UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

COLEGIADO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II
PROF. JOSÉ BISMARK DE MEDEIROS

PROJETO DE UM TREM DE ENGRENAGENS

HELDER LOPES DA SILVA

JUAZEIRO
JUNHO DE 2015
1. INTRODUÇÃO

O projeto baja, promovido pela SAE (Society of Autmotive Engineers), é um dos

empreendimentos mais bem sucedidos no meio acadêmico, permitindo a troca de
conhecimentos entre estudantes de engenharia e outras áreas, além de possibilitar o
aprimoramento do conhecimento técnico, muitas vezes não exigido em cursos de
engenharia, entre os estudantes participantes deste projeto.

O sistema de transmissão do veículo, que é o foco desse trabalho, vem se

desenvolvendo durante as competições, buscando, primordialmente, um melhor
aproveitamento do torque do motor utilizado, de modo a fornecer um maior rendimento
ao protótipo, tornando o veículo mais competitivo.

Sabe-se que a inércia rotacional do trem de força, composto pelos elementos de

transmissão de potência desde o motor até as rodas, influencia diretamente no
desempenho e consumo do veículo durante processos de aceleração. Com base
neste conceito, e sabendo que diminuindo a massa dos elementos girantes que
compõem o conjunto de transmissão, é possível obter uma redução dos efeitos de
inércia, promovendo assim um ganho de rendimento ao protótipo.

2
2. OBJETIVO

Redimensionar o conjunto de redução por engrenagens do protótipo Baja, buscando,

através da mudança de alguns parâmetros de projeto, reduzir suas dimensões
alcançando um sistema mais leve e eficiente.

3
3. JUSTIFICATIVA

A aceleração do protótipo é um parâmetro essencial pra obtenção de bons resultados

durante as competições de baja. Sabe-se que a massa exerce grande influência no
cálculo da inercia rotacional de elementos girantes, dessa forma, com a redução de
massa do trem de engrenágens que compõe o conjunto redutor do protótipo, torna-se
possível minimizar tais efeitos, proporcionando ao conjunto um melhor desempenho
em aceleração e menor custo de produção.

4
4. DESENVOLVIMENTO

Como o objetivo do projeto é apenas a redução de massa do conjunto de

engrenágens, então, os parâmetros utilizados no modelo presente serão mantidos,
como pode ser visto na tabela 1.

Tabela 1 - Parâmetros de projeto para considerações do sistema atual

Parâmetro Decisão de projeto

Potência do motor 10HP (7500 W)
0,69:1 (alta)
CVT 3,71:1 (baixa)
Eixos 3
Engrenágens 4
Velocidade final de projeto 18 m/s
Rotação de projeto no eixo de entrada
4348 rpm
da caixa
Rotação de projeto no eixo de saída da
613,6 rpm
caixa
Relação de projeto na caixa 7,1:1
Relação de projeto nos dois
2,67:1
engrenamentos
Diâmetro dos pinhões 48,9857 mm
Diâmetro das coroas 130,6286 mm
Ângulo de pressão 20°
Ângulo de hélice 20°
Maior torque de projeto entregue aos
976,14
semieixos de saída

4.1. PROJETO DAS ENGRENÁGENS

Para o projeto das engrenágens foram usados os dados mostrados na tabela 2.

Tabela 2 – Dados gerais referentes ao conjunto de engrenagens

Parâmetro Valor
Geometria do dente
0,067 (in)
Adendo 1,7 [mm]
0,084 (in)
Dedendo 2,13 [mm]
0,15 (in)
Profundidade total 3,81 [mm]
0,13 (in)
Profundidade de trabalho 3,4 [mm]
5
 0,017 (in)
Folga básica 0,43 [mm]
Engrenágens
Número de dentes do pinhão 27
Número de dentes da coroa 72
Passo diametral 14
0,96 in
Largura de face inicial
24,5 mm
Passo diametral no plano normal 14,9
Passo circular transversal 0,22
Passo circular normal 0,21
Passo axial 0,61
Ângulo de pressão transversal 18,88°
3,54 in
Distância entre centros
89,8071 mm

4.1.1. Análise de forças

Para engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais a componente axial F a é

adicionada às componentes tangencial F t e radial Fr, já presentes em engrenagens de
dentes retos. Inicialmente deve-se determinar qual a componente de força, associada
com o poder de transmissão, atuante no primeiro pinhão do conjunto de engrenagens.
Para o segundo engrenamento, deve-se considerar a força tangencial F t como
promovedora de torque para o segundo eixo. Dessa forma, em uma situação onde o
protótipo está em potência máxima, calcula-se o torque no segundo eixo e a partir
desse torque é possível encontrar a força tangencial F t no segundo engrenamento. As
demais forças, atuantes no segundo engrenamento podem ser encontradas tomando
como base a força tangencial encontrada. Uma segunda análise pode ser realizada,
porém considerando agora o motor fornecendo seu torque máximo (18,5 N.m).
Considerando que entre o motor e a caixa redutora, existe a CVT, e usando sua
redução em baixa rotação, chega-se a um torque máximo, no eixo de entrada, de 68,6
N.m. Usando o software Microsoft Excel, através da criação de uma planilha dinâmica
(Anexo 1), com o intuito de maximizar o tempo de projeto, foi possível gerar os valores
das forças e torques, mostrados na tabela 3 e 4.

6
 Tabela 3 - Valores de força para o conjunto de engrenagens, com o motor em
regime de potência máxima.

Força
Força resultante Força tangencial Força radial
Componente axial
F (N) Ft (N) Fr (N)
Fa (N)
Primeiro engrenamento
Pinhão 817,21 726,6 248,43 264,42
Coroa 817,21 726,6 248,43 264,42
Segundo engrenamento
Pinhão 2179,22 1937,64 662,48 705,11
Coroa 2179,22 1937,64 662,48 705,11

Tabela 4 - Valores de força e torque para o conjunto de engrenagens, com o motor

em regime de torque máximo.

Força
Força resultante Força tangencial Força radial
Componente axial
F (N) Ft (N) Fr (N)
Fa (N)
Primeiro engrenamento
Pinhão 3151,62 2802,25 958,09 1019,74
Coroa 3151,62 2802,25 958,09 1019,74
Segundo engrenamento
Pinhão 16808,66 14945,32 5109,80 5438,60
Coroa 16808,66 14945,32 5109,80 5438,60

4.1.2. Análise de tensões e projeto

Com base nos dados obtidos de forças e torques obtidos na análise anterior, faz-se
necessário uma análise de tensões usando os valores obtidos com o motor em regime
de torque máximo, contudo, essa análise retornaria valores excessivamente altos. Se
levarmos em consideração que são mínimas as vezes em que o protótipo é submetido

7
a esse regime, e que o tempo que o mesmo permaneceria exposto a esta situação
seria curto, decidiu-se pela análise de tesões usando o regime de potência máxima.
Para esta análise optou-se por utilizar as normas da AGMA. Primeiramente, faz-se
necessário determinar os fatores exigidos pela norma:

 J = fator geométrico para flexão de dentes de engrenagem;

 Ka = Fator de aplicação;
 Kv = Fator dinâmico;
 Km = Fator de montagem;
 Kl = Fator de intermediação;
 Cp = Coeficiente elástico;
 I = Fator geométrico;

Para determinação do fator geométrico para flexão de dentes de engrenagem, J,

deve-se fazer uso da Figura 1. A partir dos ângulos escolhidos, de pressão φ = 20° e
de hélice ᴪ = 20°, usando a Figura 1, encontramos o valor do fator de modificação,
sendo eles aproximadamente 0,94 para os pinhões e 0,99 para as coroas. Baseado
na mesma figura, o fator geométrico seria de aproximadamente 0,5 para os pinhões e
0,58 para as coroas. Desta forma, chega-se aos valores reais para os fatores
geométricos J para cada engrenagem.

Figura 1 - Fator geométrico J (para flexão de dentes) para engrenagens cilíndricas

de dentes helicoidais (Fonte: JUVINALL, 2006).
8
O fator de aplicação Ka é definido a partir da Tabela 5. Considerando a fonte de
movimento primária como o próprio motor Briggs & Stratton, um motor monocilíndrico,
e a máquina acionada como o protótipo baja, exposto a choques pesados durante a
competição, o valor de Ka pode ser assumido como 2,25.

Tabela 5 - Fator de aplicação, Ka. (Fonte: COLLINS, 2006).

Característica da Máquina Acionada

Característica da Fonte de Movimento
Choque Choque
Primária Uniforme
moderado pesado
1,75 ou
Uniforme (motor elétrico, turbina) 1 1,25
superior
Choques leves (motor vários cilindros) 1,25 1,5 2 ou superior
2,25 ou
Choques médios (motor monocilindro) 1,5 1,75
superior

O fator dinâmico Kv é definido a partir da Figura 2. Adota-se uma qualidade Qv = 8 na

norma AGMA 2000-A88, indicada para engrenagens automotivas e engrenagens de
motores elétricos industriais a velocidades mais baixas, garantindo boa precisão.

Figura 2 - Fator dinâmico Kv em função dos valores de qualidade Qv do

engrenamento (Fonte: COLLINS, 2006).

9
Sabe-se que a velocidade da linha de referência é de 8,67 m/s no primeiro
engrenamento e de 3,25 m/s no segundo engrenamento. Sendo assim, K v assumiria
um valor de 1,32 para o primeiro engrenamento e 1,26 para o segundo engrenamento.
Será adotado o valor de 1,3 para ambos.

O fator de montagem K m é obtido a partir da Tabela 6. Assumindo uma montagem

precisa, com pequenas folgas nos rolamentos, deformações mínimas e engrenagens
precisas, pode-se adotar um fator de montagem K m = 1,3, visto que a largura de face
das engrenagens é menor do que 2 polegadas.

Tabela 6 - Fator de montagem, Km (Fonte: COLLINS, 2006).

Largura de face, in
Propriedades dos Mancais e Qualidade da Engrenagem
0a2 6 9 ≥ 16
Montagens precisas, pequenas folgas nos rolamentos,
1,3 1,4 1,5 1,8
deformações mínimas, engrenagens precisas
Montagens menos rígidas, maiores folgas nos rolamentos,
1,6 1,7 1,8 2,2
engrenagens menos precisas, contato através de toda a face
Combinações de propriedades de montagem e de precisão
de engrenagens que produzem contato em parte da área da 2,2 ou superior
face

O fator de intermediação Kl é igual a 1,42 para dentes de engrenagens intermediárias

com flexão nos dois sentidos e 1,0 para engrenagens com flexão em apenas um
sentido. Aqui será adotado um Kl de 1,0. O coeficiente elástico Cp leva em conta as
diferenças entre os materiais dos dentes. Assumindo que todas as engrenagens serão
de aço, o valor de Cp será de 191 Mpa.

Para o fator geométrico, usando a expressão (COLLINS, 2006):

𝑠𝑒𝑛φ cosφ 𝑚𝑔 𝑠𝑒𝑛20 cos20 2,67

𝐼= ( )= ( ) = 0,117
2 𝑚𝑔 + 1 2 2,67 + 1

A tabela 7 exibe todos os valores para os fatores encontrados.

10
 Tabela 7 – Fatores e coeficientes para cálculo de tensão nas engrenagens.

Fator/Coeficiente Valor
Fator geométrico para flexão de dentes de Pinhões = 0.47
engrenagem J Coroas = 0,57
Fator de aplicação Ka 2,25
Fator dinâmico Kv 1,3
Fator de montagem Km 1,3
Fator de intermediação Kl 1
Coeficiente elástico Cp 191 Mpa0,5 (2300 psi)
Fator geométrico I 0,117

Com todos os coeficientes determinados, para o cálculo da tensão crítica no dente

devida a flexão σb nas engrenagens, foi usada a expressão (Shigley 2009):

𝐹𝑡 . 𝑃𝑡
𝜎𝑏 = 𝑘 𝑘 𝑘 𝑘
𝑏𝐽 𝑎 𝑣 𝑚 𝑙
Buscando otimizar o tempo de cálculo dessas tensões, foi usado o software Microsoft
Office Excel (anexo 1), no qual foi obtido as tensões iniciais, mostradas na tabela 8.

Tabela 8 - Tensões iniciais nos engrenamentos.

Pinhão 1 Coroa 1 Pinhão 2 Coroa 2
Tensão / Engrenagem)
ksi (Mpa) ksi (MPa) ksi (MPa) ksi (Mpa)
18,9 14,6 50,4 38,9
Tensão devida a flexão σb
(130,4) (100,7) (347,7) (268,6)

Tensão de fadiga superficial 94,0 57,5 153,5 94,0

por contato σsf (648,5) (397,1) (1059,0) (648,5)

Para o primeiro engrenamento, os valores da tensão devida a flexão são relativamente

baixos, menores que 23 ksi. Em relação a tensão de fadiga superficial por contato, o
primeiro pinhão apresenta um valor um pouco discrepante dos demais, mas ainda
dentro de uma faixa não preocupante. Para o segundo engrenamento, tantos os
valores da tensão devida a flexão quanto os valores da tensão devida a fadiga são
maiores quando comparados ao primeiro engrenamento. O segundo pinhão apresenta
valores relativamente altos para ambas as tensões, o que provavelmente implicará na
necessidade de um material mais resistente para este componente.

Sabendo que para alcançar um dos objetivos desse trabalho, faz-se necessário a
redução da largura de face das engrenágens, foi feito um processo de iteração usando

11
valores de larguras de face que vão de 0,96 a 0,6 polegadas, chegando as tensões
respectivas para cada valor utilizado.

4.1.3. Confiabilidade e número de ciclos

Para um projeto aceitável, se tomado como base a flexão do dente, a condição na

qual os valores da tensão por flexão devem ser menores do que os valores de
resistência à fadiga devida a flexão Sdff do material utilizado na engrenagem deverá
ser atendida. Do mesmo modo se levarmos em consideração a tensão de fadiga
superficial, devemos buscar tensões nas quais os valores de resistência a fadiga
devida a flexão Ssf, apresentados pelo material utilizado na engrenagem, devem ser
maiores do que os valores da tensão de fadiga superficial de contato.

O material escolhido para trem de engrenagens foi o aço 4340. Uma outra
possibilidade para esta aplicação seria o aço 8320, porém, devido a acessibilidade
desse material nos fornecedores próximos, optou-se pela primeira opção. As tabelas
9 e 10 apresentam as resistências do aço 4340 para fadiga devida a flexão e fadiga
superficial.

Tabela 9 - Resistência do dente à fadiga devida à flexão S’dff para engrenagens de

aço segundo a ANSI/AGMA (Fonte: ANSI/AGMA 2001-C95).
Dureza Dureza
Tratamento Qualidade
Material superficial mínima S’dff(ksi)
Térmico Metalúrgica
mínima do núcleo
Cementado e
AISI 4340 Grau 2 58 RC 25RC 65
endurecido

Tabela 10 - Resistência do dente à fadiga devida à flexão S’sf para engrenagens de

aço segundo a ANSI/AGMA (Fonte: ANSI/AGMA 2001-C95).
Dureza Dureza
Tratamento Qualidade
Material superficial mínima S’sf (ksi)
Térmico Metalúrgica
mínima do núcleo
Cementado e
AISI 4340 Grau 2 58 RC 25RC 225
endurecido

12
O projeto anterior do trem de engrenagens previa uma vida de aproximadamente 109
ciclos, onde foi considerado um tempo de uso de 4 horas diárias, em um período total
de 2 anos. Para esse novo projeto foi estipulado um tempo de uso de 1 ano, e
mantidas a rotina diária de 4 horas. Dessa forma a vida prevista para esse novo trem
de engrenágens será de 106 e a confiabilidade escolhida será de 99%. A partir do
número de ciclos escolhido e com o auxílio das figuras 3 e 4, é possível obter os
valores de correção da vida, que podem ser vistos na tabela 11.

Figura 3 - Resistência do dente à fadiga devida à flexão S’dff da ANSI/AGMA para

engrenagens endurecidas.

Figura 4 - Resistência do dente à fadiga devida à fadiga superficial S’sf da

ANSI/AGMA para engrenagens endurecidas.

13
 Tabela 11 - Fatores de correção da vida das engrenagens.
Fator de correção da vida Fator de correção da vida
Engrenamento para corrigir a resistência para corrigir a resistência
à fadiga devida à flexão YN à fadiga superficial ZN
Primeiro engrenamento 1,1 1,0
Segundo engrenamento 1,1 1,0

4.1.4. Fatores de segurança

Utilizando as equações para o cálculo da resistência do dente à fadiga por flexão e

resistência à fadiga superficial, correspondentes à confiabilidade desejada e à vida de
projeto, e usando os dados obtidos na tabela 11, chegamos aos valores reais de
resistência do material selecionado, que podem ser vistos na tabela 12.

𝑆𝑑𝑓𝑓 = 𝑌𝑁 𝑅𝑔 𝑆′𝑑𝑓𝑓

𝑆𝑠𝑓 = 𝑍𝑁 𝑅𝑔 𝑆′𝑠𝑓

Tabela 12 – Valores reais de resistência calculados.

Resistência à fadiga devida a Resistência a fadiga devida
Componente flexão Sdff a fadiga superficial Ssf,
(Ksi) (Ksi)
Primeiro engrenamento
Pinhão 48,07 162,70
Coroa 31,13 96,3
Segundo engrenamento
Pinhão 71,50 231,75
Coroa 57,31 145,10

Analisando os valores de tensão obtidos na iteração feita com as larguras de face,

foram calculados também nessa iteração os respectivos fatores de segurança para

14
cada valor de tensão obtido e dessa forma, chegamos aos fatores de segurança
escolhidos para este projeto, representados na tabela 13.

Tabela 13 – Fatores de segurança obtidos para cada engrenagem.

Fator de segurança para Fator de segurança para

Componente
fadiga devida a flexão fadiga superficial
Primeiro engrenamento
Pinhão 1,59 1,32
Coroa 1,33 1,27
Segundo engrenamento
Pinhão 1,03 1,24
Coroa 1,07 1,27

4.1.5. Configuração final

Com base nos dados coletados no projeto do trem de engrenágens e com o auxílio
do software SolidWorks chegou-se a um modelo preliminar dos componentes, como
pode-se observar na figura abaixo.

Figura 5 - Configuração preliminar do conjunto de engrenagens.

15
Ainda com o auxílio do software SolidWorks, foi possível verificar que a massa total
do trem de engrenágens proposto é de 3.473,07 gramas e, usando o recurso de
otimização de geometria, foi possível reduzir em 56% a massa total do conjunto, sem
alterar significativamente suas propriedades mecânicas, gerando assim componentes
mais leves e com excelente confiabilidade. A figura 6 mostra as geometrias geradas
pelo processo de otimização.

Figura 6 - Modelos de geometria gerados pelo software durante o processo de

otimização.

4.1.6. Análise de elementos finitos

Para melhor avaliar o comportamento e a integridade dos componentes deste projeto,

foram feitas análises de elementos finitos nas engrenagens, submetendo esses
elementos mecânicos a situações extremas de esforços. A análise foi feita usando o
software SolidWorks. Para esta análise foram usadas as seguintes condições de
contorno:

 Análise estática linear;

 Restrição fixa em 25% das estrias, simulando um travamento brusco dos
elementos girantes em uma situação de potência máxima do motor;
 Esforços de 1937,64 N (maior esforço da Tabela 3) aplicados no adendo de
um único dente da engrenagem, distribuídos de acordo com os ângulos de
hélice e pressão dos dentes;
 Componentes tratados como corpos sólidos na simulação;
16
  Malha fina, visto o pequeno perfil dos dentes;
 Critério de falha de Von Mises.

Os resultados de tensão e deformação obtidos podem ser observados nas figuras

abaixo.

Figura 7 - Análise de tensão no pinhão do primeiro engrenamento.

Figura 8 - Análise de tensão na coroa do primeiro engrenamento.

17
Figura 9 - Análise de tensão no pinhão do segundo engrenamento.

Figura 10 - Análise de tensão na coroa do segundo engrenamento.

18
Figura 11 - Análise de deformação pinhão do primeiro engrenamento.

Figura 12 - Análise de deformação na coroa do primeiro engrenamento.

19
Figura 13 - Análise de deformação no pinhão do segundo engrenamento.

Figura 14 - Análise de deformação na coroa do segundo engrenamento.

20
5. CONCLUSÃO

É possível afirmar que o projeto desenvolvido apresentou os resultados esperados

sem comprometer a segurança e a confiabilidade estabelecidas. Através das análises
realizadas foi possível reduzir em 44,6% a massa dos componentes em relação ao
atual trem de engrenágens presente no protótipo baja. Todos os componentes
projetados atendem os requisitos de projeto, não apresentaram falhas nas simulações
feitas, mesmo analisando-se situações de extremas condições de carregamento, as
máximas tensões obtidas não apresentaram valores maiores que o limite de
escoamento do material selecionado. A maior tensão atingida foi de 164MPa na coroa
do segundo engrenamento.

Deve-se salientar que apesar da redução do ciclo de vida em relação ao trem de

engrenagens atual, que era de 2920 horas, para 1460 horas (1 ano, com frequência
de uso de 4 horas diárias), o projeto das engrenagens garante um funcionamento
seguro e confiável do conjunto.

O uso de softwares otimizou de forma significativamente o desenvolvimento do

projeto, garantindo agilidade e precisão em suas etapas.

Os anexos deste trabalho trazem o detalhamento técnico de todos os elementos

projetados, podendo ser encaminhados imediatamente para fabricação.

21
6. REFERÊNCIAS

AGMA 370.01, AGMA Design Manual for Fine-Pitch Gearing. American Gear
Manufacturers Association, Alexandria, VA, April 1973;
AGMA 908-B89. Geometry Factors for Determining the Pitting Resistance and
Bending Strength of Spur, Helical, and Herringbone Gear Teeth. American Gear
Manufacturers Association, Alexandria, VA, April 1989;
ANSI Standard B92.1 and B92.2M, American National Standards Institute, 11 West
42nd St., New York, N.Y. 10036, 2009;
ANSI/AGMA 2000-A88, American National Standard, Gear Classification and
Inspection Handbook. American Gear manufacturers Association, Alexandria, VA,
1975;
ANSI/AGMA 2001-C95. American National Standard, Fundamental Rating
Factors and Calculation Methods for Involute and Helical Gear Teeth. American
Gear Manufacturers Association, Alexandria, VA, 1995;
COLLINS, J. A. Projeto mecânico de elementos de máquinas – Uma perspectiva
de prevenção da falha. Rio de Janeiro. Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.,
2006;
JUVINALL, R.C.; MARSHEK, K. M.; Fundamentals of Machine Component
Design. John Wiley & Sons, Inc., 5° edition, 2006;
NASCIMENTO, Allison Amorim do. Projeto de caixa de transmissão por
engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais. 2013. 138 f Trabalho de Conclusão
de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica), Universidade Federal do Vale do
São Francisco, Campus Juazeiro BA.
SHIGLEY, J. E.; MISCHKE, C. R.; BUDYNAS, T. G.; Projeto de Engenharia
Mecânica. Bookman, 7ª edição, Porto Alegre, 2005;

22
7. ANEXO

Anexo 1 - Planilha usada para iteração tensão/largura de face.

23
 17,24
A 15,24

35

A
CORTE A-A

Detalhamento das Estrias

Norma DIN 5464
d x D x b (mm)
21 x 26 x 3
Dados do pinhão
D Diâmetro externo 52,3857 mm
b
Diâmetro Primitivo 48,9857 mm
d Diâmetro Interno 44,7257 mm
Ângulo de Pressão 20º
Ângulo de Hélice 20º
Passo Diametral 14
Nº de Dentes 27
Estrias Norma DIN 5464
Qualidade 8 (AGMA - A88)
UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

MATERIAL:
Aço SAE 4340 - Qualidade metalúrgica
(AGMA) GRAU1, ENDURECIDO, DUREZA
SUPERFICIAL MINIMA 200 BHN
PEÇA: ESCALA:

Pinhão Primeiro Engrenamento 2:1

 15,24
7x
A 51 10,24
,77
°

13
5°
39,75
34,75

120
B

A
SEÇÃO A-A
6,1
R7

9
7
7,6

R7
93
32,

Dados da coroa
28,
82 Diâmetro externo 134,0286 mm
Diâmetro Primitivo 130,6286 mm
DETALHE B
ESCALA 1 : 1 Diâmetro Interno 126,3686 mm
Ângulo de Pressão 20º
Ângulo de Hélice 20º
Passo Diametral 14
Nº de Dentes 72
Estrias Norma DIN 5464
Qualidade 8 (AGMA - A88)

UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

MATERIAL:
Aço SAE 4340 - Qualidade metalúrgica
(AGMA) GRAU1, ENDURECIDO, DUREZA
SUPERFICIAL MINIMA 200 BHN
PEÇA: ESCALA:

Coroa primeiro engrenamento 1:2

A 17,80

A
SEÇÃO A-A
ESCALA 2 : 1

Dados do pinhão
Diâmetro externo 52,3857 mm
Diâmetro Primitivo 48,9857 mm
Diâmetro Interno 44,7257 mm
Ângulo de Pressão 20º
Ângulo de Hélice 20º
Passo Diametral 14
Nº de Dentes 27
Estrias Norma DIN 5464
Qualidade 8 (AGMA - A88)

UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

MATERIAL:
Aço SAE 4340 - Qualidade metalúrgica (AGMA) GRAU2,
CEMENTADO E ENDURECIDO, DUREZA SUPERFICIAL
MINIMA 58 RC E DUREZA MÍNIMA DO NÚCLEO 25 RC
PEÇA: ESCALA:
Pinhão segundo engrenamento 2:1
 17,80
7x
A 51 10,24
,77
°

13
5°
39,75
34,75

120
B

A
SEÇÃO A-A
6,1
R7

9
7
7,6

R7
93
32,

Dados da coroa
28,
82 Diâmetro externo 134,0286 mm
Diâmetro Primitivo 130,6286 mm
DETALHE B
ESCALA 1 : 1 Diâmetro Interno 126,3686 mm
Ângulo de Pressão 20º
Ângulo de Hélice 20º
Passo Diametral 14
Nº de Dentes 72
Estrias Norma DIN 5464
Qualidade 8 (AGMA - A88)

UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

MATERIAL:
Aço SAE 4340 - Qualidade metalúrgica
(AGMA) GRAU1, ENDURECIDO, DUREZA
SUPERFICIAL MINIMA 200 BHN
PEÇA: ESCALA:

Coroa segundo engrenamento 1:2