Gabriel Henrique Mohnschmidt Hoffmann

João henrique Antunes de Oliveira

Samuel de Lima da Silva

LIGAÇÕES SOLDADAS

Seminário de Estruturas de Aço

Cruz Alta - RS, 2024

Gabriel Henrique Mohnschmidt Hoffmann
João henrique Antunes de Oliveira
Samuel de Lima da Silva

LIGAÇÕES SOLDADAS

Seminário apresentado ao Curso de Engenharia Civil

da Universidade de Cruz Alta, como requisito
parcial para obtenção de nota na disciplina de
Estruturas de Aço.

Prof.(a) Alana Paula da Costa Quispe

Cruz Alta – RS, abril de 2024.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Soldagem com eletrodo revestido………...……………………………………...…6

Figura 2 - Solda de entalhe total, filete e tampão…………………………………………...….7
Figura 3 - Simbologia de solda……………………………………………………………...…7
Figura 4 - Solda contínua, intermitente e pontilhada……………………………………...…...8
Figura 5 - Classificação das soldas quanto à sua posição…………………………………...…8
Figura 6 - Processo SMAW……………………………………………………………...……11
Figura 7 - Equipamentos para soldagem com eletrodos revestidos………………………......12
Figura 8 - Processo GMAW……………………………………………………...…………...13
Figura 9 - Equipamentos para soldagem MIG/MAG…………………………………...…….15
Figura 10 - Processo SAW…………………………………………………………………....16
Figura 11 - Equipamentos para soldagem SAW…………………………………...…………17
Figura 12 - Equipamentos para soldagem a Laser…..………………………………………..19
Figura 13 - Filete de solda. Seção real e seção teórica da solda. Espessura t da garganta do
filete, igual à distância da raiz à face teórica da solda. O menor lado é denominado perna do
filete…………………………………………………………………………………………..24
Figura 14 - Dimensões máximas dos lados de filetes de solda…………………………...…..25
Figura 15 - Filetes de solda próximos a bordas tracionadas……………………...…………..26
Figura 16 - Emendas de entalhe com chanfro em bisel ou em V. Espessuras efetivas da solda.
te, (garganta de solda)...............................................................................................................27
Figura 17 - Filete de solda…………………………………………………………………….30
Figura 18 - Soldas de entalhe de penetração parcial…………………………………...……..32
Figura 19 - Soldas de entalhe de penetração total……………………...……………………..32
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Processos de Soldagem…………………………………………………..……..…10

Tabela 2 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem com eletrodos revestidos……….11
Tabela 3 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem GMAW…………………………14
Tabela 4 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem FCAW………………………….15
Tabela 5 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem SAW……………………………17
Tabela 6 - Compatibilidade do metal base e do metal da solda………………………………18
Tabela 7 - Algumas normas da ABNT ligadas à soldagem…………………………………..19
Tabela 8 - Dimensões Mínimas de Filetes de Solda (AISC, NBR 8800).................................25
Tabela 9 - Dimensões Mínimas das Gargantas de Solda de Entalhe com Penetração Parcial
(NBR 8800)...............................................................................................................................28
Tabela 10 - Resistência à tração do metal da solda…………………………………………...30
Tabela 11 - Valores dos coeficientes de ponderação das resistências………………………...33
 SUMÁRIO

1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 5
2 REVISÃO DE LITERATURA 6
2.1 Solda 6
2.1.1 Tipos de solda 7
2.1.2 Qualidade 9
2.1.3 Tipos de eletrodos 9
2.1.4 Soldabilidade de aços estruturais 10
2.2 Processos de Soldagem 10
2.2.1 Soldagem com eletrodo revestido ou Processo “SMAW” 10
2.2.2 Soldagem com proteção gasosa ou processo “GMAW” 13
2.2.3 Soldagem com fluxo no núcleo ou processo “FCAW” 15
2.2.4 Soldagem a Arco Submerso ou processo “SAW” 16
2.2.5 Compatibilidade entre os metais para soldagem 18
2.3 Tecnologias de Execução 18
2.3.1 Soldagem a laser ou LBW 18
2.3.2 Soldagem com feixe de elétrons 19
2.3.3 Automação da soldagem 20
2.4 Normativas 21
2.5 Elementos construtivos do projeto 23
2.5.1 Soldas de Filete 23
2.5.2 Soldas de Entalhe 26
2.5.3 Soldas de Tampão 27
2.6 Dimensionamento de ligações soldadas 28
2.6.1 Soldas de Filete 28
2.6.2 Soldas de Entalhe 29
2.6.2.1 Penetração Parcial 30
2.6.2.2 Penetração Total 31
2.7 Exercício 32
3 CONCLUSÃO 33
REFERÊNCIAS 34
 5

1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Atualmente, a busca por maior eficiência e rapidez na realização de obras é uma

demanda constante. Com o objetivo de reduzir prazos e minimizar desperdícios de materiais,
é essencial aprimorar as técnicas de execução disponíveis.
Os métodos de união de metais podem ser categorizados em duas principais
abordagens: aquelas que se fundamentam na aplicação de forças mecânicas macroscópicas
entre as partes a serem unidas e aquelas que se baseiam em forças microscópicas. No primeiro
caso, são exemplos a parafusagem e a rebitagem, no segundo caso, a união é conseguida pela
aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas, como por exemplo a
soldagem, a brasagem e a colagem.
Conforme Marques, Modenesi e Bracarense (2005), a soldagem é o mais importante
processo industrial de fabricação de peças metálicas. Processos de soldagem ou processos
afins são também utilizados na recuperação de peças desgastadas, para a aplicação de
revestimentos de características especiais sobre superfícies metálicas e para corte.
Embora a soldagem, em sua forma contemporânea, seja relativamente recente, com
menos de 150 anos de aplicação, alguns métodos, como a brasagem e a soldagem por
forjamento, remontam a tempos antigos. Um exemplo disso é um pingente de ouro
encontrado no Museu do Louvre, indicando ter sido soldado e datado de aproximadamente
4000 a.C., originário da Pérsia (Marques; Modenesi; Bracarense, 2005).
Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2005), a primeira patente de um processo
de soldagem foi concedida na Inglaterra a Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885.
Esse método era fundamentado na criação de um arco elétrico entre um eletrodo de carvão e a
peça que seria soldada. Em 1907, Oscar Kjellberg, da Suécia, patenteou o processo de
soldagem a arco com eletrodo revestido. Inicialmente, o revestimento consistia
principalmente de cal, destinada a estabilizar o arco. Com avanços subsequentes, esse
processo se tornou o mais amplamente utilizado em todo o mundo.
A partir daí, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos existentes foram
refinados, novos métodos foram desenvolvidos e novas tecnologias e equipamentos foram
introduzidos na prática da soldagem. Além disso, os avanços em áreas correlatas, como
eletrotécnica, eletrônica e metalurgia, também contribuíram significativamente para o
progresso da soldagem.
 6

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 Solda

Conforme Pfeil (p. 99, 2021), a soldagem é um processo que une materiais pela
coalescência, que ocorre através da fusão das partes adjacentes. A fusão é induzida por
energia, que pode ser elétrica, química, óptica ou mecânica.
Segundo Andrade (p. 56, 2016), “o processo mais comum de soldagem em estruturas
de aço é a solda por arco voltaico. Nesse processo, o calor necessário para a fusão do material
é obtido pela formação de um arco voltaico entre um eletrodo e as partes a serem unidas,
denominadas de metal base”.
“Se durante o processo de soldagem o material fundido entrar em contato com a
atmosfera, ele se combina quimicamente com o oxigênio e nitrogênio formando impurezas
que tornam a solda frágil e menos resistente à corrosão” (Andrade, p. 56, 2016). Para evitar o
contato da solda com a atmosfera, são empregados diversos processos de soldagem. Um
método comum é revestir o eletrodo com um material que, ao ser utilizado durante a
soldagem, libera um gás inerte. Esse gás protege o metal fundido, como ilustrado na Figura 1.

Figura 1 - Soldagem com eletrodo revestido.

Fonte: Andrade, p. 56, 2016.

 7

2.1.1 Tipos de solda

Há basicamente 3 tipos de solda (Figura 2) e são elas:

● entalhe (solda de chanfro): este tipo é subdividido em “penetração total” e “penetração
parcial”;
● filete (cordão);
● tampão: em furos ou rasgos.

Figura 2 - Solda de entalhe total, filete e tampão.

Fonte: Marco André Argenta.

As suas simbologias estão demonstradas na Figura 3, possibilitando visualizar que o

símbolo da solda de entalhe varia de acordo com o corte do perfil a ser soldado.

Figura 3 - Simbologia de solda.

Fonte: Pfeil, p. 105, 2021.

 8

As soldas também podem ser classificadas de acordo com a sua continuidade podendo
ser contínuas, intermitentes ou ponteadas, respectivamente demonstradas na Figura 4.

Figura 4 - Solda contínua, intermitente e pontilhada.

Fonte: Pinheiro, 2005.

Outra forma de classificar a solda é quanto à sua posição plana, horizontal, vertical e
sobrecabeça (Figura 5).

Figura 5 - Classificação das soldas quanto à sua posição.

Fonte: Pinheiro, 2005.

 9

2.1.2 Qualidade

De acordo com Pinheiro (p. 116, 2005), para garantir a qualidade das soldas, é
essencial contratar soldadores com qualificação adequada, utilizar eletrodos de alta qualidade,
selecionar materiais com alta capacidade de soldagem e implementar inspeção das soldas por
meio de técnicas como raio-X e ultrassom.
“Adicionalmente, para melhorar o controle de qualidade das conexões soldadas,
recomenda-se, sempre que possível, realizar as soldas em ambiente fabril, onde existem
condições mais controladas. Em contrapartida, recomenda-se a utilização de conexões
parafusadas em campo, aproveitando condições menos controláveis” (Pinheiro, p. 116, 2005).

2.1.3 Tipos de eletrodos

Segundo Carazzo (2015), os eletrodos consistem em materiais essencialmente

compostos de carbono e manganês, contudo, para cada variedade de aço a ser soldado, existe
uma categoria específica de eletrodo. Em eletrodos revestidos, esses materiais compõem o
núcleo, conhecido como alma, o revestimento varia de acordo com o núcleo, podendo ser
constituído de elementos orgânicos, minerais ou gases. Durante o processo de arco voltaico,
os eletrodos utilizados são geralmente feitos de varas de aço carbono ou de aço de baixa liga.
Os eletrodos com revestimento são designados, segundo a ASTM, por expressões do
tipo E70XY, em que:
E = eletrodo;
70 = resistência à ruptura fw da solda, em ksi;
X = número que se refere à posição de soldagem satisfatória (1 – qualquer posição; 2 –
somente posição horizontal);
Y = número que indica tipo de corrente e de revestimento do eletrodo.
Os principais tipos de eletrodos empregados na indústria são (Pfeil, p. 100, 2021):

E60: fw = 60 ksi = 415 MPa

E70: fw = 70 ksi = 485 MPa
 10

2.1.4 Soldabilidade de aços estruturais

Segundo Pfeil (p. 101, 2021), a capacidade de soldagem dos aços indica a facilidade
ou dificuldade em alcançar uma solda resistente e livre de rachaduras. Devido à crescente
importância da soldagem nas últimas décadas, as formulações químicas dos aços são
constantemente desenvolvidas para garantir a soldabilidade dos produtos finais.
“Os aços-carbono até 0,25% C são soldáveis sem cuidados especiais. Para teores de
carbono superiores a 0,30%, em geral, faz-se necessário um preaquecimento e um
resfriamento lento, pois as soldas sem esse tratamento apresentam ductilidade muito pequena”
(Pfeil, p. 101, 2021).

2.2 Processos de Soldagem

A soldabilidade de um aço é um indicador da facilidade de execução de uma junta por
meio do processo de soldagem, sem ocorrer defeitos, e livre de falhas ou fissuras. Nem todos
os aços são adequados para a soldagem, e os processos de soldagem devem considerar a
composição química do metal base.
A NBR 8800:2008 recomenda a aplicação das disposições contidas no Structural
Welding Code da American Welding Society (AWS) para a especificação dos materiais de
soldagem e apresenta os quatro processos de soldagem, conforme tabela abaixo:
Tabela 1 - Processos de Soldagem.
Processo de Soldagem Sigla

Soldagem com eletrodo revestido ou SMAW

“Shielded Metal Arc Welding”

Soldagem com proteção gasosa ou “Gas GMAW

Metal Arc Welding”

Soldagem com fluxo no núcleo ou “Flux FCAW

Cored Arc Welding

Soldagem a arco submerso ou “Submerged SAW

Arc Welding”
Fonte: Vasconcellos, 2011.

2.2.1 Soldagem com eletrodo revestido ou Processo “SMAW”

De acordo com Vasconcellos (2011), esse processo é considerado o mais antigo e o
mais versátil entre os vários processos de soldagem a arco, esse processo funciona unindo
metais pelo aquecimento entre um eletrodo revestido, chamado de consumível, e o metal base.
 11

O metal fundido do eletrodo é lançado através do arco até a poça de fusão do metal base,
formando-se assim, o metal de solda depositado.
Figura 6 - Processo SMAW.

Fonte: Pinheiro, 2005.

Eles são protegidos por gases produzidos a partir da decomposição do revestimento e
formam uma escória que acaba cobrindo a superfície do metal e controlando o resfriamento.
Após o realizar a solda, a escória deve ser removida.
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais utilizado, devido à
simplicidade do equipamento, à resistência, à qualidade das soldas e também ao seu baixo
custo. Esse processo oferece grande flexibilidade e solda a maioria dos metais. A soldagem
pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas. A operação ocorre de
maneira manual e o equipamento de soldagem é composto por uma fonte de energia, cabos de
ligação, um porta-eletrodo (alicate), conector de terra (garra) e o eletrodo em si.
O eletrodo é formado por uma vareta de metal, contendo um revestimento não
metálico. A vareta do eletrodo estabelece o chamado arco voltaico, fornecendo metal de
adição para a solda.
Tabela 2 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem com eletrodos revestidos.
Vantagens e limitações Aplicações

Equipamento simples, portátil e barato. Soldagem de produção, manutenção e em

montagens no campo.

Não necessita fluxos ou gases externos. Soldagem de aços carbono, baixa e alta
liga.

Pouco sensível à presença de correntes de ar. Soldagem de ferro fundido.

 12

Processo extremamente versátil em termos de Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas.

materiais soldáveis.

Facilidade para atingir áreas de acesso

restrito.

Aplicação difícil para materiais reativos.

Produtividade relativamente baixa.

Exige limpeza após cada passe de soldagem.

Fonte: Modenesi, Marques, Santos, 2012.
Os equipamentos utilizados na soldagem manual com eletrodos revestidos são: fonte
de energia, cabos, porta-eletrodos, ferramentas (picadeira, escova de aço etc.) e materiais de
segurança (máscara, óculos, avental etc.).
Figura 7 - Equipamentos para soldagem com eletrodos revestidos.

Fonte: Modenesi, Marques, Bracarense, 2009.

A soldagem SMAW é um processo muito usado industrialmente. Esse processo

também tem sido utilizado na manutenção de estruturas submersas. Devido à flexibilidade do
processo em termos de ligas soldáveis e faixas de espessura aplicáveis, bem como, da
simplicidade e baixo custo relativo do processo em si. Contudo, o nível de qualidade das
soldas depende estritamente do soldador, necessitando do profissional concentração e
habilidade, características alcançadas somente com muita prática. Diante disto, a formação de
mão de obra qualificada exige tempo e gastos com treinamentos.
 13

2.2.2 Soldagem com proteção gasosa ou processo “GMAW”

São os processos utilizados com proteção gasosa, dentre os quais estão:
- MIG (Metal Inert Gas), onde a proteção é realizada principalmente com a utilização
de gases inertes como Hélio ou Argônio;
- MAG (Metal Active Gas), que tem a proteção realizada com gases ativos como o
Dióxido de Carbono, Oxigênio e Nitrogênio.
Atualmente, as misturas gasosas contêm os mais variados teores de gases ativos e
inertes, tornando difícil dizer quando é MIG ou quando é MAG. Porém pode-se afirmar
também que a partir do momento em que se adiciona no gás inerte qualquer porcentagem de
um gás que promova alteração do metal de solda, a mistura é considerada ativa (Vasconcellos,
p. 18, 2011).
A soldagem MIG/MAG utiliza o calor de um arco elétrico entre um eletrodo e o metal
base. O calor funde o final do eletrodo e a superfície do metal base para formar a chamada
poça de fusão. A proteção do arco e da poça de solda fundida é feita por meio do gás
alimentado externamente, que pode ser inerte ou ativo ou uma mistura de ambos.
Devido a proteção gasosa, esse processo não é recomendável para serviços em campo.
Figura 8 - Processo GMAW.

Fonte: Pinheiro, 2005.

As vantagens do processo MIG/MAG são: alta velocidade de soldagem, versatilidade,

larga capacidade de aplicação, alta taxa de deposição, menor respingo, baixa liberação de gás
e fumaça, vários metais de espessuras diferentes podem ser soldados, e além disso, apresenta
boa aparência do cordão.
Trata-se de um processo muito usado na soldagem de chapas finas.
 14

Tabela 3 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem GMAW.

Vantagens e limitações Aplicações

Processo com eletrodo contínuo. Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas.

Permite soldagem em qualquer posição. Soldagem de carrocerias e estruturas de

veículos.

Elevada taxa de deposição de metal. Soldagem de tubulações, etc.

Elevada penetração.

Pode, em princípio, soldar diferentes ligas

metálicas.

Exige pouca limpeza após soldagem.

Processo exige, em geral, menos habilidade

do soldador que a soldagem SMAW.

Processo de ajuste mais difícil e sensível que

o processo SMAW.

Equipamento relativamente caro e complexo.

Pode apresentar dificuldade para soldar

juntas de acesso restrito.

Proteção do arco é sensível a correntes de ar.

Pode gerar elevada quantidade de respingos.

Fonte: Modenesi, Marques, Santos, 2012.

O equipamento usado para a soldagem MIG/MAG é composto de: fonte de energia,

alimentador de arame, tocha de soldagem e fonte de gás protetor, além de cabos e mangueiras.
Equipamentos auxiliares como posicionadores e sistemas de movimento da tocha podem ser
aplicados na soldagem mecanizada.
 15

Figura 9 - Equipamentos para soldagem MIG/MAG.

Fonte: Modenesi, Marques, Bracarense, 2009.

A habilidade exigida do soldador no processo MIG/MAG é menor comparada à

necessária para a soldagem com eletrodos revestidos. Todavia, a otimização dos parâmetros é
mais difícil de ser conseguida, pois há um maior número de variáveis que devem ser
consideradas no processo e à maior interdependência entre elas (Modenesi, Marques, Santos,
p. 252, 2009).
Para Modenesi, Marques e Santos (2009) as principais variáveis do processo
MIG/MAG são: a tensão, a corrente e a polaridade do arco de soldagem, a velocidade de
deslocamento, a vazão de gás protetor, o diâmetro e o comprimento do eletrodo.
A soldagem GMAW tem uma variedade de aplicações, seja de não ferrosos, como de
diversos tipos de aços inoxidáveis. Se tratando de um processo semiautomático, que usa
densidades de correntes elevadas, sua produtividade é bastante elevada.
Além de ser aplicada na união de peças, esse modelo de soldagem pode ser usado na
recuperação e revestimento das peças. Sendo amplamente utilizada na indústria
automobilística, ferroviária, na produção de equipamentos e bens de médio e grande porte.

2.2.3 Soldagem com fluxo no núcleo ou processo “FCAW”

O processo FCAW é similar ao GMAW, o que muda é o fato de que o eletrodo é
tubular e apresenta fluxo no seu interior. Contudo, possui características completamente
diferentes do GMAW e tem especificações próprias.
Esse processo apresenta duas variações: soldagem auto-protegida, onde o fluxo
interno fornece toda a proteção necessária na região do arco, e soldagem com proteção
gasosa, na qual a proteção é fornecida por um gás.
 16

Tabela 4 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem FCAW.

Vantagens e limitações Aplicações

Elevada produtividade e eficiência. Soldagem de aços carbono, baixa e alta

liga.

Soldagem em todas as posições. Soldagem de fabricação e de manutenção.

Custo relativamente baixo. Soldagem de partes de veículos.

Produz soldas de boa qualidade e aparência. Soldagem de montagem no campo.

Equipamento relativamente caro.

Pode gerar elevada quantidade de fumos.

Necessita limpeza após soldagem.

Fonte: Modenesi, Marques, Santos, 2012.
Segundo Modenesi, Marques e Santos (2009) a soldagem com arames tubulares vem
sendo usada nas indústrias naval e nuclear, na construção de plataformas marítimas para
exploração de petróleo, e também na fabricação de componentes e estruturas de aços carbono,
de baixa liga e de aços inoxidáveis.

2.2.4 Soldagem a Arco Submerso ou processo “SAW”

Na soldagem a arco submerso, o arco e o eletrodo são protegidos por uma camada
chamada de fluxo granular fusível, depositado sobre a peça soldada.
O eletrodo é usado como metal de adição, sem haver aplicação de pressão. Esse
processo é utilizado em soldas planas, e é indicado principalmente para soldas automáticas e
semiautomáticas. Devido à proteção do fluxo, a proteção dos olhos não se faz necessária.
Figura 10 - Processo SAW.

Fonte: Pinheiro, 2005.

 17

Devido à qualidade e rapidez de execução, esse processo é aplicado na soldagem de

chapas espessas de aço, principalmente em perfis soldados, e entre as suas vantagens, está a
alta qualidade da solda e resistência mecânica, taxa de deposição e alta velocidade de
deslocamento, bem como, a produção de pouca fumaça.

Tabela 5 - Vantagens, limitações e aplicações da soldagem SAW.

Vantagens e limitações Aplicações

Alta velocidade de soldagem e elevada taxa Soldagem de aços carbono, baixa e alta
de deposição. liga.

Produz soldas uniformes e de bom Soldagem de níquel e suas ligas.

acabamento superficial.

Ausência de respingos e fumos. Soldagem de membros estruturais e tubos

de grande diâmetro.

Dispensa proteção contra radiação uma vez Soldagem em fabricação de peças pesadas
que o arco não é visível. de aço.

Facilmente mecanizado. Soldagem de recobrimentos, manutenção e

reparo.

Elevada produtividade.

Soldagem limitada às posições plana e filete

horizontal.

Aporte térmico elevado pode prejudicar

propriedades da junta em alguns casos.

Necessidade de retirada de escória entre

passes.
Fonte: Modenesi, Marques, Santos, 2012.
Os equipamentos aplicados para a soldagem a arco submerso consistem em: fonte de
energia, tocha de soldagem, alimentador de arame, sistema de controle, dispositivo para
alimentação do fluxo e cabos elétricos.
 18

Figura 11 - Equipamentos para soldagem SAW.

Fonte: Modenesi, Marques, Bracarense, 2009.

A soldagem a arco submerso é usada em uma variedade de aplicações industriais.

Como em estaleiros, caldeiras de médio e grande porte, mineradoras, siderúrgicas, fábricas de
perfis e estruturas metálicas, entre outros. Sendo aplicado na fabricação de vasos de pressão,
navios e barcos, vagões, tubos, e no revestimento ou recuperação de peças.

Também utilizada na manutenção e recuperação das peças metálicas e na recuperação

de cilindros de laminação e de rolos de lingotamento contínuo, cones de altos-fornos, material
rodante e outras superfícies desgastadas em geral.

2.2.5 Compatibilidade entre os metais para soldagem

Boa parte dos aços destinados à construção de edifícios podem ser soldados sem
cuidados ou procedimentos especiais. A tabela abaixo, apresenta alguns metais-base e tipos de
eletrodo, de acordo com os diferentes procedimentos de soldagem.

Tabela 6 - Compatibilidade do metal base e do metal da solda.

Aço SMAW GMAW SAW FCAW

Aço patinável de E 7018 W ER 8018 SG F 71T8 Ni1

média e alta resistência F 7AO-EW
E 7018 G E 80T1 W

ASTM A36 E 7018 ER 70 S6

F 7AO-EL12
ER 70 S3
E 70T-1
ASTM A572 grau 50 E 7018 ER 70 S6 F 7AO- E 71T-1
EM12K E 70T-4
ER 70 S3

ASTM A570 grau 40 E 7018 / E ER 70 S6

6013 F 7AO-EL12
 19

ER 70 S3
Fonte: Vasconcellos, 2011.

2.3 Tecnologias de Execução

2.3.1 Soldagem a laser ou LBW

O processo de soldagem a Laser ocorre pela fusão localizada da junta através de seu
bombardeamento por feixe de luz concentrada, de alta intensidade, capaz de fundir o material
da junta no ponto de incidência, causando um furo, que penetra no metal de base. Como é
fornecida uma energia de forma muito concentrada, os volumes de material afetados pelo
calor da soldagem são reduzidos, assim como a energia total necessária para produzir a solda.
Os equipamentos necessários para realizar a soldagem a Laser são uma fonte de
energia, a fonte do Laser e o sistema de refrigeração.
Figura 12 - Equipamentos para soldagem a Laser.

Fonte: Modenesi, Marques, Bracarense, 2009.

As principais variáveis na soldagem a Laser são: a energia do feixe, a distância focal, a

velocidade de soldagem, a refletividade das peças e a duração do pulso, para o caso de Laser
pulsado.
Nesse processo a soldagem não precisa da adição de material, entretanto esta pode ser
usada na união de peças de grande espessura, para compensar algum afundamento da poça de
fusão.
O Laser tem sido usado na indústria metal-mecânica para operações de corte,
soldagem e gravação de peças metálicas, principalmente em aplicações que se necessita
grande precisão dimensional.

2.3.2 Soldagem com feixe de elétrons

Nesse processo um feixe de elétrons produz cordões de solda estreitos, com grande
penetração e distribuição de calor bastante concentrada, que resulta em pequenas mudanças
 20

metalúrgicas e baixas tensões residuais e distorções na peça soldada, além de boa resistência
mecânica. Permitindo soldar facilmente diferentes metais e ligas.
Dentre as vantagens do processo, segundo (Modenesi, Marques, Bracarense, 2009)
estão: menor energia de soldagem em relação aos processos convencionais, transferência
localizada de energia para um volume restrito de material, alta velocidade de soldagem,
controle preciso dos parâmetros de soldagem e da geometria do cordão e soldagem em locais
de difícil acesso através da deflexão magnética do feixe.
Já como desvantagem está seu alto custo operacional. E a necessidade de se ter um
operador bem qualificado e treinado para a realização da soldagem.
Um sistema para a soldagem por feixe de elétrons, consiste de um canhão eletrônico,
uma fonte de energia e câmara de vácuo, todos protegidos contra vazamento de Raio X,
bombas para produção de vácuo, lentes eletromagnéticas de focalização e sistemas para
movimentação das peças durante a soldagem.
Suas principais variáveis são a potência do feixe, que depende da corrente e do
potencial acelerador no canhão de elétrons, da capacidade de focalização e da câmara de
operação.
Grande parte dos metais pode ser soldada com feixe de elétrons, esse processo tem
sido usado com frequência na união de aços de alta liga, metais mais reativos, metais
refratários, aços inoxidáveis, entre outros.

2.3.3 Automação da soldagem

De acordo com Modenesi, Marques e Bracarense (2009) na soldagem, a classificação
dos processos ocorre quanto ao tipo de operação, que são as atividades necessárias para a
confecção de uma solda. Dentre estas operações, pode-se citar:
● abertura e manutenção do arco;
● alimentação do material de adição;
● controle do calor cedido e da penetração;
● deslocamento da tocha ao longo da junta com uma velocidade determinada;
● procura e seguimento da junta;
● direcionamento da tocha e do arco;
● mudanças e compensações para variações na preparação ao longo da junta.
Um processo de soldagem é considerado manual quando todas as atividades são
executadas e controladas pelo soldador. Por outro lado, para que o processo de soldagem seja
 21

definido como automatizado, todas as atividades devem ser executadas e controladas por uma
máquina.
Com um equipamento automatizado consegue executar uma montagem simples ou
uma família de montagens similares (automação fixa); ou consegue ser flexível para ser
alterado rapidamente, e assim, executar uma operação similar sobre componentes ou
montagens diferentes (automação flexível).
Atualmente o equipamento mais empregado nas indústrias para a automação da
soldagem é o robô industrial. Esse tipo de robô compõem um conjunto de elos conectados e
articulados, onde o primeiro elo é vinculado a uma base fixa e, o último tem a ferramenta
(tocha de soldagem). Assim, o deslocamento da tocha passa a ser controlado segundo o que
foi programado.

2.4 Normativas
As normas têm como principal objetivo a prevenção de acidentes que poderiam
resultar em morte de pessoas, perdas materiais e contaminação do meio ambiente. A aplicação
correta das normas pode resultar em uma produção mais uniforme, redução da variabilidade
de produtos e procedimentos, melhor controle de qualidade, maior rastreabilidade, bem como,
possibilidade de correção de falhas.
Tratando-se das operações de soldagem, a realização de soldas inadequadas de certos
tipos de estruturas ou equipamentos, tais como, navios, pontes, oleodutos, componentes
automotivos e vasos de pressão, pode causar sérios acidentes. Para regular e evitar esses
acidentes, diferentes aspectos das operações de soldagem para diversas aplicações são
regulamentados por códigos, especificações e outras normas. Como exemplos de códigos e
normas referentes à soldagem, podemos citar:
● ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão);
● API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e
dutos na área de petróleo);
● AWS D1.1. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa
liga);
● DNVÍ Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas
marítimas de aço)
● Especificações diferentes de associações como a International Organization for
Standardization (ISO); American Welding Society (AWS); Deustches Institute für
Normung (DIN); Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
 22

A tabela abaixo apresenta algumas das normas relacionadas com a soldagem

publicadas pela ABNT.

Tabela 7 - Algumas normas da ABNT ligadas à soldagem

Norma Código Data

Chanfro de solda manual para construção naval - Tipo NBR7239 03/1982

Consumíveis em soldagem NBR10516 10/1988

Critérios para a qualificação e certificação de inspetores de NBR14842 07/2003

soldagem

Eletrodos de aço carbono e fluxos para a soldagem a arco NBR10617 01/1989

submerso

Eletrodos de aço carbono e fluxos para a soldagem a arco NBR10618 01/1989

submerso

Eletrodos de aço carbono e fluxos para a soldagem a arco NBR10619 01/1989

submerso - Ensaios

Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco N8R10614 01/1989

elétrico

Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco NBR10615 01/1989

elétrico

Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco NBR10616 01/1989

elétrico - Ensaios

Ensaio visual em soldas, fundidos, forjados e laminados NBR10777 10/1989

Equipamento elétrico para soldagem a arco - Fontes de energia NBR9378 06/1986

de corrente constante e fontes de energia de tensão constante

Inspeção de solda por ensaio de ultrassom em partes estruturais NBR10686 06/1989

do casco de embarcações

Inspeção radiográfica em soldas na estrutura do casco de NBR9360 05/1986

embarcações

Junta soldada em componentes metálicos de uso aeroespacial NBR12275 06/1991

Mangueiras para solda a gás NBR5900 1974

Manômetros para gases comprimidos utilizados em solda, corte NBR13196 08/1994

e processos afins

Máquina elétrica para soldagem a arco NBR7859 04/1983

Qualificação de procedimentos de soldagem pelo processo NBR10663 04/1989

 23

eletrodo revestido para oleodutos e gasodutos

Qualificação de soldadores e operadores de soldagem em nível NBR10680 05/1989

aeroespacial

Qualificação em soldagem NBR10474 09/1988

Radiografia - Inspeção de soldas de topo em vasos de pressão e NBR10150 11/1987

tanques em armazenamento - Critérios de aceitação

Reguladores de pressão para cilindros de gases usados em NBR14250 12/1998

solda, corte e processos afins - Requisitos e métodos de ensaio

Requisitos gerais para um programa de qualificação de NBR9540 09/1986

soldadores e operadores de soldagem em nível aeroespacial

Requisitos para a execução de ensaios radiográficos em juntas NBR10558 12/1988

soldadas de materiais metálicos

Símbolos gráficos de solda para construção naval e ferroviário NBR7165 02/1982

Solda branda NBR5883 10/1982

Solda branda em fio com núcleo de resina NBR6634 05/1987

Solda manual e semiautomática para estrutura de embarcações NBR8878 05/1985

- Qualificação de soldadores

Solda para construção naval - Identificação de NBR8420 11/1989

descontinuidades radiográficas

Soldagem - Números e nomes de processos NBR13043 09/1993

Soldas em partes estruturais do casco de embarcações - Ensaio NBR10685 06/1989

por ultrassom

Terminologia de soldagem elétrica NBR5874 1972

Varetas e arames de ligas de alumínio para soldagem e NBR9111 11/1985

brasagem, de aplicação aeronáutica
Fonte: Modenesi, Marques, Bracarense, 2009.

2.5 Elementos construtivos do projeto

2.5.1 Soldas de Filete

As soldas de filete são simplificadas como triângulos retângulos para facilitar os
cálculos. Os filetes são representados pelos comprimentos de seus lados, por exemplo, um
filete de 8 mm tem lados iguais a 8 mm. Em geral, os lados dos filetes são iguais. A
"garganta" do filete é a espessura desfavorável indicada na figura 13, a "perna" é o menor lado
do filete e a "raiz" é a interseção das faces de fusão (Pfeil; Pfeil, p. 99, 2021).
 24

Segundo Pfeil (p. 99, 2021), a fórmula para calcular a área de um filete de solda com
lados iguais (𝑏) e comprimento efetivo (𝑙) é dada por:
𝑡𝑙 = 0, 7𝑏𝑙 (2.7.1)
As soldas feitas pelo processo de arco submerso são mais confiáveis do que as de
outros métodos. Por isso, é recomendado usar espessuras maiores do que as indicadas na
Figura 13 (Pfeil; Pfeil, p. 99, 2021).
𝑏 ≤ 10 𝑚𝑚 𝑡𝑒 = 𝑏
𝑏 ≥ 10 𝑚𝑚 𝑡𝑒 = 𝑡 + 3 𝑚𝑚 (2.7.2)

O comprimento efetivo 𝑙 na equação (2.7.1) abrange todo o comprimento da solda,

incluindo os retornos de extremidade. A exceção ocorre em filetes longitudinais de peças sob
esforço axial, onde o comprimento efetivo (𝑙 = 𝐿) é determinado multiplicando o
comprimento total da solda pelo fator de redução (Pfeil; Pfeil, p. 99-100, 2021).
𝐿
β = 1, 2 − 0, 002 𝑏
, sendo 0, 6 ≤ β ≤ 1, 0 (2.7.3)
Figura 13 - Filete de solda. Seção real e seção teórica da solda. Espessura 𝑡 da garganta do filete, igual à
distância da raiz à face teórica da solda. O menor lado é denominado perna do filete.

Fonte: Pfeil: Pfeil, 2021.

As soldas longas (𝐿 > 100𝑏) são utilizadas para promover a não uniformidade na
distribuição de tensões, o que vai de encontro à premissa de uniformidade comumente
adotada no cálculo das solicitações (Pfeil; Pfeil, p. 100, 2021).
É importante que os filetes de solda tenham dimensões mínimas adequadas para evitar
o resfriamento abrupto da solda por condução de calor, garantindo assim a fusão dos
materiais, prevenindo fraturas a frio e minimizando distorções. A dimensão mínima do filete
 25

(perna) é determinada em função da chapa mais fina, conforme detalhado na Tabela 8. No

entanto, a perna do filete não precisa ultrapassar a espessura da chapa mais fina, a menos que
seja necessário para fins de cálculo (Pfeil; Pfeil, p. 100, 2021).
Tabela 8 - Dimensões Mínimas de Filetes de Solda (AISC, NBR 8800).
Espessura da chapa mais fina em 𝑚𝑚 Perna do filete (𝑏𝑚𝑖𝑛)

até 6,3 3 𝑚𝑚

3,3 - 12,5 5 𝑚𝑚

12,5 - 19 6 𝑚𝑚

> 19 8 𝑚𝑚

As dimensões máximas que devem ser adotadas para os lados dos filetes são
determinadas pela espessura mais fina da chapa (Fig. 14). Uma folga de 1,5 mm entre a
espessura da chapa e a perna do filete de solda é destinada a evitar a fusão da quina superior
da chapa e, consequentemente, a redução da perna e da garganta de solda, o que poderia
comprometer o desempenho do conjunto (Pfeil; Pfeil, p. 100, 2021).
O tamanho mínimo das soldas de filete projetadas para qualquer carga de cálculo deve
ser pelo menos quatro vezes o comprimento da perna ou 40 mm, o que for maior. Além disso,
esse tamanho não deve exceder 25% do comprimento total da solda (Vasconcellos, p. 55,
2011).
𝐿 ≥ 4𝑏 > 40 𝑚𝑚 (2.7.4)
Figura 14 - Dimensões máximas dos lados de filetes de solda

Fonte: Pfeil: Pfeil, 2021.

As terminações de filetes de solda requerem certas precauções em casos nos quais a

formação de entalhes pode comprometer a resistência estática e/ou à fadiga quando cargas
 26

cíclicas causam danos significativos. Um exemplo disso é quando as normas de projeto

recomendam que a solda comece a uma pequena distância da borda do transpasse, como
ilustrado na Figura 15. Este é um caso de uma junta com filetes longitudinais onde um dos
seus extremos coincide com uma borda tracionada (Pfeil; Pfeil, p. 100, 2021).
Figura 15 - Filetes de solda próximos a bordas tracionadas.

Fonte: Pfeil: Pfeil, 2021.

2.5.2 Soldas de Entalhe

As soldas de entalhe são utilizadas geralmente para conectar duas placas que estão
alinhadas no mesmo plano (junta de topo). Neste caso a solda é executada num entalhe entre
as bordas das duas placas. As soldas de entalhe podem ser utilizadas também em juntas “T” e
em juntas de canto.
Normalmente, as soldas de entalhe são projetadas para preencher completamente o
espaço entre as peças conectadas (conhecido como penetração total). Portanto, nos cálculos, é
considerada a menor espessura da seção do metal-base, como mostrado na Figura 16a (Pfeil;
Pfeil, p. 96, 2021).
 27

Figura 16 - Emendas de entalhe com chanfro em bisel ou em V. Espessuras efetivas da solda. 𝑡𝑒, (garganta de
solda).

Fonte: Pfeil: Pfeil, 2021.

Quando um projeto envolve preenchimento incompleto, como penetração parcial com

chanfro em bisel, a espessura efetiva é determinada pela profundidade do entalhe menos
3mm, desde que o ângulo da raiz do entalhe esteja entre 45° e 60° (exceto em soldagens com
proteção gasosa ou fluxo no núcleo em posições planas e horizontais, quando 𝑡𝑒 = 𝑦). Se o

ângulo for maior que 60° em chanfros em V ou bisel, a espessura efetiva é igual à
profundidade do entalhe. Em casos de chanfro sem J ou em U, a espessura efetiva é
equivalente à profundidade do chanfro (Pfeil; Pfeil, p. 98, 2021).
Para uniões de topo de chapas de espessuras diferentes, se a parte saliente da peça
mais espessa for superior a 10mm, é recomendado realizar um chanfro conforme ilustrado na
Figura 16a, a fim de evitar concentrações de tensão na seção de transição. Já para uniões de
chapas com larguras diferentes, é aconselhável usar uma curva de transição, também para
prevenir concentrações de tensão (Pfeil; Pfeil, p. 98, 2021).
As gargantas de solda com penetração parcial (Figura 16b) são projetadas com
espessuras mínimas construtivas (𝑡𝑒 𝑚í𝑛) para garantir a fusão do metal-base, conforme

especificado na Tabela 9 (Pfeil; Pfeil, p. 98, 2021).

Por fim, soldas de entalhe com penetração parcial não devem ser utilizadas em
ligações de peças sob flexão (Pfeil; Pfeil, p. 98, 2021).
 28

Tabela 9 - Dimensões Mínimas das Gargantas de Solda de Entalhe com Penetração Parcial (NBR 8800).
Espessura da chapa mais fina em mm Garganta de solda com penetração parcial
𝑡𝑒 𝑚í𝑛(mm)- ver a Fig. 5

até 6,3 3

6,3 - 12,5 5

12,5 - 19 6

1 9 - 37,5 8

37,5 - 57 10

57 - 152 13

Acima de 152 16

2.5.3 Soldas de Tampão

Solda de tampão é usada para preencher furos ou rasgos e evitar flambagem ou
separação das partes unidas, além de unir componentes de barras de seção composta. A
resistência é determinada pelo menor valor entre os estados limites últimos aplicáveis às
soldas de filete (Vasconcellos, p. 58, 2011).
As dimensões dos furos e rasgos seguem regras específicas, como não podendo ser
menores que a espessura da parte que os contém mais 8mm, nem maiores que 2,25 vezes essa
espessura. A distância entre as soldas em furos deve ser de no mínimo 4 vezes o diâmetro do
furo, e o comprimento dos rasgos não pode ultrapassar 10 vezes a espessura da solda. Os
extremos dos rasgos devem ser arredondados, com raio não inferior à espessura da parte que
os contém. O espaçamento entre as linhas de centro dos rasgos deve ser de pelo menos 4
vezes a largura do rasgo, e a distância entre os centros dos rasgos na mesma linha longitudinal
deve ser de 2 vezes o comprimento dos rasgos (Vasconcellos, p. 58-59, 2011).
Para materiais com espessura igual ou superior a 16 mm, a espessura da solda deve
igualar-se à espessura do material. Se a espessura do material for superior a 16 mm, a
espessura da solda deve ser pelo menos metade da espessura do material, mas não inferior a
16 mm (Vasconcellos, p. 59, 2011).

2.6 Dimensionamento de ligações soldadas

A determinação da resistência de soldas é realizada considerando dois estados limites
finais como referência.
 29

● ruptura da solda na seção efetiva;

● ruptura do metal base na face de fusão.
A resistência da solda nunca deve exceder a resistência do metal base na união,
independentemente da situação (Vasconcellos, p. 54, 2011).

2.6.1 Soldas de Filete

A resistência ao cisalhamento é determinada pelo valor mínimo obtido através do
cálculo dos dois estados limites últimos que se aplicam:
● ruptura da solda efetiva
0,6𝐴𝑤𝑓𝑤
𝐹𝑤,𝑅𝑑 = γ𝑤2
(1)

● escoamento do metal base na face de fusão

0.60𝐴𝑀𝐵𝑓𝑦
𝐹𝑅𝑑 = γ𝑎1
(2)

Onde:
𝐴𝑤 = á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎 (𝑙𝑊𝑎) ;

𝐴𝑀𝐵 = á𝑟𝑒𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑙𝑤𝑑𝑤) ;

𝑓𝑤 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 à 𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 𝑥);

𝑑𝑊 = 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 𝑜𝑢 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙;

𝑎 = 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎;

𝑙𝑤 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒.

O valor de 0,60 é derivado da aplicação do critério de resistência de von Mises ao

cenário de cisalhamento exclusivo (Vasconcellos, p. 54, 2011).
 30

Figura 17: Filete de solda.

Fonte: Vasconcellos, 2011.

Tabela 10 - Resistência à tração do metal da solda.

Metal de solda 𝑓𝑤 (𝑀𝑃𝑎)

classe 6 ou 60 (AWS) 415

classe 7 ou 70 (AWS) 485

classe 8 ou 80 550

Para tração ou compressão paralelas ao eixo da solda, a resistência de cálculo da

solda é a mesma do metal base (Vasconcellos, p. 55, 2011).

2.6.2 Soldas de Entalhe

Em comparação com as soldas de filete, as soldas de entalhe são mais econômicas e
eficazes, pois requerem menos material e não precisam de componentes adicionais, como as
cobrejuntas. Elas também oferecem maior resistência a tensões cíclicas e impactos,
tornando-as ideais para elementos sujeitos a movimentos dinâmicos. (Vasconcellos, p.56,
2011).

2.6.2.1 Penetração Parcial

Segundo Vasconcellos (p.56, 2011), a solda de penetração parcial é feita em apenas um
lado ou em ambos os lados da junta, com penetração menor que a espessura das chapas. Essas
soldas precisam de mais cuidado devido à perda de ductilidade, e algumas normas
 31

desaprovam seu uso em casos de tração. A resistência calculada para cisalhamento paralelo ao
eixo da solda é determinada pelo menor valor entre os dois estados limites últimos aplicáveis:
● ruptura da solda na seção efetiva:
0,60𝐴𝑤𝑓𝑤
𝐹𝑤,𝑅𝑑 = γ𝑤2
(1)

● escoamento do metal base na face de fusão

0,60𝐴𝑤𝑓𝑦
𝐹𝑅𝑑 = γ𝑎2
(2)

Já a resistência de cálculo em soldas de penetração parcial para tração ou compressão

é determinada pelo menor valor entre dois estados limites últimos aplicáveis (Vasconcellos,
p.57, 2011):
● ruptura da solda na seção efetiva:
0,60𝐴𝑤𝑓𝑤
𝐹𝑤,𝑅𝑑 = γ𝑤1
(1)

● escoamento do metal base na face de fusão

0,60𝐴𝑤𝑓𝑦
𝐹𝑅𝑑 = γ𝑎1
(2)

Onde:
𝐴𝑤 = á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎 (𝑙𝑊𝑎) ;

𝑎 = 𝑐, para chanfro em J ou U, chanfro em bisel ou em V, com ângulo de

abertura ≥60º;
𝑎 = 𝑐 − 3𝑚𝑚, para chanfro em bisel ou chanfro em V, com ângulo entre 45º
e 60º;
𝑐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒.
 32

Figura 18: Soldas de entalhe de penetração parcial.

Fonte: Vasconcellos, 2011.

2.6.2.2 Penetração Total

A solda de penetração total ocorre quando há fusão completa do metal da junta e da
base em toda a profundidade da junta, seja em um lado ou em ambos os lados. A resistência
de cálculo para o metal base é determinada pela soma vetorial do cisalhamento na face de
fusão (Vasconcellos, p. 57, 2011).
0,60𝐴𝑀𝐵𝑓𝑦
𝐹𝑅𝑑 = γ𝑎1
(2)

Onde:
𝐴𝑀𝐵 = á𝑟𝑒𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑙𝑊𝑎) ;

𝑑𝑤 = 𝑡, menor espessura das partes soldadas;

Figura 19: Soldas de entalhe de penetração total.

Fonte: Vasconcellos, 2011.

 33

Segunda a ABNT NBR 8800 (2008), o valor de γ𝑤1 é igual a 1,25 para combinações
normais, especiais ou de construção e igual a 1,05 para combinações excepcionais. O valor de
γ𝑤2 é igual a 1,35 para combinações normais especiais ou de construção e igual a 1,15 para
combinações excepcionais.

Tabela 11 - Valores dos coeficientes de ponderação das resistências γ𝑚.

2.7 Exercício
Uma placa de aço 12mm, sujeita à tração axial de 40kN,está ligada a uma outra placa 12𝑚𝑚
formando um perfil T,por meio de solda. Dimensionar a solda usando eletrodo E60 e aço
ASTM A36. Compare com o resultado se a solda for de entalhe (Pfeil; Pfeil, p. 98, 2021).
1 - Esforço de cálculo
𝑆𝑑 = 40 • 1, 5 = 60 𝑘𝑁

2 - Dimensionamento da solda de filete

Perna mínima = 5 𝑚𝑚
2
Área efetiva: 𝐴 = 0, 7 • 𝑑 • 𝐿 = (0, 7 • 10 • 0, 5) • 2 = 7 𝑐𝑚
𝑤

0,6•𝐴𝑤•𝑓𝑤 0,6•7•41,5
Resistência: 𝑅 = γ𝑎1
= 1,35
= 129, 11 𝑘𝑁
𝑑

3 - Dimensionamento da solda de entalhe

2
Área efetiva do metal base: 𝐴𝑀𝐵 = 𝑒 • 𝐿 = 1, 2 • 10 = 12 𝑐𝑚

𝐴𝑀𝐵•𝑓𝑦 12•25
Resistência: 𝑅 = γ𝑎1
= 1,10
= 272, 73 𝑘𝑁
𝑑
 34

3 CONCLUSÃO

A realização deste trabalho foi de extrema importância para a formação acadêmica dos
autores, pois o conhecimento foi enriquecido através da análise teórica referente ao conteúdo
de ligações soldadas.
Após todo o estudo realizado, os autores concluíram que as conexões soldadas
oferecem uma vantagem significativa na simplificação das uniões. No entanto, requerem mão
de obra qualificada, condições controladas de execução e inspeção adequada. Dependendo do
processo de fabricação, pode-se ter a quase totalidade das ligações de fábrica como sendo
soldadas, ficando as ligações parafusadas para ligações de campo.
É preferível evitar o uso de soldas em conexões realizadas no campo devido às
dificuldades de acesso ao local de soldagem, à necessidade de andaimes, às posições
desfavoráveis ou inadequadas para soldagem, à necessidade de proteção contra vento e chuva
no local da solda e às dificuldades de controle de qualidade da solda.
 35

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 8800: Projeto de

estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. Rio de Janeiro: ABNT,
2008.

ANDRADE, Sebastião. Comportamento e Projeto de Estruturas de Aço. Grupo GEN,

2016. E-book. ISBN 9788595156500. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788595156500/. Acesso em: 13 abr. 2024.

CARAZZO, Izabel Cortes. Análise teórica e experimental de ligações soldadas em barras

de aço de concreto armado. TCC, Curso de Engenharia Civil da Universidade de Santa Cruz
do Sul - UNISC. Santa Cruz do Sul/RS, p. 74. 2015.

MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre Queiroz.

Soldagem : fundamentos e tecnologia. Ed. da UFMG, Belo Horizonte, 2005

MARQUES, P.; MODENESI, P.; BRACARENSE, A. Soldagem: fundamentos e tecnologia.

3. ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009.

MODENESI, P.; MARQUES, P.; SANTOS, D. Introdução à Metalurgia da Soldagem. Belo

Horizonte: Universidade Federal de Minas Gerais Departamento de Engenharia Metalúrgica e
de Materiais, 2012.

PFEIL, Walter; PFEIL, Michèle. Estruturas de Aço - Dimensionamento Prático. Grupo

GEN, 2021. E-book. ISBN 9788521637974. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788521637974/. Acesso em: 12 abr. 2024.

PINHEIRO, Antonio Carlos Braganca da F. Estruturas metálicas. Editora Blucher, 2005.

E-book. ISBN 9788521215325. Disponível em:
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VASCONCELLOS, Alexandre L. . Ligações em estruturas metálicas. Instituto Aço Brasil.

Volume 1 / Instituto Aço Brasil, (rev.), Rio de Janeiro: Instituto Aço Brasil /CBCA, 2011.
E-book. ISBN 978-85-89819-27-5.