase sigma, basicamente Fe – Cr, que tem como principal característica uma grande fragilidade à
temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais
facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto ligas austeníticas podem gerar fase-sigma.

Região 4
Essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode ocorrer
nas soldagens de ligas, cuja composição esteja neste campo, é a fissuração a quente.

Região central
Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro campos. As
composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente livre dos
quatro problemas citados. O objetivo, então, é tentar fazer com que a composição química da zona
fundida caia dentro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a zona
afetada termicamente, cuja composição química é a do metal de base. Os parâmetros a controlar
para a consecução desse objetivo são basicamente a escolha do metal de adição (eletrodo, fluxo,
etc.) e o controle da diluição (participação do metal de base), possível pela seleção apropriada dos
parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaeffler dá indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando a prevenção (ou correção) necessária.

74
CAPÍTULO IX

9 Documentos técnicos

9.1 Especificação de procedimento de soldagem

A especificação de procedimento de soldagem (EPS) é um documento preparado para

fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes para a produção de soldas.
Para atingir o seu objetivo, deve conter detalhadamente todos os parâmetros e condições da
operação de soldagem. Ver modelo em anexo!
A especificação de procedimento de soldagem é usada pelo inspetor de soldagem para o
acompanhamento das qualificações e da soldagem de produção, com objetivo de verificar se os
parâmetros e condições estabelecidas estão sendo seguidos.

75
76
9.2 Registro da qualificação de procedimento de soldagem

A qualificação do procedimento de soldagem é feita observando todos os parâmetros e

condições estabelecidas na EPS, seguida de ensaios e exame da chapa ou tubo de teste.
Os parâmetros principais da operação de soldagem e os resultados dos ensaios e exames
são registrados em formulários denominados Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS). Ver modelo em anexo!

Observações:
• Diversas EPS podem ser preparadas com base em RQPS, em função das variáveis
essenciais;
• Podem ser necessários RQPS para dar suporte a um EPS (Ex.: peça de teste soldada em
mais de uma posição de teste).

77
78
79
9.3 Instruções de execução e inspeção de soldagem

Este documento técnico é elaborado para cada um dos equipamentos.

Deve conter, para cada junta a ser soldada, os parâmetros principais dos procedimentos de
soldagem qualificados e a indicação dos exames e ensaios exigidos.
Por suas características, é um instrumento de uso diário do inspetor, para o controle de
execução e inspeção de soldagem.
Este documento é elaborado a partir dos desenhos de fabricação e montagem dos
equipamentos, procedimentos de soldagem qualificados das normas técnicas aplicáveis.
Os dados para preenchimento são obtidos na norma de projeto e nas normas de fabricação e
montagens do equipamento. Ver modelo em anexo!

80
81
9.4 Registro de qualificação de soldadores e operadores de
soldagem

A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem é feita observando todos os

parâmetros e condições estabelecidas nas EPS qualificada, seguida de ensaios e exames da peça de
teste.
O procedimento de soldagem empregado, todas as variáveis essenciais com os valores
efetivamente utilizados na qualificação e os resultados de ensaios, exames e testes são registrados
em um formulário denominado Registro da Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem.
Ver modelo em anexo!

82
83
9.5 Relação de soldadores / operadores de soldagem qualificados

É um documento técnico com informações resumidas de abrangência das qualificações dos

soldadores e operadores de soldagem qualificados.
O resumo contido nesta relação fornece ao inspetor de soldagem os dados que possibilitam
saber, de modo rápido, se os soldadores e operadores de soldagem estão trabalhando dentro dos
limites de qualificação.
O preenchimento desta relação é feito com os dados dos registros de qualificação de
soldadores e operadores de soldagem. Ver modelo em anexo!

84
85
9.6 Controle de desempenho de soldadores e operadores de
soldagem

Este é um documento técnico para controle de desempenho de soldadores e operadores de

soldagem. O controle é feito pela confrontação entre a qualidade de solda inspecionada e quantidade
de solda defeituosa de cada soldador ou operador de soldagem.
Este controle deve ser atualizado em períodos de no máximo uma semana, para que em
tempo sejam tomadas as medidas necessárias à manutenção da qualidade.
O controle de desempenho deve ser baseado nos resultados dos exames radiográficos e/ou
ultra-sônicos. Ver modelo em anexo!

86
87
GLOSSÁRIO

Arco Elétrico – Condutor gasoso de eletricidade.

Asfixia – Suspensão da respiração, sufocação.
bar – Unidade de pressão.
Caldeiras – Equipamentos que geram vapor.
Controle Metalúrgico – Que não ocorra mudança durante a solda para não prejudicar o material.
Corrente Contínua – Tipo de corrente gerada numa pilha ou bateria.
Corrente Elétrica Alternada – Tipo de corrente gerada em uma hidroelétrica; utilizada nas
residências e indústrias.
Dissociação – Separação, decomposição química.
Efeito Joule – Calor gerado pela passagem de corrente elétrica em um condutor (fio), exemplo do
chuveiro elétrico.
Estanque - Sem fenda ou abertura por onde entra ou sai líquido.
Estrutura Metálica – Construção destinada a resistir cargas (barracões, cobertura de posto de
gasolina, etc.).
Fuliginosa – Substância preta formada por depósito de fumaça.
Gases Inertes – Gases que não combinam quimicamente com os materiais da solda.
Interface – Entre duas faces.
Ionização – Formação de íons (íon – átomo ou agrupamento de átomos com) excesso ou com falta
de carga elétrica negativa).
kA – Unidade de corrente elétrica (A), 1000A.
kN – Unidade de força (N), 1000N.
mA – Unidade de corrente elétrica (A), 0,001A.
Material de Adição – Todo material que é colocado em uma solda (eletrodo).
Norma – Modelo, padrão.
Perfil do Cordão de Solda - Dimensões de uma solda.
Pressão – Aperto, uma força aplicada sobre uma área.
Radiações – Ondas ou energias luminosas, caloríficas, etc.
Reator Nuclear – Equipamento que gera energia nuclear.
Seção Transversal – Um corte no sentido perpendicular à solda.
Transformador – Aparelho que transforma tensão elétrica; exemplo transforma de 220V para 110V.
Vasos de Pressão – Aparelho que acumula pressão; exemplo a panela de pressão para cozinhar
alimentos.
µm – Unidade de medida e equivale a 0,000001 do metro.

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BIBLIOGRAFIA

F.B.T.S. Inspetor de Soldagem. Volume 1, Fascículo 2, Rio de janeiro, 2000.

Gareis, Bernardo. A Soldagem simples como ela é. Recife – PE, 1994.

Machado, Ivan Guerra. Soldagem & Técnicas conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto Alegre, 1996.

Marques, Paulo Villani. Tecnologia da Soldagem. Belo Horizonte, publicada com o apoio da ESAB S/A, 1991.

Wainer, Emílio, Brandi, Sérgio Duarte, Décourt, Fábio Homem de Mello. Soldagem Processo e Metalurgia.
Editora Edgard Blücher Ltda., 1992.

Welding Handbook, Welding technology, AWS, Vol.1, USA, 1998.

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www.conarco.com.ar
www.demet.ufmg.br
www.esab.com.br
www.eutectic.com.br

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