Aula 4 - Metalurgia Da Soldagem

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Tecnologia da Soldagem
Metalurgia da soldagem
Zona fundida
Zona afetada pelo calor
Metal de base
Partes da junta Soldada

 Aquecimento e resfriamento
 Alteração da micro estrutura e propriedades dos materiais
 Fenômenos metalúrgicos
 Fusão
 Solidificação
 Transformações no estado sólido
 Deformações causadas pelo calor
 Tensões de contração
Metais e ligas metálicas ferrosos
Processos químicos de produção do aço se assemelham aos processos de soldagem
(arco elétrico → mini siderúrgica)
Origem e fabricação
Minérios → purificado → metal primári0. (limpeza mecânica)
Alto forno → removem impurezas → ferro gusa (fofo ou Aço)
(calcário + coque + minério = ferro gusa + escoria)
Aço - Fornos conversores → reduzidos (Fe++, Fe0) (reduzir= receber elétrons)
Lingoteiras → purificação →desoxidação (aditivos)
Grau de oxidação dos aços
Aços efervescentes;
Desoxidação mínima no resfriamento, camada de ferro quase puro nas paredes dos lingotes; C + P +
S segregam no núcleo; C+O=CO em forma de bolha que desaparecem na laminação a quente; aços
0,1%C
Aços parcialmente desoxidados;

Resfriamento com oxigênio controlado; composição uniforme no núcleo; emprego onde reque bom
acabamanto superficial, composição mais homogênea e melhores propriedades mecânicas que aços
efervescentes.
Grau de oxidação dos aços
Aços acamados;
Resfriamento sem oxigênio p evitar efervescência (aditivo ferro silício + O = escoria) Metal integro e
homogêneo.
Aços parcialmente acalmados;

Adição de agente desoxidante em pequena quantidade (ferro silício ou Al), fica algum oxigênio
dissolvido.
Aços desoxidados a vácuo;

Remove oxigênio sem adicionar elementos que podem formar inclusões não metálicas; Geralmente
para aços de maior teor de carbono, (C+O=CO); possui alto nível de pureza (sem óxidos sólidos)
 Classificações dos aços
 As classificações mais comuns para os aços são:
○ aços carbono,
 Baixo carbono ( até 0,14% C) boa soldabilidade (até 0,4%)
 Aço doce ( de 0,15 a 0,29% C)
 Aço médio carbono ( de 0,30 a 0,59% C)
 Aço alto carbono ( de 0,60 a 2,0% C)
○ aços de baixa liga (1,5 a 5,0% metal de liga)
○ aços de média liga (5,0 a 10% metal de liga)
○ aços de alta liga (> 10% metal de liga)
 Aços ligas necessitam de técnicas especiais de soldagem
Estrutura cristalina dos metais
 Solidificação = cristalização → METAIS

 Rede cristalina – metais sólidos possuem uma estrutura
cristalina na qual os átomos de cada cristal são
arrumados num modelo geométrico específico.
 Rede cristalina pura (ferro) – funde por igual
 Rede cristalina com ligas – funde em ≠ temp.
Transformação sólido-líquido, ferro puro Transformação sólido-líquido, liga metálica

Elemento de liga intersticial

Elemento de liga substitucional. Quando os átomos do soluto forem pequenos em relação aos
Se os átomos do soluto ocuparem os átomos da matriz então eles podem se localizar (ou se
lugares da rede, então o tipo de liga é dissolver) nos espaços entre os átomos da matriz sem ocupar
chamado de solução sólida sítios da rede cristalina. Pequenas quantidades de carbono,
substitucional. nitrogênio e hidrogênio podem se ligar intersticialmente ao
ferro e a outros metais
Raio atômico
Ferro = 0,1241 nm
Molibdênio = 0,1363 nm
Manganês = 0,1120 nm
Carbono = 0,91A = 0,091nm

Cada estrutura cristalina diferente é designada uma fase e a liga é denominada liga multifásica
Velocidade de esfriamento e orientação
cristalográfica tem grande importância
na definição da estrutura e tamanho do
grão
● Diagrama ferro carbono dos
aços resfriado lentamente
Aumento da dureza
Aumento da ductilidade
● Influencia dos elemento de liga nos aços
Soldagem → Trat. Term. Violento

devido a variação de temperatura.
Altera propriedades nos metais

Curva TRC – Transformação sob resfriamento contínuo
● Tratamentos térmicos
● Pré-aquecimento (50 °C a 540 °C) normalmente (150 °C a 250 °C)
○ reduz taxa de resfriamento
● Soldagem
○ diminuir constituintes duros;
○ melhorar ductibilidade;
○ reduz o risco de trincas por hidrogênio;
○ reduz as tensões de contração;
○ reduz a dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
● A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:
• teor de carbono do material de base;
• teor de ligas do material de base;
• tamanho da peça;
• temperatura inicial;
• velocidade de soldagem;
• diâmetro do consumível;
● Quanto maior for o teor de carbono do material base maior será a temperatura de pré-
aquecimento.
● Um método simples para determinar a necessidade de pré-aquecimento de uma solda é
o do carbono equivalente (Ceq).
● A temperabilidade de um aço está relacionada ao seu teor de carbono acrescido dos
teores de certos elementos de liga.
Equação válida quando os teores estão dentro das faixas:
%C < 0,50
%Mn < 1,60
%Ni < 3,50
%Mo < 0,60 AWS
%Cr < 1,00

%Cu < 1,00
● Existem várias fórmulas para determinar o carbono equivalente.
● Esta é utilizada pelo instituto internacional de soldagem (IIS)
IIS (CEV)
Ceq < 0,40 Boa soldabilidade
0,40 ≤ Ceq ≤ 0.60 Média soldabilidade
Ceq > 0,60 Má soldabilidade

● Cálculo da temperatura de pré-aquecimento
● Pós aquecimento da junta soldada (conjugado c pré-aquecimento)
● Pós-aquecimento→ significa o aquecimento da junta soldada imediatamente após a solda
ter sido realizada.
● O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a temperatura da
peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a junta soldada resfrie
lentamente , o resultado é uma ductilidade maior na região da solda.
● O pós-aquecimento
○ aços altamente temperáveis;
○ aços menos temperáveis se for difícil a aplicação de um pré-aquecimento adequado devido à
dimensão das peças sendo soldadas.
Mecanismos de aumento de resistência mecânica
Resistencia mecânica dos aços – 200 a 2000 MPA
Mecanismos
Deformação a frio
Formação de solução sólida
Formação de constituintes mais resistentes
Endurecimento por precipitação
Refino de grão.
I→ melhora a ductilidade e a tenacidade
Mecanismos de aumento de resistência mecânica
• O tamanho de grão pode ter efeito na integridade da solda no sentido que grãos
pequenos são mais resistentes e menos dúcteis que grãos grandes.
• Se surgir uma trinca, a tendência é que ela se inicie na área onde os grãos são maiores.
Fluxo de calor
● Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa
ser aquecida até uma temperatura adequada. Em
particular, na soldagem por fusão, trabalha-se com
fontes de calor de elevada temperatura (2000 a 20000
ᴏC) e concentradas (no arco elétrico, por exemplo a
intensidade atinge cerca de 8.108 W/m2), as quais, ao

serem deslocadas ao longo da junta, resultam na
formação da solda pela fusão e solidificação localizadas
da junta.
Fluxo de calor
● O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de

maneira simplificada, em duas etapas básicas:
fornecimento de calor à junta e dissipação deste calor  V  I
pela peça. H=
● Na primeira etapa, um parâmetro importante para v
caracterizar o processo é a energia de soldagem
(aporte térmico) definida como a quantidade de
energia fornecida à junta por unidade de comprimento
da mesma.
○ H=energia de soldagem (J/mm)
○ ɳ = eficiência térmica do processo
○ V = tensão no arco (V)
○ I = corrente de soldagem (A)
○ v = velocidade de soldagem (mm/s)
O fluxo de calor na soldagem
duas etapas básicas:
Fornecimento de calor à junta; Dissipação
deste calor pela peça.
O primeira parâmetro caracteriza a energia

de soldagem (aporte térmico) definida Fluxo de calor
como a quantidade de energia fornecida à Onde
junta por unidade de comprimento da H = energia de soldagem (J/mm)
mesma n = eficiência térmica do processo
V = tensão do arco (V)
𝑛 .𝑉 .𝐼 I = Corrente de soldagem (A)
𝐻=
𝑣 v = velocidade de soldagem (mm/s)
Fluxo de calor
● Na segunda etapa, a dissipação do calor

ocorre principalmente por condução, na
peça, das regiões aquecidas para o
restante do material.
● Cada ponto do material localizado
próximo à junta experimentará uma
diferente variação de temperatura
devido à passagem da fonte de calor.
Cada ponto do material próximo a junta experimenta temperaturas diferentes.
Ciclo térmico de soldagem
Tp = temperatura de pico
Tc = Temperatura critica
tc = tempo permanência
Φ = velocidade de resfriamento
T1 e T2 (800 500 °C para aços)
Δt = variação de tempo (8/5)
Ciclos térmicos dependem:
Tipo de material base;
Geometria da junta;
Espessura da junta
Energia de soldagem
Temperatura inicial da peça
Três regiões básicas de uma solda por fusão
A – zona fundida – material base fundido e material de deposição
B – zona afeada pelo calor (ZTA) ou (ZAC) região não fundida, mas onde a o ciclo térmico
alterou a micro estrutura.
C – metal base (MB) temperaturas abaixo da temperatura critica do material
• Caraterísticas da poça de fusão
• Temperaturas acima de 2000 °C
• Transferência e forma de gotas
• Mistura o material base mais o e deposição – agitação do arco
• Diminuição da temperatura - solidificação
• Interação com gases
• Absorção (H pelo Aço, Al e cobre)
• redução de óxidos (O no aço)
• transferência de elementos de liga
• segregação de impurezas na escoria
• Volatização de elementos (Zn, Cd, Cr e Al)
• Caraterísticas da poça de fusão
• Coeficiente de diluição (δ)
• 100% - solda autógena
• 0% - brasagem
• A = material depositado
• B = material base
Diluição
● Na soldagem manual com eletrodo revestido, o passe de raiz pode ter 30%
de diluição e os passes subsequentes terão uma diluição ligeiramente
menor.
Para o processo de revestimento de aços

carbono com aços inoxidáveis, o aumento
da diluição reduz os elementos de liga e
aumenta o conteúdo de carbono na
camada revestida, reduzindo as
propriedades de resistência à corrosão
além de causar outros problemas
metalúrgicos.
Diluição
● O controle de diluição é importante na soldagem de metais dissimilares, na deposição

de revestimentos especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem de metais de
composição química desconhecida, caso muito comum na soldagem de manutenção,
e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais à zona
fundida, como o carbono e o enxofre.
Característica da solidificação da poça de soldagem
Característica da ZTA
Característica da ZTA
● Características da ZTA dependem:
○ Tipo de metal base.
○ Processo e procedimento de soldagem.
○ Ciclo Térmico.
○ Repartição Térmica.
● Em metais transformáveis, a ZTA é complexa. No caso dos
aços carbono e aços baixa liga, a ZTA apresentará diversas
regiões características.
Característica da ZTA Ciclos térmicos
Dependem do material base Repartição térmica
Procedimento de soldagem
Complexo para aços →
(Al e Cu)
Crescimento do grão
Soldagem
Descontinuidades comuns em soldas
DESCONTINUIDADE
Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma junta soldada, no que se

refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou Metalúrgicas.
Não é necessariamente um defeito.
A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou
efeito acumulado tornar a junta inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma
técnica aplicável.
Cordão côncavo e convexo

Introdução
● De acordo com as exigências de qualidade para a junta soldada (baseadas em

normas ou em um contrato), uma descontinuidade pode ser considerada
como prejudicial para a utilização da futura junta, constituindo-se desta
forma, em um defeito e exigindo ações corretivas. Devido ao alto custo
destas ações, a presença de descontinuidades deve ser sempre evitada.
Classificação
● Descontinuidades dimensionais:
○ Distorção
○ Dimensões incorretas da solda
○ Perfil incorreto da solda
● Descontinuidades estruturais:
○ Porosidades
○ Inclusões de tungstênio
○ Falta de fusão
○ Falta de penetração
○ Mordedura
○ Trincas
Descontinuidades dimensionais:
Distorção
● Origem:
○ São alterações de forma e dimensões que componentes soldados
sofrem como resultado de deformações plásticas devidas ao
aquecimento não uniforme e localizado durante a soldagem.
● Causas práticas:
○ Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (aquelas em que
as peças podem se mover facilmente), seleção incorreta do
chanfro e da sequência de soldagem.
● Consequências:
○ Mudanças de formas e dimensões
Descontinuidades dimensionais: Distorção
● A distorção pode ser reduzida durante a soldagem, diminuindo-se a quantidade de

calor e metal depositado, pela utilização de dispositivos de fixação, pelo
martelamento entre passes e pela escolha correta do chanfro de soldagem.
Descontinuidades dimensionais: Distorção
Embicamento
Perfil incorreto da solda
● Nesta deve ser considerado, na medida em que variações geométricas bruscas

agem como concentradores de tensões, facilitando a formação e propagação de
trincas.
● O perfil inadequado do cordão de solda esta relacionado com a manipulação ou
posicionamento imperfeitos do eletrodo e/ou utilização de parâmetro de soldagem
inadequados
Calibre de solda
Normal Excessivo
Reforço excessivo
Solda em ângulo assimétrica
d
Penetração excessiva
Falta de penetração
Calibre de solda
Normal Excessiva
Normal Excessiva
Concavidade excessiva Convexidade excessiva

Calibre de solda
Normal Excessiva
Deposição insuficiente Convexidade excessiva

Descontinuidades dimensionais: Formato incorreto da junta
● O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a
problemas como desalinhamento em juntas de topo. Problemas de distorção
também podem ser um importante fator para obtenção de juntas soldadas com
um formato incorreto.
Formato incorreto da junta
Descontinuidades estruturais
● São descontinuidades na micro ou macroestrutura na região da solda,
associadas à falta de material ou à presença de material estranho em
quantidades apreciáveis. Sua gravidade depende do tipo da descontinuidade,
sua extensão e geometria.
Porosidade
● Origem
○ Evolução de gases durante a solidificação da solda.
● Causas práticas
○ Umidade, contaminação de óleo ou graxa e/ou ferrugem na região
da junta, no eletrodo e fluxo ou gás de proteção úmidos;
○ Corrente ou tensão de soldagem excessivas, corrente de ar durante
a soldagem.
● Consequências
○ Pequenas quantidades de poros não são consideradas prejudiciais.
Acima de determinados limites a porosidade pode afetar as
propriedades mecânicas, particularmente reduzindo a seção efetiva
da junta
Porosidade
Porosidade agrupada
Porosidade alinhada
Porosidade vermiforme
Inclusão de escória
● Origem
○ Vários processos de soldagem utilizam fluxos que formam escória que
tende a se separar do metal líquido na poça de fusão. Além disso,
várias reações se processam na poça, podendo gerar produtos
insolúveis no metal líquido que tendem a se separar deste e também
formar a escória
○ Manipulação incorreta do eletrodo, de tal forma que a escória flui à
frente da poça de fusão, particularmente fora da posição plana.
Inclusão de escória
● Consequências
○ As inclusões alongadas formadas entre os passes
de solda são concentradores de tensão
relativamente severos e podem facilitar a
formação de trincas.
● Medidas corretivas
○ Manipulação correta e remoção adequada da
escória dos passes de soldagem anteriores.
Falta de fusão
● Origem
○ O termo refere-se à ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o metal
de base ou dos metais adjacentes. Resulta do não aquecimento adequado do metal presente
na junta e/ou da presença de uma camada de óxido espessa o suficiente para dificultar a fusão
do metal de base.
○ Manipulação incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de soldagem
insuficiente e impossibilidade de o arco atingir certas regiões
a
da junta. b
c d
Falta de fusão
● Consequências
○ A falta de fusão é um concentrador de tensões severo,
podendo facilitar o aparecimento e a propagação de
trincas. Além disso pode reduzir a seção efetiva da
solda.
● Medidas corretivas
○ Em peças de responsabilidade, a existência de falta de
fusão não pode ser tolerada, exigindo-se a remoção
da região defeituosa e sua ressoldagem.
● Origem
○ O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da
solda.
○ Junta mal projetada, corrente de soldagem insuficiente, velocidade de
soldagem muito alta e diâmetro de eletrodo muito grande
● Consequências
○ Redução da seção útil da solda e concentração de tensão
Mordeduras
● Origem
○ Fusão do metal de base na margem do cordão de
solda, sem ocorrer o enchimento desta área,
resultando na formação de uma reentrância nesta
região.
○ Comprimento excessivo do arco, corrente ou
velocidades de soldagem muito elevadas. Na
soldagem com eletrodo revestidos alguns eletrodos
tendem a gerar mais mordeduras que outros.
.
Mordeduras
● Consequências
○ Redução da área útil e concentração de tensões.
Particularmente a resistência à fadiga é reduzida.
Trincas
● São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. São fortes concentradores de tensão,
podendo favorecer o início de uma fratura frágil na estrutura soldada. De um modo bem simples uma
trinca pode ser considerada como a incapacidade do material em responder às solicitações impostas
localmente pelas tensões decorrentes do processo de soldagem.
● As trincas podem ser externas, isto é, atingir a superfície ou totalmente internas, não sendo
detectáveis por inspeção superficial.
Trincas
Trinca Transversal Trinca sob Cordão

Trincas
(a)
(b)
(a) (a)
Trinca Ramificada Trinca na raiz

Trincas
(a) (b)
Trinca Irradiante Trinca de Cratera

Trincas
(d)
Trinca longitudinal
Trinca na Margem
TRINCA POR DECOESÃO LAMELAR
Este tipo de defeito ocorre em praticamente todas as espessuras,
mas concentra-se mais na faixa de 30 a 60mm.
Existem algumas providências para evitar

ou minimizar a ocorrência destas trincas
-Fazer um “amanteigamento”, ou seja depositar uma camada de material dúctil na

superfície do material sensível a trinca, antes da soldagem de união propriamente
dita.
Trinca Interlamelar ou Decoesão Lamelar
Trincas de solidificação
● A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal
de base. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem
eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de
temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Isso torna essas ligas suscetíveis à
fissuração de solidificação ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de
consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de
temperatura de solidificação.
Trincas induzidas por hidrogênio
● Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente, sendo mais comumente
observada na zona termicamente afetada. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da
umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do
metal de base, resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um
reservatório de hidrogênio dissolvido. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão
de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas
suficientemente para formar austenita. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e
dificulta a difusão posterior do hidrogênio.
● Quatro fatores são considerados como fundamentais para o aparecimento
deste tipo de fissuração
○ Presença de hidrogênio
○ Microestrutura sensível (baixa tenacidade e elevada dureza)
○ Elevada solicitação mecânica
○ Temperatura (-100 a 200 ºC)
● Carbono equivalente
○ O carbono equivalente é uma medida de temperabilidade do material e é

empregado para determinar a necessidade de pré-aquecimento na soldagem.
○ Quando CE < 0,40 o material é considerado pouco sensível à fissuração.
○ Quando CE > 0,60 o material é considerado altamente sensível à fissuração.
Propriedades inadequada
● Propriedades mecânicas ● Propriedades químicas
○ Resistencia a tração; ○ Resistencia a corrosão
○ Limite de escoamento ■ Inter granular
○ Ductilidade, ■ Sob tensão
○ Dureza; ■ Corrosão preferencial da solda
○ Resistencia a impacto
 Especificações de normas, códigos e projetos

Avaliação por meio de ensaios
 Correções

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Zona afetada pelo calor

Partes da junta Soldada

Aços parcialmente desoxidados;

Aços parcialmente acalmados;

Aços desoxidados a vácuo;

 Solidificação = cristalização → METAIS

Transformação sólido-líquido, ferro puro Transformação sólido-líquido, liga metálica

Elemento de liga intersticial

Carbono = 0,91A = 0,091nm

Soldagem → Trat. Term. Violento

Altera propriedades nos metais

%Cr < 1,00

Ceq < 0,40 Boa soldabilidade

0,40 ≤ Ceq ≤ 0.60 Média soldabilidade

Ceq > 0,60 Má soldabilidade

intensidade atinge cerca de 8.108 W/m2), as quais, ao

● O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de

O primeira parâmetro caracteriza a energia

● Na segunda etapa, a dissipação do calor

Para o processo de revestimento de aços

● O controle de diluição é importante na soldagem de metais dissimilares, na deposição

Complexo para aços →

Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma junta soldada, no que se

Cordão côncavo e convexo

● De acordo com as exigências de qualidade para a junta soldada (baseadas em

● A distorção pode ser reduzida durante a soldagem, diminuindo-se a quantidade de

● Nesta deve ser considerado, na medida em que variações geométricas bruscas

Concavidade excessiva Convexidade excessiva

Deposição insuficiente Convexidade excessiva

Trinca Transversal Trinca sob Cordão

Trinca Ramificada Trinca na raiz

Trinca Irradiante Trinca de Cratera

Existem algumas providências para evitar

-Fazer um “amanteigamento”, ou seja depositar uma camada de material dúctil na

○ O carbono equivalente é uma medida de temperabilidade do material e é

 Especificações de normas, códigos e projetos

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