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Grupo 20
Alain Martins 12211158-6
Lucca Montalbano
12111073-8
Douglas Barbosa
12109115-1
Thiago Chacon 12207047-7
Cleiton Fortes 12108120-2
Filipe Pinho 12109060-9
Índice
INTRODUÇÃO................................................................................................................................
.....03
1 – FURADEIRA DE
BANCADA..............................................................................................................04
1.1 Layout
Básico................................................................................................................04
2- ANÁLISES E
DIMENSIONAMENTO....................................................................................................05
2.1 Seleção do motor
elétrico..............................................................................................05
2.2 Determinação das relações de
transmissão.....................................................................05
2.3 Engrenamentos........................................................................................................
.....06
2.4 Pré dimensionamento dos
eixos.....................................................................................06
Introdução
Aplicáveis a diversos tipos de materiais, as furadeiras podem ser utilizadas tanto para
produção seriada como para execução de operações específicas em ambiente como,
ferramentarias, manutenção, pequenas empresas e oficinas diversas. Independente da opção
escolhida, trata-se de um equipamento como extensa gama de aplicação.
Este projeto apresentará a proposta completa para a fabricação de uma furadeira de bancada
de 4 velocidades.
Escopo do projeto
As faixas de rotações disponíveis para este equipamento serão: 200, 400, 500, 650. O
sistema de avanço será o usualmente encontrado: avanço manual.
1 – Layout Básico
Análises e
Dimensionamento
2 - Análises e Dimensionamento
2.1 – Seleção do Motor Elétrico
De maneira geral, as furadeiras de bancada encontradas nos mercados possuem 4 rotações de trabalho.
Para este projeto, as opções disponíveis serão de 200, 400, 500, 650 rpm.
Para que não houvesse relações de transmissão elevadas, o que não é recomendado para transmissões
feitas por engrenagens, selecionamos um motor elétrico com rotação de 1120 rpm. Desta forma conseguimos limitar
nossas relações de transmissões em i = 2,41.
Para atender esta a essas especificações, será utilizado um motor elétrico WEG 0,5cv W22 Premium 6 pólos
carcaça 80 - 1120 rpm nom - 220/330 v.
2.2.2 – Engrenamentos
Partindo de uma série de tentativas, optou-se por um conjunto de relações cuja principal
característica é o fato de a soma do número de dentes ser igual para todos os pares, o que
garante uma distância idêntica entre os eixos 1 e 2 sem a necessidade de correção de perfil.
Os números de dentes de cada engrenagem, bem como as relações de estabelecidas, poderão
ser visualizados na tabela abaixo.
Dessa maneira, as rotações em cada eixo podem ser calculadas, conforme será
visualizado na tabela a seguir:
G = 80000 N/mm²
RT =
Para o seu calculo, nós consideramos a perda de material em função dos rasgos de
chaveta.
- P a Potência em (W)
- η é o rendimento (adimensional igual a 99% para regiões com rolamentos, 98% para regiões com acoplamento e
96% para regiões com engrenamentos).
Para o eixo 1, onde a rotação será de constante (1120 rpm) e teremos a potência (370W), teremos:
É importante reforçar que nas seções onde haverá engrenagens é necessário prever a utilização de chavetas, de
modo que o diâmetro prévio calculado nesses pontos deverá ser somada a dimensão normalizada da altura do
alojamento da chaveta (t1), apresentada na tabela abaixo:
Verificando o intervalo onde o eixo está localizado (12mm d 17mm) encontramos t1=3 mm, assim:
D prévio + h1
17,65
21,75
18,35
17,55
16,60
26,48
22,41
21,43
19,76
2.4 – Dimensionamento das Engrenagens
Para dar início ao dimensionamento das engrenagens, será utilizado o seguinte critério:
Diâmetro de base da engrenagem = 1,5 a 2 vezes maior que o diâmetro prévio do eixo
Este critério é importante para evitar a necessidade de futuros ajustes nas regiões com chavetas e adoçamentos,
garantindo uma espessura adequada nessas regiões de engrenagens.
Para seleção do módulo, estipulamos que a “parede” da engrenagem deveria ter uma relação de pelo menos 1,75
vezes o diâmetro prévio calculado. Esta “parede” equivale à distância entre a superfície do furo e o diâmetro base da
engrenagem. (ilustrar essa cota)
Portanto, considerando o valor médio de 1,75 multiplicado pelos diâmetros prévios de cada eixo, torna-se possível a
definição do módulo mínimo das engrenagens utilizando a expressão:
α= 20º (ângulo de pressão normalizado) e zj o menor número de dentes existentes entre as engrenagens do eixo em
questão (caso mais crítico).
De posse dos dados, deve-se selecionar o maior módulo para cada tipo de engrenamento.; Segue tabela com os
módulos calculados:
Definiu-se o módulo igual a 1,5 para a obtenção de um número inteiro na distância entre eixos, logo:
Definiu-se o módulo igual a 2 para a obtenção de um número inteiro na distância entre eixos, logo:
A determinação da largura dos dentes para as engrenagens estará baseada no seguinte critério:
Iremos utilizar largura de 12 mm, uma vez que é o valor mínimo estipulado pelo projeto (8 x m).
Para finalizar o dimensionamento das ECDR de engrenamento externo, serão utilizados dois critérios para verificação
da geometria adotada, o critério de Lewis para tensão máxima de flexão no pé do dente, e o critério de Hertz para
pressão superficial.
d1 = diâmetro primitivo da engrenagem motora (em mm) = ângulo de pressão (em graus)
Ec = Módulo de Elasticidade equivalente (Mpa) P = potência aplicada no engrenamento (em KW)
n1 = rotação da engrenagem motora = Tensão de Hertz para pressão superficial
i = relação de transmissão do par engrenado b = largura do dente da engrenagem
As expressões detalhadas para o dimensionamento pelo critério de Lewis serão apresentadas a seguir com base nas
características do engrenamento 1 (z1=22 e z2=53). Para os demais engrenamentos, serão apresentadas tabelas
com os respectivos valores e definições adotadas.
_____________________________________________________________________________________________
Para o valor de primeiramente calcula-se os diâmetros de cabeça (da1 e da2) e de base (db1 e db2)
para então encontrar os ângulos de incidência no topo do dente (αe1 e αe2) e assim calcular o grau de
Diâmentros de base
Diâmentros de cabeça
E por fim:
- Ys = 1,25 – Valor para uma furadeira de bancada (máquinas ferramenta) com motor elétrico
Fonte: Apostila “ pág 102 – Tabela VI
Assim como realizado para o critério de Lewis (4.5), será apresentado o detalhamento de Hertz apenas para o 1º
engrenamento, sendo os valores dos demais engrenamentos apresentados em tabelas na sequência deste trabalho.
σH adm1 = 620Mpa, considerando a utilização de aço ABNT 1045 - Fonte: Apostila “ Tab X Pág 106
n = 1120 rpm
RESULTADOS
Largura (b)
b Lewis 3,18 mm
b Hertz 7,25 mm
RESULTADOS
Largura (b)
b Lewis 3,93 mm
b Hertz 8,43 mm
Foi calculado anteriormente o diâmetro de pré-projeto que serviu como ponto de partida para o dimensionamento dos
eixos e das engrenagens. Para o dimensionamento definitivo dos eixos, no entanto, será adotado o critério ASME
(American Society of Mechanical Engineering), um método bem mais efetivo que considera fatores de concentração
de tensão e fadiga. A ASME realizou extensivos testes com eixos carregados via momento fletor alternado e torque
constante e concluiu que o critério mais adequado para dimensionamento dinâmico de eixos de transmissão é:
Alguns autores (Shigley, 1986 ; Mott, 1994) chegam a recomentar a utilização da teoria da máxima tensão de
cisalhamento do dimensionamento de eixos. Neste caso, o critério da ASME poara a máxima tensão de cisalhamento
é:
Uma vez definida a geometria dos eixos, serão apresentados abaixo os principais esforços aplicados sobre os
mesmo,
Com os conjuntos serão constituídos basicamente por engrenamentos de ECDR, teremos apenas forças radiais e
tangenciais atuando sobre estes engrenamentos, bem como as reações de apoio verificadas nos mancais dos eixos.
Momento Torsor:
Um exemplo de aplicação das expressões acima pode ser verificado abaixo, onde será adotada a condição de
mínima rotação da máquina: 200 rpm
As forças tangenciais Fta, Ftb, Ftc e Ftd são em relação aos engrenamentos A, B, C e D respectivamente, este método
também é adotado para as forças radiais.
A seguir segue os cálculos dos fatores de segurança conforme ASME e repare que esse cálculo foi
feito apenas para as secções críticas.
Dimensionamento do Eixo 1 (ASME)
Análise Secção 1
6542,74631 2381,3649 6962,64520 N.m
Engren. A Mv 8 N.mm Mh 1 N.mm M 3 m
58 1, Coeficiente
Kffengrenage
σR 5 Mpa m 3 s
51 1,
Kffadoçament
σe 5 Mpa o 4 Engren. A nf 6,63
10 1,
Snreal 0 Mpa Kfftotal 7
0,
r/d 1 Ktt 1
2 m
D 0 m
Para a definição das reações de apoio é necessário elaborar um diagrama com as distâncias dos pontos de
aplicação de força e apoios (neste caso, engrenagens e rolamentos) e aplicar uma análise de equilíbrio estático para
cada caso. Os cálculos de reação de apoio estão detalhados no dimensionamento pela ASME nas tabelas acima
Para efetuar o dimensionamento das chavetas, novamente foi utilizada a tabela para chaveta plana DIN 6885
Através da expressão abaixo, pode-se determinar o comprimento de cada chaveta em função da resistência que ela
apresentará ao esmagamento:
Onde:
- L = Comprimento da chaveta
- T = Toque aplicado
Utilizando a expressão acima e utilizando o eixo 1 como referência para os cálculos, obtêm-se os seguintes
resultados:
Outra verificação importante para chavetas é o cálculo de resistência ao cisalhamento dado pela expressão:
O sistema de mudança de velocidades desenvolvido opera com dois manipulos, quais selecionam cada um duas das
quatro relações disponíveis.
Seu movimento é retilíneo, no sentido vertical. Isso é possível graças à dois eixos secundários, onde os manípulos
deslizam, e um rasgo guia na própria carcaça. A trava em cada posição selecionada é dada por uma lingueta presa à
carcaça.
Cada manípulo seleciona uma velocidade na posição mais baixa e uma na posição mais alta, e quando se encontra
no meio, está em neutro, ou seja, sem nenhum engrenamento. Para que uma velocidade seja selecionada em
qualquer das alavancas, a outra deve estar em neutro.
Por segurança e por baratear custos, não há sistema de freio das engrenagens, ou sincronizador, portanto todas as
seleções são feitas com a máquina parada.
3 – Seleção de rolamentos
A partir da tabela de cálculos de reação de apoio apresentada no item 2.5.4, torna-se possível a seleção de
rolamentos e o calculo de sua vida útil. Os rolamentos que serão utilizados para este projeto poderão ser
visualizados em destaque através da figura abaixo:
Figura
Como todas as engrenagens utilizadas são do tipo ECDR, não haverá força axial aplicada pelos engrenamentos,
sendo assim, a única força axial existente nesse sistema será representada pelo peso dos conjuntos que estão na
vertical. O peso dos conjuntos é de aproximadamente 100 N e atuará sobre os rolamentos “B” de cada um dos eixos.
Onde:
OBS: Foi adotada uma vida mínima de 10.000 horas de uso contínuo (convenção) para todos os rolamentos deste
projeto. A partir dessa referência torna-se possível calcularmos a capacidade de carga mínima para cada caso e
estabelecer um parâmetro inicial para o dimensionamento.
Adotando os valores de “P” igual à resultante das reações de apoio calculadas no item 2.5.4, e considerando as
rotações (n) para os casos de maior reação resultante, podem-se obter valores prévios para a capacidade de carga
(C) de cada caso:
Eixo 1 - Rolamento A:
n = 1120 rpm
P = 182,48 N
Eixo 1 - Rolamento B:
n = 1120 rpm
P = 92,80 N
Eixo 2 - Rolamento A:
n = 1505 rpm
P = 155,75 N
Eixo 2 - Rolamento B:
n = 1505 rpm
P = 155,75 N
Eixo 3 - Rolamento A:
n = 653 rpm
P = 672,72 N
n = 653 rpm
P = 69,47 N
n = 653 rpm
P = 69,47 N
Fa/Fr = 0/182,48 = 0 → P = Fr
Fa/Fr = 0/155,75 = 0 → P = Fr
Fa/Fr = 0/672,72 = 0 → P = Fr
Portanto, como os rolamentos a serem utilizados são maiores que os mínimos necessários para atenderem 10000
horas, os rolamentos a serem selecionados serão satisfatórios.
5 – Lubrificação
Método Manual: Geralmente feita por pincelagem, utilizando brochas ou pincéis, ou através da utilização motolia.
Método de banho em óleo: Um nível do lubrificante é mantido na caixa, de modo que os dentes da engrenagem
mergulham no óleo e efetue-se a lubrificação.
Método circulatório: O óleo é fornecido sob pressão, por meio de uma bomba, na forma de um jato aplicado
próximo ao ponto de engrenamento. Na sequência o óleo é recirculado.
Por se tratar de um equipamento de pequeno porte, para este projeto está sendo prevista a utilização de
lubrificação manual, a ser realizada pelo sistema de pincelagem ou utilizando motolia. Desta maneira foi projetada
um abertura lateral que possibilitará a realização desta atividade.
O atrito do fluído e o calor por ele gerado aumentam á medida em que se aumenta a velocidade das
engrenagens e a viscosidade do lubrificante utilizado.
Com as engrenagens deste projeto possuirão uma alta velocidade periférica, a recomendação é que se
utilizem óleos de média velocidade, assim será possível um melhor resfriamento e redução das perdas por atrito,
além de evitar que o óleo utilizado seja “espirrado” com facilidade do sistema. Os óleos da família SAE 320 e SAE
400 são apropriados para esta aplicação. Eventualmente, graxas especiais também poderão ser utilizada.
Observação: Como todos o rolamentos possuirão blindagem não está sendo previsto um sistema de lubrificação para
os mesmos.
6 – Análise por elementos Finitos
6.1 – Validação dos eixos por simulação pelo método dos Elementos Finitos
RESULTADOS
SIMULAÇÕES: 1D
EIXO 1
A tensão máxima no eixo 1 é de 8,63 Mpa, menor que o limite de resistência a fadiga real
( 99,93 MPa ).
EIXO 2
EIXO 3
SIMULAÇÕES: 3D
As simulações a seguir foram feita no eixo mais crítico, segundo simulação 1D ( eixo 2 )
A tensão máxima no eixo 2 ( 3D ) é de 202 MPa, abaixo da tensão limite de escoamento ( 515
MPa ).
- Deslocamento Máximo:
O deslocamento máximo é de 0,00747 mm.
- Modos de Vibração: