2ª LISTA DE FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

Prof.: Warley Augusto Pereira

1) Quais os principais riscos de segurança em soldagem?

2) Quais as categorias dos métodos de união dos metais?

3) Quais fatores devem ser considerados na seleção do tipo de junta?

4) Como se classificam as juntas quanto à posição relativa entre as partes? E quanto ao cordão de
solda?

5) Como se classifica a preparação das juntas conforme posicionamento dos chanfros?

6) Quais são os parâmetros geométricos das juntas de soldagem? Quais são os parâmetros
geométricos dos cordões de solda?

7) Em que consiste a simbologia de soldagem?

8) O que é o arco elétrico de soldagem? Quais suas principais características elétricas?

9) Defina: calor, ionização e emissão termiônica?

10) Descreva o mecanismo magnético de transferência metálica.

11) O que é sopro magnético? O que pode ser feito para minimizar ou eliminar seus efeitos?

12) Quais as fases presentes no aço resfriado lentamente? E no aço resfriado rapidamente?

13) Qual a influência da adição balanceada de elementos de liga nos aços? Estruturalmente, como
os elementos de liga atuam nos aços ligados?
14) Quais os principais mecanismos de aumento da resistência mecânica dos metais e ligas
metálicas?

Deformação a frio, formação de solução sólida, formação de constituintes mais resistentes,

endurecimento por dispersão e refino de grão.

15) Descreva as etapas do fluxo de calor na soldagem.

O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas etapas básicas:
fornecimento de calor à junta e dissipação deste calor pela peça.
Na 1a etapa, para soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a única fonte de calor, definido
por sua energia de soldagem, isto é:

E = n.V.I / v

onde:
E = energia de soldagem (J/mm)
n = eficiência térmica do processo (%)
V = tensão no arco (V)
I = corrente de soldagem (A)
v = velocidade de soldagem (mm/s)

Na 2a etapa, a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça, das regiões
aquecidas para o restante do material. A evolução de temperatura em diferentes pontos, devido à
soldagem, pode ser estimada teórica ou experimentalmente.
Um ponto localizado próximo à junta experimentará uma variação de temperatura, devido à
passagem da fonte de calor, como mostra a figura 2.11. Esta curva é chamada "ciclo térmico de
soldagem".

16) Quais são as características importantes do ciclo térmico de soldagem?

São características importantes do ciclo térmico de soldagem:

a) temperatura de pico (Tp) - diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das
regiões afetadas pelo calor de soldagem;
b) tempo de permanência (tp) acima do uma temperatura crítica (Tc) - tempo em que o ponto fica
submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mínima para ocorrer uma alteração de
interesse (Tc);

c) velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma determinada

temperatura T, ou pelo tempo necessário para o ponto resfriar de uma temperatura (T1) a outra (T2).
A figura 2.12 mostra a variação da temperatura do pico com a distância ao centro do cordão de
solda, na direção perpendicular a este ("curva de repartição térmica").

17) De quais variáveis dependem os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica?

Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica dependem de diversas variáveis, entre elas:
a) tipo do metal de base
b) geometria da junta
c) espessura da junta
18) Com relação a macroestrutura da solda por fusão, quais suas regiões básicas?
A figura 2.12 mostra que uma solda por fusão apresenta 3 regiões básicas:
a) Zona fundida (ZF) - Tp>Tf
b) Zona termicamente afetada (ZTA) ou zona afetada pelo calor (ZAC) - Tf > Tp > Tc (alteração na
microestrutura e/ou propriedades mecânicas).
c) Metal de base (MB) – TP < Tc.

19) Quais as principais características da poça de fusão?

Nas partes mais quentes da poça de fusão, localizadas logo abaixo do arco, o metal de adição é
misturado ao metal de base fundido. Na parte posterior da poça, a temperatura cai e ocorre a
solidificação. Nas regiões superaquecidas ocorre uma intensa interação do metal fundido com os
gases e escórias presentes na região do arco. Estas interações envolvem: a absorção de gases, a
redução de óxidos, com a transferência de oxigênio para o metal, a transferência de elementos de
liga e impurezas do metal fundido para a escória ou vice-versa e a volatilização de elementos com
maior pressão de vapor (Zn, Cd, Cr e Al).
A composição química final da ZF depende da intensidade destas interações, das
composições químicas do metal de base e de adição e da participação relativa destes na formação da
ZF. Esta participação relativa é conhecida como “coeficiente de diluição" ou "diluição" (D),
definido como:
 A diluição pode ser medida em macrografias da seção transversal de soldas. O controle desta
é importante na soldagem de metais dissimilares, na deposição de revestimentos especiais sobre
uma superfície metálica, na soldagem de metais de composição química desconhecida e na
soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais à ZF (C, S).
A queda rápida de temperatura, na região de solidificação da solda faz com que o material
possa ficar super saturado de gases em solução, absorvidos durante a fusão do material, devido à
redução de sua solubilidade com a queda de temperatura e a solidificação. A evolução destes gases
pode gerar porosidades na solda, além de inclusões.

20) Quais as fases da solidificação da poça de fusão?

1) Crescimento epitaxial
Ao contrário do lingote ou peça fundida, a solda se forma pelo crescimento de grãos do
metal de base que estão na interface sólido-líquido. Este fenômeno chamado do “crescimento
epitaxial" assegura a continuidade metálica entre a ZF e o metal de base.

2) Crescimento competitivo
Como a "facilidade de crescimento” de um cristal depende de sua orientação em relação ao
fluxo de calor, a solidificação de vários cristais aleatoriamente orientados causa uma seleção, isto é,
os cristais orientados desfavoravelmente tendem a parar de crescer este fenômeno ocorre em
soldagem e pode ser responsável por um certo grau do anisotropia da ZF.

3) Segregação
Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, a segregação ocorre em
menor escala do que em um lingote. Esta segregação, contudo, é suficiente para causar variações
localizadas de microestrutura, propriedades e mesmo problemas do fissuração, particularmente no
centro do cordão.
21) Descreva as regiões apresentadas na ZTA no caso dos aços carbono e dos aços baixa-liga.
a) Região de Crescimento de Grão
Compreende a região do metal de base, mais próxima da solda, que foi submetida a temperaturas
próximas da temperatura do fusão. Nesta situação, a estrutura austenítica sofre um grande
crescimento do grão. Este crescimento depende do tipo de aço e da energia de soldagem. A
estrutura final de transformação dependerá do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do
tamanho de grão austenítico e da velocidade de resfriamento. Esta região é a mais problemática da
ZTA de um aço, podendo ter menor tenacidade e até apresentar problemas de fissuração.

Figura 2.13 – Estrutura da ZTA de aços carbono.

b) Região de Refino de Grão

Compreende a porção da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na
normalização dos aços (900 a l000 oC). Após a soldagem, esta região apresenta, geralmente, uma
estrutura fina de ferrita e perlita.

c) Região Intercrítica
Nesta região a temperatura do pico varia entre 727 oC e a linha A3 sendo caracterizada pela
transformação parcial da estrutura original do metal de base.
Regiões mais afastadas do cordão de solda, cujas temperaturas de pico foram inferiores a 727
o
C, apresentam mudanças microestruturais cada vez menos perceptíveis.

22) De acordo com a AWS, quais as categorias básicas de descontinuidades?

A AWS considera 3 categorias básicas de descontinuidades:

a) Descontinuidades Dimensionais
distorção;
dimensões incorretas da solda;
perfil incorreto da solda.

b) Descontinuidades Estruturais
porosidades;
inclusões de tungstênio;
falta de fusão;
falta do penetração;
mordedura;
trincas;
outras.

c) Propriedades Inadequadas
propriedades mecânicas;
propriedades químicas.

23) O que são porosidades? Como elas ocorrem e quais os fatores causadores? Quais as
principais medidas corretivas?
Origem - evolução dos gases durante a solidificação da solda. As bolhas de gás podem ser
aprisionadas pelo metal solidificado, à medida em que a poça de fusão é deslocada. Podem ocorrer
uniformemente distribuídas, em grupos, alinhadas ou como porosidade vermicular (fig. 2.14).

Figura 2.14 – Formas de porosidade.

Causas práticas - umidade ou contaminações de óleo, graxa, ferrugem, etc. na região da junta;
eletrodo, fluxo ou gás de proteção úmidos; corrente ou tensão de soldagem
excessivas; correntes de ar durante a soldagem, etc.
Consequências - pequenas quantidades não são prejudiciais. Acima de determinados limites
(normas), a porosidade pode afetar as propriedades mecânicas, particularmente
reduzindo a seção efetiva da junta.
Medidas corretivas - uso de materiais limpos e secos, de equipamentos em boas condições e pelo
uso de parâmetros de soldagem adequados.

24) O que são mordeduras? Como elas ocorrem e quais os fatores causadores? Quais as
principais medidas corretivas?
Origem - fusão do metal de base na margem do cordão de solda, sem ocorrer o enchimento desta
área, resultando na formação de uma reentrância nesta região.

Causas práticas - manipulação incorreta do eletrodo, comprimento excessivo do arco, corrente ou

velocidade de soldagem muito elevadas.

Consequências - redução da área útil e concentração de tensões. A resistência à fadiga é

particularmente reduzida.

Medidas corretivas - atuar no sentido de evitar as suas causas.

25) Quais os principais tipos de trincas em materiais soldados? Como elas ocorrem e quais os
fatores causadores?
1 - Trincas de Solidificação (fissuração a quente)

Materiais sensíveis - aço inoxidável austenítico, aço comum, aço do baixa e média liga o algumas
ligas não ferrosas.

Ocorrência - Forma-se a alta temperatura, durante as etapas finais da solidificação, principalmente

nos contornos de grão. Ocorre principalmente na ZF, embora possa também ser
observada na ZTA, adjacente à linha de fusão.

Fatores - é influenciada por:

composição química: S e P formam com o Fe e outros metais, compostos de ponto de fusão bem
inferior ao restante do material.
tensões residuais: juntas com alto grau de restrição, isto é, sem liberdade de se moverem para
aliviar o nível de tensões, são mais sensíveis.
geometria do cordão: alguns formatos de cordão de solda são mais favoráveis à fissuração.

2 - Trincas pelo Hidrogênio (fissuração a frio)

Materiais sensíveis - aços temperáveis.

Ocorrência - ocorre principalmente na ZTA (região de crescimento do grão), podendo ocorrer
também na ZF do aços de maior resistência mecânica. A trinca aparece depois de um
período de incubação e cresce lentamente. Em geral, a trinca está completamente
formada 48 hs após a soldagem.
Fatores:
quantidade de H absorvido durante a soldagem;
tensões residuais;
microestrutura sensível (martensita);
temperatura (-100 oC < T < 200 oC).
Controle:
seleção do material: evitar materiais temperáveis. Uma forma simples de se estimar a
temperabilidade é através do conceito de "carbono equivalente”:

(em peso)

Se CE < 0.40, o material pode ser considerado insensível ao problema;

Se CE > 0.60, o material é fortemente sensível, exigindo a soldagem com processos de baixo
hidrogênio e uso de pré-aquecimento.
seleção do processo de soldagem: os que introduzem menos hidrogênio na solda (eletrodo revestido
básico, MIG/MAG e arco submerso com fluxo básico).
controle da velocidade de resfriamento: reduzir velocidade de resfriamento (pré e pós-aquecimento
da junta soldada).
minimização do nível de tensões.

3 - Decoesão Lamelar
Material sensível - aço estrutural laminado.
Ocorrência - Ocorre em aços estruturais (espessuras típicas entre 12 e 60 mm), em juntas em R A
trinca se localiza no metal de base, na chapa submetida a esforços de tração no
sentido da espessura, e corre paralelamente à linha de fusão.
Fatores:
tensões residuais;
configuração da junta;
tipo de material: quanto menor a ductilidade no sentido da espessura, maior a sua sensibilidade;
Controle:
seleção do material: a ductilidade do material no sentido da espessura pode ser avaliada pela
medida da redução de área (R.A.) em corpos do prova retirados neste sentido e tracionados.
Baseados neste critério, pode-se estimar a sensibilidade do material ao problema:
R.A. > 30 % - material não sensível;
30 % > R.A. > 20 % - material pouco sensível;
R.A. < 20 % - material sensível.
A ductilidade na espessura pode ser aumentada pela redução no teor do S do aço e pela adição de
elementos de liga como o cério, que globulizam as inclusões.
mudança na geometria da junta;
"amanteigamento”: deposição de uma camada de material dúctil, por soldagem na superfície do
material sensível, antes da soldagem da união propriamente dita;
martelamento entre passes;
uso de conexões fundidas ou forjadas.

4 - Fissuração no Reaquecimento
Materiais sensíveis - aços de baixa liga, principalmente os do tipo Cr-Mo-V;
Ocorrência - em juntas de grande espessura (> 50 mm). A trinca ocorre na ZTA, durante o
tratamento térmico para alívio de tensões, após a soldagem.
Controle:
seleção do material: para estimar a sensibilidade do material:
G = % Cr + 3.3 % Mo + 8.1 % V - 2 (% em peso)
G < 0 → material não sensível
G > 0 → material sensível

minimização do nível de restrições e de concentradores de tensão.

 aumento da temperatura de tratamento térmico ou a reavaliação de sua necessidade.
realização de ensaios não destrutivos após tratamento térmico.

b.8) Outras Descontinuidades Estruturais

furos na junta, cordões de aspecto irregular, etc.

c) Propriedades Inadequadas
Soldas incapazes do atender às exigências mínimas em termos de propriedades mecânicas e/ou
químicas, são consideradas defeituosas, exigindo ações corretivas.

c.1) Propriedades Mecânicas

Entre as propriedades mecânicas que podem ser avaliadas incluem-se: resistência à tração, limite de
escoamento, ductilidade, dureza e resistência ao impacto.

c.2) Propriedades Químicas

A resistência à corrosão da solda deve ser avaliada para as aplicações em que esta
característica é indispensável. Os problemas de perda de resistência à corrosão devido à soldagem
se apresentam nos aços inoxidáveis, principalmente os austeníticos, e em algumas ligas não
ferrosas. Entre os vários problemas de corrosão, destacam-se os de corrosão intergranular, corrosão
sob tensão e corrosão preferencial da solda.