1)

A) Soldagem oxi-acetilênica/ Oxigás ou a “oxigênio”.

B) O calor de fusão é fornecido pela chama de gases oxi combustíveis. O
principal gás utilizado é o acetileno, devido ao seu poder de emissão de
calor quando exposto a uma centelha, porém não exclui a utilização de
outros gases. O melhor rendimento é obtido quando utilizado juntamente
com o oxigênio, lembrando que estes precisam estar comprimidos em
cilindros apropriados para tal. Para o manuseio deve-se montar uma
extensão de solda apropriada à espessura do metal, abrir os cilindros ¼ de
volta, regular as pressões dos gases, abrir a válvula do acetileno, acender a
chama utilizando acendedor apropriado, abrir a válvula do oxigênio ,
regular a chama oxidante, neutra ou carburante, pontear as chapas, pré-
aquecer a região da solda, executar a solda com ou sem metal de adição,
sendo que para frente com maior rapidez e cordão longo e para trás maior
penetração, após a soldagem para a extinção da chama deve-se abrir mais
a válvula do oxigênio e fechar lentamente a do acetileno, posteriormente
fechar a válvula do oxigênio e fechar os cilindros, soltar os reguladores de
pressão e despressurizar as mangueiras.

C) O gás combustível mais utilizado é o acetileno, porque possui um poder

calorifico superior, quando exposto a uma centelha, além também de ser
mais leve que o ar.
D) Os agentes químicos envolvidos no uso da solda oxiacetileno ameaçam
diretamente o sistema respiratório e a pele dos operadores. O grande
risco está na inalação dos gases, dos metais e do chamado “fumos
de solda”, o pó tóxico resultante da brasagem. Há ainda a exposição à
radiação infravermelha e ultravioleta gerada no processo. Por outro lado,
esse tipo de soldagem possui vantajosamente uma economia de tempo na
fabricação, permite uma efetividade final na solda, juntas de integridade e
eficiência elevadas, as juntas não apresentam problema de perda de
aperto, as juntas podem ser isentas de vazamentos e por fim possui uma
grande variedade de processos e aplicações.
2)
A) tem como função proteger o metal de solda: a função mais importante
do revestimento é proteger o metal de solda do oxigênio e do nitrogênio.
Isso ocorre quando este está sendo transferido através do arco, enquanto
está no estado líquido. Os ingredientes que são usualmente empregados
nos revestimentos podem ser classificados fisicamente, a grosso modo,
como líquidos e sólidos. Os líquidos são usualmente mais utilizados são
silicato de sódio e o silicato de potássio. Os sólidos são em pó ou tipo
granulados, e necessitam apenas de concentração e redução de tamanho
até o tamanho de partícula adequado, essa proteção a base desses
matérias, é necessária para garantir que o metal de solda seja íntegro,
livres de anomalias como bolhas de gás, não comprometendo sua
resistência e a ductilidade, permitindo um produto final adequadas. Às
altas temperaturas do arco, o nitrogênio e o oxigênio prontamente se
combinam com o ferro e formam nitretos de ferro e óxidos de ferro que,
se presentes no metal de solda acima de certos valores mínimos, causarão
fragilidade e porosidade. 

b) Vantagens: Processo de soldagem de baixo investimento e Flexibilidade

de aplicação.

Desvantagens: Baixa produtividade e Volume de gases e fumos gerados no

processo.

3) (200 Pontos) Cite 3 defeitos relacionados ao processo de Soldagem e

explique como os mesmos se formam.

Defeito 1: Trincas

Uso de hidrogênio ao soldar metais ferrosos, tensão residual causada pelo

encolhimento da solidificação, contaminação do metal base, alta
velocidade de soldagem, mas corrente baixa, semp pré-aquecimento
antes de começar a soldagem e alto teor de enxofre e carbono no metal

Defeito 2: Porosidade
As causas estão em Utilizar um arco mais longo, presença de umidade, gás
de proteção impróprio, tratamento incorreto da superfície, uso de um
fluxo de gás muito alto, superfície contaminada e presença de ferrugem,
tinta, graxa ou óleo

Defeito 3: Falta de fusão 

Falta de fusão é quando a espessura do cordão de solda é inferior à

desejadaAs causas da falta de fusão podem ser:

Baixa entrada de calor, contaminação da superfície, ângulo do eletrodo

incorreto, o diâmetro do eletrodo está incorreto para a espessura do
material que está sendo soldando, velocidade de deslocamento é muito
alta e a poça de solda é muito grande, ficando na frente do arco.