LUIZ CLAUDIO MADEIRA DE SOUZA

LUIZ FILIPI MARQUES DE ALMEIDA

TRABALHO DE SOLDA

João Monlevade-MG
2023

1
LUIZ CLAUDIO MADEIRA DE SOUZA
LUIZ FILIPI MARQUES DE ALMEIDA

TRABALHO DE SOLDA

Trabalho sobre solda

em geral
Orientador(a): Rubens Martins

João Monlevade-MG
2023

2
 SUMÁRIO

PROCESSO OXIACETILENICO..................................................................................4
OXICORTE...................................................................................................................7
PROCESSO ELETRODO REVESTIDO.....................................................................20
PROCESSO MIG MAG.............................................................................................25
PROCESSO TIG.......................................................................................................28
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM.............................................................................31
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM..................................................................................44

3
PROCESSO OXIACETILENO

O processo oxiacetileno, também conhecido como processo de

soldagem a gás ou soldagem oxiacetilênica, é um método de
soldagem que utiliza a combinação de oxigênio e acetileno
para fundir e unir metais. É amplamente utilizado na indústria e
na construção para a fabricação e reparo de estruturas
metálicas.

Descrição mais detalhada do processo oxiacetileno, desde a

preparação até a conclusão do trabalho.

1. Preparação e segurança:
 Certifique-se de estar em uma área bem ventilada,
livre de materiais inflamáveis.
 Use equipamentos de proteção individual, como
óculos de segurança, luvas resistentes ao calor,
avental de proteção e sapatos de segurança.
 Verifique se todos os equipamentos, incluindo
cilindros, reguladores de pressão, mangueiras e
tochas de solda, estão em boas condições e sem
vazamentos.
2. Montagem do equipamento:
 Posicione os cilindros de oxigênio e acetileno em uma
posição estável e conecte os reguladores de pressão
a eles.
 Conecte as mangueiras aos reguladores de pressão
e, em seguida, conecte as mangueiras à tocha de
solda.

4
  Verifique se todas as conexões estão bem ajustadas e
apertadas.
3. Ajuste das pressões:
 Abra lentamente a válvula do cilindro de acetileno e
ajuste a pressão do regulador para a pressão de
trabalho recomendada.
 Repita o mesmo processo para o cilindro de oxigênio.
4. Acendimento da tocha:
 Abra lentamente a válvula do cilindro de acetileno na
tocha.
 Use um isqueiro ou um maçarico de ignição para
acender a chama na saída da tocha.
 Ajuste a válvula de controle do acetileno até obter
uma chama amarela, estável e sem fumaça
excessiva.

5. Abertura da válvula de oxigênio:

 Com a chama de acetileno estabilizada, abra
lentamente a válvula do cilindro de oxigênio na tocha.
 Ajuste a válvula de controle do oxigênio para obter a
chama adequada para o trabalho desejado.
 Uma chama de oxigênio-acetileno correta terá uma
chama interna azulada e uma chama externa branca
brilhante.
6. Soldagem:
 Posicione a chama no local de soldagem, aquecendo
as peças de metal que serão unidas.

5
  Uma vez que as peças atinjam a temperatura de fusão
adequada, adicione material de enchimento, se
necessário.
 Mova a tocha ao longo da junta de solda, aplicando
calor e adicionando material de enchimento conforme
necessário.
7. Corte:
 Para o corte, mova a tocha ao longo da linha de corte
desejada, aplicando a chama de corte sobre o metal.
 O oxigênio soprado pela tocha oxidará o metal
aquecido, permitindo que ele seja cortado.
8. Resfriamento e finalização:
 Desligue as válvulas de oxigênio e acetileno na tocha.
 Permita que a tocha esfrie completamente antes de
guardá-la.
 Verifique se todas as válvulas dos cilindros estão
fechadas.
 Armazene os cilindros de oxigênio

Lembre-se de que o processo oxiacetileno requer prática e

habilidade para obter resultados adequados e segurança. É
recomendável receber treinamento adequado antes de realizar
esse tipo de soldagem.

6
 OXICORTE
O processo de oxicorte é o processo de corte mais
amplamente aplicado na industria térmica, uma vez que
pode cortar espessuras de 0,5 mm a 250 mm.
O equipamento é de baixo custo e pode ser usado
manualmente ou mecanizada.

Existem várias opções de projeto de gás combustível e bicos

que podem melhorar significativamente o desempenho em
termos de qualidade de corte e velocidade de corte.

Fundamentos do processo
Basicamente, uma mistura de oxigênio e o gás combustível é
utilizado para pré-aquecer o metal até à sua temperatura
“ignição”, que, para o aço, é de 700 ° C – 900 ° C (calor
vermelho brilhante), mas bem abaixo do seu ponto de
fusão.

Um jato de oxigênio puro é, então, dirigido para a área pré-

aquecido instigar uma vigorosa reação química exotérmica
entre o oxigênio e o metal de modo a formar óxido de ferro
ou a escória. O jato de oxigênio funde afastado a escória
permitindo que o jato para perfurar através do material e
continuar a cortar o material.

Há quatro requisitos básicos para o corte oxi-

combustível:

7
A temperatura de ignição do material deve ser inferior ao
seu ponto de fusão de outra forma o material iria fundir e
fluir para fora, antes de cortar pode ter lugar
O ponto de fusão de óxido deve ser menor do que a do
material circundante de modo que ela pode ser
mecanicamente soprado pelo jato de oxigênio
A reação de oxidação entre o jato de oxigênio e o metal deve
ser suficiente para manter a temperatura de ignição
Um mínimo de produtos de reação gasosos deve ser
produzida de modo a não diluir o oxigênio de corte
Como o aço inoxidável, ferro fundido e metais não ferrosos,
formam óxidos refratários, ou seja, o ponto de fusão de
óxido é mais elevada do que o material em pó deve ser
injetado na chama de modo a formar um ponto de fusão
baixo, a escória fluida.

Pureza de oxigênio
A velocidade de corte e qualidade da aresta de corte são
determinadas principalmente pela pureza da corrente de
oxigênio. Assim, o design bico desempenha um papel
significativo na proteção da corrente de oxigênio do ar de
arrastamento.

A pureza do oxigênio deve ser pelo menos 99,5%. Uma

diminuição no grau de pureza de 1% irá tipicamente reduzir
a velocidade de corte de 25% e aumentar o consumo de gás
de 25%.

Oxicorte – Oxigênio
A combustão de oxigênio-combustível é o processo de
queima de um combustível com oxigênio puro em vez de ar
como o oxidante primário.

8
Uma vez que o componente de azoto do ar não é aquecido,
o consumo de combustível é reduzido, e temperaturas de
chama mais elevadas são possíveis.

Historicamente, a utilização primária de combustão de

oxigênio-combustível tem sido na soldadura e corte de
metais, especialmente aço, uma vez que oxi-combustível
permite a temperaturas de chama mais elevadas do que
pode ser alcançada com uma chama de ar e combustível.

Oxicorte é um dos processos de corte mais largamente

usada com os seguintes benefícios:
Equipamento de baixo custo
Equipamento básico adequado para corte, goivagem e
outros trabalhos, tais como solda e aquecimento
Portátil, adequado para o trabalho local
Operações manuais e mecanizadas
Aços de liga leve e baixo (mas não de alumínio ou de aço
inoxidável)
Vasta gama de espessura (normalmente de 1mm a
1000mm)
Portanto, não é surpreendente que o processo possa ser
utilizado para uma gama diversificada de aplicações de corte
áspero manual e sucata de corte para corte de contorno de
precisão em sistemas totalmente automatizados.

Oxicorte – Processo

O oxicorte é um dos processos de corte que se fundamenta

na erosão do material por meio da ação do calor (erosão
térmica).

9
Neste processo, a erosão térmica que vai promovendo o
corte, surge de uma reação do oxigênio com o metal a alta
temperatura.

Para a realização do corte, o metal deve ser aquecido até

uma temperatura chamada “temperatura de ignição”. Em
seguida, o metal é exposto a um jato de oxigênio puro que
causa sua oxidação. Esta reação do oxigênio com o metal
produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o
óxido formado, que é arrastado pelo oxigênio, promovendo
assim a separação do material.

No oxicorte, a energia é gerada por uma mistura de oxigênio

e gás combustível. Existem muitos gases carburantes que
podem ser utilizados no processo, tais como hidrogênio,
butano, propano e acetileno. Entretanto, a grande maioria
deles apresenta baixa capacidade térmica, mesmo na
mistura com oxigênio.

Os gases são fornecidos em cilindros produzidos para uso

imediato, como A U L A no caso do acetileno e do
hidrogênio.

O acetileno é um gás que se destaca pela alta potência da

sua chama e alta velocidade de inflamação.

Todo metal capaz de reação química com o oxigênio e com

ponto de fusão do óxido inferior ao ponto de fusão do metal
pode ser cortado pelo processo oxiacetilênico.

Ponto de Fusão de Metais e Ponto de Fusão do Óxido

Mais Comum Desses Metais

Metais Ponto de Ponto de Fusão do Óxido

10
 Fusão Mais Comum

Alumínio (Al) 660 ºC 2050 ºC

Cobre (Cu) 1083 ºC 1150 ºC

Cromo (Cr) 1890 ºC 2275 ºC

Ferro (Fe) 1535 ºC 1370 ºC

Manganês (Mn) 1247 ºC 1785 ºC

Níquel (Ni) 1453 ºC 1985 ºC

A presença de elementos químicos nos aços-liga influencia a
oxicortabilidade do metal, como mostra o quadro a seguir.

Aços-Liga

Eleme
Não
ntos Prop Cort Obser
Cort
Quími orção ável vações
ável
cos

11
 13%
Facilm
de
ente
Mn e x
cortáve
1,3%
l
de C

Quanti
Mang dade
anês elevad
(Mn) 18% as de
de
manga
Mn e x
nês
1,3%
não
de C
permit
em o
corte.

Silício 2,5%
(Si) de Si O corte
e x é
0,2% limpo.
de C

3,8%
O corte
de Si
é
e x
dificult
0,4%
ado.
de C

mais x Quanti
de dades
12% elevad
de Si as de

12
 silício
não
permit
em o
corte.

Crom 1,5%
x
o (Cr) de Cr

7% É
de Ni cortáve
l
somen
te se
contive
r até
0,3%
Níque 35%
de C.
l (Ni) de Ni
e Caso
0,3% contrár
de C io as
bordas
tornara
m-se
muito
duras.

Cortáv
el
Cobre 0,5% como
x
(Cu) de Cu aço
comu
m.

13
 8% O
de W molibd
e ênio
1,4% limita a
de Cr cortabil
Molib idade.
dênio 1% x Se não
(Mo) de C houver
e molibd
5,5% ênio, a
de liga é
Mo cortáve
l.

Se a
5% liga
de Cr contive
e r
0,2% tungstê
Tungs de Si nio
tênio até x acima
(W) 8% de
de C 20%,
e até ela não
10% será
de W cortáve
l.

Fósfo 2% x O
ro (P) de P fósforo
influi
muito

14
 pouco
na
cortabil
idade.

O
enxofr
e
contido
em
Enxof 3,5% aços
z
re (S) de S també
m não
atrapal
ha a
cortabil
idade.
Chama Oxiacetilênica
Para a queima completa de 1 m³ de acetileno são
necessários 2,5 m³ de oxigênio. O maçarico, porém, recebe
para 1 m³ de acetileno somente 1 m³ de oxigênio através do
cilindro. A chama adquire o restante 1,5 m³ de oxigênio do
ar ambiente. Essa chama deve permitir a inflamabilidade ou
queima de uma pequena região do material onde está
sendo aplicada. Em geral, situa-se nas bordas do material.

Equipamento
O equipamento básico é constituído de cilindros de oxigênio
e acetileno, respectivamente, com os reguladores
específicos para esses gases. Deve-se sempre utilizar
válvulas corta-chamas, montadas entre os reguladores e as
mangueiras.

15
Essas válvulas são equipamentos de segurança baratos,
principalmente se comparados com resultado de possíveis
acidentes nos quais teríamos, provavelmente, mangueiras
queimadas e manômetros destruídos, ou até, em casos mais
graves, explosões que resultariam em cilindros inutilizados,
além de risco de vida.

Além da válvula corta-chamas é aconselhável montar

válvulas contrafluxo entre o maçarico e as mangueiras
(acetileno e oxigênio).

A válvula não detém chamas retrocedentes, pois seria

destruída pelo calor da chama, porém evita a entrada de
acetileno na mangueira de oxigênio e vice-versa.

As mangueiras usadas para conduzir os gases são

apresentadas em cores diferentes: a preta ou verde para
oxigênio e a vermelha para acetileno.

16
Maçarico de corte

17
Existem diversos tipos de maçaricos de corte. Eles dispõem
de válvulas de oxigênio e de acetileno para ajuste da chama,
e de um volante para ajuste do oxigênio de corte.

Como na solda, os maçaricos podem ser de dois

tipos: injetores e misturadores. Os injetores utilizam o
oxigênio a média pressão e o gás combustível a baixa
pressão. Os misturadores utilizam o oxigênio e o gás
combustível à mesma pressão. No corte usam-se os
injetores.
Como fazer o corte
Para se obter um corte de boa ou até de alta qualidade,
é necessário seguir os passos:
Colocar o bico de corte de acordo com as especificações,
para a espessura a ser cortada;
Abrir as válvulas dos cilindros e, em seguida, pr é -ajus tar a
pressão de trabalho;
Acender a chama utilizando um acendedor
apropriado. Atenção: nunca usar isqueiro para essa
finalidade! · regular a chama;
Cortar a peça
Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o
maçarico ao chão. Você terá um tempo de 10 a 15 segundos,
com segurança, para fechar as válvulas dos cilindros.
Apagar a chama: para isso, você deve fechar primeiro o
volante de acetileno A U L A e depois o de oxigênio.

Segurança do operador
Para sua segurança:

18
Use óculos de proteção apropriados contra fagulhas, escória
e brilho da chama, durante todo o tempo;
Use luvas, mangotes, aventais e perneiras de proteção;
Conserve toda a roupa e equipamento de proteção
individual livres de óleo ou graxa.
Prevenção contra incêndio
Para evitar acidentes e risco de incêndio:
Nunca use óleo ou graxa próximo aos equipamentos de
oxigênio;
Conserve a chama ou fagulha longe dos cilindros e
mangueiras;
Mantenha materiais combustíveis a uma distância segura
das áreas em que esteja sendo executado o corte (distância
mínima: 10 m);
Mantenha extintor de incêndio na área de trabalho,
verificando sempre suas condições de uso;
Mantenha a chave na válvula do cilindro, para o caso de
precisar ser fechado rapidamente;
Nunca teste vazamentos de gás com uma chama. Use
líquido apropriado para isso, ou mesmo, água com sabão;
Terminado o trabalho, inspecione a área quanto a possíveis
focos de incêndio;
Feche as válvulas de todos os cilindros
Acessórios para corte manual
Os cortes circulares são feitos com apoio de um compasso,
montado no próprio maçarico.

Costumam-se utilizar, também, guias com uma ou duas

rodas, para executar cortes retos.

Esses guias são de grande utilidade, principalmente para

pessoas que não têm as mãos firmes.

19
 Carrinho

Cintel

Carrinho para corte interno de tubo

Carrinho para cortes curvos em superfícies irregulares

20
 

Processo com eletrodo revestido

21
Todos direitos reservados. Qualquer parte desta obra pode ser
reproduzida, desde que citada a fonte. Livro Soldagem –
Coleção tecnológica SENAI – 1a ed. 1997.

Características do processo
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo
revestido, também conhecido como SMAW (Shielded Metal Are
Welding), consiste na abertura e manutenção de um arco
elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada, de
modo a fundir simultaneamente o eletrodo e a peça; o metal
fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma
poça fundida que é protegida da atmosfera (02 e N2) pelos
gases de combustão do revestimento do eletrodo. O metal
depositado e as gotas ejetadas do metal fundido recebem uma
proteção adicional por meio do banho de escória, a qual é
formada pela queima de alguns componentes do revestimento.
Aplicação
Utiliza-se a soldagem com eletrodos revestidos na montagem
de vários equipamentos e estruturas, tanto em oficinas quanto
no campo e até mesmo debaixo d’água, para materiais de
espessuras entre 1,5mm a 30mm e em qualquer posição. É um
processo predominantemente manual, embora admita uma
variação mecanizada — soldagem por gravidade — que é
utilizada principalmente nos estaleiros. Os materiais soldados
por esse processo também são variados, como aço-carbono,
aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros
fundidos, alumínio, cobre, níquel e ligas destes materiais.
vantagens
As aplicações industriais do processo com eletrodo revestido
são muitas, inclusive na manutenção e em operações de
emergência, como corte e furação, dada sua grande
versatilidade e simplicidade.
desvantagens

22
O processo não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão
como chumbo, estanho, zinco e metais refratários ou muito
reativos, como titânio, zircônio molibdênio e nióbio. Em razão
de ser um processo eminentemente manual, depende muito da
habilidade do soldador, que deve ser um profissional treinado e
experiente.
Fundamentos do processo
Todos os processos de soldagem por arco elétrico precisam de
algum tipo de proteção para evitar contaminações da
atmosfera, a menos que se solde em uma câmara de vácuo, o
que é economicamente inviável. Na soldagem com eletrodo
revestido, a queima do revestimento dos eletrodos é
responsável pela proteção gasosa.
Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de
proteção perde parte de seus elementos após a fusão e
deposita um metal nitretado e oxidado, cujas propriedades
mecânicas terão um valor relativamente inferior ao das chapas
de aço de baixo teor de carbono. Estes dois elementos
químicos, nitrogênio e oxigênio, são os que mais influenciam a
deterioração das propriedades.
a atmosfera da poça de fusão é influenciada pela presença de
oxigênio e nitrogênio no ar
Durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior
parte do carbono e do manganês contidos no aço do eletrodo é
queimada durante a operação de soldagem, o que
naturalmente influencia as propriedades mecânicas do metal
depositado, já que as propriedades de um aço dependem
basicamente do seu teor de carbono e manganês. O carbono
transforma-se em óxido de carbono (CO), e em dióxido de
carbono (C02), enquanto que o manganês transforma-se em
óxido de manganês (Mn304). O silício, extremamente ávido
pelo oxigênio, queima-se igualmente, dando origem a uma
escória de sílica (Si02).

23
reações do oxigênio
Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de um
eletrodo sem revestimento e sem adição de qualquer outro tipo
de proteção provoca uma forte oxidação do carbono, do
manganês e do silício. Os teores de enxofre (S) e de fósforo (P)
variam pouco. É importante salientar que os fenômenos de
oxidação dependem basicamente das condições operatórias e
do comprimento do arco. Um arco longo com tensão elevada
provocará maiores reações de oxidação do que um arco curto.
Por outro lado, as características da fonte de alimentação
elétrica, seja com corrente contínua ou alternada, não terão
grande influência, desde que forneçam condições para um arco
estável. Vale destacar que não é possível soldar com eletrodo
sem revestimento em corrente alternada com as fontes de
soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma
ionização artificial, por meio de uma faísca piloto.
Além destas reações químicas, o oxigênio do ar pode formar
uma película de óxido sobre as gotas durante sua transferência
para o metal de base, no nível do banho de fusão. Esse óxido
formado tem uma solubilidade muito baixa (0,05%) no metal.
Quando observadas em microscópio, as partículas de óxido
estarão em evidência devido a se precipitarem entre os cristais
sob a forma de óxido de ferro. É muito difícil dosar o oxigênio
dissolvido no aço sob a forma de óxido pelos métodos de
análise tradicionais.
reações do nitrogênio
Embora nas operações normais o nitrogênio não tenha grande
afinidade com o ferro, nas altas temperaturas do arco elétrico
há a possibilidade de formação de nitreto de ferro. Mesmo que
seja em quantidade muito pequena, o nitreto formado trará
graves consequências porque tornará a solda frágil, diminuindo
a resiliência do metal depositado. É difícil identificar o
nitrogênio combinado porque ele não aparece sob a forma de

24
nitreto, e sim sob a falsa aparência de perlita não identificável
ao microscópio. Diversos trabalhos mostram que a presença do
nitreto de nitrogênio aumenta substancialmente a dureza,
aumenta em menor quantidade a resistência à tração, mas
diminui rapidamente o alongamento, a ruptura e a estricção, a
resistência à fadiga e a resiliência. Em resumo, quando o teor
de nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há uma diminuição
nos valores das propriedades mecânicas.
Eletrodo revestido
O eletrodo revestido é um condutor metálico que permite a
passagem de uma corrente elétrica. É constituído por um
núcleo metálico chamado alma, envolvido por um revestimento
composto de matérias orgânicas e/ou minerais, com dosagens
bem definidas.
O material de que é feita a alma independe do material a ser
soldado; pode ser da mesma natureza do metal de base ou
não, uma vez que há a possibilidade de utilizar revestimentos
que complementem a composição química da alma. Os
revestimentos são muito mais complexos em sua composição
química, pois têm diversas funções que são conseguidas pela
mistura dos diversos elementos adicionados.Um quadro mostra
os materiais da alma do eletrodo mais adequados à soldagem
de aços e ferros fundidos.

25
 Processo de Solda MIG MAG

O sistema MAG, utilizado no processo de solda MIG MAG,

significa Metal Active Gás e utiliza como gás de proteção o
dióxido de carbono, conhecido por co2 ou outras misturas.

Neste processo de solda MIG MAG o calor necessário para

soldagem é obtido através de um arco elétrico estabelecido
entre o metal base e o arame solido ou tubular alimentado por
uma fonte de corrente contínua.

O arame, o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos da

contaminação atmosférica por uma proteção gasosa.

26
Neste processo de solda MIG MAG utiliza-se o mesmo
equipamento para soldagem dos vários metais, e diferentes
arames de deposição. As características do processo MIG
MAG são definidas pelos tipos de transferências metálicas que
por sua vez são determinadas por diversos fatores:
amperagem, voltagem, diâmetro do arame, comprimento do
arco, gás de proteção e pelos equipamentos utilizados.

A atual geração destes equipamentos é programável,

intercalando controle no arco elétrico com a possibilidade de
pulsação e programas sinérgicos pré-selecionados.

O modo de transferência do metal de adição é influenciado

pelos seguintes fatores:

 Corrente de soldagem
 Diâmetro do arame
 Comprimento do arco (tensão)
 Características da fonte
 Gás de proteção
 Modos de transferência GMAW:
 Curto-circuito (short)
 Globular
 Spray
 Pulsada (pulse arc)

Transferência por Curto Circuito

Devido ao baixo aporte de calor a transferência por curto

circuito é indicada para a união de chapas finas e soldagens
fora da posição plana, nestes casos a transferência do metal

27
ocorre quando o arame entra em contato com a poça de fusão,
provocando um aumento imediato da corrente,
consequentemente o destacamento da gota. Este tipo de
transferência ocorre abaixo de 200 amperes e depende do gás
de proteção utilizado e da tecnologia da fonte.

Transferência globular

O diâmetro das gotas aumenta sendo igual ou maior que o

diâmetro do arame. Esse tipo de transferência ocorre na zona
de transição quando os níveis da amperagem e voltagem
encontram-se entre o ponto de curto circuito e spray,
ocasionando um alto nível de instabilidade não utilizado na
maioria das aplicações. A fase globular aparece nas faixas de
corrente entre 200 e 250 amperes.

VANTAGENS DO PROCESSO MIG MAG

As principais vantagens do processo MIG MAG são:

 O alto rendimento proporcionado pela alta velocidade de

fusão do arame.
 Operação continua com pequenos intervalos de
interrupção.
 Taxa de deposição superior se comparada ao processo
convencional de soldagem com eletrodos revestidos.
 Redução de mão de obra.
 Aproveitamento quase total do arame eletrodo resultando
em baixo custo final.
 Solda em todas as posições e numa ampla faixa de
espessuras.
 Permite automatização do processo.

28
Processo TIG
TIG é o processo de soldagem ao arco elétrico com proteção
gasosa que utiliza eletrodo de tungstênio, um gás inerte, para
proteger a poça de fusão. O nome TIG é uma abreviação de
Tungsten Inert Gas (gás inerte tungstênio), em que tungstênio
é o material de que é feito o eletrodo e gás inerte refere-se ao
gás que não reage com outros materiais. Na Alemanha, o
processo TIG é conhecido como WIG, sigla de Wolfranium Inert
Gas. O processo TIG apresenta variantes, tais como a
soldagem TIG por pontos, TIG por corrente pulsada e TIG com
arame quente ou “hot wire”. O processo TIG também é
conhecido por GTAW ou Gas Tungsten Are Welding (soldagem
a arco com gás tungstênio).
No processo TIG, o aquecimento é obtido por meio de um arco
elétrico gerado com auxílio de um eletrodo não consumível de
tungstênio o qual não deve se fundir para evitar defeitos ou
descontinuidades no cordão de solda. O eletrodo e a poça de
fusão são protegidos por uma atmosfera gasosa constituída de

29
gás inerte, isto é, um gás que não reage com outros materiais,
ou uma mistura de gases inertes, geralmente argônio ou hélio.

O processo TIG permite soldar materiais com ou sem material

de adição. Dependendo da aplicação da solda, é possível
adicionar material à poça de fusão; nesse caso, o material
deverá ser compatível com o metal de base.
O processo TIG foi desenvolvido na década de 40 para
soldagem de aços inoxidáveis e de ligas de alumínio e
magnésio; atualmente, é utilizado para soldar praticamente
todos os metais.
Aplicação
O processo TIG é utilizado na soldagem de todos os tipos de
juntas e chapas, principalmente as de espessura menor que
10mm. É um processo adequado a quase todos os metais, em
especial titânio, zircônio, ligas de alumínio e magnésio, aços
ligados, inoxidáveis, ligas de níquel e ligas especiais. É um
processo bastante utilizado para soldagem de tubos, na
indústria aeroespacial e nuclear e em trabalhos de reparação
devido à facilidade em controlar o processo e à possibilidade
de utilizar material de adição.
vantagens
Este processo tem a vantagem de apresentar cordões de solda
de alta qualidade, sem escória e sem respingos e pode ser
empregado em todas as posições e tipos de junta. Em razão de
admitir um controle preciso de entrega térmica, a soldagem TIG

30
é a mais adequada para unir metais de pequena espessura,
para fazer cordões em componentes sensíveis ao calor, para
trabalhos de manutenção e também para soldar pontos em
chapas finas.
desvantagens
Uma desvantagem no processo TIG é que o trabalho só pode
ser realizado em local coberto ou protegido; se utilizada no
campo, a soldagem TIG sofre a influência da circulação de ar
no local e a proteção fornecida pelo gás inerte é prejudicada;
outra desvantagem é que na soldagem de chapas grossas sua
produtividade é baixa.

Eletrodo
O eletrodo utilizado na soldagem TIG é o de tungstênio, que
tem o maior ponto de fusão dos metais: 3400°C. Além disso, o
tungstênio é chamado termoiônico porque tem facilidade de
emitir elétrons, o que auxilia bastante a estabilidade do arco; o
tungstênio pode ser puro (99%) ou com ligas de zircônio ou
tório.
Os eletrodos de tungstênio puro têm a vantagem de apresentar
menor custo e menor efeito de retificação quando utilizada a
corrente alternada. Por outro lado, as desvantagens são a
dificuldade na abertura do arco e menor durabilidade.

31
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Em meio a tantos nomes e termos utilizados quando falamos
em soldagem é comum se perder, especialmente quem não
está tão habituado a todos os processos e desdobramentos.
Assim, para te ajudar, confira esse glossário com as
terminologias utilizadas no processo de soldagem e ganhe
mais facilidade no seu dia a dia. 
 
Abertura de raiz (root opening): é a distância mínima que
separa os componentes que serão unidos pelo processo de
soldagem.
Acetileno (acetylene): gás combustível usado para oxicorte e
também para soldagem, trata-se de um composto gasoso de
carbono e hidrogênio
Alma do eletrodo (core electrode): a alma é núcleo metálico
de um eletrodo revestido

32
Alicate porta eletrodo (electrode hold): dispositivo utilizado
para prender mecanicamente o eletrodo enquanto este conduz
corrente elétrica na soldagem
Alívio de tensões: ocorre quando se aquece uniformemente a
peça de maneira que o limite de escoamento do material fique
reduzido a valores inferiores ao das tensões residuais
Ângulo de trabalho (work angle): é o ângulo que o eletrodo
forma em relação à superfície do metal de base de trabalho
Ângulo de deslocamento/inclinação do eletrodo (travel
angle): é o ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma
linha referência perpendicular ao eixo da solda
Ângulo excessivo do reforço: ocorre quando se forma um
ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da
margem da solda
Aporte de calor (heat input): trata-se da quantidade de calor
introduzida no metal de base por unidade de comprimento do
cordão de solda.
Atmosfera protetora: é a atmosfera de gás que circunda a
parte a ser soldada (o gás de proteção), sendo este gás com
composição controlada com relação à sua composição
química, pressão, vazão, etc.
Atmosfera redutora: trata-se da atmosfera protetora
quimicamente ativa que, à temperaturas elevadas, reduz
óxidos de metais ao seu estado metálico.
 
Bico de contato (contact tip): peça por onde passa o arame.
Tem função de guiar o arame e energizá-lo através da
transferência de corrente elétrica para o arame.
Bico de corte: acessório que permite a saída da chama
oxicombustível para a solda da peça.

33
Bocal da tocha: instalado na extremidade da tocha, serve de
condutor do fluxo de gás para a proteção da poça de solda.
Brasagem (brazing, soldering): é o processo de união de
materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja,
o metal base não participa da zona fundida. Nesse processo, o
metal de adição se distribui na fresta formada pelas superfícies
das juntas após fundir-se por capilaridade.
 
Camada de Solda: trata-se do conjunto de passes depositados
e situados aproximadamente num mesmo plano.
Cordão de solda: é o depósito resultante de um ou mais
passes ou filetes de solda.
Chama oxicombustível: reação química que ocorre durante a
queima completa do acetileno com o oxigênio, com
aparecimento de luz e calor.
 
Diluição (dilution): modificação na composição química de um
metal de adição causado pela mistura do metal base ou do
metal de solda anterior. É medido em porcentagem do metal de
base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.
 
Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não
consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico.
Consiste de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser
revestida com cobre ou outros revestimentos.
Eletrodo revestido (stick electrode): eletrodo metálico
consumível revestido por um composto de matérias orgânicas
e/ou minerais, com dosagens bem definidas.

34
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode): é o eletrodo
metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco
elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Eletrodo tubular (flux cored electrode): é um metal de adição
composto, formado por tubo de metal contendo produtos
químicos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o
banho, estabilizam o arco, formam escória e/ou contribuem
com elementos de liga para o metal de solda. Nessa aplicação,
uma proteção adicional externa pode ou não ser utilizada,
dependendo da aplicação. 
Escamas de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da
face da solda semelhante escamas de peixe. Quando em
deposição sem oscilação transversal (stringer bead),
assemelha-se a uma fileira de letras V; já em deposição com
oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas
entrelaçadas.
Escória (slag): é o resíduo não metálico proveniente da
dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas
na soldagem e brasagem. Em alguns processos de solda deve
ser removido manualmente.
Estufa de solda (weld): utilizado para remoção de umidade do
revestimento do eletrodo.
 
Face da raiz (root face): é a parte da face do chanfro
adjacente à raiz da junta soldada.
Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo
lado por onde a solda foi executada.
Fator de trabalho (work factor): é o fator de utilização efetiva
do equipamento de soldagem durante a soldagem de uma
peça. Ele pode ser calculado pela divisão entre o tempo de
arco aberto e o tempo total de soldagem.

35
Filtro de proteção: é o filtro que serve para minimizar a
radiação do arco, permitindo ao soldador observar a região da
solda e o arco elétrico.
Fluxo de soldagem (weld flux): o fluxo de soldagem é o
composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de
fusão; além de purificar a zona fundida, modificar a composição
química do metal de solda, influenciar as propriedades
mecânicas.
 
Garganta de solda (fillet weld throat): determina a dimensão
em ângulo de três modos: teórica, efetiva e real. A teórica é a
dimensão de uma solda em ângulo que determina a distancia
entre a face da solda sem o reforço e a raiz da junta sem a
penetração. Já a efetiva trata-se da dimensão de uma solda em
ângulo que determina a distância entre a raiz da junta até da
solda sem o reforço e a real é a dimensão de uma solda em
ângulo que determina a distância entre a raiz da solda até á
face desta, inclusive o reforço.
Gás de proteção (shielding gas): é o gás utilizado para
prevenir contaminação indesejada que pode ocorrer pela
atmosfera.
Gás ativo (active gas): gás que faz a proteção da soldagem,
porém participa metalurgicamente da poça de fusão, podendo
ser ativo redutor ou ativo oxidante.
Gás inerte (inert gas): esse gás faz somente a proteção da
soldagem, não participando metalurgicamente da poça de
fusão.
Goivagem (gouging): trata-se de uma variação do processo
de corte térmico que remove o metal por fusão com objetivo de
fabricar um chanfro ou bisel. Há duas modalidades: a goivagem
a arco e a goivagem por trás. Na goivagem a arco (arc
gouging), é utilizada uma variação do processo de corte a arco

36
para fabricar um bisel ou chanfro; já na goivagem por trás (back
gouging), ocorre a remoção do metal de solda e do metal de
base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada,
asegurando assim a penetração completa pela subseqüente
soldagem pelo mesmo lado onde foi efetuada a goivagem.
 
Junta de ângulo (corner joint): é a junta em que, numa seção
transversal, os componentes da solda apresentam-se sob
forma de ângulo
Junta dissimilar (dissimilar joint): é a junta soldada cuja
composição química do metal de base das peças difere entre si
significativamente.
Junta sobreposta (lap joint): quando a junta é formada por
dois componentes a soldar, de tal forma que suas superfícies
sobreponham-se.
Junta de topo (butt joint): junta entre dois membros alinhados
aproximadamente no mesmo plano.
 
Limpeza da chapa: nada mais que que a ação de remover
óxidos, graxas e óleos que ocasionariam defeitos de soldagem.
 
Maçarico: é um equipamento de soldagem oxicombustível,
onde são misturados os gases responsáveis pelos diversos
tipos de chama do processo de soldagem.
Margem da solda: junção entre a face da solda e o metal de
base.
Martelamento (peening): trata-se de um trabalho mecânico,
aplicado à zona fundida da solda por meio de impacto,
destinado a controlar deformações da junta soldada.

37
Metal de adição (filler metal): como o próprio nome diz, é o
metal adicionado na soldagem de uma junta.
Metal base (base metal): é a peça de metal a ser soldada ou
cortada.
 
Operador de soldagem (welding operator): profissional
capacitado a operar equipamento de soldagem automática,
mecanizado ou robotizado.
Oxicorte (oxygen cutting - OC):  trata-se do processo de
corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada
pela reação química do oxigênio com o metal a uma
temperatura elevada.
 
Passe de solda (weld pass): depósito da material obtido pela
progressão sucessiva de uma poça de fusão.
Passe estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a
linha de solda sem movimento lateral apreciável.
Passe oscilante (weave bead): depósito efetuado com
movimento lateral, em relação à linha de solda.
Passe de revenimento (temper bead): passe ou camada
depositada em condições que permitam a modificação
estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas
termicamente afetadas.
Penetração (penetration): profundidade da solda, medida
entre a face da solda e sua extensão.
Perna de solda (fillet weld leg):  distância da raiz da junta à
margem da solda em ângulo.
Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal liquido
proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua
solidificação como metal de solda.

38
Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para
soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-
se do eletrodo para a peça. A peça é considerada como pólo
positivo e o eletrodo como pólo negativo.
Polaridade reversa (reverse polarity): trata-se da ligação
para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons
deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada
como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).
Pós-aquecimento (postheating): aplicação de calor na junta
soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a
finalidade de remover hidrogênio difusível.
Preaquecimento (preheat): aplicação de calor no metal de
base imediatamente antes da soldagem brasagem ou corte.
Procedimento de soldagem (welding
procedure): documento emitido pela executante dos serviços,
descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação
específica para garantir a repetibilidade.
 
Qualificação de procedimento (procedure
qualification): demonstração pela quais soldas executadas por
um procedimento específico podem atingir os requisitos
preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance
qualification): demonstração da habilidade de um soldador em
executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
 
Reforço de solda (weld reinforcement): metal de solda em
excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso
de metal depositado nos últimos passes, podendo ser na face
da solda e/ou na raiz da solda.

39
Regulador de pressão: regula a pressão de trabalho e a
estabiliza, mesmo que a pressão de fornecimento não seja
constante.
Retrocesso de chama: acontece quando a chama
oxicombustível tem sua trajetória invertida, fazendo com que
caminhe na direção do cilindro.
Robôs de soldagem: são manipuladores automáticos com
sistema de posicionamento, reprogramáveis, polivalentes e
capazes de soldar materiais e peças, e que utiliza dispositivos
especiais com movimentos variados e programados para
execução de tarefas variadas.
Roupas do soldador: equipamentos utilizados pelo soldador
para sua proteção contra o calor, gases e radiações do
processo de soldagem.
 
Solda (weld): é a nião localizada de metais ou não-metais,
produzida através do aquecimento dos materiais à temperatura
adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela
aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de
metal de adição.
Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão que
ocorre sem participação de metal de adição.
Solda de aresta (edge weld): solda executada numa junta de
aresta.
Solda de costura (seam weld): solda contínua executada em
cima ou entre membros sobrepostos, na qual a união pode
iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, pela parte exterior
de um dos membros. Nesses casos, a solda pode consistir de
um único passe ou de uma série de passes.
Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com
a finalidade principal de impedir vazamentos.

40
Solda de tampão (plug weld/slot weld): solda executada
através de um furo circular ou alongado num membro de uma
junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As
paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser
parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.
Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de
topo.
Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a
continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.
Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal
aproximadamente triangular que une duas superfícies em
ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T e junta aresta.
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo cujas pernas
são significativamente desiguais em desacordo com
configuração de projeto
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em
angulo composta de cordões intermitentes que coincidem entre
si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõem a
um outro.
Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um
chanfro localizado entre componentes.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld): solda
em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um
trecho do cordão se opõe uma parte não soldada.
Solda em passe único: como o nome diz, trata-se da solda
realizada em um único passe.
Solda em dois passes: é a solda realizada em dois passes,
um de cada lado da junta.
Solda multipasse: realizada em vários passes, devido a
grande espessura da chapa ou tamanho do chanfro.

41
Solda heterogênea (heterogen weld): solda cuja composição
química da zona fundida, difere significamente da dos metais
de base
Solda homogênea (homogen weld): solda cuja composição
química da zona fundida é próxima a do metal de base.
Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou
sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
componentes.
Solda provisória (tack weld): também conhecida como
"ponteamento", é a solda destinada a manter membros ou
componentes adequadamente ajustados até a conclusão da
soldagem.
Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser
soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma
estrutura especifica adequadamente projetada, e de se
apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldagem a arco (arc welding): grupo de processos de
soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento
destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de
pressão e com ou sem uso de metal de adição.
Soldagem a arco com eletrodo revestido (shielded metal
arc welding, stick eletrode - SMAW): é o processo que
produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão
destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um
eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que
está sendo soldada.
Soldagem a arco com arame tubular (flux cored arc
welding - FCAW): processo de soldagem a arco que produz
coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular,
contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e
do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa
adicional fornecida por uma fonte externa.

42
Soldagem a arco submerso (submerged arc welding -
SAW): processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos
consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são
protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima
de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo.
Soldagem por eletroescória (electroslag welding -
ESW): processo de soldagem onde uma escória fundida, funde
o metal de adição e o metal de base, a escória protetora
acompanha a poça de fusão.
Soldagem a gás (oxyfuel gas welding - OFW):trata-se de
todo processo que utiliza um gás combustível combinado com
oxigênio para efetuar a união de metais.
Soldagem MIG/MAG (gas metal arc welding -
GMAW): processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo
consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um
arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou
um gás ativo (MAG).
Soldagem TIG (gas tungsten arc welding - GTAW): processo
a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou
liga de tungstênio sob proteção gasosa de gás inerte ou
misturas de gases inertes.
Soldagem automática (automatic welding): são os
processos nos quais toda a operação é executada e controlada
automaticamente, sem a intervenção do operador.
Soldagem manual (manual welding): quando a operação é
toda executada manualmente (por um operador).
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc
welding): soldagem a arco com equipamento que controla
somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem
é controlado manualmente.
 
Taxa de deposição (deposition rate): peso de material
depositado por unidade de tempo.
Temperatura de interpasse (interpass temperature): em

43
soldagem multi-passe a temperatura do metal de solda antes
do passe seguinte ter começado.
Tensão residual (residual stress):  tensão remanescente
numa estrutura ou membro, estando livre de forças externas ou
gradientes térmicos.
 
Válvula corta chama: válvula controladora da pressão, que
desconecta o suprimento de gás sob estímulo de uma maior
pressão. 
Velocidade de alimentação do arame (wire feed
speed): trata-se da velocidade com que se alimenta o arame
na poça de fusão.
Velocidade de soldagem (speed weld): velocidade de
deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod): tipo de metal de adição
utilizado para soldagem ou brasagem,  que não conduz
corrente elétrica durante o processo.
 
Zona termicamente afetada (heat-affected zone): região do
metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas
cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas
devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem
ou corte.
Zona de fusão (fusion zone): região do metal de base que
sofre fusão durante a soldagem.
Zona de ligação (ligation zone): região da junta soldada que
envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.

44
Simbologia de soldagem
A simbologia de soldagem diz respeito à representação
gráfica de todas as informações que são necessárias ao
desenvolvimento do trabalho dos profissionais da área. As
várias normas que regem a simbologia de soldagem
correspondem aos processos de trabalho de indústrias
européias, americanas e asiáticas, tais como AWS – American
Welding Societty; Euronorm, norma européia; ISO –
International Standard Organization -; JIS – Japanese Industrial
Standards. As normas mais utilizadas no Brasil sáo da AWS e
da ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Símbolos
Os símbolos são desenhos que representam orientações
para o processo de soldagem; indicam a geometria das juntas,
as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura de raiz, o
comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras
informações.

45
 Utilizam-se os símbolos para economizar espaço e trabalho
nos desenhos dos projetos e, ao mesmo tempo, fornecer tantas
informações quanto se poderiam encontrarem longos
parágrafos; além disso, os símbolos tornam a interpretação do
desenho mais rápida e fácil. Os símbolos de soldagem podem
ser classificados em dois grandes grupos: os símbolos básicos
e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro
grupo, o dos símbolos típicos, que reúne todos os símbolos
necessários ã situação de soldagem, bem como as dimensões
e especificações de materiais.
Símbolos básicos
Os símbolos básicos de soldagem transmitem as
informações elementares do processo. Segundo a AWS, as
partes sempre presentes na representação simbólica da
soldagem são a linha de referência e a linha de seta.

A linha de referência é um traço horizontal que serve de

suporte para as informações a respeito da soldagem. Conforme
sua localização, acima ou abaixo da

linha da referência, os símbolos utilizados indicam ações

diferentes.
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência
determina que o procedimento de soldagem deve ser feito no
lado indicado pela linha de seta; se o símbolo estiver acima da
linha, a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de
seta.

46
  

 
No caso de soldagem em ambos os lados da peça,
aparecerão dois símbolos, um acima e outro abaixo da linha de
referência.

A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de

referência e indica a região a ser soldada; o local exato da
soldagem é especificado pelo posicionamento do símbolo,
acima ou abaixo da linha de referência. A linha da seta pode
ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita
da linha de referência; cabe ao desenhista do projeto decidir a
localização adequada, de acordo com o espaço e a estética do
desenho.

47
  
 
 
A linha de seta pode ser contínua ou quebrada, esta também
chamada ziguezague. A linha de seta contínua indica que
qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A
linha de seta quebrada ou ziguezague indica o lado da junta
que deverá ser chanfrado.

a outra extremidade da linha de referência pode apresentar

um símbolo semelhante a uma letra v deitada.

Este símbolo é chamado cauda e traz informações a respeito

de procedimentos, especificação e normas estabelecidos por
associações de soldagem. Essas indicações são compostas de
algarismos e letras, representativos do procedimento. Se não
for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda
pode ser dispensado.
O símbolo da solda por costura é representado como um
círculo colocado no meio da linha de referência e apresenta
dois traços horizontais que cortam o círculo, um acima e outro
abaixo da linha de referência.

48
 O símbolo de solda em ângulo é representado como um
triângulo retângulo colocado, acima ou abaixo da linha de
referência.

A solda de tampão é representada por um retângulo

colocado acima ou abaixo da linha de referência. O retângulo
pode conter algarismos, indicando a medida do enchimento em
milímetros; a omissão da medida indica que o enchimento é
total.

O símbolo de solda por ponto é representado como um

círculo colocado no meio da linha de referência.

O símbolo da solda de revestimento é representado como

dois semicírculos colocados abaixo da linha de referência e
indica que uma ou mais camadas de cordão serão adicionadas
ao metal de base, uma ao lado da outra.

O símbolo de solda por projeção é representado como um

círculo colocado tangencialmente à linha de referência, acima
ou abaixo dela.

49
 O símbolo da solda de junta sem chanfro é representado
como duas linhas verticais, em um dos lados ou nos dois lados
da linha de referência.

Os símbolos das juntas com chanfro são V ou X, meio Vou

K, U ou duplo U, J ou duplo J. o chanfro de uma junta é
indicado por meio desses símbolos, colocados na linha de
referência.
Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos
símbolos e as representações deles nas juntas podem ser
vistos no quadro.

50
 O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de
um quarto de circunferência ao lado de uma linha vertical,
colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de
referência. Indica que a face de um ou dos dois membros da
junta é arredondada.

51
 Se as duas faces forem convexas, o símbolo será de dois
desenhos de um quarto de circunferência colocados acima,
abaixo ou em ambos os lados da linha de referência.

O símbolo da solda de fechamento ou de aresta pode ser

representado de duas maneiras: no caso de peças curvas ou
flangeadas, há duas linhas verticais com ponta curva, acima ou
abaixo da linha de referência. Indica que a preparação da junta
deve prever uma aresta.

 No caso de uma peça curva ou flangeada e uma peça

plana, a representação é de duas linhas, sendo uma reta,

52
vertical, e outra reta com ponta curva, acima ou abaixo da linha
de referência.

 
 
O símbolo da solda de suporte é um semicírculo colocado
acima ou abaixo da linha de referência e do lado oposto ao do
símbolo do chanfro. Indica que um cordão extra de solda deve
ser feito na raiz do chanfro. O cordão extra pode ser feito antes
ou depois do preenchimento do chanfro; a sequencia de
soldagem é indicada pelas linhas de referência.

 
O símbolo da solda de encaixe para junta brasada é
representado por duas linhas retas inclinadas, colocadas
acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência.
Indica um chanfro inclinado na junta.

53