O EFEITO DO ELETROPOLIMENTO EM SOLDAS DE AÇO

INOX E ZONAS AFETADAS PELO CALOR

por Ryszard Rokicki

Electrobright, Macungie, PA

INTRODUÇÃO

Os aços inoxidáveis austeníticos (série 300) são largamente utilizados em muitas indústrias (química,
eletrônica, nuclear e de alimentos). O grande uso destes materiais vem de sua excelente resistência à
corrosão, boas propriedades mecânicas, fácil fabricação, incluindo soldagem, e boa facilidade de
limpeza. Estas excelentes respostas aos vários meios corrosivos são atribuídas a um filme protetivo
passivo com espessura de 20 a 40 Å consistindo principalmente de óxido de cromo III.

Durante a soldagem, óxidos de alta temperatura são produzidos em toda zona ou zonas adjacentes
afetadas pelo calor, a espessura e composição química destes óxidos dependem da temperatura de
exposição, tempo de soldagem e condições de soldagem (proteção por gás inerte), e diferem de óxidos
naturais.

O principal procedimento após a soldagem usado para remover estes óxidos e recuperar a passividade, e
a decapagem seguida de passivação. Este estudo mostra que o eletropolimento parece ser (tanto do
ponto de vista teórico quanto de resultados experimentais) o melhor método para restauração e aumento
da resistência à corrosão de soldas e zonas afetadas pelo calor.

EXPERIMENTO

PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM:

Amostras 1” x 1,5” foram cortadas da mesma chapa de 1/8” de espessura de aço inoxidável 308. A
preparação do bisel foi conduzida por simples juntas com entalhe em V. A vareta para a adição do
metal foi um aço inox 308 comercial com 1/16” de diâmetro.

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Os parâmetros para soldagem TIG estão na Tabela I abaixo:

Tabela 1. Parâmetros de Soldagem TIG

CORRENTE VOLTAGEM VAZÃO DE ARGÔNIO

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(A) (V) ( pol /seg )
150 15 25 - 30

Corpos de prova soldados foram submersos por 15 minutos em um removedor de escala industrial
recomendado para aço inox e esfregado com uma luva de borracha.

Após toda a desincrustação de solda e descoloramento serem feitas, os corpos de prova foram lavados
em água corrente, neutralizados em uma solução de soda residual, novamente lavados em água
corrente, ultrassonicamente limpos em água destilada e secos.

PASSIVAÇÃO:

O corpo de prova soldado foi passivado de acordo com especificação federal QQ-P-35A, tipo I.

ELETROPOLIMENTO:

O eletropolimento foi feito em um eletrólito apropriado por 5 minutos até um acabamento brilhante. O
material removido foi de 0,002” por face.

TESTE:

Resistência a pits foi determinada usando a norma ASTM G-48-76 envolvendo imersão em solução de
cloreto de ferro III a 6% à temperatura ambiente (23°C) por 72 horas. Os corpos de prova foram
posicionados a um ângulo de 45° em suportes de PVC com soldas voltadas para cima.

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RESULTADOS DO TESTE DE CORROSÃO:

Durante o teste, bolhas de gás foram liberadas na superfície da solução do teste. Enquanto muitas delas
ficaram visíveis em todo o corpo de prova passivado, somente algumas bolhas foram observadas na
amostra eletropolida. Após três dias de exposição à solução de teste, os corpos de prova foram
removidos, lavados, secos e visualmente examinados. Os corpos de prova não mostraram muitos sinais
de danos (somente alguns pits foram visíveis em ambas as amostras), até eles serem secos por ar
comprimido.

A pressão do ar desfaleceu a superfície a qual revelou pits, a amostra passivada foi tão severamente
danificada, que em três áreas os pits transformaram-se em verdadeiros buracos passando direto através
de toda a espessura do corpo de prova.

A corrosão atacou principalmente as zonas afetadas por calor. Nestas áreas os pits ficaram arranjados
quase que em carreiras. Ficando alongados e paralelos à solda. O metal de adição apresentou alguns
pits, porém não tanto assim. A amostra eletropolida revelou dois grandes pits e alguns pequenos nas
zonas afetadas por calor. O metal de adição apresentou pits em alguns lugares. Um fator digno de
observação é o formato dos pits na superfície eletropolida o qual em todos os casos era arredondado
com formato cônico. Esta forma pode sugerir a origem numa inclusão. Em ambos os casos, o produto
de corrosão foi um pó preto.

DISCUSSÃO:

A redução da resistência a corrosão de soldas e zonas afetadas pelo calor no estado pós-soldado e
atribuída ao esgotamento do cromo contido do óxido e da matriz logo abaixo do óxido. Durante a
soldagem TIG, a temperatura elevada força o cromo a sair da matriz para interface óxido matriz, por
isso a camada de liga matriz torna-se deficiente de cromo. O cromo que foi forçado para fora da matriz,
e também do óxido recentemente formado, nestas temperaturas elevadas propaga-se constantemente
para a interface óxido-gás, onde reage com o oxigênio. Em condições ideais (o número de átomos de
oxigênio balanceia o número de átomos de cromo) o oxigênio deve ser estequiométrico e por isso muito
estável. Mas nas condições de soldagem TIG, o número de átomos de oxigênio excede o número de
átomos de cromo tornando-o não estequiométrico. Adicionalmente, após o suprimento de cromo se
esgotar, ferro e níquel começam a ser oxidados. Em resumo, o óxido originado durante a soldagem TIG
não consiste em um bem puro e estequiométrico óxido de cromo III, mas muito provavelmente e uma
mistura de CrXOY, FeXOY e NiXOY não estequiométricos e assim fortemente esgotados em átomos de
cromo.

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A perda de alguma porcentagem de átomos de cromo é atribuída à evaporação direta da superfície do
óxido devido à elevada temperatura. Para remover estas misturas de óxidos (desincrustação de
soldagem, descoloração) um processo de decapagem é largamente utilizado como um tratamento pós-
soldagem. O óxido de alta temperatura o qual não é homogêneo em composição, tem uma solubilidade
diferente na solução decapante, por isso algumas áreas são dissolvidas preferencialmente a outras.
Quando o óxido é removido destes lugares, a solução começa a dissolver a liga matriz com evolução de
hidrogênio, o qual em determinadas proporções penetra no metal. Do ponto de vista teórico, considera-
se que o aço inox consiste de muitos elementos com solubilidade diferentes na solução decapante e a
superfície é um estado não equipotencializado e permanece como tal após o final do processo. Esta
superfície não equipotencializada é um local ideal para nucleação de corrosão, e a decapagem não é
capaz de restaurar a condição inicial da superfície.

Pelas razões acima, a decapagem é seguida de tratamento de passivação a fim de tornar a superfície
mais passiva. Devido a essa dissolução preferencial de ferro durante o processo, a solução de
passivação enriquece a camada mais externa em cromo. O cromo nesta camada enriquecida é oxidado a
óxido de cromo III, o qual oferece excelente resistência à corrosão de aço inox. Por outro lado, a
passivação não remove completamente a camada degenerada e hidretada originada durante o processo
de decapagem.

O eletropolimento é um processo de dissolução anódica do metal o qual é controlado por uma grande
variedade de parâmetros (composição do eletrólito, temperatura, densidade, corrente, composição do
metal ou liga, agitação, etc.). O processo pela ação de sua dissolução eletrolítica recompõe as reais
propriedades do metal e melhora a resistência à corrosão criando uma camada muito densa de óxido
estável, a qual consiste principalmente de óxido de cromo III.

Considerando a complexidade do processo de eletropolimento, é impossível incluir todas as reações

químicas que são efetuadas, mas seguindo as regras básicas de um processo de eletropolimento ideal e
mantendo o papel conclusivo que o cromo desempenha no eletropolimento de aços inoxidáveis, um
modelo simplificado pode ser escrito como segue:

1) Dissolução e transferência de íons cromo na solução.

Cr = Cr6+ + 6e-

2) Evolução do oxigênio da superfície anódica.

4OH- = O2 + 2H2O + 4e-

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3) Formação de um filme passivo na superfície anódica.

2Cr + 6OH- = Cr2O3 + 3H2O + 6e-

O filme de óxido passivo se origina durante o processo de eletropolimento e é mais estável e mais
resistente à corrosão que aquele originado por passivação em ácido nítrico ou por um processo de
polimento químico.

CONCLUSÃO:

Considerando que a camada de óxido de cromo III originada pelo processo de passivação de formada
em uma grande instabilidade eletroquímica e para alguns casos fica uma subcamada hidretada, ninguém
pode esperar disso a mesma resistência à corrosão originada através da camada de óxido de cromo III
criada pelo eletropolimento onde esta sub camada é removida durante o processo e a camada hidretada
é completamente retirada. No primeiro caso, o filme de óxido passivo é posto em perigo por ambos os
lados, pelos dois fatores:

1) Ambiente corrosivo de fora direcionado ao filme.

2) Migração de hidrogênio da camada hidretada sob o filme passivo na direção oposta.

NOTA:

Concluindo este artigo, eu gostaria de dividir minha observação em relação à utilização do processo de
eletropolimento na indústria de semicondutores eletrônicos. Quase todos os componentes das
instalações de gás (tubo do processo, medidores de vazões, reguladores, cilindro de gás, etc.) nesta
indústria são internamente eletropolidos para diminuir problemas.

Nestes componentes as soldas e zonas afetadas por calor são repolidas durante montagem da instalação.
Pois estes locais podem tornar-se grandes fontes de corrosão, devido a retirada de óxido de alta
temperatura exposto à pressão e velocidade da vazão de gás.

Referência: Metal Finishing - Abril 1990.