Manufatura Mecânica

Conformação e Soldagem

AULA 04 - UNIDADE 2 - SEÇÃO 2.1

Prof. Eng. Esp. Eduardo Tourinho Santana

 CONTEUDO
Unidade 2 | Metalurgia da soldagem
Seção 2.1 - Fundamentos da metalurgia da soldagem

Unidade 2 | Forjamento e processos correlatos

Seção 2.1 - Forjamento – principais conceitos
Seção 2.1 - Fundamentos da metalurgia da
soldagem
 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica

• A parte metálica da peça principal é o chamado “metal

base”, ou seja, é o material principal da peça manufaturada.

• Para unir essas duas partes, é necessário preencher a região

de união, chamada de chanfro, com um outro metal
(advindo do eletrodo consumível) que consiste no “metal de
solda”, como mostra a Figura 2.2.
 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica

• Em uma análise geral, o ideal seria que as três regiões da solda (cordão de
solda, ZTA e metal base) apresentassem as mesmas propriedades mecânicas e
metalúrgicas, fato que não acontece na prá=ca.

• O que se observa de fato é que o cordão de solda é o metal fundido que se

solidificou após a fusão, o metal base sofreu fusão parcial (ou seja, fundiu-se na
zona do cordão de solda, misturando-se um pouco com o metal de solda) e a
ZTA sofreu um forte impacto do calor envolvido no processo em questão,
portanto, está sujeita à alterações metalúrgicas significa=vas.
 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica

• O metal de solda é, no entanto, uma miniatura de um fundido que é

rapidamente resfriado, e suas propriedades frequentemente se
assemelham as de um material conformado (Fortes, C. 2005, p. 38).

• Existe uma situação na qual não se u:liza eletrodo (que seria o

responsável pelo metal de solda), mas sim uma pistola de gás
inflamado, que tem a função de fundir o metal base, unindo as duas
partes a serem soldadas.

• Nesse caso, metal base e metal de solda consistem no mesmo material,

embora com propriedades disEntas.

• Seja o processo de soldagem executado com eletrodo ou não, falamos

que o metal depositado é o “diluído” no metal base.
 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica

O Quadro 2.1 a seguir nos mostra que a estrutura metalúrgica do cordão

de solda varia de acordo com o Epo material que está sendo trabalhado.
 Aporte Térmico para Soldagem
Ciclos Térmicos de Soldagem e Fluxo de Calor

Toda soldagem obedece a um ciclo térmico que, embora possa sofrer algumas
pequenas variações, em geral apresenta a curva caracterís=ca como a mostrada na
Figura 2.4 a seguir.
 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica

De acordo com o gráfico da Figura 2.4, temos os seguintes pontos a destacar:

Tp = temperatura de pico, ou seja, a temperatura máxima a<ngida na solda,

dada em [°C];

Tc = temperatura crí<ca, ou seja, a temperatura mínima para ocorrer uma

mudança relevante no material (tal como uma mudança de fase, por
exemplo), dada em [°C];

tc = tempo de permanência acima da temperatura crí<ca (Tc), que se trata do

tempo em que a região de soldagem fica subme<do à temperaturas
superiores a uma temperatura crí<ca, dado em [s];

∆t = intervalo de tempo do processo de resfriamento da solda, dado em [s].

 Metal base e Metal de solda
O Cordão de Solda e Sua Estrutura Metalúrgica
Caracterís)cas da zona fundida e ZTA

• A zona fundida, que é a região que sofreu fusão e formou cordão

de solda, e a ZTA possuem caracterís;cas dis;ntas.

• A zona fundida sofre um processo muito similar ao processo que

ocorre na fundição, pois nesta região o metal base sofre fusão
(muda de estado sólido para líquido) e solidifica de forma rápida,
formando o cordão de solda.

• Dessa forma, ao se formar, o cordão de solda adquire

propriedades que dependem da velocidade de resfriamento ao
solidificar-se, depende do ,po de proteção que foi u,lizado
durante a soldagem (gás ou escória) que evita a contaminação da
solda, além do ,po de eletrodo u,lizado e da compa,bilidade
entre o metal de preenchimento e o metal base.
 Caracterís)cas da zona fundida e ZTA

A Figura 2.5 a seguir é

ilustra1va desses fatos, pois
mostra como varia a
granulação da
microestrutura a parDr da
zona de solda e, obviamente,
essa variação da
granulometria afeta as
propriedades das regiões em
questão.
Caracterís)cas da zona fundida e ZTA

• A ZTA, por sua vez, é a região próxima ao cordão de solda que não
sofreu fusão, porém o calor induzido pela soldagem pode afetar
significa;vamente a sua microestrutura, podendo ocorrer
transformação de fase no estado sólido nessa zona.

• A amplitude dessas mudanças de propriedades varia de acordo

com o metal base, o metal de enchimento de solda, e a
quan;dade e concentração de entrada de calor pelo processo de
soldagem.

• O processo de solidificação do metal fundido ocorre por

nucleação e crescimento, que determina o tamanho e a
orientação dos grãos formados e, por consequência, influencia
as propriedades mecânicas e a qualidade da solda (Kiminami
2013).
 Defeitos na ZTA: fissuração por hidrogênio,
decoesão lamelar, trincas de aquecimento

Os principais defeitos que podem ocorrer na ZTA são:

• fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob

cordão);

• decoesão lamelar;

• trincas de reaquecimento;

• fissuração por corrosão sob tensão;

• trincas de liquação ou microfissuração.

 Fissuração por hidrogênio
• Também conhecida por “trinca a frio”, esse defeito na ZTA
ocorre devido a desconHnuidades que se desenvolvem
algum tempo depois da soldagem.

• Além disso podemos também associar esta trinca à taxa de

resfriamento, ou seja, quanto maior a taxa de resfriamento
mais facilmente a estrutura pode trincar.

• Outras nomenclaturas para esse Hpo de defeito na ZTA são

as seguintes: cold cracking (fissuração a frio), delayed
cracking (fissuração retardada), underbead cracking
(fissuração sob o cordão) e toe cracking (fissuração na
margem do cordão).
 Fissuração por hidrogênio
Além de ocorrer na ZTA, esse =po de defeito pode ocorrer também na zona
fundida em aços de maior resistência mecânica. A forma Qpica da fissuração por
hidrogênio é representada nas Figuras
 Fissuração por hidrogênio
A fissuração por hidrogênio é consequência da ação
simultânea de quatro fatores:

(1) a presença de hidrogênio dissolvido no metal fundido;

(2) as tensões residuais associadas a soldagem;

(3) a uma microestrutura frágil (normalmente a martensita);

(4) a baixa temperatura (abaixo de 150 °C ).

 Fissuração por hidrogênio
As principais medidas a se tomar para evitar sua ocorrência
são as seguintes:

1) Fazer o controle atmosférico de hidrogênio usando um

eletrodo o mais seco possível;

2) Realizar um pré-aquecimento no material a ser soldado,

diminuindo a possibilidade de ocorrência de
microestrutura frágil;

3) Realizar controle de tensões (deformações) que induzem a

formação de discordâncias que transportam hidrogênio
pela microestrutura do aço;
 Decoesão lamelar
• É um %po de defeito comum em chapas grossas
laminadas; que resulta de imperfeições no metal
base acrescidas pelas deformações provocadas pela
soldagem e forma de junta inadequada.

• Sua aparência é equivalente às lamelas, que são

camadas sobrepostas formando degraus; daí a
denominação lamelar.

• Decoesão vem do fato das partes não estarem

ligadas uniformemente entre si, ou seja, sem
coesão.

• O problema ocorre no metal base e na ZTA em

planos que são paralelos à superEcie da chapa.

• A decoesão lamelar pode ser considerada um %po

de trinca interna que não aparece superficialmente
(daí a dificuldade de detectá-la por inspeção visual).
 Trincas de aquecimento
• Também conhecidas por “trincas de reaquecimento”, podem ocorrer em alguns
aços de baixa liga nos contornos de grão, na região de granulação grosseira da
ZTA, após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas (trincas de
aquecimento) ou ter sido tratada termicamente (trincas de reaquecimento).

• Existem algumas causas que podem ser citadas como prováveis, como o
endurecimento no interior dos grãos, que gera (ou desloca) deformação apenas
nos contornos do grão que quando apresentam/somam impurezas, podem
gerar a falha.
Seção 2.1 - Forjamento – principais conceitos
 Forjamento
• O forjamento é um processo de conformação
plás=ca que trabalha com esforço de
compressão exercido sobre um material dúc=l
com a finalidade de lhe dar forma, o que pode
acontecer através de uma ferramenta de
trabalho com um perfil definido e o uso da
prensagem, ou simplesmente por um martelo.

• O forjamento é o processo de conformação

plás=ca mais an=go que se tem conhecimento,
iniciado com o trabalho dos ferreiros de forma
braçal que u=lizavam martelos e bigornas para
produzir a deformação do metal, isso há séculos
antes de Cristo, conforme pode ser visto na
Figura 2.3, que mostra um trabalhador em
a=vidade nos anos de 1500 d.C.

• Depois, o processo foi mecanizado por meio do

uso de máquinas - ferramentas - desde o início
da Revolução Industrial.
 Forjamento
• Nos dias atuais, existem muitos
Hpos de máquinas para
forjamento e que podem
produzir peças com perfis e
tamanhos diversos.

• Os processos mecânicos
uHlizados são executados pelo
martelamento, com a uHlização
de martelos de forja ou
martelos de queda, ou ainda
pela prensagem, com a
uHlização de prensas.
 Forjamento
O martelo de forja ou o de
queda trabalham com golpes
sucessivos e rápidos sobre o
material, deformando
principalmente as camadas
superficiais, sendo que a maior
intensidade de pressão ocorre
quando o martelo golpeia e
toca o material em forjamento
e vai reduzindo de intensidade
a medida que ocorre a
absorção da energia pela
deformação do metal.
 Forjamento
• As prensas trabalham com a aplicação de compressão conTnua e com
baixa velocidade, deformando, assim, com mais intensidade as camadas
internas e profundas do material, sendo que a máxima pressão obEda
ocorre um pouco antes da reErada e alívio da pressão.

• Uma operação de forjamento pode ser realizada:

• a quente, para produção de grandes peças, como eixos de navios,

turbinas, rotores de turbina, rolo laminador, asas de avião, virabrequins
e anéis, ou

• a frio para produzir peças pequenas, como parafusos, pregos, alfinetes,

engrenagens, porcas.
 Forjamento
• O processo de conformação por forjamento
apresenta algumas etapas que devem ser
seguidas, iniciando com o corte do material,
o aquecimento, uma pré-conformação
uClizando normalmente o forjamento em
matriz aberta ou livre, o forjamento em
matriz fechada que pode ocorrer em várias
etapas, a rebarbação e o acabamento.

• O forjamento é classificado em algumas

categorias.

• No forjamento em matriz aberta ou livre, o

esforço para deformação do metal se dá
quando são aplicados golpes com o uso de
matrizes abertas de maneira repe==va.
 Forjamento
• Algumas das caracterísHcas para esse Hpo de processo estão
nas matrizes que são simples, planas e não se tocam no
final de curso, conforme pode ser observado na Figura 2.5,
além do fato de o maquinário empregado descer por queda
livre ou por acionamento de um sistema pneumáHco.

• Essa categoria de forjamento é uFlizada para produzir os

produtos de grande porte, podendo ser acabados ou não, e
que possuam perfis simples, como os eixos de grande
porte, já citados, serão uHlizados em turbinas para navios
ou como rolos laminadores, ganchos, âncoras e ferramentas
agrícolas, além de dar forma a peças que serão acabadas
em outros processos de forjamento mais complexos, como
em matrizes fechadas.
Forjamento
 Forjamento
• Na categoria de forjamento em matriz
fechada, a conformação se dá pela
prensagem do material em uma matriz que
possui dois lados: o superior, que é fixo no
martelo da prensa e desce quando a
máquina é acionada; e o inferior, que fica
fixo na mesa ou bigorna da máquina.

• A matriz deve ser construída de acordo

com o perfil da peça que será produzida,
devendo, assim, apresentar cavidades de
acordo com o projeto da peça.

• A conformação total das peças ocorre com

o fechamento ou semifechamento da
matriz, momento em que se a=ngem as
maiores pressões desse =po de processo.
 Forjamento
• O martelo de forja, conforme
apresentado na Figura 2.7, atua sobre
a superYcie do material através de
golpes de alto impacto que são
rapidamente repeEdos, normalmente
entre 60 a 150 golpes por minuto
(gpm), por meio de um ciclo sobe-
desce do conjunto martelo-matriz
superior, e toda a deformação é
produto da dissipação de energia
cinéEca do martelo quando ele cai
livremente.

• A massa do martelo pode variar de

200 a 3.500 kg, e a altura existente
nos equipamentos pode variar de 1 m
a 3,5 m.
 Forjamento
• Já a prensa trabalha com deslocamento lento e con;nuo, comprimindo o material
com evolução de pressão durante a deformação, ou seja, com aumento gradual, o
que gera uma deformação mais profunda das camadas de deformação.

• Essas prensas podem ter acionamento mecânico ou hidráulico, sendo que suas
cargas admissíveis são de 100 a 8.000 t e 300 a 50.000 t respec%vamente.

• Prensas mecânicas, como a apresentada na Figura 2.10 são acionadas por

excêntricos, apresentando curso limitado ou ainda por fricção.

• Já as prensas hidráulicas, conforme a Figura 2.11, são acionadas por pistões
hidráulicos e, normalmente, possuem grande curso.

• Assim, quando comparamos o curso entre esses dois modelos de prensa, verificamos
que as prensas hidráulicas possuem cursos maiores em relação às prensas
excêntricas.
Forjamento
 Referências
• Bolanho, Pedro Donize1. Manufatura mecânica:
conformação dos metais – Londrina : Editora e
Distribuidora Educacional S.A., 2017. 256 p.

• Casarin, Samuel José. Manufatura mecânica :

soldagem – Londrina : Editora e Distribuidora
Educacional S.A., 2018. 248 p.