Trabalho Oxigas

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
SOLDAS OXIGÁS
E
METALURGIA DA SOLDAGEM
ALEX SANDRO OLIVEIRA
CLEUMAR ANTOHAKI
GUILHERME RIBEIRO
HILÁRIO BANDEIRA
JEISON SCHARLAU
JOSIEL CONSUL
NEILA MARIA
FABRICAÇÃO MECÂNICA 1
SOLDAS OXIGÁS
INTRODUÇÃO
O processo de soldagem OXIGÁS data do
século XIX.
Cientista francês Lê Châtelier que, em 1895,

observou que quando o Acetileno queima com o
oxigênio, atinge temperatura aproximada de 3000ºC.
Foi explorado comercialmente a partir do século

XX.
SOLDAS OXIGÁS
Apresenta as seguintes vantagens:

Baixo custo;
Permite o fácil controle da operação;
Não necessita de energia elétrica;
Emprega equipamento portátil.
Desvantagens do processo:
Exige soldador hábil;
Tem baixa taxa de deposição;
Apresenta riscos de acidente com os cilindros de
gases;
Conduz a um superaquecimento;
Velocidade de soldagem é baixa.
SOLDAS OXIGÁS
DEFINIÇÃO :
• A soldagem por oxigás é um processo de soldagem
por fusão, no qual a união entre os metais é conseguida
através da aplicação de uma ou mais chamas, resultantes
da combustão de um gás combustível e oxigênio, com ou
sem o auxílio de pressão.
• Podendo ou não haver metal de adição.
• Ela é usada apenas quando se exige um ótimo
controle do calor fornecido e da temperatura das peças.
• Ex.: soldagem de chapas finas e tubos de pequeno
diâmetro e, também, na deposição de revestimentos com
propriedades especiais na superfície das peças.
•Seu maior uso se dá na soldagem de manutenção.
SOLDAS OXIGÁS
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS :
OU OUTRO
GÁS
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS :
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : MAÇARICO
• Instrumento para misturar e controlar a vazão da

mistura na saída do bico
• Consegue-se obter a chama com regulagem e
intensidade de combustão ideal para a operação de soldagem
ou corte.
SOLDAS OXIGÁS
classificados de acordo com o tipo de misturador em:
Maçarico de baixa pressão(do tipo injetor)
1) Entrada de oxigênio
2) Entrada de gás
3) Injetor
4) Mistura entre os gases
5) Câmara de mistura
6) Bico
SOLDAS OXIGÁS
classificados de acordo com o tipo de misturador em:
Maçarico misturador
1) Entrada de oxigênio
2) Entrada de gás
3) Ponto de encontro dos gases
4) Misturador de gases
5) Câmara de mistura
6) Bico
SOLDAS OXIGÁS
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : REGULADOR DE PRESSÃO

São equipamentos utilizados para descomprimir
os gases armazenados em alta pressão nos cilindros.
A função do regulador é baixar a pressão do gás
ao valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada,
independentemente de flutuações de pressão no
cilindro.
SOLDAS OXIGÁS
SOLDAS OXIGÁS
Os reguladores são constituídos por um sistema de
regulagem da pressão do gás expandido, uma válvula
de segurança e dois manômetros para leitura da
pressão no interior do cilindro e a pressão para
soldagem ou corte.
A entrada do regulador é conectada no cilindro.
SOLDAS OXIGÁS
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : VALVULAS DE SEGURANÇA

Devem ser utilizadas em todos os equipamentos de
soldagem e corte oxigás.
As válvulas minimizam ou até evitam acidentes com o
equipamento.
As válvulas de segurança são de dois tipos:
Válvula contra retrocesso de chama (essa válvula
evita o contrafluxo dos gases, extinguindo o retrocesso
da chama e cortando o suprimento do gás);
Válvula de contrafluxo (evita a passagem do
combustível do maçarico em direção ao cilindro).
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : VALVULAS DE SEGURANÇA
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : MANGUEIRAS
Têm a função de conduzir os gases.
Elas devem ser flexíveis e capazes de resistir à alta
pressão e a uma temperatura moderada.
Para facilitar a identificação, a mangueira para os gases
combustíveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda.
A mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca
direita.
Cada mangueira deve ser protegida por válvulas de
segurança presentes no regulador de pressão e no
maçarico.
SOLDAS OXIGÁS
EQUIPAMENTOS : MANGUEIRAS
SOLDAS OXIGÁS
CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: METAIS DE

ADIÇÃO
Aço-carbono – O critério de classificação de varetas de aço-
carbono para a soldagem a gás é baseado somente no limite de
resistência do metal de solda nas condições, como soldado.
Ferro-fundido – As varetas para a soldagem oxigás de ferro-
fundido é feito através de requisitos de composição química do
metal de adição.
SOLDAS OXIGÁS
CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: METAIS DE

ADIÇÃO
Cobre e suas ligas – O critério de classificação das varetas à
base das ligas de cobre para a soldagem oxigás, é baseado
nos requisitos de composição química.
SOLDAS OXIGÁS
CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: GASES

UTILIZADOS
Para a obtenção da chama oxicombustível, são necessários
pelo menos 2 gases, sendo um deles sempre o Oxigênio e o
outro um gás combustível.
Oxigênio (O2)
É inodoro, incolor, não tóxico e mais pesado que o ar, tem
uma pequena solubilidade na água e álcool.
Oxigênio por si só não é inflamável, porém sustenta a
combustão, reagindo violentamente com materiais
combustíveis, podendo causar fogo ou explosões.
SOLDAS OXIGÁS
CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: GASES UTILIZADOS

GASES COMBUSTÍVEIS
São vários os gases combustíveis que podem ser usados
para ignição e manutenção da chama de aquecimento.
Os gases mais utilizados são Acetileno, Propano, GLP, Gás
de Nafta, Hidrogênio e Gás natural.
A natureza do gás combustível influenciará na temperatura
da chama, consumo de Oxigênio e custo do processo. Dentre
estes, os mais utilizados são o Acetileno e o GLP.
SOLDAS OXIGÁS
Acetileno (C2H2)
O acetileno no estado gasoso é incolor e inodoro quando puro. O
acetileno é uma substância explosiva quando no estado sólido ou
liquido. No estado gasoso ele é instável, pode decompor-se ou
polimerizar-se.
Entre os vários gases citados, o acetileno é o de maior interesse no
uso industrial por possuir uma elevada temperatura de chama
(3.100°C), em função deste hidrocarboneto possuir o maior
percentual em peso de carbono que os outros combustíveis. É um
gás estável a temperatura e pressão ambientes, porem não se
recomenda seu uso sob pressões superiores a 1,5 kg/cm2, onde o
gás pode entrar em colapso e explodir.
SOLDAS OXIGÁS

GLP
O Gás Liqüefeito de Petróleo (GLP) é uma mistura de 2 gases
(Propano: C3H8 e Butano: CH3CH2CH2CH3) que são
hidrocarbonetos saturados. O GLP é incolor e inodoro em
concentrações abaixo de 2% no ar.
É um gás 1.6 vezes mais pesado que o ar sendo utilizado
como combustível para queima em fornos industriais,
aquecimento e corte de materiais ferrosos.
SOLDAS OXIGÁS
TIPOS DE CHAMAS
Em função da quantidade de gás combustível e de
oxigênio, o maçarico pode fornecer diferentes tipos de
chama, aplicável à soldagem de diferentes tipos de
metais.
É a regulagem da chama que vai permitir o
aparecimento de seus três tipos básicos:
SOLDAS OXIGÁS
TIPOS DE CHAMAS: Chama redutora ou carburante

Obtida pela mistura de oxigênio e maior quantidade de acetileno.
Esse tipo de chama é caracterizado pela cor amarela clara e
luminosa e pela zona carburante presente no dardo da chama.
É usada para a soldagem de ferro fundido, alumínio, chumbo e
ligas de zinco.
SOLDAS OXIGÁS
TIPOS DE CHAMAS: Chama neutra ou normal

Formada a partir da regulagem da chama redutora, é obtida
pela mistura de uma parte de gás, uma de oxigênio do maçarico e
1,5 parte de oxigênio do ar, e se caracteriza por apresentar um
dardo brilhante.
Ela é usada para a soldagem de cobre e todos os tipos de aços.
SOLDAS OXIGÁS
TIPOS DE CHAMAS: Chama Oxidante
Obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de
acetileno e aumentando a quantidade de oxigênio.
É usada para a soldagem de aços galvanizados, latão e
bronze.
SOLDAS OXIGÁS
TÉCNICA DE SOLDAGEM
Há duas técnicas básicas de soldagem:
soldagem para frente e soldagem para trás.
Na soldagem para frente a vareta vai a

frente da chama enquanto que na soldagem
para trás a vareta segue a chama.
Na soldagem para frente a chama é

direcionada para frente da solda feita o
que leva a um calor mais uniforme nas
margens e melhor mistura do metal na poça
de solda.
SOLDAS OXIGÁS
Na soldagem para frente, tanto a
vareta como a tocha tecem os padrões .
A solda para frente fornece uma altura

e largura mais uniformes do cordão de
solda, uma velocidade de solda maior e
custo mais baixo quando usada para
soldar peças com espessuras abaixo
de 3 mm.
A taxa de fluxo de acetileno na solda

para frente em aços devem ser
100-120 l/hora para cada mm de
espessura da peça de trabalho.
Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de

fusão.
SOLDAS OXIGÁS
Para materiais acima de 3 mm, a solda para trás é mais usada.
Na soldagem para trás, a chama é direcionada para trás contra a solda e

não é necessário nenhum movimento de costura, embora a vareta possa
ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes
menores que na soldagem para frente .
A soldagem para trás é mais rápida para materiais mais espessos

porque o operador mantém o cone interior da chama mais concentrado
na superfície da poça de solda dando deste modo mais calor para o
metal fundido do que na soldagem para frente.
SOLDAS OXIGÁS
TÉCNICA DE SOLDAGEM: ANGULO DE SOLDAGEM

Na soldagem para frente, o ângulo entre o maçarico e a peça deve
ficar em torno de 60º. O ângulo entre a vareta e a peça, por sua
vez, deve ficar entre 45 e 60º.
Na soldagem para tras, o ângulo entre o maçarico e a chapa deve

ficar entre 45 e 60º e o ângulo entre a vareta e a chapa é de
aproximadamente 45º.
SOLDAS OXIGÁS
DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES

Defeito Causa Correção
1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente, aumente a vazão dos gases ou troque a
2. Técnica inadequada de soldagem. extensão do maçarico por uma maior, de acordo com a espessura da chapa a
3. Velocidade de soldagem muito alta. soldar. (consultar tabela do fabricante do maçarico).
4. Uso de vareta de diâmetro muito 2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
Falta de penetração
grande. 3. Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de maneira que a largura do
cordão fique com aproximadamente o dobro de diâmetro da vareta.
4. Utilizar vareta de menor diâmetro
1. O Velocidade de soldagem muito 1. Diminuir a velocidade de soldagem mantendo-a de maneira que a largura do
alta. cordão fique com aproximadamente o dobro do diâmetro da vareta.
Falta de fusão
2. Distância incorreta entre o dardo da 2. Manter o dardo da chama a uma distância de aproximadamente 3mm da peça.
chama (cone brilhante) c/ a peça.
1. Chama muito fraca. 1. Regular a chama adequadamente; aumentar a vazão dos gases ou trocar a
2. Ângulo de trabalho errado. extensão do maçarico por maior, de acordo com a espessura da chapa (consultar
Mordedura da face
tabela do fabricante do maçarico).
2. Utilizar ângulo correto de trabalho.
1. Técnica inadequada de deposição. 1. O Aprimorar a técnica de deposição.

2. Bico sujo. 2. Limpar o bico.
3. Diâmetro do bico inadequado. 3. Utilizar o diâmetro do bico adequado à espessura da peça a soldar (consultar
Superfície irregular
4. Regulagem inadequada da chama. tabela do fabricante do maçarico).
4. Regular a chama adequadamente de acordo com o material a ser soldado.
ESTRUTURA DE UM METAL DE SOLDA
A estrutura resultante depende do tipo de liga,
composição e ciclo térmico submetido.
Pré-aquecimento pode controlar as taxas de
resfriamento.(Sem pré-aquecimento, o calor produzido
durante a soldagem dissipa rapidamente)
A qualidade do metal de solda depende:
da geometria da junta;
presença de trincas;
presença de tensão residual;
presença de inclusões;
presença de filmes de óxidos.
As propriedades mecânicas da junta dependem:
• Taxa de aquecimento;
• Propriedades térmicas do metal;
• Intensidade do processo;
• Taxa de resfriamento.
O Metal de solda é basicamente uma estrutura fundida.
Preparação para soldagem

Sempre que a tenacidade for importante, como em

estruturas que precisam manter sua integridade a baixas
temperaturas de serviço, deve ser evitada a técnica de
soldagem de largos cordões trançados, dando-se preferência
à técnica de cordões filetados.

Com aços temperáveis, aquecimento e resfriamento rápidos
podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão
de solda.
Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais
pode reduzir a dureza do metal depositado.

Entretanto, outras alterações podem ocorrer durante o
reaquecimento dos cordões de solda, tais como a liquefação de
filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de
grão, formando trincas de solidificação.
Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de
aços inoxidáveis austeníticos.
ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA OU ZAC)
Região do metal de base que não foi fundida durante a
soldagem, mas cujas microestruturas e propriedades mecânicas
foram alteradas devido ao calor da soldagem.
A ZTA é usualmente a região na qual podem ocorrer
mudanças de fase e assim de propriedades mecânicas.
A largura da ZTA depende da quantidade de calor (aporte de
calor) fornecida durante a soldagem.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a
temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da
poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como
o de têmpera.
Em aços essa região torna-se austenítica durante o
aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como
martensita quando se resfria.
Essa região desenvolve grãos grosseiros, porém um pouco
mais além, onde a temperatura não foi tão alta, entrando na
faixa acima da temperatura de transformação, mas não
atingindo a região austenítica, o tamanho de grão é menor .

A ZTA pode ser caracterizada em 4 grupos:

- Soluções sólidas
- Ligas endurecíveis por encruamento
- Ligas endurecíveis por precipitação
- Ligas endurecíveis por transformação de fase

-Soluções sólidas
Em geral o único efeito é o crescimento de grão, no aço
inox ao Cr ferrítico, o crescimento de grão é irreversível.
Há problemas de sensitização dos aços inox que ocorre entre
550 - 700ºC, podendo dar origem a corrosão intergranular.
Isto pode ser evitado por um:
– Resfriamento rápido;
– Diminuir a porcentagem de carbono para menos de 0,04%;
– Adicionar Ti ou Nb para formar carbetos.
O efeito do aquecimento durante a soldagem destes
materiais é o de provocar a recristalização.
A ZTA se estende da zona de ligação ao ponto onde a
temperatura máxima atingida se iguala a temperatura de
recristalização.
Existem dois tipos de sistemas de liga:
•Aqueles que não possuem mudança de fase alotrópica
durante o aquecimento, como o cobre;
•E os que possuem mudanças de fase durante o aquecimento
como o aço.
Outro fenômeno a ser considerado com relação a ciclagem
térmica é o envelhecimento, precipitação que ororre na faixa de
temperatura 200-400°C.
Este envelhecimento se traduz por uma fragilização, e
elevação da temperatura de transição. O envelhecimento pode
ocorrer em soldagem em duas circunstâncias:
Quer pela soldagem de aços encruados (onde o fenômeno
decorre de um aquecimento posterior a deformação).
Quer pela soldagem de aços recozidos (onde o fenômeno
decorre de uma deformação e aquecimento simultâneos).
- Ligas endurecíveis por transformação de fase

DEFEITOS NA ZTA
Fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração
sob cordão);
Decoesão lamelar;
Trincas de reaquecimento;
Fissuração por corrosão sob tensão;
Trincas de liquação ou microfissuração.
DEFEITOS NA ZTA
DEFEITOS NA ZTA
DEFEITOS NA ZTA
Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada numa

junta em ângulo feita com um eletrodo rutílico
DEFEITOS NA ZTA
Decoesão lamelar
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de
imperfeições no metal de base acentuadas pelas
deformações de soldagem e projeto de junta inadequado.
Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas
pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de
regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas
paralelas à superfície
São abertas pelas deformações soldagem, formam trincas
próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus
DEFEITOS NA ZTA
Decoesão lamelar
Decoesão lamelar na ZTA de uma junta de topo multipasse

DEFEITOS NA ZTA
Decoesão lamelar
Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda
definitiva ou durante a própria soldagem que seria, na realidade,
uma seqüência de passes controlados.
Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante

a própria soldagem para reduzir o risco de decoesão
DEFEITOS NA ZTA
Trincas de reaquecimento
Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga
nos contornos de grão, normalmente na região de granulação
grosseira da ZTA, após a solda ter entrado em serviço a altas
temperaturas ou ter sido tratada termicamente. As causas reais
para esse fenômeno são complexas e não estão completamente
entendidas, mas o mecanismo pode envolver endurecimento no
interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo,
molibdênio e vanádio, concentrando a deformação nos contornos
de grão que, se contiverem impurezas como enxofre, fósforo,
estanho, antimônio e arsênio, poderá haver colapso nessas
regiões.
DEFEITOS NA ZTA
Fissuração por corrosão sob tensão
É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos
materiais e está usualmente associada à presença de um meio
corrosivo como, sulfeto de hidrogênio (H2S), podendo atacar
a região endurecida da ZTA em tubulações de aço.
Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima.
Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a
seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-
soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA
em sua condição microestrutural mais adequada.
DEFEITOS NA ZTA
Trincas de liquação
Causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão
presentes nos contornos de grão, resultando em microtrincas
que podem posteriormente formar sítios de propagação de
trincas maiores.
PRÉ-AQUECIMENTO
Sejam dois procedimentos de soldagem:
- A junta sem pré aquecimento, tem uma ZTA mais estreita e

resfriamento rápido (austenita-martensita).
- A junta com preaquecimento, tem uma ZTA mais larga e

resfriamento mais lento (austenita-ferrita,perlitaebainita).
PRÉ-AQUECIMENTO
PRÉ-AQUECIMENTO
O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma maneira
de reduzir a taxa de resfriamento do metal.
A temperatura de pré-aquecimento pode variar de 50°C a
540°C, sendo mais comumente aplicada na faixa de 15 0°C a
200°C.
O objetivo do pre-aquecimento (e também do pós-
aquecimento) é manter o teor de martensita da solda a um
nível mínimo.
De ambos os tratamentos resultam melhor ductilidade,
baixa dureza e menor probabilidade de fissuração durante o
resfriamento.
PRÉ-AQUECIMENTO
Reduz:
Risco de trincas por hidrogênio;
Tensões de contração;
Dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os

seguintes fatores:
Teor de carbono do material de base;
Teor de ligas do material de base;
Tamanho da peça;
Temperatura inicial;
Velocidade de soldagem;
Diâmetro do consumível.
COMO DETERMINAR A TEMPERATURA DE PRÉ-
AQUECIMENTO
A composição do material de base deve ser conhecida para
se escolher a temperatura de pré-aquecimento que é
controlada por dois principais fatores:
Teor de carbono do material de base;
Teor de ligas do material de base;
Basicamente quanto maior for o teor de carbono do
material de base, maior será a temperatura de pré-
aquecimento requerida.
Esse raciocínio se aplica também ao teor de ligas, mas num
grau levemente menor.
COMO DETERMINAR A TEMPERATURA DE PRÉ-
AQUECIMENTO
Um método simples para determinar a necessidade de
pré-aquecimento de uma solda é o do carbono equivalente
(Ceq).
Quanto maior for o carbono equivalente maior será a
temperatura de pré-aquecimento requerida.
SENSITIZAÇÃO AÇOS INOXIDÁVEIS
A sensitização é caracterizada por um ataque localizado de
contornos de grão.
Estes locais apresentam regiões adjacentes empobrecidas em
cromo devido à precipitação de fases ricas neste elemento, como
os carbonetos de cromo.
Caso o teor de cromo desta região fique abaixo de 11%, elas
serão corroídas preferencialmente.
Este tipo de fragilização ocorre quando o material fica exposto
na faixa de temperatura de 600 a 900°C.
Nesta condição, a precipitação de carbonetos é bastante
favorecida, produzindo a região sensitizada.

Esquema da sensitização ocorrendo na zona afetada pelo
calor de um cordão de solda.
Ocorre tanto nos aços inoxidáveis austeníticos como nos
ferríticos.
Para evitar este problema deve-se utilizar um aço inox com
teor mais baixo de carbono (os aços grau L);
Utilizar elementos que possuam uma afinidade maior com o
carbono que o cromo (aços inoxidáveis estabilizados ao titânio e
ao nióbio) ou um tratamento de solubilização dos carbonetos,
após a soldagem.
ALIVIO DE TENSÕES
O aquecimento heterogêneo causa contração–expansão
também heterogênea e pode causar distorções e tensões
internas no metal de solda.
Dependendo de sua composição e aplicação o metal pode
não ser capaz de resistir a essas tensões e trincar ou pode
ocorrer falha prematura da peça.
Pode-se minimizar essas tensões ou aliviá-las pelo
aquecimento uniforme da estrutura após a soldagem ter sido
realizada.
O metal é aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto
onde possa ocorrer alguma alteração microestrutural e então
é resfriado lentamente.
ALIVIO DE TENSÕES
ALIVIO DE TENSÕES
Esse tratamento leva a junta soldada a uma condição mais
durável; a ductilidade é aumentada sobremaneira, embora a
resistência mecânica diminua ligeiramente.
Tipicamente, o alívio de tensões consiste no aquecimento da
peça a uma temperatura em torno de 600°C e em sua
manutenção por uma hora para cada 25 mm de espessura.
O conjunto é então resfriado lentamente em ar calmo até
300°C.
Se temperaturas altas como 600°C forem impraticávei s, podem
ser empregadas temperaturas mais baixas com um tempo de
encharcamento mais longo
ALIVIO DE TENSÕES
Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso de
metal de adição com a menor resistência permissível no
projeto, assim como uma redução dos vínculos externos da
junta soldada (minimizando-se, assim, as tensões de reação).
Após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas
por métodos térmicos ou mecânicos (tabela).
ALIVIO DE TENSÕES
DEFEITOS DO METAL DE SOLDA
- Trincas de solidificação ou trincas a quente;
- Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda;
- Porosidade;
- Inclusões de escória ou outras inclusões;
- Trincas de cratera;
- Falta de fusão;
- Perfil do cordão desfavorável.

-Trincas de solidificação ou trincas a quente
Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não
ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do
metal de base por possuem uma faixa de temperatura de
solidificação maior do que outras ligas.
Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação
ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de
consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos
que reduzem a faixa de temperatura de solidificação.
A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela
direção de solidificação dos grãos na solda
-Trincas de solidificação ou trincas a quente
Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda
Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas
da ambiente, sendo mais comumente observada na zona
termicamente afetada.
O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da
umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos
ou nas superfícies dos arames ou do metal de base,
resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já
solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido.
O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de
solda pode causar fissuração.
Porosidade
Pode ocorrer de três modos:
Primeiro - resultado de reações químicas na poça de fusão,
isto é, se uma poça de fusão de aço for inadequadamente
desoxidada, os óxidos de ferro poderão reagir com o
carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO).
A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na
soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse
ponto a proteção não é totalmente efetiva.
Porosidade
Segundo - expulsão de gás de solução à medida que a
solda solidifica, como acontece na soldagem de ligas de
alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é
absorvido pela poça e mais tarde liberado.
Terceiro - pelo aprisionamento de gases na base de poças
de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção, ou o
gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta
em "T" numa chapa com tinta de fundo.
Porosidade
A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada,
embora a porosidade não seja um defeito excessivamente
danoso às propriedades mecânicas, exceto quando aflora à
superfície. Quando isso acontece, pode favorecer a formação
de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga.
Inclusões de escória ou outras inclusões
Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas
partículas desse fluxo sejam deixadas para trás, formando
inclusões no cordão de solda.
É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes
subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de
base.
A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes
agravada por uma técnica de soldagem ruim, com cordões de
solda sem concordância entre si ou com o metal de base.
Inclusões de escória ou outras inclusões
Inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades
mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas posições
críticas como na direção transversal à tensão aplicada,
podem iniciar o processo de fratura.
Há outras formas de inclusões que são mais comuns em
soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que
em aços estruturais.
Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com
gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou
inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com
correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio
ou quando este toca a peça de trabalho.
Trincas de cratera
Um ponto fundido estacionário tem naturalmente um contorno
aproximado no formato circular, porém o movimento da fonte de
calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na
direção oposta ao movimento.
Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado
será o formato da cauda.
Se a fonte de calor for repentinamente removida, a poça
fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera.
Trincas de cratera
A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na
forma de estrela.
As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são
desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por
alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até
mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se
mantém o arco estático.

Falta de fusão e Perfil do cordão desfavorável
Esses são defeitos comuns fáceis de evitar.

A causa pode ser uma corrente de soldagem
muito baixa ou uma velocidade de soldagem
inadequada.
OBRIGADO !

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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Cientista francês Lê Châtelier que, em 1895,

Foi explorado comercialmente a partir do século

Apresenta as seguintes vantagens:

• Instrumento para misturar e controlar a vazão da

EQUIPAMENTOS : REGULADOR DE PRESSÃO

EQUIPAMENTOS : VALVULAS DE SEGURANÇA

EQUIPAMENTOS : VALVULAS DE SEGURANÇA

CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: METAIS DE

CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: METAIS DE

CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: GASES

CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: GASES UTILIZADOS

CONSUMÍVEIS PARA A SOLDAGEM: GASES UTILIZADOS

TIPOS DE CHAMAS: Chama redutora ou carburante

TIPOS DE CHAMAS: Chama neutra ou normal

Na soldagem para frente a vareta vai a

Na soldagem para frente a chama é

A solda para frente fornece uma altura

A taxa de fluxo de acetileno na solda

Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de

Para materiais acima de 3 mm, a solda para trás é mais usada.

Na soldagem para trás, a chama é direcionada para trás contra a solda e

A soldagem para trás é mais rápida para materiais mais espessos

TÉCNICA DE SOLDAGEM: ANGULO DE SOLDAGEM

Na soldagem para tras, o ângulo entre o maçarico e a chapa deve

DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES

1. Técnica inadequada de deposição. 1. O Aprimorar a técnica de deposição.

Preparação para soldagem

Sempre que a tenacidade for importante, como em

ESTRUTURA DE UM METAL DE SOLDA

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A ZTA pode ser caracterizada em 4 grupos:

ESTRUTURA DE UM METAL DE SOLDA

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Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada numa

Decoesão lamelar na ZTA de uma junta de topo multipasse

Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante

- A junta sem pré aquecimento, tem uma ZTA mais estreita e

- A junta com preaquecimento, tem uma ZTA mais larga e

A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os

SENSITIZAÇÃO AÇOS INOXIDÁVEIS

DEFEITOS DO METAL DE SOLDA

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Esses são defeitos comuns fáceis de evitar.

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