Projeto de Redutor Mecânico

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO DE JOINVILLE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS DA MOBILIDADE
Anna Luiza de Souza

Beatriz Faga
Vinícius Hanisch de Campos
Widmark Kauê Silva Cardoso
PROJETO DE REDUTOR MECÂNICO
Joinville
2021
Anna Luiza de Souza
Beatriz Faga
Vinícius Hanisch de Campos
Widmark Kauê Silva Cardoso
PROJETO DE REDUTOR MECÂNICO
Trabalho apresentado como requisito parcial para

aprovação na disciplina de Elementos de Máquinas.
Professor: Andrea Piga Carboni
Joinville
2021
1
RESUMO
Um redutor de velocidades consiste em um conjunto de eixos com engrenagens que tem como
função reduzir a velocidade de rotação de um sistema de acionamento, como um motor
elétrico. Dessa forma, partindo dos parâmetros de projeto fornecidos, foi possível realizar o
completo dimensionamento de um redutor de velocidades para um kart que utiliza o motor
Honda GX 390, tendo como conclusão a modelagem tridimensional do mesmo no programa
SolidWorks.
Palavras-chave: Redutor. Velocidades. Dimensionamento.
2
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 5
1.1 OBJETIVOS 6
1.1.1 Objetivo Geral 6
1.1.2 Objetivos Específicos 6
2. DESENVOLVIMENTO DAS ENGRENAGENS 7

2.1 Especificação das engrenagens 7
2.2 Análise das Forças Sobre a Engrenagem 9
2.3 Análise das Tensões de Flexão 11
2.3.1 Fator geométrico de resistência a flexão (J) 11
2.3.2 Fatores de correção 12
2.4 Análise das Tensões de Superfície 15
2.4.1 Coeficiente Elástico (Cp) 16
2.4.2 Fatores Ca, Cm, Cv e Cs 16
2.4.3 Fator Geométrico de Superfície (I) 17
2.4.4 Valores obtidos 19
2.5 Seleção e Resistência do Material 21
2.5.1 Resistência à Fadiga de Flexão 22
2.5.2 Resistência à Fadiga Superficial 24
2.5.3 Coeficientes de Segurança 26
3. DESENVOLVIMENTO COMPLETO DOS EIXOS 27

3.1 Carregamento dos Eixos 27
3.2 Seleção do Material para os Eixos 30
3.3 Coeficientes Csuperf, Ccarreg, Ctamanho, Ctemp, Cconf 31
3.4 Sensibilidade ao Entalhe 33
3.5 Projeto dos Eixos 35
4. DIMENSIONAMENTO DAS LIGAÇÕES CUBO EIXOS 37

4.1 Sobremedidas Efetivas 38
4.2 Efeitos de temperatura 39
4.3 Valores Obtidos 39
5. DETERMINAÇÃO DOS MANCAIS DE ROLAMENTO 43

5.1 Cálculo da Carga Equivalente no Rolamento 44
5.2 Capacidade de Carga Dinâmica 45
6. DESENHOS TÉCNICOS DO REDUTOR 47

7. REFERÊNCIAS 49
3
4
1. INTRODUÇÃO
Um redutor de velocidades consiste em um conjunto de eixos com engrenagens que tem como
função reduzir a velocidade de rotação de um sistema de acionamento, como um motor
elétrico. Esse dispositivo é amplamente aplicado em diversos projetos de engenharia, uma vez
que a adequação de velocidades e torques é um processo muito comum na construção em
máquinas em geral.
O dimensionamento deste mecanismo depende das especificações de projeto e operação do
sistema a ser construído. Logo, é de suma importância que todas as etapas de
dimensionamento sejam feitas corretamente e conferidas, de forma a evitar possíveis
problemas durante a construção de todo o equipamento.
Baseado nisso, o objetivo deste trabalho é o completo dimensionamento de um redutor de
velocidades para um kart que utiliza o motor Honda GX 390, ilustrado na Figura 1. A razão
de redução determinada é de 7,1, com rotação máxima de 3500 rpm, e torque máximo de
aproximadamente 27 N.m.
Figura 1: Motor Honda GX 390 e especificações.
Fonte:
5
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo Geral
Baseado nos conhecimentos adquiridos na disciplina de Elementos de Máquinas, o objetivo

deste trabalho é desenvolver um projeto de redutor mecânico, aplicado a um kart que utiliza
como sistema de acionamento um motor Honda GX 390.
1.1.2. Objetivos Específicos
Os objetivos específicos do trabalho são:

● Dimensionamento completo das engrenagens;
● Dimensionamento completo dos eixos;
● Dimensionamento das ligações cubo eixo;
● Determinação dos mancais de rolamento;
● Desenho técnico do redutor
6
2. DESENVOLVIMENTO DAS ENGRENAGENS
2.1. ESPECIFICAÇÃO DAS ENGRENAGENS
Visando minimizar o tamanho do redutor e atender a demanda de altas velocidades promovida

pelo motor, uma boa escolha de engrenagens são do tipo cilíndricas de dentes helicoidais. Este
modelo de engrenagem é indicado para projetos de eixos paralelos e altas velocidades, além
de possibilitar a redução da dimensão do redutor e considerável redução de ruído entre dentes.
O primeiro passo nesta seção é determinar o número de dentes do pinhão e da engrenagem
baseado na razão de engrenamento. A razão de engrenamento, 𝑚𝐺 , é entendida como a
magnitude da razão de velocidades, 𝑚𝑉 , ou de torques, 𝑚𝐴, qualquer que seja > 1.
(1)
Conforme as especificações do projeto, a razão da redução do redutor deve ser de 7,1,

logo, a razão de engrenamento é dada pela Equação 2:
(2)
onde ω é a respectiva velocidade angular da engrenagem ou do pinhão, 𝑟 são os raios

primitivos, e 𝑁𝑔 e 𝑁𝑝 são os números de dentes da engrenagem e do pinhão, respectivamente.
Para determinar o número de dentes também é necessário outras informações como

ângulo de pressão, passo diametral e número mínimo de dentes para o pinhão
De acordo com Norton (2013), considerando engrenagem com dentes de profundidade
completa, o número mínimo de dentes de um pinhão para evitar interferência entre um pinhão
de profundidade completa e uma cremalheira de profundidade completa é dado como 18,
considerando um ângulo de pressão ϕ padrão de 20º.
Tabela 1 : Número de dentes do pinhão e engrenagem para os dois estágios de redução.
Dentes do pinhão Dentes da engrenagem
7
18 47,96249
19 50,62707
20 53,29165
21 55,95623
22 58,62082
23 61,28540
24 63,94998
25 66,61456
Fonte: Autores (2021)
Baseado na iteração de valores para dentes da engrenagem, observa-se que o melhor

número é o de 21 dentes para o pinhão, e 56 dentes para coroa uma vez que o número de
dentes deve ser um número inteiro e o erro para esse par é de 0,00078%. Dado esses
parâmetros de base, e admitindo um módulo igual a 5 (mm), é possível determinar os
parâmetros geométricos das engrenagens. A Tabela 2 apresenta as relações e valores
encontrados para os parâmetros geométricos.
Tabela 2: parâmetros geométricos das engrenagens da primeira redução baseado em um módulo igual a 3 mm.
Resultado para o Resultado para a coroa

Parâmetro: Relação matemática:
pinhão (in): (in):
Diâmetro de referência d = Np /pd 2,48 6,588
Adendo a a = 1,000/pd 0,12 0,118

Dedendo b b = 1,250/pd 0,15 0,148
Passo transversal pt = π/pd 0,37 0,371
Passo normal pn = pt cosψ 0,35 0,349
Passo axial px = pn/senψ 1,02 1,019
Tabela 3: parâmetros geométricos das engrenagens da segunda redução baseado em um módulo igual a 4 mm.
Parâmetro: Relação matemática: Resultado para o Resultado para a coroa
8
pinhão (in): (in):
Diâmetro de referência d = Np /pd 3,31 8,784
Adendo a a = 1,000/pd 0,16 0,157

Dedendo b b = 1,250/pd 0,20 0,197
Passo transversal pt = π/pd 0,49 0,495
Passo normal pn = pt cosψ 0,46 0,465
Passo axial px = pn/senψ 1,36 1,359
2.2. ANÁLISE DAS FORÇAS SOBRE A ENGRENAGEM
Quando submetidas a algum torque, as engrenagens helicoidais ficam sujeitas a forças

nas direções tangenciais, radiais e axiais, como mostra a Figura 2. Esses esforços ocorrem em
três direções diferentes devido ao formato dos dentes, sendo essas: axial, radial e tangencial.
Essa última influenciará também nos esforços aplicados nos eixos, que são dimensionados
posteriormente.
Figura 2: Cremalheira helicoidal básica mostrando os planos normal e transversal e a decomposição das forças.
Fonte: NORTON (2013).
9
A força tangencial existente nos dentes pode ser determinada diretamente a partir do
torque aplicado sobre a engrenagem de entrada e o seu raio primitivo, dado pela equação 3.
(3)
onde nesse caso, foi admitido o pinhão como engrenagem motora. As demais forças são
determinadas com base no esforço tangencial, conforme demonstrado nas equações a seguir.
(4)
(5)
(6)
Com base nessas relações, foi determinado também as tensões existentes nos dentes de
cada engrenagem e qual o melhor material para atender os requisitos mínimos de coeficientes
de segurança para as mesmas. O torque de entrada foi utilizado para calcular as forças no
primeiro engrenamento, conforme a Tabela 3.
Tabela 4: Esforços sobre as engrenagens do primeiro estágio de redução.
Forças Resultados (N)
Esforço tangencial 2544,65
Esforço radial 926,18
Esforço axial 926,18
Esforço total 2881,75

Fonte: Autores (2021).
Para o segundo engrenamento, foi calculado o respectivo torque de entrada do mesmo,

baseado na potência fornecida pelo motor, calculada como 9712,76 Watts. As respectivas
forças encontradas para o segundo engrenamento são apresentados na Tabela 4.
Tabela 5: Esforços sobre as engrenagens do segundo estágio de redução.
10
Forças Resultados (N)
Esforço tangencial 6780,43

Esforço radial 2467,88
Esforço axial 2467,88
Esforço total 7678,67
Fonte: Autores (2021).
2.3. ANÁLISE DAS TENSÕES DE FLEXÃO

Com base na equação 3, de tensão de flexão proposta pela AGMA é possível
determinar as tensões sobre os pares de engrenagens dimensionados.
(7)
Onde 𝑊𝑡 é a força que as engrenagens estão sujeitas, 𝐹 a largura da face dos dentes
das engrenagens, 𝑚 o módulo do par de engrenagens, 𝐽 o fator geométrico de resistência a

flexão e 𝐾𝑎, 𝐾𝑚, 𝐾𝑣, 𝐾𝑠, 𝐾𝐵, 𝐾𝑡 os fatores que corrigem a tensão calculada para melhor
representar as condições reais de trabalho.
2.3.1. Fator geométrico de resistência a flexão (J)
A AGMA estabelece tabelas que apresentam valores de 𝐽 para combinações de

diferentes números de dentes do pinhão e da engrenagem com variações dos ângulos de
pressão e hélice.
Para uma engrenagem cilíndrica com Φ = ψ = 20º é possível determinar o fator
geométrico através da tabela 13-2 retirada do Norton. Note que, uma vez que o valor exato da
combinação de dentes do pinhão e da engrenagem não estão presentes na tabela, será utilizado
uma aproximação para os cálculos das tensões.
11
Figura 3: Tabela para o fator geométrico de flexão (J) Φ = ψ = 20º
Fonte: NORTON (2013).
Como o número de dentes do pinhão e da engrenagem são iguais para os dois pares de
engrenamento, obtém-se da tabela os valores de 𝐽𝑝 = 0, 50 e 𝐽𝐺 = 0, 55.
2.3.2. Fatores de correção
O fator dinâmico 𝐾𝑣visa considerar as cargas de vibrações geradas pelos impactos
entre os dentes das engrenagens induzidos por um engrenamento não conjugado. Essas cargas
de vibrações são chamadas de erros de transmissão e sua influência na tensão de flexão pode
ser modelada em função da velocidade tangencial e do índice de qualidade 𝑄𝑣.
(8)
Onde os parâmetros A e B são dados por:
(9)
O índice de qualidade definido pela AGMA está associado à tolerância dimensional

dos dentes da engrenagem para os diversos tipos de aplicação e está essencialmente ligado ao
12
método de fabricação utilizado. Para transmissões de automóveis é recomendado um índice de
qualidade igual a 10 ou 11.
Tratando-se de um kart, um veículo que não necessita de uma qualidade muito alta na
fabricação de suas peças, utilizou-se o valor de 𝑄𝑣 = 10.
Tabela 6: Fator Dinâmico
Par Kv
(1-1) 0,9847
(2-2) 0,9888
Fonte: Autores.
O fator de aplicação 𝐾𝑎é utilizado para aumentar a tensão no dente devido aos
impactos que são gerados pelas máquinas que estão conectadas ao trem de engrenagens, ou
seja, para máquinas que apresentam vibrações elevadas, as cargas de impactos são
transferidas para os dentes das engrenagens e aumentam as tensões nos pares de engrenagens.
A tabela 12-17 do Norton (2013) apresenta alguns valores sugeridos pela AGMA
baseados em supostos níveis de carregamento de impacto nos dispositivos de motor movido.
Figura 4: Tabela para o fator geométrico de flexão (J) Φ = ψ = 20º
Fonte: NORTON,2013.
O kart utiliza o motor Honda GX 390 que, de acordo com as especificações do

fabricante, é um motor a combustão de um único cilindro. Considerando ainda choques
moderados, da tabela anterior, tem-se que 𝐾𝑎 = 1, 75.
13
O fator de distribuição de carga 𝐾𝑚 modela possíveis problemas de distribuição de
carga devido a um desalinhamento axial entre as engrenagens ou falhas na fabricação dos

dentes. Esse fator depende da largura da face dos dentes e apresenta significativa piora quanto
maior a largura.
O Norton apresenta uma tabela com valores sugeridos do fator 𝐾𝑚de acordo com a
variação da largura da face. Para o projeto em questão, como nenhum dos pares possui valor
de largura de face maior que 50 mm, utilizou-se 𝐾𝑚 = 1, 6.
Figura 5: Tabela para o fator dinâmico.
Fonte: NORTON, 2013.
O fator de tamanho 𝐾𝑠 serve para realizar a correção dos dados obtidos em testes com
corpos de provas com relação a geometrias utilizadas em trabalhos. Como a AGMA ainda não
estabeleceu normas para fatores de tamanho, será utilizado um valor unitário.
O fator de espessura de borda 𝐾𝐵 é utilizado quando o projeto das engrenagens
apresenta espessura de borda fina com relação a espessura do disco, podendo falhar com uma
fratura radial. Como o eixo de transmissão do Kart apresenta um furo relativamente pequeno,
será tomado esse fator como unitário.
Por fim, o fator de ciclo de carga 𝐾𝑡 leva em consideração que engrenagens
intermediárias estão sujeitas a mais ciclos de cargas por unidade de tempo do que as
engrenagens nas extremidades. Como neste projeto não será utilizado engrenagens
intermediárias, este fator também será tomado como unitário.
14
Os fatores de correção para cada par de engrenagens estão resumidos nas tabelas
abaixo.
Tabela 7: Fatores de correção e tensões de flexão para o Par 1-1

Parâmetro Valor Unidade
Fator Geométrico - Pinhão (Jp) 0,50 -
Fator Geométrico - Engrenagem (Jg) 0,55 -
Fator dinâmico (Kv) 0,9847 -
Fator distribuição de carga (Km) 1,60 -
Fator de aplicação (Ka) 1,75 -
Fator de tamanho (Ks) 1 -
Fator de borda (Kb) 1 -
Fator de ciclo (Kt) 1 -
Módulo (m) 3 mm
Velocidade tangencial (Vt) 10,996 m/s
Largura da face (F) 36 mm
Componente da força tangencial (Wt) 2544,65 N
Tensão de flexão - Pinhão 133,993 MPa

Tensão de flexão - Engrenagem 121,812 MPa
Fonte: Autores.
Tabela 8: Fatores de correção e tensões de flexão para Par 2-2

Fator Geométrico - Pinhão (Jp) 0,50 -
Fator Geométrico - Engrenagem (Jg) 0,55 -
Fator dinâmico (Kv) 0,9887 -
Fator distribuição de carga (Km) 1,60 -
Fator de aplicação (Ka) 1,75 -
Fator de tamanho (Ks) 1 -
Fator de borda (Kb) 1 -
Fator de ciclo (Kt) 1 -
Módulo (m) 4 mm
Velocidade tangencial (Vt) 5,777 m/s
Largura da Face (F) 48 mm
Componente da força tangencial (Wt) 6780,43 N
Tensão de flexão - Pinhão 199,995 MPa

Tensão de flexão - Engrenagem 181,814 MPa
Fonte: Autores.
15
2.4. ANÁLISE DAS TENSÕES DE SUPERFÍCIE
A tensão superficial influenciará diretamente o tempo de vida das engrenagens, será

essencial a seleção de um material com dureza superficial adequada a suportar os estresses
gerados pela utilização do redutor.
A fórmula para obtenção da tensão da tensão de superfície está abaixo. Durante os
demais pontos da seção 2.1.4 serão apresentados com maior detalhe cada um dos
componentes dessa equação.
(10)
2.4.1. Coeficiente Elástico (Cp)
O coeficiente elástico é usado para contabilizar os efeitos da diferença de materiais

entre os dentes das engrenagens. Pode ser determinado utilizando a equação ou a tabela
abaixo.
(11)
Figura 6: Coeficiente Elástico Cp para Diversos Materiais
16
2.4.2. Fatores Ca, Cm, Cv e Cs
Os fatores Ca, Cm, Cv e Cs são equivalentes respectivamente à Ka, Km, Kv e Ks

utilizados no cálculo da tensão de flexão. Por isso não é necessário nenhum cálculo adicional.
2.4.3. Fator Geométrico de Superfície (I)
O fator geométrico é do diferente do utilizado no cálculo da tensão de flexão (J), e

pode ser calculado através da fórmula:
(12)
Ela possui uma série de equações dependentes, já que para sua utilização é necessário
definir uma série de outros parâmetros. Uma definição importante é o comprimento da linha
de ação Z, que expressa a distância no qual os dentes estão engrenados, dado por:
(13)
onde rp e rg são os raios do pinhão e da engrenagem, respectivamente. “ap” e “ag” são os

respectivos adendos, e C é a distância entre os centros.
A razão de contato transversal Mp indica o número de dentes em contato em qualquer
momento durante o engrenamento. Além disso, como foram selecionadas engrenagens de
dentes helicoidais, é importante definir também a razão axial Mf, a qual indica o grau de
entrelaçamento helicoidal do engrenamento.
(14)
17
(15)
Os valores calculados para o projeto são apresentados na Tabela a seguir, comparados

com os parâmetros estabelecidos na literatura.
Tabela 9: Valores de razão de contato transversal e axial
Razão Valor Determinado Recomendação
Mp 1,67 1,2 < Mp < 2
Mf 1,39 Mf > 1,15

Fonte: Autores.
Todos os parâmetros utilizados no cálculo do fator geométrico de superfície (I) e suas

respectivas fórmulas podem ser vistos na tabela abaixo:
18
Tabela 10: Parâmetro Utilizados na Obtenção do Fator Geométrico de Superfície
Parâmetro Fórmula
Raio de Curvatura do Pinhão (⍴p)
Raio de Curvatura da Engrenagem (⍴g)
Razão de Contato Axial (M f)
Comprimento da Linha de Ação (Z)
Razão de Contato Transversal (Mp)
Parte Fracional de Mp (Nr)
Parte Fracional de Mf (Na)
Comprimento Mínimo das Linhas de Contato

(Lmin)
Razão de Divisão de Carga (Mn)

2.4.4. Valores obtidos
Na tabela abaixo estão contidos valores obtidos para o sistema de redução descrito
neste trabalho:
19
Tabela 11: Valores Obtidos para o Par 1-1
Raio de Curvatura do Pinhão 0,010774 m
Raio de Curvatura da Engrenagem 0,02861559053 m
Parâmetro de Afastamento (Xp) 0
Fator de Superfície (I) 0,1317097543 -
Fator dinâmico (Cv) 0,9847 -
Fator distribuição de carga (Cm) 1,60 -
Fator de aplicação (Ca) 1,75 -
Fator de tamanho (Cs) 1 -
Coeficiente Elástico (Cp) 191.000 MPa0,5
Fator de Acabamento Superficial (Cf) 1 -
Tensão de Superfície 940,03 MPa
Razão de Contato Axial (Mf) 1,390263886 -
Comprimento da Linha de Ação (Z) 0,5826748413 in
Razão de Contato Transversal (Mp) 1,671102309 -
Parte Fracional de Mp (Nr) 0,6711023091 -
Parte Fracional de Mf (Na) 0,3902638861 -
(Lmin) 1,599017848 in
Razão de Divisão de Carga (Mn) 0,8863708662 -
Fonte: Autores.
20
Tabela 12: Valores Obtidos para o Par 1-1
Unidad
Parâmetro
Valor e
Raio de Curvatura do Pinhão 0,014365 m
Raio de Curvatura da Engrenagem 0,0381541207 m
Parâmetro de Afastamento (Xp) 0
Fator de Superfície (I) 0,1756130058 -
Fator dinâmico (Cv) 0,9888 -
Fator distribuição de carga (Cm) 1,60 -
Fator de aplicação (Ca) 1,75 -
Fator de tamanho (Cs) 1 -
Coeficiente Elástico (Cp) 191.000 MPa0,5
Fator de Acabamento Superficial (Cf) 1 -
Tensão de Superfície 994,58 MPa
Razão de Contato Axial (Mf) 1,390263886 -
Comprimento da Linha de Ação (Z) 0,7768997884 in
Razão de Contato Transversal (Mp) 1,671102309 -
Parte Fracional de Mp (Nr) 0,6711023091 -
Parte Fracional de Mf (Na) 0,3902638861 -
(Lmin) 2,842698396 in
Razão de Divisão de Carga (Mn) 0,6647781496 -
Fonte: Autores.
2.5. SELEÇÃO E RESISTÊNCIA DO MATERIAL
De acordo com o Norton (2013), apenas um número limitado de metais e ligas são
apropriadas para a construção de engrenagens que transmitem potência significativas. Entre
eles, os mais comumente usados são aços ferros fundidos e ferros maleáveis.
Para o projeto das engrenagens foi utilizado o aço SAE 4340 temperado e revenido a
600ºF, com dureza Brinell de 486 HB e fabricado com grau 2, devido às altas velocidades
envolvidas. A escolha deste aço se deu por conta da sua alta resistência a fadiga e alta dureza,
além de ser comumente utilizado em engrenagens.
21
2.5.1. Resistência à Fadiga de Flexão
Os valores de resistência à fadiga de flexão e fadiga de superfície publicados pela

AGMA são parcialmente corretos, já que foram gerados utilizando peças apropriadamente
dimensionadas com as mesmas características das engrenagens a serem projetadas. Dessa
forma, é necessário utilizar uma fórmula de correção dos valores de resistência do material a
fim de levar em consideração as diferenças das engrenagens projetadas aqui com as utilizadas
pela AGMA.
A fórmula de correção é dada pela equação 16 abaixo
(16)
. Onde 𝑆'𝑓𝑏 é o valor da resistência do material não corrigida, e os 𝐾s são os
modificadores para levar em conta condições diversas.

O valor da resistência do material não corrigida para aços pode ser obtido pelo gráfico
e/ou expressão na figura abaixo disponibilizada pela AGMA presente no livro do Norton.
Para a dureza de 486 HB, tem-se 𝑆'𝑓𝑏 = 420, 844 𝑀𝑃𝑎.
Figura 7: Resistência à Fadiga de Flexão para Aços da AGMA
22
O fator de vida 𝐾𝐿corrige os dados da AGMA que são calculados para uma vida de
1E7 ciclos. Ciclos de vida maiores ou menores do que esse valor requerem modificações no
valor de resistência do material.
Para calcular o fator de vida é possível utilizar as curvas de 𝐾𝐿em função do número
de ciclos e da dureza do material disponibilizadas pela AGMA como mostra a figura 8. Para
este projeto, considerou uma vida de 10E8 ciclos e o caso de aplicações comerciais, ou seja, a
parte superior da região hachurada.
Figura 8: Fator de Vida para a Resistência à Flexão da AGMA
O fator de temperatura 𝐾𝑇 pode ser utilizado como unitário para valores de
temperatura até 250ºF. Acima deste valor a AGMA propõe uma fórmula para determinar o
fator em função da temperatura. Como neste projeto as temperaturas de trabalho não são
muito altas, foi utilizado o valor unitário.
Por fim o fator de confiabilidade 𝐾𝑅é baseado na estatística de falha das amostras do
material e pode ser determinado com base na figura 9 abaixo. Foi utilizado o valor unitário
para garantir uma confiabilidade de 99%.
23
Figura 9: Fator de Confiabilidade da AGMA.
Os dados dos fatores de correção e dos valores de resistência do material antes e após
a correção são apresentados na tabela a seguir.
Tabela 12: Fatores de correção e Resistência à Fadiga de Flexão

Fator de vida (𝐾𝐿) 0,977 -
Fator de temperatura (𝐾𝑇) 1 -
Fator de confiabilidade (𝐾𝑅) 1 -
Resistência à fadiga de flexão teórica (𝑆'𝑓𝑏) 420,844 MPa

Resistência à fadiga de flexão corrigida (𝑆𝑓𝑏) 411,071 MPa
Fonte: Autores.
2.5.2. Resistência à Fadiga Superficial
Da mesma forma que para a fadiga de flexão, para a fadiga superficial, foi utilizado a
equação 17 determinada pela AGMA para realizar a correção do valor de resistência do
material teórico para as condições de trabalho determinadas no projeto.
(17)
24
Os fatore 𝐶𝑇 e 𝐶𝑅 são equivalentes aos fatores de temperatura e de confiabilidade da
resistência à fadiga de flexão para fadiga superficial e são obtidos da mesma maneira, dessa
forma, possuem os mesmo valores
O termo 𝑆'𝑓𝑐 é a resistência à fadiga superficial publicada pela AGMA que, de maneira
análoga à flexão, necessita de correção para melhor representar as condições diversas de

trabalho.
Este valor pode ser obtido através da dureza do material pelo gráfico ou expressão
disponibilizado pela AGMA na figura 10. Para o aço SAE 4340 com dureza de 486 HB
tem-se um valor de 𝑆'𝑓𝑐 = 1405, 869 𝑀𝑃𝑎.
Figura 10: Resistência à Fadiga de Superfície da AGMA

O fator de vida de superfície 𝐶𝐿 segue o mesmo princípio de aplicação do fator de vida
de flexão, como os testes publicados pela AGMA são para ciclos de 1E7, valores de vida
maiores e menores devem ter correções com base no gráfico da figura 11. Foi utilizado então
25
a curva da parte superior da região hachurada, por se tratar de aplicações comerciais para uma
vida de 1E8 ciclos.
Figura 11: Fator de Vida de Superfície da AGMA
O fator de dureza 𝐶𝐻 leva em consideração situações em os dentes do pinhão
apresentam dureza maior do que os dentes da engrenagem. O Norton apresenta equações que
permitem determinar o valor desse fator em função da razão de engrenamento e da dureza
relativa entre o pinhão e a engrenagem.
Como neste projeto as engrenagens são feitas do mesmo material e portanto
apresentam a mesma dureza, esse fator não afeta a correção da resistência do material, assim
foi tomado o valor unitário.
Os dados dos fatores de correção e da tensão corrigida são apresentados na tabela
abaixo.
Tabela 13: Fatores de correção e Resistência à Fadiga Superficial

Fator de vida (𝐶𝐿) 0,948 -
Fator de temperatura (𝐶𝑇) 1 -
Fator de confiabilidade (𝐶𝑅) 1 -
Resistência à fadiga superficial teórica (𝑆'𝑓𝑐) 1405,869 MPa

Resistência à fadiga superficial corrigida (𝑆𝑓𝑐) 1333,378 MPa
Fonte: Autores.
26
2.5.3. Coeficientes de Segurança
Os coeficientes de segurança para as engrenagens para resistência à fadiga de flexão e

para resistência à fadiga superficial são determinados respectivamente pelas equações 18 e 19
e apresentadas na tabela mais abaixo para cada um dos pares de engrenagens.
(18)
(19)
Tabela 14: Fatores de correção e Resistência à Fadiga Superficial

Parâmetro Par (1-1) Par (2-2)
Pinhão (𝑁𝑓𝑏) 3,37 2,06
Engrenagem (𝑁𝑓𝑏) 3,07 2,26
Pinhão - Engrenagem (𝑁𝑓𝑐) 2,01 1,86
Fonte: Autores.
3. DESENVOLVIMENTO COMPLETO DOS EIXOS
3.1. CARREGAMENTO DOS EIXOS
O caso mais geral de carregamento de eixo é aquele de um torque variado e um

momento variado em combinação. Pode haver cargas axiais também se a linha de centro do
eixo for vertical ou se estiver unida à engrenagem helicoidal, como é o caso deste projeto.
Dessa forma, conforme os esforços calculados anteriormente, utilizou-se o software
SkyCiv para determinar os gráficos de momento fletor em cada eixo do redutor, mostrados
27
nas figuras a seguir. Vale ressaltar que como os esforços radiais e axiais adquiriram os
mesmos valores, as imagens a seguir são válidas para os dois planos avaliados, x-y e x-z
Figura 7: Vista nos planos xy e xz do primeiro eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
Figura 8: Momento nos planos xy e xz do primeiro eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
28
Figura 9: Vista nos planos xy e xz do segundo eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
Figura 10: Momento nos planos xy e xz do segundo eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
29
Figura 11: Vista nos planos xy e xz do terceiro eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
Figura 12: Momento nos planos xy e xz do terceiro eixo para esforço radial e axial, respectivamente.
Fonte: Autores.
3.2. SELEÇÃO DO MATERIAL PARA OS EIXOS
30
A escolha do material para os eixos é um dos pontos principais no dimensionamento
de eixos, uma vez que o mesmos devem ser fabricados para suportar os elevados esforços
devido ao aumento do torque devido a redução de velocidades no redutor. Diante disso, o aço
1020 foi selecionado, por possuir baixo custo e possibilidade de tratamento térmico, se
necessário.
Tabela 13: Especificações do aço 1020, laminado a frio.
Especificações Valor Unidade
Dureza 131 HB
Resistência máxima em tração (Sut) 469 MPa
Resistência de escoamento em tração (Sy) 393 MPa
Limite de resistência a fadiga não corrigido (Se) 234,5 MPa

Fonte: NORTON, 2013
3.3. COEFICIENTES CSUPERF, CCARREG, CTAMANHO, CTEMP, CCONF
O coeficiente de acabamento superficial do limite de fadiga (Csuperf) tem a finalidade de

contabilizar as perdas de resistência resultantes de imperfeições superficiais e concentradores
de tensão. Para determinar tal coeficiente utiliza-se a Equação X juntamente com com os
dados da Figura 13, neste trabalho considerou-se uma superfície estirada a frio, de modo a
obter Csuperf = 0,8837221461.
se utilizar (16)
Figura 13 : Valores para “A” e “b” no cálculo do coeficiente de acabamento superficial.
Fonte: Norton (2013)
31
O coeficiente de tamanho Ctamanho tem a finalidade de diminuir a resistência à fadiga,
visto que em peças com dimensões reais elas serão maiores, uma vez que o tamanho do corpo
de prova, geralmente ensaiado, demonstram que quanto maior o diâmetro da peça, menos
solicitação ela resiste. O coeficiente é definido pela Figura X, neste caso admitiu-se um
diâmetro menor que 8mm, logo utilizou-se de Ctamanho = 1.
Figura 14: Coeficiente de Tamanho
O coeficiente de confiabilidade Cconf é baseado em um desvio-padrão de 8% em

relação à média de valores obtidos em testes, que podem possuir dispersões entre si. O fator
desse coeficiente para o nível de confiabilidade desejado pode ser obtido a partir da Tabela
14. Buscando obter uma confiabilidade de 99%, o coeficiente de confiabilidade escolhido foi
de 0,814.
Tabela 14: Coeficiente de confiabilidade

Confiabilidade (R) Fator de Confiabilidade (Cconf)
0,50 1
0,90 0,897
0,95 0,868
0,99 0,814
0,999 0,753
0,9999 0,702
... ...
Os efeitos da temperatura no qual o equipamento é utilizado é computado através do

coeficiente de temperatura Ctemp. A Figura 15 expressa a determinação desse coeficiente, e a
32
partir da mesma, considerou-se que a temperatura de trabalho não ultrapassará 450 ºC, logo, o
coeficiente Ctemp = 1.
Figura 15: determinação do coeficiente de temperatura.
Outro parâmetro é o coeficiente de carregamento, Ccarreg, que tem como objetivo

diminuir a resistência de solicitações de forças normais, de flexão ou torção. Seus respectivos
valores são apresentados na Tabela 15.
Tabela 15 : Coeficiente de fator de carregamento

Ccarreg
1 Flexão
1 Torção
0,7 Força normal

3.4. SENSIBILIDADE AO ENTALHE
A sensibilidade ao entalhe pode ser definida como as diferentes sensibilidades e

concentrações de tensão presentes nos materiais.
A sensibilidade ao entalhe “q” pode ainda ser definida a partir da Equação X em
termos da constante de Neuber “a” e do raio do entalhe “r”, sendo “a” dado pela Figura 16,
tanto para flexão quanto para torção.
(17)
33
Os locais de fixação dos mancais e engrenagens, onde foram gerados os
concentradores de tensão, serão adotados como pontos críticos sobre os eixos. Para isso, são
definidos fatores de concentração de tensão estática e em fadiga, tanto para tensões normais
como cisalhantes, através das Equações 18 e 19.
(18)
(19)
Figura 16: Constante de Neuber sensibilidade ao entalhe.
Fonte: Norton (2013)
Para os eixos desenvolvidos utilizou-se raio de entalhe r 1 mm, além disso foram
empregados os seguintes valores para os coeficientes de concentração de tensão: Kt = 4 para
os ressaltos das engrenagens, Kt= 2 para as solicitações de torção e Kt = 3,5 para degrau de
flexão. Desta forma, os valores obtidos para Kf e Kfs para os pontos dos eixos 1, 2 e 3 estão
demonstrados nas Tabelas 16, 17, e 18 .
Tabela 16: Dados de Kf e Kfs para o Eixo 1

Ponto Kf Kfs
A 3,331459564 1,943896517
34
B 3,797751477 3,831689552
C 3,331459564 1,943896517
Ponto Kf Kfs
A 3,331459564 1,943896517
B 3,797751477 3,831689552
C 3,331459564 1,943896517
D 3,797751477 3,831689552
E 3,331459564 1,943896517
Ponto Kf Kfs
A 3,331459564 1,943896517
B 3,797751477 3,831689552
C 3,331459564 1,943896517
3.5. PROJETO DOS EIXOS
Com base nos parâmetros definidos anteriormente, chegou-se aos seguintes resultados
para o dimensionamento dos eixos.
Tabela 16: Diâmetros Obtidos para os Pontos do Eixo 1

Ponto A Ponto B Ponto C
Kf 3,331459564 3,797751477 3,331459564
Kfs 1,943896517 3,831689552 1,943896517
Tm 80,14634146 80,14634146 80,14634146
35
Ma 44,67500644 44,67500644 44,67500644
d 0,03403408848 0,03709135755 0,03403408848

Fonte: Autores.
Tabela 17: Diâmetros Obtidos para os Pontos do Eixo 2
Ponto A Ponto B Ponto C Ponto D Ponto E
Kf 3,331459564 3,797751477 3,331459564 3,797751477 3,331459564
Kfs 1,943896517 3,831689552 1,943896517 3,831689552 1,943896517
Tm 285,0290922 285,0290922 285,0290922 285,0290922 285,0290922
Ma 220,7799503 220,7799503 220,7799503 220,7799503 220,7799503
d 0,0569464397 0,06146168252 0,0569464397 0,06146168252 0,0569464397

Fonte: Autores.
Tabela X: Diâmetros Obtidos para os Pontos do Eixo 3
Ponto A Ponto B Ponto C
Kf 3,331459564 3,797751477 3,331459564
Kfs 1,943896517 3,831689552 1,943896517
Tm 756,4034883 756,4034883 756,4034883
Ma 129,1346688 129,1346688 129,1346688
d 0,05450412829 0,06232063613 0,05450412829

Fonte: Autores .
36
4. DIMENSIONAMENTO DAS LIGAÇÕES CUBO EIXOS
Levando em conta a capacidade de resistir a esforços axiais, foi utilizado

método de acoplamento de ajuste por interferência entre o cubo e o eixo. O diâmetro
interno do cubo para cada engrenagem e os diâmetros externos do eixos foram calculados
com uma tolerância de fabricação para garantir um correto acoplamento.
Um ajuste por interferência cria o mesmo estado de tensão no eixo que uma
pressão uniforme externa criaria na sua superfície. O cubo experimenta as mesmas tensões
que um cilindro de parede grossa sujeito à pressão interna. A pressão p criada pelo ajuste à
pressão pode ser encontrada pela deformação dos materiais
causada pela interferência.
(20)
onde:
δ = 2Δr → é a interferência diametral total entre as duas peças;
r → é o raio nominal da interface entre as peças;
ri → é o raio interno (se houver) de um eixo vazado;
r → é o raio externo do cubo;
E e v → são o módulo de elasticidade e o coeficiente de Poisson das duas partes,
respectivamente.
A pressão mínima para que não haja escorregamento na direção axial é dada
por:
(21)
onde:
37
𝑇 → é o Torque aplicado.
𝑁 → é o coeficiente de segurança, assumido como 1,8.
𝑑 → é o diâmetro.
𝑙 → é a espessura da engrenagem
µ𝑒𝑡 → é o coeficiente de atrito entre o cubo e o eixo.
A máxima pressão possível no eixo e cubo são respectivamente:
(22)
(23)
2 2
sendo σ𝑒 a tensão de escoamento, 𝑟1 é o raio nominal e 𝑟2 é o raio externo da engrenagem.
Desses, o valor máximo de pressão admissível será o menor valor calculado.
4.1. SOBREMEDIDAS EFETIVAS
Considerando o conjunto cubo-eixo como dois cilindros de parede espessa montados

com interferência, e que eles tenham circularidade perfeita e mesmo comprimento, pode-se
desenvolver uma relação entre a sobremedida efetiva Δd entre os dois cilindros e a pressão
“p” que atua na superfície de ajuste.
(24)
onde:
(25)
(26)
38
(27)
(28)
4.2. EFEITOS DE TEMPERATURA
Os efeitos da dilatação térmica tem grande importância em um projeto que utiliza o

posicionamento de componentes através de interferência. Como são utilizados diferentes aços
nas engrenagens e nos eixos, eles possuem razões de dilatação diferentes.
Foi estimado que a caixa de reduções, com a devida lubrificação, teria um intervalo de
operação de 0-70°C durante o uso comum. Com esse dado é possível calcular a sobremedida
efetiva entre o cubo e o eixo, definida por:
4.3. VALORES OBTIDOS
Ligação Eixo 1 Pinhão 1

Torque Aplicado 80,14634146 Nm
Diâmetro do Eixo 37,09135755 mm
Espessura do Cubo 36 mm
Intervalo de Operação de Pressão
Pressão Mínima 3,039894678 MPa
Pressão Máxima do Eixo 186,3 MPa
Pressão Máxima do Cubo 138,1694344 MPa
Pressão Máxima a ser util.: 138,1694344 MPa
Sobremedida Efetiva
Q1 (eixo) 0 *maciço
Constante elástica do
0,003817204301 GPa^(-1)
eixo (K1)
Q2 (cubo) 0,5888264787
Constante elástica do
0,01147052964 GPa^(-1)
cubo (K2)
Δdmin 0,001723750407 mm
Δdmax 0,07834798376 mm
39
Efeito da Temperatura
Δt 70 ºC
Δdt 0,000778918508 mm
Interferência de Montagem
Imin 0,002502668915 mm
Imax 0,07912690227 mm
Fonte: Autores .
40
Ligação Eixo 2 Coroa 1
Pressão mínima 2,941013475 MPa
Pressão máxima (Eixo) 186,3 MPa
Pressão máxima (Cubo) 182,9671832 Mpa
Pressão Máxima a ser
182,9671832 MPa
util.:
Sobremedida Efetiva
Q (eixo) 0 *maciço
0,00381720430
Constante elástica do eixo (K1) GPa^(-1)
1
Q (cubo) 0,367302843 -
Constante elástica do eixo
0,00498488716 GPa^(-1)
(K2)
0,00159106285
Δdmin mm
3
Δdmax 0,09898366364 mm
Δt 70 ºC
0,00129069533
Δdt mm
3
0,00288175818
Imin mm
6
Imax 0,100274359 mm
Fonte: Autores .

Pressão Máxima do Cubo 98,46945 MPa
41
Pressão Máxima a ser util.: 98,46945 MPa
Sobremedida Efetiva
Q (eixo) 0 *maciço
0,00381720430
Constante elástica do eixo (k1) GPa^(-1)
1
Q (cubo) 0,7316866967 -
Constante Elástica do Cubo (k2) 0,0147046729 GPa^(-1)
0,00266883465
Δdmin mm
7
Δdmax 0,08899412255 mm
Δt 70 ºC
0,00129069533
Δdt mm
3
Imin 0,00395952999 mm
Imax 0,09028481788 mm
Fonte: Autores .

Pressão Máxima do
194,9985526 MPa
Cubo
Pressão Máxima a ser
186,3 MPa
util.:
Sobremedida Efetiva
Q (eixo) 0 *maciço
0,00381720430
Constante elástica do eixo (k1) GPa^(-1)
1
Q (cubo) 0,2793270443
Constante Elástica do
0,0709074933 GPa^(-1)
Cubo (k2)
Δdmin 0,03368180317 mm
42
Δdmax 0,8232597165 mm
Δt 70 °C
0,00130873335
Δdt mm
9
Imin 0,03499053653 mm
0,8245684499 mm
Fonte: Autores .
5. DETERMINAÇÃO DOS MANCAIS DE ROLAMENTO
Os mancais de rolamento são fabricados para suportar cargas radiais, axiais ou uma
combinação das duas. Em projetos de redutores, esses são necessários para apoiar os eixos
sem interferir sua capacidade de rotacionar. Neste projeto, optou-se por mancais comuns de
rolamento de esfera com anel interno rotativo, baseando-se no catálogo SKF.
Antes de utilizar o catálogo, é preciso determinar a vida sob fadiga do mancal,
partindo da equação a seguir.
(30)
Figura 17: Fator de confiabilidade KR
43
5.1. CÁLCULO DA CARGA EQUIVALENTE NO ROLAMENTO
Como existem esforços radiais e axiais presentes no rolamento, é importante

estabelecer a carga equivalente sobre o mesmo, determinado pela equação 31.
(31)
onde Fa é a força axial, Fr é a força radial aplicada, e os fatores V, X e Y são determinados a

partir da tabela a seguir.
Para a determinação dos fatores, sabendo que o fator V é igual a 1 para rolamentos
com anel interno rotativo, calculou-se que os fatores X e Y, com base nos esforços, foram
dados como, X = 0,56 e Y = 1.
Figura 18: Fatores V, X, e Y para mancais radiais.
Fonte: Notas de aula, 2021.
Tabela 20: Cargas equivalentes para cada mancal de rolamento.
44
Mancal Carga equivalente P (N)
Mancal do eixo 1 2102,423

Fonte: Autores.
Figura 19: Catálogo SKF de mancais de rolamento de esfera com anel interno rotativo.
Fonte: Notas de aula.
5.2. CAPACIDADE DE CARGA DINÂMICA
45
Além do cálculo da carga equivalente sobre os mancais, é necessário estabelecer as
cargas dinâmicas para os mesmos, uma vez que a partir deste cálculo será determinado quais
mancais serão utilizados. Depois de realizar algumas tentativas com base nos modelos
fornecidos pelo catálogo SKF, chegou-se nos seguintes modelos de mancais de rolamento
para o projeto, tomando uma vida útil mínima de 3E8.
Tabela 21: Mancais de rolamento aplicáveis para o projeto.
Capacidade de Código SKF dos

Rolamento Vida útil (E8)
carga dinâmica (N) rolamentos
Mancal do eixo 1 32694,43 37,606 6308
Mancal do eixo 2 71171,55 193,97 6313
Mancal do eixo 3 71171,55 193,97 6313
46
6. DESENHOS TÉCNICOS DO REDUTOR
Após todos os cálculos e dimensionamentos realizados anteriormente, foi possível

elaborar a modelagem do redutor de velocidades. Os desenhos técnicos do mesmo são
apresentados a seguir.
Figura 21: Respectivamente as Vistas Isométrica, Lateral, Superior e Frontal do Redutor.
Fonte: Autores.
47
Figura 22: desenho tridimensional do redutor.
Fonte: Autores.
48
REFERÊNCIAS
NORTON, R. L. Projeto de Máquinas: Uma Abordagem Integrada. 4. ed. Porto Alegre:

Bookman, 2013.
49

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO DE JOINVILLE

Anna Luiza de Souza

PROJETO DE REDUTOR MECÂNICO

PROJETO DE REDUTOR MECÂNICO

Trabalho apresentado como requisito parcial para

Palavras-chave: Redutor. Velocidades. Dimensionamento.

2. DESENVOLVIMENTO DAS ENGRENAGENS 7

3. DESENVOLVIMENTO COMPLETO DOS EIXOS 27

4. DIMENSIONAMENTO DAS LIGAÇÕES CUBO EIXOS 37

5. DETERMINAÇÃO DOS MANCAIS DE ROLAMENTO 43

6. DESENHOS TÉCNICOS DO REDUTOR 47

Figura 1: Motor Honda GX 390 e especificações.

1.1.1. Objetivo Geral

Baseado nos conhecimentos adquiridos na disciplina de Elementos de Máquinas, o objetivo

1.1.2. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos do trabalho são:

2.1. ESPECIFICAÇÃO DAS ENGRENAGENS

Visando minimizar o tamanho do redutor e atender a demanda de altas velocidades promovida

magnitude da razão de velocidades, 𝑚𝑉 , ou de torques, 𝑚𝐴, qualquer que seja > 1.

Conforme as especificações do projeto, a razão da redução do redutor deve ser de 7,1,

onde ω é a respectiva velocidade angular da engrenagem ou do pinhão, 𝑟 são os raios

Para determinar o número de dentes também é necessário outras informações como

Tabela 1 : Número de dentes do pinhão e engrenagem para os dois estágios de redução.

Dentes do pinhão Dentes da engrenagem

Baseado na iteração de valores para dentes da engrenagem, observa-se que o melhor

Resultado para o Resultado para a coroa

Diâmetro de referência d = Np /pd 2,48 6,588

Adendo a a = 1,000/pd 0,12 0,118

Parâmetro: Relação matemática: Resultado para o Resultado para a coroa

Diâmetro de referência d = Np /pd 3,31 8,784

Adendo a a = 1,000/pd 0,16 0,157

2.2. ANÁLISE DAS FORÇAS SOBRE A ENGRENAGEM

Quando submetidas a algum torque, as engrenagens helicoidais ficam sujeitas a forças

Fonte: NORTON (2013).

Tabela 4: Esforços sobre as engrenagens do primeiro estágio de redução.

Forças Resultados (N)

Esforço tangencial 2544,65

Esforço radial 926,18

Esforço axial 926,18

Esforço total 2881,75

Para o segundo engrenamento, foi calculado o respectivo torque de entrada do mesmo,

Tabela 5: Esforços sobre as engrenagens do segundo estágio de redução.

Esforço tangencial 6780,43

2.3. ANÁLISE DAS TENSÕES DE FLEXÃO

das engrenagens, 𝑚 o módulo do par de engrenagens, 𝐽 o fator geométrico de resistência a

representar as condições reais de trabalho.

2.3.1. Fator geométrico de resistência a flexão (J)

A AGMA estabelece tabelas que apresentam valores de 𝐽 para combinações de

Fonte: NORTON (2013).

2.3.2. Fatores de correção

O fator dinâmico 𝐾𝑣visa considerar as cargas de vibrações geradas pelos impactos

Onde os parâmetros A e B são dados por:

O índice de qualidade definido pela AGMA está associado à tolerância dimensional

Tabela 6: Fator Dinâmico

Figura 4: Tabela para o fator geométrico de flexão (J) Φ = ψ = 20º

O kart utiliza o motor Honda GX 390 que, de acordo com as especificações do

carga devido a um desalinhamento axial entre as engrenagens ou falhas na fabricação dos

Figura 5: Tabela para o fator dinâmico.

Fonte: NORTON, 2013.

Tabela 7: Fatores de correção e tensões de flexão para o Par 1-1

Tensão de flexão - Pinhão 133,993 MPa

Tabela 8: Fatores de correção e tensões de flexão para Par 2-2