Curso Solda Ponto - Body Assembly Eng'g (By Martini)

Body Ass,y Process Eng´g
SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA Manufacturing Eng´g
CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003
-1-
SUMÁRIO
Capa – Curso de Solda a Ponto por Resistência 1
Sumario 2
1 Capítulo 1 – Teoria Básica de Solda 4
1.1 Classificação dos Processos de Soldagem 4
1.2 Evolução dos Processos de Soldagem 5
1.3 Estação Típica de Solda Ponto a Portátil 6
1.4 Princípio da Solda a Ponto por Resistência 7
1.4.1 Definição 7
1.4.2 Efeito Joule 7
1.5 Circuito Básico 8
1.5.1 Transformador de Solda Convencional 8
1.5.2 Transformador de Solda Média Freqüência 8
1.6 Geração de Energia Térmica (Calor) 9
1.6.1 Fórmula Geral 9
1.6.2 Distribuição das temperaturas e Dissipação de Calor 10
1.7 Parâmetros de Solda 11
1.7.1 Corrente Elétrica de Solda 11
1.7.2 Resistência Elétrica do Circuito 12
1.7.2.1 Principais Resistências 12
1.7.2.2 Estágios da Resistência 13
1.7.2.3 Influência da Força (Pressão) na Resistência 14
1.7.2.4 Variação da Área de Contado do Eletrodo 15
1.7.2.5 Botão de Solda e Área de Contato do Eletrodo 17
1.7.3 Tempo de Passagem da Corrente Elétrica 18
1.7.3.1 Ciclo Simples de Solda 18
1.7.3.2 Solda com Múltiplos Pulsos 20
1.8 Efeito dos Parâmetros de Solda na Formação do Botão de Solda 22
1.8.1 Calor de Solda Efetivo 22
1.8.2 Efeito do Tempo de Passagem da Corrente de Solda 23
1.8.3 Efeito da Corrente de Solda 24
1.8.4 Efeito da Pressão de Solda 25
1.8.5 Efeito da Área de Contato do Eletrodo 26
2 Capítulo 2 – Programação de Solda 28
2.1 Tipos de Solda 28
2.1.1 Direta 28
2.1.2 Série 29
2.1.3 Direta em Série 30
2.1.4 Segundo Estágio (Painéis Previamente Soldados) 31
2.1.5 Costura (Solda Contínua) 32
2.1.6 Projeção 32
2.2 Material das Chapas a Serem Soldadas 33
2.3 Soldabilidade das Chapas 34
2.4 Condição da Superfície de Colapso (SC) 35
-2-
2.5 Espessura Governante (EG) 36

2.5.1 Regra para Duas Chapas 36
2.5.2 Regra para Três Chapas 40
2.6 Tabela dos Parâmetros de Solda 45
2.6.1 Uso da Tabela 45
2.6.2 Programação de Solda 46
2.6.3 Considerações Sobre a Tabela 47
3 Capítulo 3 – Estação Típica de Solda 49
3.1 Tipos de Máquinas de Solda 49
3.1.1 Máquina de Ação Direta (Tipo “C”) 49
3.1.2 Máquina de Ação Basculante (Tipo”X”) 51
3.2 Cilindro Pneumático 53
3.3 Cabo Secundário (Kickless Cable) 54
3.4 Cabo “Jumper” e Cabo Flexível “Shunt” 56
3.5 Transformador para Solda Ponto 57
3.6 Especificação para Cabo Secundário e Transformadores 59
4 Capítulo 4 – Eletrodos 61
4.1 Função dos Eletrodos 61
4.2 Material dos Eletrodos 62
4.3 Comparação das Propriedades dos Eletrodos 63
4.4 Características dos Eletrodos 64
4.4.1 Terminologia dos Eletrodos 64
4.4.2 Tipos de Pontas 65
4.5 Limitação de Força e Angularidade 68
4.6 Alinhamento dos Eletrodos 70
4.6.1 Regra para Duas Chapas 70
4.6.2 Regra para Três Chapas 70
4.7 Responsabilidades da Produção 73
4.8 Refrigeração dos Eletrodos 74
4.8.1 Ligação das Mangueiras de Refrigeração 74
4.8.2 Tubo de Refrigeração 75
4.9 Manutenção e Troca dos Eletrodos 76
5 Capítulo 5 – Validação da Solda 80
5.1 Métodos Visuais 80
5.2 Métodos Físicos 81
5.2.1 Testes Não Destrutivos 81
5.2.2 Testes Destrutivos 82
6 Capítulo 6 – Instrumentação 87
6.1 Analisador de Corrente 87
6.2 Hidrômetro e Pressostato 88
6.3 Medidor da Força Mecânica 89
6.4 Medidor da Condutividade dos Cabos Secundários 90
7 Bibliografia 91
-3-
CAPÍTULO 1- TEORIA BÁSICA DE SOLDA
1.1–CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
PRO CESSO S DE SO LDAG EM
S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
C O M P R O T E Ç Ã O D E G Á S IN E R T E
COM PROTEÇÃO A R G O N IO / H E L IO (M IG )
G A S O S A (G M A )
S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
C O M P R O T E Ç Ã O D E G Á S A T IV O
CO2 (M A G )
COM PROTEÇÃO S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
G A S O S A E FLU XO CO M ARAM E TUBULAR E
FUNDENTE PROTEÇÃO DE CO2
C O M E LE TR O D O
C O N S U M ÍV E L S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
C O M E L E T R O D O R E V E S T ID O
COM PROTEÇÃO
P O R M E IO D E S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
FLU XO CO M ARAM E TUBULAR E
S O LD A G E M A SO LDAG EM A ARCO SUBM ERSO

ARCO
E L É T R IC O SEM PROTEÇÃO S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
E F E T IV A COM ARAME NU
C O M E LE TR O D O COM PROTEÇÃO S O L D A G E M A A R C O E L É T R IC O
S O LD A G E M NÃO G A S O S A (G M A ) C O M E L E T R O D O D E T U N G S T Ê N IO
POR C O N S U M ÍV E L (T IG )
FUSÃO
S O LD A G E M A G Á S
S O L D A G E M E L E T R O E S C Ó R IA
S O LD A G E M P O R E LE TR O G Á S
S O L D A G E M T E R M IT E
S O L D A G E M P O R F E IX E D E E L É T R O N S
S O LD A G E M A P LA S M A
S O LD A G E M A LA S E R
SO LDAG EM A PO NTO S
S O L D A G E M P O R R E S IS T Ê N C IA SO LDAG EM A PRO JEÇÃO
A G Á S P O R P R E S S Ã O E L E T R O E S C Ó R IA SO LDAG EM PO R CO STURA
S O LD A G E M S O LD A G E M P O R FO R JA M E N TO S O L D A G E M A T O P O P O R F L U Ê N C IA
POR S O L D A G E M P O R A T R IT O SO LDAG EM A TO PO PO R
PRESSÃO S O LD A G E M P O R E XP LO S Ã O D E S C A R G A E L É T R IC A
S O L D A G E M P O R IN D U Ç Ã O D E A L T A F R E Q U Ê N C IA
S O L D A G E M P O R U L T R A -S O M
BRASAGEM
BRASAGEM
S O LD A FR A C A
-4-
1.2–EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Número de
Processos de
soldagem
-5-
1.3–ESTAÇÃO TÍPICA DE SOLDA A PONTO PORTÁTIL
-6-
1.4–PRINCÍPIO DA SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA
1.4.1–DEFINIÇÃO:
Denominamos solda a ponto por resistência ao processo de união de duas ou mais

peças metálicas através de uma pequena área localizada onde as partes a serem unidas são levadas
ao regime plástico (Caldeamento), aproximadamente 1315°C através das resistências elétricas
(ôhmicas) dos materiais e dos pontos de contato entre eles proveniente da passagem de uma
corrente elétrica, num determinado intervalo de tempo (efeito Joule), com aplicação de pressão
exercida pela máquina de solda através dos eletrodos.
Notas:
1- Para efeito prático estamos considerando que podemos unir no máximo três (3) chapas.
2 – No caso de quatro (4) chapas não temos condições de soldabilidade.
1.4.2–LEI DE JOULE:
-7-
1.5–CIRCUITO BÁSICO
1.5.1–TRANSFORMADOR DE SOLDA CONVENCIONAL
1.5.2–TRANSFORMADOR DE SOLDA MÉDIA FREQÜÊNCIA
CONVERSOR DE
FREQÜÊNCIA (UMF)
1.000 HZ
-8-
1.6–GERAÇÃO DE ENERGIA TÉRMICA (CALOR)
1.6.1–FÓRMULA GERAL
t
Q = 1/J ʃ R I2 dt
0
Onde:
Q = Quantidade de calor gerado [joule]

R = Somatória das resistências ôhmicas do circuito [Ω]
I = Intensidade de corrente (secundário) [amp]
J = Equivalente mecânico da caloria = 4,185 joule [joule]
dt = Tempo de passagem da corrente (ciclos) [seg]
Na prática estaremos desprezando o valor de 1/J = 0,23 [J] e passaremos a adotar a fórmula
aproximada:
Q ~ R I2 T
-9-
1.6.2–DISTRIBUIÇÃO DAS TEMPERATURAS E DISSIPAÇÃO DE CALOR
QE
QA QA
QP
QP
Q QP
QP
QA QA
QE
20 ° C
I
800 ° C
900 ° C
1315 ° C
I 900 ° C
800 ° C SOLDA
20 ° C
- 10 -
1.7–PARÂMETROS DE SOLDA
1.7.1–CORRENTE ELÉTIRCA DE SOLDA Q ≈ R I2 T
A corrente elétrica para solda a ponto por resistência é usualmente fornecida por um
transformador de solda, o qual transforma a corrente de alta-voltagem e baixa-amperagem
para uma corrente de baixa-voltagem e alta-amperagem.
Portanto temos:
A corrente elétrica do secundário (IS) pode ser calculada pela fórmula:
IS = (IP x UP) / US
Onde:
IS = Correntes de solda do secundário [A]

IP = Corrente de solda do primário [A]
UP = Tensão do primário [V]
US = tensão do secundário [V]
- 11 -
1.7.2–RESISTÊNCIA ELÉTRICA DO CIRCUITO Q ≈ R I2 T

1.7.2.1-PRINCIPAIS RESISTÊNCIAS
R MÁQUINA DE SOLDA (CABO

JUMPER / BRAÇO / PORTA R1 = RESISTÊNCIA MATERIAL DO
ELETRODOS) ELETRODO
R2 = RESISTÊNCIA DE CONTATO
I ELETRODO x PEÇA
R3 = RESISTÊNCIA MATERiAL DA
PEÇA
TSP PEÇA x PEÇA (INTERFACE /
SUPERFÍCIE DE COLAPSO)
R5 = RESISTÊNCIA MATERIAL
PEÇA
I PEÇA x ELETRODO
R CABO SECUNDÁRIO
R7 = RESISTÊNCIA MATERIAL
ELETRODO
R MÁQUINA DE SOLDA (CABO

JUMPER / BRAÇO / PORTA
ELETRODOS)
- 12 -
A resistência ôhmica do circuito pode ser considerada como a somatória das resistências R =
R1 + R2 + R3 + R4 + R5 + R6 + R7, uma vez que as demais resistências podem ser consideradas
desprezíveis em função dos materiais (altíssima condutividade) e de uma boa refrigeração.
Quanto às resistências R1 e R7, estas estão diretamente ligadas ao material e a condição de
trabalho dos eletrodos, como por exemplo: condutividade elétrica, condutividade térmica, dureza,
temperatura de amolecimento e refrigeração.
As resistências R3 e R5 dependem da soldabilidade do material das peças a serem unidas,
quanto maior a soldabilidade menor será a resistência.
As resistências de contato R2, R4 e R6 juntamente com as resistências R3 e R5 são as que
efetivamente vão contribuir para formação do botão de solda, dependem da correta aplicação da
força de solda e das condições das superfícies das chapas a serem soldadas (camadas de óxidos,
“matching”, tratamento da superfície, sujeira). Portanto temos como regra geral para a resistência.
1.7.2.2-ESTÁGIOS DA RESISTÊNCIA
Exemplo: chapa de baixo carbono,

sem tratamento superficial,
espessura # 1,2 mm
I – Neste estágio a resistência decresce de um alto valor alto até um nível mínimo em um curtíssimo
intervalo de tempo, 1 ou 2 ciclos de passagem da corrente (Rm ~ 150 µΩ), dependendo da força
aplicada, material do eletrodo e da condição da superfície das chapas (óxidos, sujeira).
II – Neste estágio a resistência tem uma elevada ascensão até um valor de pico (Rp ~ 200 µΩ), com
um pequeno numero de ciclos, o tempo para atingir a Rp depende da força aplicada, corrente e da
condição da superfície e espessura das chapas, esta fase do aumento da resistência é precedida por
um pequeno patamar com um ligeiro decréscimo da resistência inicio do estágio III.
III – Neste estágio há uma queda repentina da resistência, onde as chapas são caldeadas e o botão
de solda é formado e solidificado.
- 13 -
1.7.2.3- INFLUÊNCIA DA FORÇA (PRESSÃO) NA RESISTÊNCIA
Analisando a fórmula de geração de calor Q ≈ R I2 T

Notamos que a pressão de solda não está incluída, entretanto existe uma relação entre força (F),
pressão de solda (P) com a variável resistência (R). Sabemos que as resistências de contato variam
de maneira inversamente proporcional à pressão de solda.
R=1/P
Exemplo: Cálculo da pressão de solda
Área de contato do eletrodo x peça

face de contato Ø = 6,4 mm
A = 32,2 mm2
F = 226 kgf F = 226 kgf
P = F / A = 226 / 32,2 = 7,0 kgf/mm2
Portanto, podemos concluir que sempre que a força (F) e ou a área de contato dos eletrodos
(A) variarem, a pressão de solda (P) irá variar e conseqüentemente a resistência de contato (R)
também irá variar.
– F constante A P R
– A constante F P R
- 14 -
Curva de variação entre Força e Resistência
1.7.2.4-VARIAÇÃO DA ÁREA DE CONTATO DO ELETRODO
APONTADO
NORMAL USADO
INCORRETAMENTE
Ø face de contato Ø face de contato Ø face de contato

50% maior 50% menor
A
100% Área 225% Área 25% Área
Obs.
Podemos ter uma variação na área de até nove vezes, conseqüentemente estaríamos
variando a pressão de solda e também as resistências de contato, o aumento do diâmetro da face de
contato é devido às altas cargas que o eletrodo sofre durante o regime de trabalho, impacto,
transmissão de altas correntes, calor etc. resultando num botão de solda também maior.
- 15 -
Exemplos de causas mais comuns que podem acarretar a variação da área de contato dos eletrodos
- 16 -
1.7.2.5- BOTÃO DE SOLDA E ÁREA DE CONTATO DO ELETRODO
Regra geral
d = 2t + 3,2 mm (diâmetro do botão)
D = d + 1,6 mm (diâmetro face do elétrodo)
Onde:
t = chapa com espessura mais fina
Obs:
Segundo a norma QT 00 11 30 o diâmetro do botão de solda
Pode ser calculado pela fórmula:
d mim ≥ 4 tmin
Exemplo dos valores de d mim tabelados pela norma
t min d mim
0,75 3,5
1,00 4,0
1,25 4,0
1,50 4,0
1,75 5,3
2,00 5,7
2,25 6,0
2,50 6,3
2,75 6,6
3,00 6,9
Onde: t min é a espessura mais fina quando a solda e em duas chapas, ou é a segunda
espessura mais fina quando a solda e em três chapas.
Na prática, para o cálculo do botão de solda (d mim), usaremos a tabela dos parâmetros de
solda ponto por resistência da NAO Manufacturing Center-USA (Automotive Red Welding
Handbook), a qual veremos nos próximos capítulos.
- 17 -
1.7.3–TEMPO DE PASSAGEM DA CORRENTE ELÉTRICA Q ≈ R I2 T

O tempo exclusivamente da passagem da corrente elétrica (fluxo), medido em ciclos são
determinados em função da espessura mais fina das chapas a serem soldadas.Esse tempo è muito
pequeno como, por exemplo:
Para a freqüência de 50 hz 1 ciclo = 1/50 seg = 20 milesegundos

Para a freqüência de 60 hz 1 ciclo = 1/60 seg = 16,6 milesegundos
Obs:
Podemos determinar o tempo de solda (T) pela fórmula:
T ~ (6-8)x tmin [ciclos] Onde: tmin é a espessura mais fina das chapas a serem soldadas
Na prática para o cálculo do tempo de solda (T) usaremos a tabela dos parâmetros de solda
ponto por resistência da NAO-Manufacturing Center-USA (Automotive Red Welding
1.7.3.1–CICLO SIMPLES DE SOLDA
O ciclo completo para um ponto de solda é dividido em quatro estágios:
COMPRESSÃO – É o espaço de tempo durante o qual os eletrodos comprimem as peças a

serem soldados até o início da passagem da corrente. Este tempo é importante, pois garante um bom
assentamento entre as peças, minimizando o efeito das resistências de contato.
TEMPO DE SOLDA – É o intervalo de tempo o qual é mantida a força aplicada pelos

eletros sobre as peças a serem soldadas, simultaneamente com a passagem da corrente elétrica onde
se inicia a formação do botão de solda.
TEMPO DE RETENÇÃO – É o tempo durante o qual é mantida a força aplicada pelos

eletrodos sobre as peças a serem soldadas após a cessação da passagem da corrente elétrica. Este
tempo é para garantir o resfriamento e solidificação do botão evitando que a chapa volte para
posição inicial devido ao efeito “Spring Back”, permite a formação do botão de solda.
TEMPO DE PAUSA – É o tempo onde os eletrodos não estão em contato com as peças,
permitindo o reposicionamento para início do novo ciclo de solda.
- 18 -
- 19 -
1.7.3.2–SOLDA COM MÚLTIPLOS PULSOS
Na solda por múltiplos pulsos, temos uma série de pulsos de passagens da corrente de solda
pelas chapas a serem soldadas sem que haja abertura entre os eletrodos, isto é, a força aplicada pelos
eletrodos continua agindo durante a passagem dos vários pulsos de corrente e temos entre eles
pequemos tempos de resfriamento.
É um processo alternativo de programação de solda que pode ser aplicado em condições
especiais, por exemplo, em soldas com chapas de espessuras muito grossas, ou em soldas de três
chapas revestidas (galvanizadas), as quais necessitariam uma altíssima corrente de solda.O
propósito dos pulsos de corrente é ter um calor especifico na Superfície de Colapso (SC) com um
mínimo de calor nas pontas dos eletrodos.Para estes casos exclusivos, comparando-se com a solda
por pulso simples podemos obter alguns benefícios, tais como:
1. Aumento da vida útil dos eletrodos, em função da minimização do calor nas pontas
dos eletrodos, resultado dos tempos de refrigeração;
2. Materiais espessos e galvanizados podem ser soldados mais facilmente;
3. Melhor consistência da solda;
4. Correntes mais baixas podem ser usadas, diminuindo a expulsão do material;
5. Podem ser utilizados transformadores de menor potência;
6. Podem ser utilizadas menores forças.
Obs:
A prática mostrou que podemos ter um decréscimo de aproximadamente 30% na
programação do valor da corrente para o primeiro pulso, e de 20% para os pulsos
subseqüentes. Quanto ao valor da força podemos ter um decréscimo de 20%, e o tempo total
dos ciclos de solda para os vários pulsos é praticamente igual ao da solda com pulso
simples. Como exemplo se 20 ciclos de tempo de solda são requeridos para pulso simples,
para 3 pulsos teremos: 1 pulso 6 ciclos; 2 pulso 7 ciclos; 3 pulso 7 ciclos.
Como esses valores podem variar em função das condições das chapas, é
importante efetuar sempre os testes de solda para comprovar a formação e o tamanho do
botão de solda (teste de talhadeira), que veremos nos próximos capítulos.
1º PULSO 2º PULSO
- 20 -
Exemplo de solda com dois pulsos onde podemos notar que a corrente para o 1º pulso é
menor que a corrente para o 2º pulso e também um pequeno tempo de resfriamento entre os pulsos.
Exemplo de solda com dois pulsos com o recurso de usar rampas de subida, com gradual
aumento da corrente, e gradual diminuição da corrente. A rampa de subida e usada para soldas com
chapas galvanizadas para remover a camada de zinco antes de entrar o 1º pulso, evitando que haja
excessiva expulsão do material. E a rampa de descida é usada para garantir um bom revenimento
das chapas evitando, o aparecimento de trincas na região da solda.
1º PULSO 2º PULSO
- 21 -
1.8–EFEITO DOS PARÂMETROS DE SOLDA NA FORMAÇÃO DO BOTÃO DE SOLDA
Neste capítulo vamos analisar como os parâmetros de solda Resistência (R), Corrente (I),
Tempo (T) e a Área de contato do eletrodo (A), individualmente influenciam na variação do calor,
na formação da solda e na sua resistência mecânica.
Para tentar visualizar e esclarecer de forma prática o efeito das variáveis P.I.T e forma da
face de contato do eletrodo (A), foram feitas uma série de experiências cuidadosamente
controladas. Em cada uma das séries todas as variáveis foram mantidas constantes, com exceção de
uma delas, a qual foi modificada dentro de limites.
Os números específicos referentes à espessura da chapa, forma do eletrodo, corrente, tempo
e pressão serão ignorados e a figura usada somente para explicar tendências no processo de
soldagem.
1.8.1–CALOR DE SOLDA EFETIVO
Primeiramente vamos analisar a variação do calor efetivo que resultaria na variação dos três
parâmetros de solda R.I.T.
- 22 -
1.8.2–EFEITO DO TEMPO DE SOLDA
As variáveis corrente (C), pressão (P) e forma do elétrodo (A) foram mantidas constantes,
modificando-se o tempo de passagem da corrente (T).
Na figura, o tempo foi aumentado de quadro para quadro da esquerda para a direita. A solda
totalmente desenvolvida é mostrada no quadro de nº 12
É interessante notar que o aumento do botão de solda é uma função direta do aumento do
tempo, e que uma vez formado o botão de solda, com a densidade de corrente aplicada, foram
necessários quatro ciclos para elevar a zona de solda à temperatura de Caldeamento (~1315°C),
conforme quadro 5. Nota: com correntes mais baixas levaria mais tempo para atingir estas
temperaturas.
Analisando o experimento podemos notar que: 1)- houve pouco ou nenhum caldeamento,
antes da formação do botão de solda quadros 1, 2, 3 e 4, logo estes pontos não apresentam
resistência mecânica em função da “fusão plástica”, 2)-Teve aumento brusco no diâmetro do botão
de solda com um pequeno aumento de tempo (quadros 4 e 5).
Portanto, na prática, um cuidado todo especial deve ser observado para evitar usar tempos
muitos baixo e perto do valor crítico, pois qualquer variação no processo tais como desgaste do
eletrodo ou pequenas variações nas chapas, pode ocasionar falhas no processo de soldagem e è de
máxima importância que sejam usados tempos de solda suficientes (maiores) para cada combinação
de chapas, assegurando-se desse modo soldas de alta qualidade.
- 23 -
1.8.3–EFEITO DA CORRENTE DE SOLDA
As variáveis tempo (T), pressão (P) e forma do eletrodo (A) foram mantidas constantes,
modificando-se a corrente de solda (I). Na figura, a corrente de solda foi incrementada de quadro
para quadro da esquerda para direita, a partir de um valor que não produzia solda até um valor que
causava um excesso de expulsão de metal da chapa (fusão). A solda totalmente desenvolvida é
mostrada no quadro de nº 9
Nota-se que o diâmetro do botão de solda e a resistência mecânica da solda são diretamente
proporcionais ao aumento da corrente, isto é, com correntes baixas temos zonas de caldeamento
muito pequenas, conseqüentemente soldas com baixa resistência mecânica (quadros 2, 3, 4, 5 e 6),
enquanto que com o aumento de corrente podemos observar o aumento uniforme do diâmetro e
resistência mecânica da solda. Nota: Analisando os (quadros 6, 7 e 8), podemos concluir que, os
diâmetros dos botões de solda formados estão bem próximos do botão de solda ideal, podendo ser
considerados como de boa qualidade de solda.
Também podemos observar que quando a corrente de solda é excessivamente aumentada
inicia-se a expulsão do madeiral das chapas (fusão). O material expulso é proveniente da região de
colapso (inter face) das chapas a serem soldadas, conseqüentemente o material da superfície tende a
ocupar esse espaço vazio, formando na superfície das chapas, depressões (endentação), reduzindo a
resistência mecânica da solda.
Na prática, quando não temos condição de medir a corrente de solda podemos ir aumentando
a corrente até iniciar a expulsão do material, após isto a corrente deve ser diminuída para garantir
uma boa qualidade da solda.
- 24 -
1.8.4–EFEITO DA PRESSÃO DE SOLDA
As variáveis corrente (C), tempo (T) e forma do eletrodo (A) foram mantidas constantes,
modificando-se a pressão de solda (P).
Na figura a força de solda aplicada foi modificada desde a metade da força normal para a
solda até o dobro da força normal necessária. Também aqui o aumento é mostrado da esquerda para
a direita. A solda totalmente desenvolvida é mostrada no quadro de nº 3
Pela fórmula [P = F / A] e, como no experimento, a área de contato do eletrodo foi mantida

constante e a todo aumento da força aplicada pelo eletrodo, a pressão de solda automaticamente
também foi aumentada. Sendo a resistência de contato inversamente proporcional à pressão (força)
aplicada sobre elas [P = 1 / R], o calor gerado pela passagem da corrente através dessa resistência
durante um dado intervalo de tempo é igual ao produto da corrente ao quadrado pela resistência e
pelo tempo [Q = I2 x R x T]. Analisando os quadros acima fica evidente que o crescimento da solda
é uma função inversa da pressão (força) aplicada.
Nota-se nos quadros 1 e 2 que as soldas feitas com pressão (força) de solda insuficiente,
gerou um calor excessivo (fusão) ao ponto de expelir material das chapas, ocasionando depressão na
superfície das chapas (endentação), além da solda com resistência mecânica fraca.
Após a solda ser efetuada, se analisarmos os demais quadros podemos notar que: conforme a
pressão (força) aplicada foi aumentando a qualidade da solda foi se mantendo. Portanto podemos
concluir que: o aumento da pressão (força) não é tão prejudicial à solda, a única limitação seria
quanto ao esforço excessivo que estaríamos exercendo nos eletrodos e nas articulações das
máquinas de soldas ou até mesmo na chapas a serem soldadas.
- 25 -
1.8.5–EFEITO DA ÁREA DE CONTATO DO ELETRODO
As variáveis corrente (C), tempo (T) e força aplicada (F) foram mantidas constantes,
modificou-se a área de contato do eletrodo (A).
O estudo foi realizado através da densidade de corrente, sendo usadas as seguintes
informações:
1) Solda em duas chapas (Aço/Aço) de mesma espessura T = 1,21 [mm];

2) Corrente de solda I = 10.000 [amp];
3) Força pneumática F = 273 [kgf];
4) Diâmetro do ponto de solda Ø = 4,82 [mm];
5) Diâmetro da face de contato do eletrodo Ø = Ø ponto + 1,58 = 6,40 [mm];
6) Área da face de contato do eletrodo A = ¶ Ø2 / 4 = 3,14 x 41 / 4 = 32,15 [mm2];
7) Fórmula de densidade de corrente Dc = IS / A [amp / mm2];
8) Eletrodos devidamente apontados (novos).
Obs:
Os itens corrente (I), força (F) e diâmetro do ponto de solda(Ø), são itens tabelados e
foram obtidos em função da espessuras das chapas. Foi usada a tabela dos parâmetros de
solda ponto por resistência da NAO Manufacturing Center-USA (Automotive Red Welding
Com esses dados podemos calcular a densidade de corrente e a pressão de solda necessária
para a formação do botão de solda.
Dc = I / A [amp / mm2] = 10.000 / 32,15 = 311,0 [amp / mm2]

Ps = F / A = 273 / 32,15 = 8,5 [kgf / mm2]
Ø = 6,4 [mm]
A = 32,15 [mm2 ]
- 26 -
Após várias horas de uso e não tendo uma manutenção correta, vamos supor que o diâmetro
da face de contato do eletrodo tenha um acréscimo de 1,6 mm, com isso vamos calcular a nova
densidade de corrente e a pressão de solda.
Dc = I / A [amp / mm2] = 10.000 / 50,0 = 200,0 [amp / mm2]

Ps = F / A = 273 / 50 = 5,46 [kgf / mm2]
Ø = 8,0 [mm]
A = 50,0 [mm2 ]
Notamos que houve um decréscimo considerável na densidade de corrente e pressão de

solda, logo, para corrigir esta situação deficitária, a corrente de solda (I) e a força (F) teriam que ser
aumentadas em aproximadamente 50%, isto é, a corrente e a pressão teriam que passar
respectivamente para I = 15.000 [amp] e F = 430 [kgf], o que normalmente na prática não ocorre.
Outra situação extrema é quando o eletrodo e apontado erroneamente, por exemplo, com um
decréscimo no diâmetro da face de contado de 1.6 mm.
Dc = I / A [amp / mm2] = 10.000 / 18,0 = 555,0 [amp / mm2]

Ps = F / A = 273 / 18 = 15,16 [kgf / mm2]
Ø = 4,8 [mm]
A = 18,0 [mm2 ]
Nesta situação notamos que, ao oposto da anterior, houve um acréscimo na densidade de

corrente e pressão, logo teríamos que diminuir a corrente e a força em aproximadamente 50%, para
respectivamente I = 5.500 [amp] e F = 155 [kgf].
Portanto, podemos concluir que para obtermos uma boa qualidade de solda, além da teoria
básica de solda e da alta tecnologia dos equipamentos, como por exemplo, painéis de solda com
“sttepper”, média freqüência e microprocessadores para controle dos parâmetros; um cuidado todo
especial devemos ter tanto com os elétrodos de solda e sua manutenção quanto ao material dos
eletrodos, o que veremos nos próximos capítulos.
- 27 -
CAPÍTULO 2 - PROGRAMAÇÃO DE SOLDA

No capítulo anterior vimos: a teoria básica de solda; foi discutida a solda a ponto
propriamente dita; como o calor é gerado e os fatores (parâmetros) que afetam a sua geração e como
eles se interagem; o tamanho do botão de solda e a criticidade da importância dos eletrodos. Neste
capítulo, será dada ênfase ao tipo e programa de solda e às regras que governam o processo de solda
a ponto.
2.1–TIPOS DE SOLDA
2.1.1– DIRETA
- 28 -
2.1.2–SÉRIE
Neste tipo de solda já notamos o efeito da corrente PARASITA Podemos observar que essa
corrente não está contribuindo para a formação do botão de solda. Como é praticamente impossível
eliminar esse efeito, devemos pelo menos minimizá-lo, com os seguintes cuidados:
1) Evitar pontos de solda muito próximos (espaçamento mínimo entre pontos);
2) Pecas de chapa grossa;
3) Contato deficiente entre chapas soldadas (resistência de contato);
4) Contato deficiente entre chapa e cama de cobre;
5) Material da cama deve ser de excelente condutividade;
6) Circuito da corrente pela cama não deve ser muito longo (resistividade).
- 29 -
2.1.3–DIRETA EM SÉRIE
- 30 -
2.1.4–SEGUNDO ESTÁGIO - (PAINÉIS PREVIAMENTE SOLDADOS)
Este tipo de solda é comum e engloba praticamente todos os tipos de solda. Quanto ao efeito
da corrente parasita podemos notar que a mesma passa pelo botão de solda previamente formado,
prejudicando a qualidade da solda, pois o botão está sendo aquecido pela segunda vez e o ponto que
está sendo formado vai ter um diâmetro muito menor que o necessário (insuficiência de corrente). A
tentativa de corrigir o problema através de um aumento de corrente traz um super aquecimento da
primeira solda.
As possíveis soluções para amenizar esse problema são: manter o espaçamento correto entre
os pontos de solda e o perfeito assentamento entre as chapas a serem soldadas.
- 31 -
2.1.5–COSTURA (SOLDA CONTÍNUA)
2.1.6–PROJEÇÃO
2 – TIPOS DE CHAPA
- 32 -
2.2–MATERIAL DAS CHAPAS A SEREM SOLDADAS
Outro item básico para programação de solda é o tipo da chapa, isto é, quanto à sua
espessura tratamento superficial, espessura do revestimento, grau de soldabilidade e
estampabilidade.
Os materiais mais usados são:
1. Chapa de aço, não revestida de baixo teor de carbono (% C < 0,08), material
laminado a frio (BF) ou laminado a quente (BQ).
2. Chapa de aço revestida com camada do revestimento [g/m2]:
a. – Eletro revestida em uma face (BEG50/0).
b. – Eletro revestida em duas faces (BEG50/50).
c. – Imersão a quente HOT DIP com zinco puro em duas faces (BZ54/54) ou
(BGA45/45) GALVANIZED.
d. – Imersão a quente HOT DIP com zinco ferro em duas faces (BGA54/54) ou
(BGA45/45) GALVANNEALED.
Obs:
Atualmente em função da qualidade das carrocerias referente à proteção contra a corrosão,
estão sendo usados materiais com excelente proteção superficial e ao mesmo tempo com uma boa
soldabilidade e estampabilidade, como por exemplo, GALVANNEALED.
Exemplo de terminologias usadas para as chapas:
BF OU BFF Bobina sem revestimento

BZ Bobina zincada a quente zinco puro nos 02 lados
BGA Bobina zincada a quente zinco + ferro nos 02 lados
BEG Bobina zincada eletrolítica zinco puro em 01 lado ou 02 lados
BEG(50G00GU) Bobina zincada em 01 lado
50 Camada de revestimento = 50 g/m2
G Zinco puro no revestimento
U Acabamento para peça interna
BEG(50G50GE) Bobina zincada nos 02 lados
E Acabamento para peça externa
BGA(54A54AE) Bobina zincada nos 02 lados
54 Camada de revestimento = 54 g/m2
A Liga zinco+ferro no revestimento
FS Acabamento de superfície fosco
Em Adequada para estampagem média
EP Adequada para estampagem profunda
EEP Adequada para estampagem extra profunda
EEP-PC Adequada para estampagem de peça crítica
IF Adequada para estampagem de peça super crítica
- 33 -
2.3–SOLDABILIDADE DAS CHAPAS
A soldabilidade dos materias depende dos fatores: composição química (resistência,

suscetibilidade à trinca a quente, chapas velhas); características metalúrgicas (estrutura e tamanho
do grão); condição da superfície (impurezas, enrugamento, depressões) e propriedades físicas
(condutividade elétrica, condutividade térmica e temperatura de fusão).
A soldabilidade é calculada pela fórmula empírica:
4,2 x 106
S=
χ x λ x Ts
Onde:
S = Soldabilidade
Quando:
S < 0,3 (Soldabilidade pobre)
0,3 < S < 0,8 (Soldabilidade média)
S > 0,8 (Soldabilidade boa)
Χ = Condutividade elétrica [Sm/mm2]

λ = Condutividade térmica [W/mK]
Ts = temperatura de fusão [°C]
Exemplo de cálculo da soldabilidade de uma chapa de aço de baixo carbono com as

seguintes características:
Material Χ λ Ts S
Aço (%C < 0,08) 6,0 48 1535 9,05 (Boa)
- 34 -
2.4–CONDIÇÃO DA SUPERFÍCIE DE COLAPSO (SC)
A superfície de COLAPSO ou INTERFACE na solda ponto por resistência é um dos itens

básicos para a programação de solda, compreende aquelas áreas das diversas chapas a serem
soldadas que estão em contato entre si e que serão unidas pelo botão de solda.
Obs:
Para duas chapas vamos ter somente uma superfície de colapso, no caso de três chapas
existem duas superfícies de colapso.
Em função dos materiais mais usados podemos ter as seguintes condições na superfície de
colapso com os correspondentes níveis de severidade.
CONDIÇÃO DA SUPERFÍCIE DE GRAU DE SEVERIDADE

SC COLAPSO / (PROGRAMAÇÃO) DO REVESTIMENTO
PARA SOLDA
BB BARE TO BARE / (N x N) 1
BN BARE TO GALVANNEAL / (N x G) 2
BG BARE TO GALVANIZED / (N x G) 3
NN GALVANNEAL TO GALVANNEAL / (G x G) 4
NG GALVANNEAL TO GALVANIZED / (G x G) 5
GG GALVANIZED TO GALVANIZED / (G x G) 6
T2 T1
T1
T2
SC T3 SC
SC
- 35 -
2.5–ESPESSURA GOVERNANTE (EG)
É aquela espessura entre um conjunto de chapas a serem soldadas, que define a programação
de solda para seleção dos parâmetros de solda, força, corrente, tempo de solda, tamanho do botão e
o espaçamento mínimo entre pontos, que resulta numa melhor combinação para formação da solda.
2.5.1–REGRA PARA DUAS CHAPAS
A) - Para duas chapas de mesma espessura, qualquer uma delas é a Espessura Governante.
(T1 = T2 = EG)
T1
T2 Ambos elétrodos
apontados
SC
Obs:
Estamos considerando eeétrodo apontado aquele eletrodo que tem uma face de contato
com diâmetro 1.6 mm maior que o diâmetro do botão de solda.
Diâmetro do D = d + 1,6mm
botão de solda d D
Diâmetro da face de
contato do eletrodo
- 36 -
B) - Para duas chapas com espessuras diferentes, a Espessura Governante é a mais fina
entre elas em contato com um elétrodo apontado, mantendo-se a relação de 3 para 1, isto
é, a espessura mais grossa não deve exceder a mais fina em 3 vezes.
TI >T2 (T2 / T1 ≥ 1 / 3)
T1
SC
Eletrodo com
T2=EG grande área de
Ambos eletrodos contato
apontados
T1
SC
T2 = EG Eletrodo
apontado
SC T1=EG
T2 Ambos eletrodos
apontados
Cama de cobre
- 37 -
Exemplo1: > N1,00N-G1,50G<

Neste exemplo estamos soldando duas chapas, sendo uma chapa (T1) de espessura 1,0 mm
sem tratamento em chapa nua (N) com outra (T2) de espessura 1,50 mm em chapa galvanizada (G).
E ambos os eletrodos devidamente apontados (> <).
Os seguintes passos devem se tomados para determinar a Espessura Governante e a

condição da Superfície de Colapso:
Passo1: Verificar se os eletrodos estão devidamente apontados;

Passo2: Verificar se a proporção de 3 para 1 para as espessuras está sendo observada;
Como T1 = 1,00 mm e T2 = 1,50 mm; a proporção foi atendida.
Passo3: Selecionar a chapa com espessura mais fina T1 = 1,00 mm;
Passo4: Analisar a condição da superfície de colapso (onde o botão de solda está sendo formado).
Chapa nua (N) x chapa galvanizada (G), portanto SC = NG;
Passo5: Com estas informações determinamos a Espessura Governante.
EG = 1,00 NG
Obs:
Com esta informação da EG e SC vamos entrar da tabela dos parâmetros de solda para
determinar qual é a melhor combinação de Força, Corrente e Tempo de solda para executar a
solda das chapas.
- 38 -
Exemplo2: ] N0,80N-G1,25G<
Neste exemplo estamos soldando duas chapas, sendo uma chapa (T1) de espessura 0,80 mm
sem tratamento em chapa nua (N) com outra (T2) de espessura 1,25 mm em chapa galvanizada (G).
E o eletrodo que esta em contato com a chapa mais fina não é apontado ou cama de cobre (]), o
outro eletrodo é devidamente apontado (<).


Como estamos usando cama de cobre na chapa de espessura mais fina, automaticamente a
Espessura Governante vai ser a chapa oposta (EG = 1,25).
Passo2: Verificar se a proporção de 3 para 1 para as espessuras está sendo observada;
Como T1 = 0,80 mm e T2 = 1,25 mm a proporção foi atendida;
Passo3: Selecionar a chapa com espessura mais fina (não pode ser aplicada);
Passo4: Analisar a condição da superfície de colapso (onde o botão de solda está sendo formado);
Chapa nua (N) x chapa galvanizada (G), portanto SC = NG;
EG = 1,25 NG
obs:
Como podemos notar a EG passou a ser a chapa mais grossa uma vez que está sendo
usada cama de cobre. Com esta informação da EG e SC, vamos entrar na tabela dos parâmetros
de solda para determinar qual é a melhor combinação de Força, Corrente e Tempo de solda para
executar a solda das chapas.
- 39 -
2.5.2–REGRA PARA TRÊS CHAPAS
Para três chapas a Espessura Governante é a média das chapas mais grossas. Observando-
se as seguintes condições:
1. Os eletrodos devem estar devidamente apontados;

2. O elétrodo apontado não pode ficar afastado do botão de solda desejado, mais do que uma
espessura de chapa.
3. A proporção entre qualquer das duas chapas não deve exceder de 3 para 1 e também a
proporção entre as duas chapas externas não deve exceder de 2 para 1;
4. A somatória total das espessuras não deve exceder 6,0 mm.
T1 > T2 > T3
T1
T2
T3
SC1
Ambos elétrodos
apontados SC2
Exemplo1: >G0,90G-G1,30G-N1,80N<
- 40 -
Neste exemplo estamos soldando três chapas, sendo uma chapa (T1) de espessura 0,90 mm
galvanizada (G) com uma segunda (T2) de espessura 1,30 mm galvanizada (G) com uma terceira
(T3) de espessura 1,80 mm. E os eletrodos devidamente apontados (> <).


Passo2: Verificar se a proporção de 3 para 1 para as espessuras entre cada uma das duas chapas está
sendo observada. Como T1 = 0,90 mm, T2 = 1,30 mm e T3 = 1,80 mm a proporção foi
atendida e também verificar se a proporção de 2 para 1 para as espessuras das chapas
externas está sendo observada. Como T1 = 0,90 mm e T3 = 1,80 mm, a proporção foi
atendida;
Passo3: Fazer a média entre as duas chapas de espessura mais grossa (EG = 1,30 + 1,80 / 2 = 1,55);
Passo4: Analisar a condição da superfície de colapso (onde o botão de solda esta sendo formado);
SC1 Chapa galvanizada (G) x chapa galvanizada (G), logo SC1 = GG;
SC2 Chapa nua (G) x chapa galvanizada (N), logo SC2 = GN;
Portanto SC = GG;
EG = 1,55 GG
Obs:
Com esta informação da EG e SC vamos entrar da tabela dos parâmetros de solda para
determinar qual é a melhor combinação de Força, Corrente e Tempo de solda para executar a
solda das chapas.
- 41 -
A seguir veremos uma série de situações (combinações de chapas) para analisar as

condições de solda (botão de solda), a Espessura Governante e a condição da Superfície de
Colapso.
- 42 -
Obs:
Para os exemplos acima, onde estão sendo mostrados eletrodos com a face de contato
maior que a face de contato dos eletrodos apontados. A mesma análise é valida se ao invés destes
eletrodos estivéssemos usando cama de cobre.
- 43 -
- 44 -
2.6–TABELA DOS PARÂMETROS DE SOLDA
Obs:
Na tabela dos parâmetros de solda, os dados foram levantados empiricamente em
laboratório, com condições ambientais ideais e as variáveis Força, Corrente e Tempo foram
controladas durante todo experimento. Quanto às chapas usadas, as mesmas estavam isentas de
impurezas (óxidos, graxas) e foi mantido um bom assentamento entre elas. Quanto aos eletrodos,
suas faces de contato foram controladas.
Como na produção dificilmente todas estas variáveis são controladas durante todo o
processo de fabricação, é importante salientar que os parâmetros determinados na tabela, para
cada tipo de solda, devem ser apenas ponto de partida para a programação, isto é, deve ser feito
um refinamento dos parâmetros antes de serem adotados.Através de testes destrutivos
(Arrancamento e talhadeira), tanto em corpos de prova quanto em conjuntos de produção para
certificar a formação do botão de solda.
2.6.1–USO DA TABELA
Para efetuarmos a programação de solda (uso da tabela), devemos levar em consideração

alguns fatores, tais como: tipo de chapa a ser soldada, referente ao tratamento superficial espessura,
a quantidade de chapas, além do tipo e forma dos eletrodos. Apesar do tipo de solda não ser
especificado na tabela, assume-se que é de solda direta.
- 45 -
2.6.2–PROGRAMAÇÃO DE SOLDA
Tempo Total Dist. min Diâmetro Flange mínima Eletrodo

entre pontos mínimo do
Compressão
Espessura Força Corrente
Retenção
botão
Pausa
Governante Requerida de Solda
Solda
EG F I
dmin d1min
amin emin fmin lmin Dmin
mm Kg Lb Ka Ciclo = 1/60 seg mm mm mm mm mm mm mm
Condição da superfície de colapso Condição da superfície de colapso Condição da superfície de colapso
0,65 - 0,85 273 600 11,0 16 14 2 10 18 5.8 13 6,0 15 7.4 13

Galvanizada com Galvanizada
0,86 - 1,10 364 800 13,5 16 14 2 14 19 6.4 16 6,5 18 8.0 16

1,11 - 1,35 455 1000 15,0 18 16 2 14 19 6.4 16 7,5 18 8.0 16
SC = G x G
1,36 - 1,60 545 1200 18,0 20 21 2 18 26 7.8 16 8,8 18 9.4 16

1.61 - 1.80 636 1400 19,5 20 24 5 20 35 7.8 16 8,5 21 9.4 19
1.81 - 2.10 727 1600 21,5 25 28 5 25 38 9.7 18 9,0 21 11.3 19
2,11 - 2,40 909 2000 23,0 25 32 5 25 32 9.7 18 9,5 22 11.3 19
2,41 - 2,70 1018 2240 25,0 28 35 10 28 51 11.2 18 10,0 23 12.8 19
2,71 - 3,00 1227 2700 28,0 30 35 10 28 54 11.2 18 11,0 24 12.8 19
3,01 - 3,30 1364 3000 31,0 32 40 10 30 58 13.0 18 11,5 24 14.6 19
0,65 - 0,85 218 480 10,0 12 10 2 6 15 4.5 13 6,0 15 6.1 13
0,86 - 1,10 273 600 11,4 12 10 2 8 16 5.1 13 6,5 15 6.7 13
Galvanizada com Nua
1,11 - 1,35 364 800 12,0 14 12 2 8 26 5.1 16 7,5 18 6.7 16

SC = G x N
1,36 - 1,60 455 1000 14,4 16 14 2 10 32 6.4 16 8,8 18 8 16

1,61 - 1,80 500 1100 15,6 18 18 5 15 35 6.4 16 8,5 19 8 16
1,81 - 2,10 591 1300 17,4 22 21 5 15 38 7.8 16 9,0 20 9.4 16
2,11 - 2,40 727 1600 18,6 24 24 5 15 41 7.8 18 9,5 22 9.4 19
2,41 - 2,70 818 1800 20,4 26 28 10 16 48 9.7 18 10,0 22 11.3 19
2,71 - 3,00 1000 2200 22,8 28 28 10 22 51 9.7 18 11,0 23 11.3 19
3,01 - 3,30 1182 2600 24,6 30 32 10 24 54 11.2 18 11,5 24 12.8 19
0,65 - 0,85 205 450 8,5 8 9 2 6 13 3.5 13 6,0 15 5.1 13
0,86 - 1,10 273 600 9,5 8 9 2 6 16 4.0 13 6,5 15 5.6 13
1,11 - 1,35 273 600 10,0 10 10 2 6 19 4.5 16 7,5 18 6.1 16
SC = N x N
Nua com Nua
1,36 - 1,60 364 800 12,0 12 12 2 8 26 5.0 16 8,8 18 6.6 16

1,61 - 1,80 409 900 13,0 14 14 5 10 29 5.3 16 8,5 19 6.9 16
1,81 - 2,10 500 1100 14,5 18 18 5 12 32 5.7 16 9,0 19 7.3 16
2,11 - 2,40 591 1300 15,5 20 21 5 14 35 6.0 16 9,5 20 7.6 16
2,41 - 2,70 682 1500 17,7 22 24 10 20 38 6.3 18 10,0 22 7.9 19
2,71 - 3,00 773 1700 19,0 26 24 10 20 45 6.6 18 11,0 23 8.2 19
3,01 - 3,30 864 1900 21,0 28 28 10 22 48 7.1 18 11,5 24 8.7 19
- 46 -
2.6.3–CONSIDERAÇÕES SOBRE A TABELA
1. No levantamento da tabela de solda, o tipo de solda aplicado foi de solda direta;

2. A pressão da linha para obter a força necessária deve ser de 85 [PSI] ~ 6,0 [BAR];
3. Foram padronizados três tipos de ponteiras de eletrodos “CAP” (Ref. P.E.D. 948);
TIPO DE PONTA DO DIÂMETRO DA PONTA DIÂMETRO MÍNIMO DA FACE

ELETRODO “CAP” DO ELETRODO DE CONTATO DO ELETRODO
mm mm
Ø
Ømax
TAMANHO # 1 13 4,7
TAMANHO # 2 16 6,3
TAMANHO # 3 19 7,9
4. Os parâmetros de solda são um ponto de partida para a programação, um refinamento dos

parâmetros deverá ser efetuado através de testes destrutivos e ou em conjuntos de produção,
para certificação da formação do botão de solda;
5. Para a condição de três chapas, a Força aplicada (F) não deve ser inferior a 800 Lb;
6. Para condições de imperfeição de ajuste entre as peças soldadas, uma força extra deverá ser
adicionada;
- 47 -
7. A distância mínima entre pontos é a menor distância em que podem ser aplicados os pontos
de solda, de modo que não afete a qualidade da solda, isto é, tornar o efeito da corrente
parasita a mais fraca possível.
8. Para a determinação das flanges mínimas, foi utilizado o manual da GMNA CRW:
Controls, Robotics & Welding, (WS-1A ) revisão 03/2003;
9. Como sugestão; no caso de solda com três chapas de espessuras diferentes, a determinação
da Espessura Governante (EG) pode ser determinada pela chapa com a segunda espessura
mais grossa, sempre respeitando a proporcionalidade entre elas. E o diâmetro mínimo do
botão de solda pode ser determinado pela formula dmin ≥ 4√Smim, Onde Smim =
espessura mais fina (WS-1A);
10. Na tabela de solda para os campos de NxG e GxG, notamos que há um aumento dos
parâmetros de solda em relação ao campo NxN, Atualmente com o uso das chapas
galvanizadas tratadas a quente com revestimento de Zinco/Ferro – BGA45/45
(GALVANNEALED) por se tratar de um material de boa soldabilidade para esta condição
podemos adotar como ponto de partida os parâmetros do campo NxN adicionando a eles
uma porcentagem de aproximadamente 10%.
- 48 -
CAPÍTULO 3 – ESTAÇÃO TÍPICA DE SOLDA

Neste capítulo serão abordados: Os tipos de máquinas de solda mais usuais, cabos
secundários, cabos jampers, linhas de utilidades e transformadores de solda.
Obs:
Para maiores detalhes sobre construção das máquinas de solda a ponto consultar
”WELDING GUN DESIGN STANDARS MANUAL” (P.E.D. 948).
3.1–TIPOS DE MÁQUINAS DE SOLDA
A grande totalidade das máquinas de solda a ponto portáteis usadas em nossas plantas são de
atuação através de cilindros pneumáticos para aplicação da força de solda.
3.1.1–MÁQUINAS DE AÇÃO DIRETA (TIPO “C”)
A principal característica deste tipo de máquina é que o conjunto de eletrodo e porta-

eletrodo, parte móvel, da máquina se desloca em linha reta, independente dos tipos de arranjos
utilizados para construção dos eletrodos ou porta-eletrodos.
- 49 -
Exemplos de tipos de arranjos: eletrodos, porta-eletrodos e braços de máquina.
- 50 -
3.1.2–MÁQUINAS DE AÇÃO BASCULANTE (TIPO “X”)
A principal característica deste tipo de máquina é que o conjunto de eletrodo e porta-

eletrodo, parte móvel da máquina, se desloca em arco sobre um eixo pivô, independente dos tipos
de arranjos utilizados para construção dos eletrodos ou porta-eletrodos.
CILINDRO
PNEUMÁTICO
- 51 -
Exemplos de tipos de arranjos eletrodos, porta-eletrodos e braços de máquina.
- 52 -
3.2–CILINDRO PNEUMÁTICO
A maioria das máquinas de solda a ponto portáteis usadas em nossas plantas utilizam
cilindros pneumáticos para aplicação da força requerida pelos eletrodos.Em especial um tipo de
cilindro é usado, cuja finalidade é obter uma maior abertura entre os eletrodos para permitir acesso
em conjuntos da carroceria nas áreas a receberem solda. Essas máquinas são chamadas de máquinas
retráteis e o cilindro é geralmente chamado de cilindro de retração, cujo funcionamento veremos a
seguir:
- 53 -
3.3–CABO SECUNDÁRIO (KICKLESS CABLE)
O cabo secundário é usado para levar as altas correntes de solda do secundário do

transformador de solda até a máquina de solda. É um cabo de condutor duplo (Bipolar) refrigerado a
água e de baixa reatância. Quando dois condutores individuais e paralelos levam altas correntes em
direções opostas, eles tendem a se afastarem, comumente conhecido como “coice” ou “contra
golpe”. Para evitar essa condição nos cabos secundários (Kickless Cable), os condutores são
eletricamente isolados um do outro e refrigerados a água. A construção desses cabos pode variar em
função dos fornecedores. Quanto à bitola eles podem variar de 200 a 800 MCM1, Em nossas
plantas, para as operações manuais, padronizamos o seu uso em bitola de 300 MCM e comprimento
de 9’ ou 11’.
Exemplos das características e tipos de cabo secundário:
A) – Características [25° C 60 Hz]
Bitola Comprimento Impedância Resistência Reatância

300 MCM 9’
(150 mm2) (2,3 m) 690 µ Ω 680 µ Ω 95 µ Ω
B) - Tipos
1
Nota: MCM é uma medida de área 1MCM = 0,5 mm2
- 54 -
C) – Regras de refrigeração
• O fluxo da água não deve ser inferior a 7,5 l/min;

• A entrada da água deve ser feita pela extremidade mais baixa do cabo, com o fluxo
do líquido através do cabo na direção de sua extremidade mais alta;
• As tubulações de alimentação e retorno da água devem ser independentes uma da
outra.
- 55 -
3.4–CABO “JUMPER” E CABO FLEXÍVEL “SHUNT”
São cabos (unipolar) responsáveis para levar a corrente de solda do cabo secundário
(bipolar) até a parte móvel da máquina de solda a ponto. Os cabos jumpers podem ser refrigerados a
ar quando usados em máquinas portáteis ou a água quando usados em prensas de solda, dependendo
da corrente de solda e do ciclo de trabalho. Quanto aos flexíveis são somente refrigerados a ar e
usados em máquinas portáteis.
- 56 -
3.5–TRANSFORMADOR PARA SOLDA A PONTO
É outro componente importante de uma estação de solda. Como vimos no capítulo 1 a

função do transformador é de transformar a corrente de alta voltagem e baixa amperagem no
primário do transformador, em corrente útil para solda de baixa voltagem e alta amperagem no
secundário do transformador.
Basicamente o transformador é composto de uma bobina (enrolamento) no primário, um
núcleo de ferro e uma bobina (enrolamento) no secundário. Quando o fluxo de corrente passa pela
bobina do primário gera um campo magnético que vai induzir a bobina do secundário, sendo a
relação entre ela expressa pela proporção:
Logo se tivermos o dobro do número de espiras na bobina do primário em relação à bobina

do secundário, a voltagem do secundário será a metade da voltagem do primário e a corrente do
secundário será o dobro da corrente do primário. Regime de trabalho do transformador (Duty Cycle)
é a relação entre o tempo do fluxo de passagem da corrente (tempo de solda) pelo tempo completo
do sistema.
tempo de solda
%Duty Cicle = x 100
tempo total do sistema
Exemplo de cálculo para determinar o Regime de Trabalho (Duty Cicle) para um conjunto
com as seguintes características:
1. Chapa T1 = N0,8N, Chapa T2 = N1,2N;
2. Quantidade de pontos por conjunto = 8 pontos;
3. Produção horária = 25 conj/hora;
4. Considerar solda direta e os eletrodos devidamente apontados.
* consultando a tabela dos parâmetros de solda obtemos o tempo de solda Ts = 9 ciclos
* calculamos o tempo de solda efetivamente gasto para soldar o conjunto Ts = 25x8x9 =
1800 ciclos, como 1ciclo = 1/60 seg. concluímos que para soldar o conjunto estamos usando 180
seg, aplicando-se a fórmula %Duty Cicle = 180/3600 x 100 = 5%. Portanto podemos concluir que o
regime de trabalho do transformador para essa condição de solda é de 5%.
O regime de trabalho do transformador (Duty Cicle) é importante porque através dele
podemos evitar o aquecimento excessivo, a perda de potência ou danos dos transformadores de
solda, dimensionando o tempo entre operações (tempo de Pausa) considerando a refrigeração
correta; (fluxo de água = 5 l/mim e as tubulações de alimentação e retorno da água
independentes). O valor da potência do transformador (KVA) é determinado para o regime de
trabalho de 50%. Um regime de trabalho baixo permite ao transformador trabalhar com altas
potências sem ter excesso de calor.
- 57 -
Gráfico para o cálculo do regime de trabalho (Duty Cicle) dos transfromadores
Exemplo de instalação da refrigeração para transformadores de solda
- 58 -
3.6–ESPECIFICAÇÃO PARA CABOS SECUNDÁRIOS E TRANSFORMADORES
1. Quantidade de pontos do conjunto = 25 pontos;

2. Produção horária = 30 conjuntos/hora;
3. Tempo gasto pelo operador para localizar, extrair e estocar conjunto = 1min/cj;
4. Tempo gasto pelo operador para pegar e relocar máquina de solda = 10 seg;
5. Especificação das chapas;
a. Chapa de aço nua espessura = 1,9 mm;
b. Chapa de aço nua espessura = 2,2 mm;
6. Comprimento do cabo = 11’ (pés) ou 3,3 m;
7. Considerar os eletrodos devidamente apontados.
- 59 -
CÁLCULOS:
1. Determinar a corrente e ciclos de solda em função da espessura governante EG = 1,9 mm e

da condição da superfície de colapso SC = NxN consultando a tabela dos parâmetros de
solda obtemos: I = 14,5 [KA] e Cs = 18;
2. Determinar pt/min
• Produção de 30 cj/h = 2min/cj = 120 seg/cj;
• Tempo gasto pelo operador = 1 min + 10 seg = 70 seg;
• Tempo real gasto = 120 – 70 = 50 seg;
• Efetuando-se a regra de três obtemos:
50seg 25 ptos
60seg x ptos X = 25 x 60 / 50 = 30 ptos/min;
3. Determinar Bitola do cabo secundário [MCM]
Entrando no gráfico com Ie = 5,6 [KA] e comprimento do cabo L = 11’ [pés] obtemos a
bitola do cabo secundário = 270 MCM (135 mm2).
4. Determinar a potência do transformador [KVA]

Vo = [Is x 0,31 (L + 1,84)] para cabos de 270 MCM
Vo = [14,5 x 0,31 (3,3 + 1,84)]
Vo = 23 [V]
5. Conclusão:
a. Quanto maior o comprimento do cabo maior deverá ser a potência do transformador
b. Quanto maior a bitola do cabo menor deverá se a potencia do transformador
Nota: Como medida ergonômica, para operações manuais evitar usar cabos com bitola maior que
300 MCM é comprimento maior que 11’[pés].
- 60 -
CAPÍTULO 4 – ELETRODOS
Neste capítulo serão abordados; os tipos e os materiais dos eletrodos, sua função e
alinhamento (posicionamento de trabalho).
O eletrodo é o elemento mais importante para uma operação de solda a ponto, porque
mesmo tendo equipamentos e recursos de última geração, se uma atenção toda especial não for
dada aos eletrodos, com certeza estaremos comprometendo toda a qualidade da solda. Os
eletrodos podem ser quase de qualquer tamanho, feitio ou sistema de fixação, entretanto, seja
qual for o formato dos eletrodos, o sucesso da operação depende do seu funcionamento correto.
Os eletrodos são identificados pela RWMA – “Resistance Welder Manufactures Association” ,
que é uma associação dos fabricantes de máquinas de solda ponto
4.1–FUNÇÕES DOS ELETRODOS
• CONDUZIR CORRENTE;
• TRANSMITIR FORÇA MECÂNICA;
• DISSIPAR CALOR;
• MANTER O ALINHAMENTO DAS PEÇAS DE TRABALHO.
- 61 -
Os eletrodos devem conduzir o total da corrente fornecida pelo secundário do transformador,

para garantir a densidade de corrente correta para a solda, conforme foi explicado anteriormente.
Também devem transmitir o total da força aplicada pelo cilindro pneumático que em função da
área de contato, obtém-se a pressão de solda correta, conforme foi explicado num dos capítulos
anteriores. Também devem dissipar rapidamente o calor gerado, evitando a fusão e aderência
deles à superfície das peças a serem soldadas. Esta dissipação dever ser facilitada juntamente
com uma boa refrigeração. Os eletrodos devem agir como grampos para manter:
• O assentamento das peças de trabalho, antes, durante e após a formação da solda;
• Uma grande resistência à deformação;
• Evitar que se deflexionem excessivamente.
• Fácil de serem construidos
Portanto podemos concluir que basicamente estas quatro funções dos eletrodos estão
diretamente ligadas ao tipo de material. O ideal seria termos um material que atendesse todas as
propriedades elétricas e mecânicas, por exemplo, um excelente condutor elétrico e térmico com
alta dureza e uma elevada temperatura de recozimento. Como até o presente não existe um
material comercialmente disponível que atenda 100% a todos esses requisitos vamos estudar os
materiais que mais se aproximem das nossas necessidades e que garantem maior vida útil dos
eletrodos.
4.2–MATERIAIS DOS ELETRODOS (RWMA/NORMA DIN 44759)
CLASSE – 1
São ligas de cobre cádmio [CuCd] extrudadas ou forjadas a frio (não temperadas) para se
obter melhores propriedades mecânicas e uma temperatura de recozimento (amolecimento)
muito mais alta do que a do cobre puro (eletrolítico) e com boas condutividades elétricas e
térmicas.
CLASSE – 2
São ligas de cobre cromo [CuCr], cobre cromo zircônio [CuCrZr] e cobre zircônio [CuZr]
tratadas termicamente para adquirir propriedades mecânicas ainda melhores, porem, com um
decréscimo proporcional de condutividade elétrica e térmica. É a liga mais usada para
construção dos eletrodos.
CLASSE – 3
São ligas de cobre cobalto berílio [CuCbBe] ou cobre níquel silício [CuNiSi]. Também
recebem tratamento térmico o que lhes conferem propriedades mecânicas muito altas e
temperatura de recozimento ligeiramente mais altas, com redução considerável na condutividade
elétrica e térmica. Esse tipo de material é usado somente quando requer eletrodos sujeitos a
grandes solicitações mecânicas.
CLASSE – 4
São ligas praticamente iguais as da classe – 3 somente diferem na quantidade de cobalto e
berílio com isso obtém-se propriedades mecânicas melhores, porém a custo de uma redução de
temperatura de recozimento e condutividade. Esse material é usado somente para algumas
aplicações especiais.
- 62 -
4.3–COMPARAÇÃO DAS PROPRIEDADES DOS ELETRODOS
Os pontos importantes a serem utilizados dessa tabela são:

• Elementos de liga adicionados ao cobre para melhorar suas características físicas,
somente conseguem isso com prejuízo da condutividade térmica e elétrica;
• Apesar das altas propriedades físicas obtidas por forjamento a frio, elementos de liga
ou tratamento térmico, o eletrodo amolecerá tanto quanto cobre puro, se aquecido
acima de sua temperatura de recozimento;
• A liga nº 2, cobre cromo ou cobre zircônio é a que fornece o melhor compromisso de
características, para aplicação em eletrodos “Cap” para solda de aço para carroceria.
- 63 -
4.4–CARACTERÍSTICAS DOS ELETRODOS
Agora que já vimos as funções e os materiais dos eletrodos, vamos examinar as

características que diferenciam os diversos tipos e formas dos eletrodos.
4.4.1–TERMINOLOGIA DOS ELETRODOS
- 64 -
4.4.2–TIPOS DE PONTAS
A ponta é a extremidade que faz contato com a peça de trabalho. Ela pode ter várias formas
e tamanhos, dependendo das necessidades de trabalho, mas sempre um cuidado todo especial
devemos ter com relação a sua face de contato.
Exemplo 1 - Tipos de pontas padronizadas conforme P.E.D. 948
- 65 -
Exemplo 2 - Tipos de pontas padronizadas conforme Norma DIN 44750 / 1556

(extraído do catálogo Le Bronze Industriel –NFA 82.104 França)
- 66 -
Exemplo 3 - Tipo de ponta mais usada e padronizada conforme GMB
- 67 -
4.5–LIMITAÇÕES DE FORÇA E ANGULARIDADE
Devido às diversas vantagens de eletrodos compostos de prolongadores e pontas (macho e

fêmea), em relação aos eletrodos inteiriços, esses devem ser usados sempre que possível. Existem,
contudo certas limitações ao seu uso quanto à força e ângulo de aplicação que devem ser
obedecidas.
- 68 -
Exemplo 1 – limitação de angularidade conforme P.E.D. 948
- 69 -
4.6–ALINHAMENTO DOS ELETRODOS
4.6.1–REGRA PARA MÁQUINAS DE AÇÃO DIRETA
O princípio básico de alinhamento dos eletrodos é manter a linha de aplicação da força

perpendicular à chapa sendo soldada. Em outras palavras, a direção do movimento do eletrodo
móvel deve ser perpendicular à peça com que faz contato.
Obs: Podemos notar que nenhum dos eletrodos nessa figura está perpendicular à peça.
Convêm ressaltar que não é a posição do eletrodo que é importante no seu alinhamento e sim a
direção do seu movimento em relação à peça que é de maior importância.
4.6.2–REGRA PARA MÁQUINAS DE AÇÃO BASCULANTE TIPO PINÇA
Para as máquinas de ação basculante tipo pinça segue-se essa regra alinhando-se o pino de
articulação do eletrodo móvel com o flange sendo soldado. Quando isso é feito, a linha da força
aplicada, que nesse caso é um arco, fica perpendicular à peça sendo soldada.
- 70 -
Nota:
O ideal seria que a linha de aplicação de força fosse exatamente perpendicular à peça sendo
soldada, mas sabemos que na prática, ocorrerão variações que provavelmente causarão pouco dano
se mantidas dentro de uma faixa razoável. Essas variações ocorrerão não somente devido ao fator
humano do manuseio da máquina de solda, mas também devido à dificuldade em acessar a região
da solda em função do produto e ou dispositivo de solda. Este efeito pode ser minimizado tomando-
se algumas ações como:
• Treinamento dos operadores;
• Estudo ergonômico da operação de solda;
• Ajustar corretamente o suspensor, balancim e cabos;
• Efetuar analise virtual dos dispositivos de solda;
• Modificar o produto.
- 71 -
- 72 -
4.7–RESPONSABILIDADES DA PRODUÇÃO
Esta série de itens são instruções para serem seguidas pelos operadores de máquinas de
solda da produção e fazem parte de suas responsabilidades na fabricação de produtos de qualidade
- 73 -
4.8–REFRIGERAÇÃO DOS ELETRODOS
Para um bom funcionamento dos eletrodos e boa qualidade de solda, as provisões para
resfriamento por água são de vital importância. A causa mais comum do excesso de “arrebitamento”
dos eletrodos e seu desgaste rápido, além da “colagem” do eletrodo nas chapas a serem soldadas, é a
alta temperatura resultante de uma refrigeração insuficiente. A refrigeração correta dos eletrodos
depende do diâmetro e comprimento do tubo defletor d’água e do volume e direção do fluxo d’água.
4.8.1–LIGAÇÃO DAS MANGUEIRAS DE RESFRIGERAÇÃO
- 74 -
4.8.2–TUBO DE RESFRIGERAÇÃO
- 75 -
4.9–MANUTENÇÃO E TROCA DOS ELETRODOS
Atualmente a manutenção dos eletrodos é de responsabilidade dos operadores de produção.

Dependendo das condições de solda mais forte e da quantidade maior de pontos por conjunto, os
eletrodos tendem a se deteriorar mais rapidamente (arrebitamento). Para correção deste problema
deve ser usada lima (tipo vixem dente curvo) exclusivamente para eliminar as rebarbas dos
eletrodos, tomando-se o cuidado de não alterar o diâmetro da face de contato dos eletrodos. Em
operações que exigem freqüência maior de apontamento e aconselhável o uso de fresadoras
pneumáticas manuais. A grande vantagem é a uniformidade do apontamento, a manutenção do
paralelismo e do diâmetro da face de contato dos eletrodos.
Obs. Nas operações de solda com Robô o fresamento é automático (AUTOMATIC TIP
DRESSER) em função da quantidade de pontos dados pelos eletrodos.
Exemplo de uso da lima para remover rebarbas dos eletrodos
- 76 -
Exemplo de fresadoras de eletrodos manuais pneumáticas
Exemplo de fressadoras de eletrodos automáticas
- 77 -
Exemplo de fressadoras e fresas para os diversos tipos de eletrodos
- 78 -
A utilização normal e apontamentos dos eletrodos “CAP” ao longo de um certo período de

tempo têm como efeito a redução de seu comprimento até o ponto que se torna inútil. Quando isso
ocorre os eletrodos “CAP” devem ser substituídos. Para evitar que os prolongadores e sua fixação
sejam afetados existem ferramentas adequadas para essa troca.
- 79 -
CAPÍTULO 5 – AVALIAÇÃO DA SOLDA

Neste capítulo serão abordados; os vários métodos e técnicas de avaliação da solda que
podem ser aplicados para certificar que estamos produzindo continuadamente solda de qualidade
aceitável. Os dois métodos básicos que podem ser utilizados para avaliação das soldas são:
• Exames Visuais;
• Verificações físicas.
5.1–MÉTODOS VISUAIS
Certos tipos de deficiência das soldas a ponto podem ser facilmente detectadas através de
uma simples verificação visual. Essas deficiências podem ser classificadas como:
• Soldas Queimadas;
• Soldas na Borda;
• Solda deslocadas;
• Soldas Faltantes;
• Alta Endentação (Norma QT001130)
Solda Queimada é uma solda na qual houve tal excesso de expulsão de metal da superfície
de colapso ou no ponto de contato entre eletrodo e a chapa, que causa um furo ou deixa pouco
material no ponto de solda (alta endentação). Os pontos de solda que apresentam essas
características são fracos e inaceitáveis.
Ponto na Borda é facilmente notado. Como os pontos formados sob essas condições são de
dimensões inferiores às aceitáveis e as espessuras das chapas ficam reduzidas, a solda é fraca e
inaceitável.
Pontos Deslocados ou Faltantes podem tornar-se óbvios ao examinador que tiver
familiarizado com as folhas de processo ou folha de informação de solda FIO que devera ser
colocada ao lado de cada operação.
Para outras deficiências de solda que não as aqui mencionadas, a simples aparência de um
ponto de solda não fornece qualquer indicação positiva de que foi formado um botão de solda do
tamanho e resistência corretas. O único meio de definir a existência de um botão de solda, é
sujeitando o ponto a um teste físico.
- 80 -
5.2–MÉTODOS FÍSICOS
A avaliação física dos pontos de solda pode ser classificada em duas categorias, ou seja, por
meio de testes Destrutivos e Não Destrutivos. Nos testes Não Destrutivos, o conjunto soldado a
ponto e cujas soldas estão sendo testadas, não é danificado sob qualquer aspecto, enquanto que nos
testes Destrutivos, o flange soldado do conjunto é sujeito a uma tal distorção física que pode ser
danificado ou mesmo destruído, dependendo do tipo de teste utilizado.
5.2.1–TESTES NÃO DESTRUTIVOS
Existem diversos tipos de testes Não Destrutivos, entre os quais podem ser citados Raios X,
Magnéticos, Resistência, Ultra Sônicos, Radiográficos, Metalográficos e Talhadeira e Martelo (não
destrutivo). Cada um deles, com exceção da Talhadeira e Martelo, exige equipamentos
razoavelmente complexos e caros. Alem disso, os resultados obtidos ainda não são de completa
confiabilidade com o inconveniente de serem demorados. Ainda está para ser desenvolvido aquele
teste não destrutivo que seja prático, rápido e de confiança para ser usado na produção. Portanto
vamos nos aprofundar nos testes Destrutivos que apresentam um aspecto mais prático e de
confiança na avaliação da solda a ponto.
Nota:
1) Hoje em dia os testes com Ultra Som, estão num estágio tecnológico bem avançado
fazendo que, num futuro bem próximo eles possam ser aplicados para a produção. A planta da Opel
(Alemanha) já esta usando este tipo de teste na produção.
2) O teste Talhadeira e Martelo (não destrutivo), somente confirma a formação do botão de
solda, porém, não detecta o tamanho do botão nem sua resistência mecânica.
- 81 -
5.2.2–TESTES DESTRUTIVOS
Há muitos tipos de testes físicos Destrutivos de valor já reconhecido para a avaliação das
soldas a ponto, alguns dos quais podemos identificar:
• Tração e Cisalhamento
• Tração
• Impacto
• Macrogravação
• Dureza
• Torção
• Descascamento
• Talhadeira e Martelo
Alguns desses testes exigem dispositivos ou máquinas e outras simples ferramentas

manuais. Todos eles, com exceção da Talhadeira e Martelo são baseados nos resultados obtidos a
partir de corpos de prova. Todos eles também são de natureza eminentemente prática e pode-se
confiar que produzirão as informações necessárias para avaliação de pontos de solda de um modo
consistente. Os testes de Torção, Descascamento e Talhadeira e Martelo são, sem sombra de duvida,
os mais rápidos, simples e de maior confiança entre os testes Destrutivos.
O principal objetivo dos Testes Destrutivos é justamente determinar se o botão de solda foi
formado durante a operação de solda. Isto é detectado quando, ao se separar as chapas em direções
opostas, vai ocorrer uma ruptura e um pequeno tarugo do metal caldeado (botão de solda) deverá
estar preso em uma das chapas e um furo correspondente ocorrerá em outra chapa. A presença
simultânea, tanto de um botão quanto de um furo destacado, indica que a solda estava sólida, pois a
ruptura deu-se no material matriz circundante à solda e não na própria solda. (diâmetro do botão de
solda conforme norma QT 001130)
- 82 -
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CAPÍTULO 6 – INSTRUMENTAÇÃO
Neste capítulo serão abordados; os vários tipos de equipamentos utilizados para efetuar e
controlar a medição de todas as variáveis da solda, devido às ocasiões em que as máquinas de solda
a ponto não funcionam corretamente, em função das falhas nos circuitos de seus equipamentos
elétrico ou pneumático ou talvez refrigeração insuficiente. Quando isso acontece, para determinação
e localização da falha, estes instrumentos se fazem necessários.
6.1–ANALISADOR DE CORRENTE
Esse instrumento é utilizado para medir a magnitude da corrente secundária de solda e o

tempo de passagem dessa corrente. A principal característica desses equipamentos é a bobina
toroidal aberta. É nela induzido um sinal elétrico. Esse sinal é levado até o analisador e é ampliado
onde pode ser lido. Atualmente esses instrumentos podem medir tanto corrente monofásica
alternada como corrente contínua dentro de uma faixa de 1,0 até 50 [KA] e de 1 a 99[ciclos].
Nota: A bobina toroidal deve ser colocada no cabo “Jumper” ou no braço da máquina, mas
não deve ser usada no cabo secundário.
- 87 -
6.2–HIDRÔMETRO E PRESSOSTATO HIDRÁULICO
Conforme foi discutido em capítulos anteriores é de grande importância um fluxo adequado

de água através dos componentes do equipamento de solda, de modo a assegurar sua boa
refrigeração. Componentes tais como os transformadores, cabos secundários e eletrodos têm seus
desempenhos condicionados a vazões definidas de fluxo de água de refrigeração. Portanto a
qualidade da solda está diretamente ligada também a refrigeração correta. Os hidrômetros servem
para medir o fluxo de água. São aparelhos simples composto de um corpo transparente com um
canal interno cônico e indicador de fluxo em GPM ou Litros/minuto.
Quando, através do Hidrômetro, fica constatado o fluxo de água insuficiente, então antes de
qualquer providência a ser tomada, é necessário verificar o diferencial de pressão entre a entrada e a
saída de água. Para isso devemos utilizar o Pressostato Hidráulico para medir o diferencial de
pressão de água. Basta ligar a mangueira de entrada e de retorno de água ao aparelho para obter essa
leitura.
Atualmente temos esses equipamentos, tanto o Pressostato Hidráulico como Hidrômetro,
unidos em um único módulo para facilitar o manuseio dentro das plantas.
Nota: Essa pressão diferencial medida nunca deve ser inferior a 10 PSI, que é o mínimo
aceito para os sistemas de resfriamento das máquinas de solda.
- 88 -
6.3–MEDIDOR DA FORÇA MECÂNICA
É outro instrumento importantíssimo e de fácil utilização. Na realidade ele é usado:

• Para analisar e calibrar a força dinâmica dos eletros de uma máquina de solda;
• Para corrigir as variações que podem ocorrer na linha da pressão pneumática, por exemplo,
quando estamos usando máquinas de solda com cilindro de retração e aparentemente elas
estão trabalhando lentamente;
• Para quando a força dos eletrodos pareça duvidosa.
- 89 -
6.4–MEDIDOR DA CONDUTIVIDADE DOS CABOS SECUNDÁRIOS
É um instrumento portátil usado para determinar a condição dos cabos secundários.

Verificando-se a sua condutividade torna-se possível a sua a programação de substituição dos cabos
antes que eles interrompam completamente a transmissão da corrente de solda.
O instrumento é calibrado para medir cabos com comprimento até 4,50 m e com área de 250
a 500 MCM. A condutividade é medida em porcentagem.
Nota: O cabo com condutividade entre 70% e 100% é considerado em boas condições.
Entre 50% e 70% é considerado como em condições razoáveis porem deve ser bem
observado, pois sua deterioração é rápida. Abaixo de 50% indica um cabo em más
condições e deve ser trocado de imediato.
- 90 -
BIBLIOGRAFIA
• Manual de Solda a Ponto por Resistência – GMC – Fisher Boby Division

• Automotive Welding Handbook “Red Handbook” – NAO Manufacturing Center
• Basic Principles of Resistance Welding – ME TDC Body and Vehicle Assembly
• WS-1A – CRW - Welding Design Standards – Resistance Spot Welding
• General Motors Research Laboratories – Resistance Spot Welding
• PED-948 – NAO Manufacturing Center Welding Gun Design Standards Manual
• ABM – Associação Brasileira de Metais – Curso de Soldagem
• Máquinas e Metais – Processo de Soldagem por Efeito Joule
• Sandvik Welding Handbook – Pressure Resistance Welding
• Norma QT – 001130
• Norma GMB – 4488M
• Norma 9621P
• Informação Técnica – Catálogo Tuffaloy – Resistance Welding Products
• Informação Técnica – Catálogo Obara – Welding Technology
• Informação Técnica – Catálogo Miyachi – Welding Testers
• Informação Técnica – Catálogo Le bronze Industriel – Material for Eletrodos
- 91 -

Curso Solda Ponto - Body Assembly Eng'g (By Martini)

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SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA Manufacturing Eng´g

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

2.5 Espessura Governante (EG) 36

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

CAPÍTULO 1- TEORIA BÁSICA DE SOLDA

1.1–CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

PRO CESSO S DE SO LDAG EM

S O LD A G E M A SO LDAG EM A ARCO SUBM ERSO

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.2–EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.3–ESTAÇÃO TÍPICA DE SOLDA A PONTO PORTÁTIL

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.4–PRINCÍPIO DA SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA

Denominamos solda a ponto por resistência ao processo de união de duas ou mais

2 – No caso de quatro (4) chapas não temos condições de soldabilidade.

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.5.1–TRANSFORMADOR DE SOLDA CONVENCIONAL

1.5.2–TRANSFORMADOR DE SOLDA MÉDIA FREQÜÊNCIA

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.6–GERAÇÃO DE ENERGIA TÉRMICA (CALOR)

Q = Quantidade de calor gerado [joule]

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.6.2–DISTRIBUIÇÃO DAS TEMPERATURAS E DISSIPAÇÃO DE CALOR

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.7.1–CORRENTE ELÉTIRCA DE SOLDA Q ≈ R I2 T

A corrente elétrica do secundário (IS) pode ser calculada pela fórmula:

IS = Correntes de solda do secundário [A]

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.7.2–RESISTÊNCIA ELÉTRICA DO CIRCUITO Q ≈ R I2 T

R MÁQUINA DE SOLDA (CABO

R MÁQUINA DE SOLDA (CABO

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

Exemplo: chapa de baixo carbono,

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

1.7.2.3- INFLUÊNCIA DA FORÇA (PRESSÃO) NA RESISTÊNCIA

Analisando a fórmula de geração de calor Q ≈ R I2 T

Exemplo: Cálculo da pressão de solda

Área de contato do eletrodo x peça

F = 226 kgf F = 226 kgf

P = F / A = 226 / 32,2 = 7,0 kgf/mm2

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

Curva de variação entre Força e Resistência

1.7.2.4-VARIAÇÃO DA ÁREA DE CONTATO DO ELETRODO

Ø face de contato Ø face de contato Ø face de contato

CONTE COMIGO Preparado por: Delcio Martini Set/2003

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1.7.2.5- BOTÃO DE SOLDA E ÁREA DE CONTATO DO ELETRODO

d = 2t + 3,2 mm (diâmetro do botão)

D = d + 1,6 mm (diâmetro face do elétrodo)

t = chapa com espessura mais fina

Exemplo dos valores de d mim tabelados pela norma

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1.7.3–TEMPO DE PASSAGEM DA CORRENTE ELÉTRICA Q ≈ R I2 T

Para a freqüência de 50 hz 1 ciclo = 1/50 seg = 20 milesegundos

1.7.3.1–CICLO SIMPLES DE SOLDA

O ciclo completo para um ponto de solda é dividido em quatro estágios:

COMPRESSÃO – É o espaço de tempo durante o qual os eletrodos comprimem as peças a

TEMPO DE SOLDA – É o intervalo de tempo o qual é mantida a força aplicada pelos

TEMPO DE RETENÇÃO – É o tempo durante o qual é mantida a força aplicada pelos

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