Unidade Operacional - Senai “Alvimar Carneiro de Rezende”

Serralheria
Módulo
Materiais

SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”

Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade

Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos

Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara

Elaboração
Equipe Técnica do SENAI-CFP/ACR

Unidade Operacional

Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”

Sumário

APRESENTAÇÃO ............................................................................................................ 04

MATERIAIS....................................................................................................................... 05

1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 05
2. NOÇÕES DE METALURGIA ............................................................................................. 07
3. NOÇÕES DE LIGAS METÁLICAS ...................................................................................... 08
4. NOÇÕES DE SIDERURGIA .............................................................................................. 10
5. NOÇÕES DE FERRO FUNDIDO ........................................................................................ 13
6. NOÇÕES DE AÇO.......................................................................................................... 15

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 27

 Materiais
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Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo,
com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada”.

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet – é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!

Gerência de Educação e Tecnologia

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Curso Serralheria
 Materiais
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Materiais

1. Introdução

Se examinarmos o mundo físico que nos rodeia, iremos encontrar uma enorme
variedade de materiais: aço, alumínio, cimento, ouro, madeira, petróleo, couro,
plástico, vidros, tintas, etc.

Os materiais são utilizados pelos seres humanos para produzir os bens

necessários para o conforto de toda a sociedade, tais como: prédios, casas,
carros, aviões, máquinas, ferramentas, equipamentos, utensílios, estradas
pavimentadas, naves, computadores, vestuário, calçados, remédios, etc.

E de onde provêm os materiais?

Os materiais provêm dos três reinos da natureza, ou seja, do reino mineral, do

reino vegetal e do reino animal.

Abaixo, mostramos exemplos de materiais provenientes dos três reinos da

natureza.

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Curso Serralheria
 Materiais
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O esquema abaixo resume a classificação geral dos materiais tendo em vista sua
utilização nos mais diversos setores industriais: metalúrgico, metal-mecânico,
elétrico, construção civil, etc.

Reinos da natureza
(mineral, vegetal, animal)

Materiais

Metálicos Não-metálicos

ferrosos Não-ferrosos sintéticos naturais

ferros Cobre, chumbo, vidro, plásticos, couro, amianto,

fundidos e zinco, estanho, náilon, papel, água, madeira,
aços latão, etc. etc. carvão, etc.

2. Noções de Metalurgia

Minerais são substâncias que se encontram na crosta terrestre.

Quando um mineral se concentra em determinada região do solo ou do subsolo,

ele forma uma jazida ou mina. Raramente uma jazida é constituída por um único
mineral, mas por uma combinação de minerais.

Quando as jazidas apresentam minerais em quantidades suficientes que

permitam uma extração econômica, elas recebem o nome de jazidas de minério.

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Curso Serralheria
 Materiais
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Minérios

Minérios são todos os minerais dos quais se pode extrair economicamente um ou

mais metais e também um ou mais não-metais, e o processo usado para isso
chama-se metalurgia.
Por exemplo, do minério conhecido pelo nome de galena, extrai-se o chumbo
metálico, cujo símbolo químico é Pb.

A galena é um composto constituído por chumbo (Pb) e enxofre (S) que os

químicos chamam de sulfeto de chumbo e cuja fórmula é b.

Do minério conhecido pelo nome de fosforita, extrai-se o fósforo (símbolo químico

P) que é um não-metal. A fosforita é um composto constituído por fósforo (P),
cálcio (Ca) e oxigênio (O) que os químicos chamam de fosfato cálcio e cuja
fórmula química é Ca3(PO4)2.

O fosfato de cálcio, usado em sua forma natural, é um excelente adubo

inorgânico.

E como as jazidas de minérios são exploradas?

As jazidas de minérios podem ser a céu aberto ou subterrâneas e são exploradas

por meio de escavações, explosões, jatos d’água, etc.

Apenas por curiosidade, observe no esquema a seguir como se obtém magnésio

metálico (Mg) a partir da dolomita. A dolomita é um carbonato duplo de cálcio e
magnésio (CaCO2.MgCO3):

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3. Noções de Ligas Metálicas

As ligas metálicas são materiais resultantes da reunião íntima entre dois ou mais
elementos onde um, pelo menos, é metal.

Exemplos de ligas metálicas e sua constituição básica são dados no quadro

abaixo:

Quadro 2: Constituição básica de ligas metálicas

Ligas Constituição básica

metálicas

Latão Cobre (metal) + zinco (metal)

Bronze Cobre (metal) + estanho (metal) + fósforo (não-metal)

fosforoso

Duralumínio Alumínio (metal) + cobre (metal) + manganês (metal) + magnésio

(metal)

Monel Níquel (metal) + cobre (metal) + ferro (metal)

O principal método para obtenção das ligas metálicas é por meio da fusão de
metais, isto é, os constituintes que irão compor a liga são misturados em
proporções adequadas e a mistura é aquecida até a fusão. Após a fusão, seguida
de uma homogeneização, a mistura é resfriada originando a liga metálica.

Esquematicamente:

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As ligas metálicas nas quais o ferro participa como principal componente são
conhecidas pelo nome de ligas ferrosas.

As ligas ferrosas são representadas pelos ferros fundidos e pelos aços que serão
estudados mais adiante.

As demais ligas são chamadas de não-ferrosas. Salientamos que liga não-ferrosa

pode conter ferro; porém, ele não será o principal elemento da composição. É o
caso da liga monel (níquel + cobre + ferro) onde o níquel é o principal constituinte.

Tanto os metais quanto as ligas metálicas são essenciais no mundo moderno e a

escolha entre um metal e uma liga dependem de vários fatores, especialmente
dos projetos de construção.

De qualquer forma, tanto os metais como as ligas metálicas devem apresentar

propriedades desejáveis para poderem ser úteis.

Propriedades das Ligas Metálicas

A seguir, definiremos algumas propriedades e capacidades que os materiais

metálicos exibem em maior ou menor grau, como também definiremos dois tipos
de tratamentos térmicos muito comuns aos aços: recozimento e têmpera.

Dureza
Resistência que um material oferece ao corte, à penetração e ao risco.

Tenacidade
Propriedade que o material apresenta em absorver energia de impacto antes de
romper.

Ductilidade
Propriedade que o material apresenta em se deformar permanentemente antes de
romper.

Forjabilidade
Capacidade que o material metálico apresenta em poder ser deformado, a
quente, nas operações de forja.

Tração
Forças que aplicadas em um material solicita-o ao alongamento. Um material
deve apresentar uma certa resistência à tração para não escoar.

Na figura abaixo mostramos a ação de forças de tração agindo em um material.

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Corrosão
A corrosão é um ataque químico que os materiais podem sofrer. No caso dos
metais e suas ligas, esses materiais devem apresentar, em maior ou menor grau,
uma capacidade ou uma resistência à corrosão. Os agentes causadores da
corrosão nos metais são: oxigênio, do ar atmosférico, a umidade, os ácidos, os
sais, etc.
A ferrugem é um caso particular de corrosão metálica.

Recozimento
Tratamento térmico que envolve aquecimento e resfriamento com a finalidade de
diminuir a dureza do material.

Têmpera
O tratamento térmico que envolve aquecimento e resfriamento com a finalidade
de aumentar a dureza de um material.

4. Noções de Siderurgia

Sem dúvida alguma o ferro (Fe) é um dos mais importantes metais existentes,
pois sem ele não seria possível obter o aço, a mais importante liga metálica de
construção.

Na natureza, o ferro livre é muito raro; porém é encontrado em vários minérios

que ocorrem em grande escala em vários países do mundo. O Brasil é um país
muito rico em minérios de ferro uma das suas maiores jazidas localiza-se na serra
dos Carajás, no estado do Pará.

No quadro abaixo, encontra-se o nome dos principais minérios de ferro, suas

fórmulas químicas e os teores aproximados de ferro, em porcentagem, que eles
apresentam.

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Quadro 3: Minérios de ferro

Minério Fórmula Teor de ferro

Hematita Fe2O3 72%

Magnetita Fe3O4 70%

Limonita 2Fe2O3. 52% e 66%

3H2O

Siderita FeCO3 48%

A hematita, a magnetita e a limonita são óxidos de ferro, sendo que a limonita é

um óxido de ferro hidratado, isto é, com água em sua estrutura. A siderita é em
carbonato de ferro.

Pois bem, como o metal ferro é obtido?

A metalurgia do ferro recebe o nome particular de siderurgia e o ferro metálico é

obtido nas usinas siderúrgicas por meio de altos-fornos.

Inicialmente, os minérios de ferro são submetidos a processos de aglomeração

para aumentar o rendimento do alto-forno.

Esses processos são a sinterização e a pelotização.

A sinterização consiste em aglomerar o minério de ferro em uma mistura com

aproximadamente 5% de carvão finamente dividido. A mistura é aquecida entre
1300C e 1500C e o produto obtido recebe o nome de sínter.

O desenho abaixo mostra esquematicamente o processo de sinterização.

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A pelotização consiste em produzir bolas ou pelotas cruas de minério com alto

teor de concentração. A seguir, às pelotas adiciona-se água (10%) e um
aglomerante.

Logo após, as pelotas aglomeradas são queimadas em um forno.

Na operação de pelotização é comum acrescentar-se calcário (CaCO3 =

carbonato de cálcio) para aumentar a resistência das pelotas.

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5. NOÇÕES DE FERRO FUNDIDO

Já vimos como o ferro-gusa ou ferro de primeira fusão é obtido. Vejamos, agora,

como se obtém o ferro fundido ou ferro de segunda fusão.

Observe a figura abaixo.

Como se pode observar, o ferro-gusa, no estado sólido, é enviado para um forno

conhecido pelo nome de cubilô.

No forno cubilô, o ferro-gusa sólido sofre nova fusão transformando-se em ferro

fundido.

Como se pode observar, o ferro-gusa, no estado sólido, é enviado para um forno

conhecido pelo nome de cubilô.

No forno cubilô, o ferro-gusa sólido sofre nova fusão transformando-se em ferro

fundido.

Esse ferro fundido apresenta um teor de carbono (C) de 2 a 4%, além de

pequenas quantidades de silício (Si), manganês (Mn), fósforo (P) e enxofre (S).

Quantidade de silício (Si) independente do teor de carbono faz o ferro tender para
os tipos cinzento e branco.
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A figura abaixo mostra a estrutura de uma amostra de Ferro fundido nodular.

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6. Noções de Aço

Aço é a liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente

2,11% de carbono, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos
de fabricação.

Na ilustração abaixo, mostramos uma chapa de aço na qual destacamos a união

entre os átomos de ferro e de carbono, formando os elementos da liga que nos
interessa, ou seja, o aço.

E o que significa dizer que um aço possui, por exemplo, 1% de carbono?

Significa que cada tonelada (1000kg) do aço em questão apresenta 10kg de

carbono dissolvido em 990kg de ferro. Se a amostra do aço em questão for de
100g, 1g será de carbono e 99g serão de ferro. A porcentagem de carbono
continua igual a 1%. A porcentagem, no caso, é uma relação entre massas.

Mas, como se produz o aço?

O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos.

Saindo dos altos-fornos, o gusa líquido é encaminhado para as aciarias em

carros-torpedos.

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Nas aciarias, o gusa líquido sofre uma descarbonetação, isto é, parte do carbono
existente no gusa é removido por oxidação. Além do carbono, outras substâncias
como o enxofre (S), fósforo (P), silício (Si) e manganês (Mn) também sofrem
oxidação, sendo removido em grande parte, notadamente o enxofre (S) e o
fósforo (P).

Como a decarbonetação é efetuada?

A descarbonetação é efetuada em aparelhos chamados conversores, em fornos a

arco elétrico, pelo processo Siemens-Martin ou por redução direta.

Nesse texto, citaremos apenas a obtenção do aço por conversores e por fornos a
arco elétrico apenas por uma questão de simplicidade. Nas boas literaturas, o
estudante interessado poderá estudar outros processos.

Os conversores são aparelhos nos quais o ar ou oxigênio (agente oxidante) é

injetado pelo fundo, lateralmente, ou pelo topo, no seio do gusa líquido, conforme
ilustrações abaixo.

Dos conversores, os mais utilizados atualmente são os do tipo em que o sopro de

oxigênio é feito pelo topo, através de uma lança.

Esquematicamente:

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Esses conversores apresentam um revestimento interno de dolomita ou

magnesita que facilita a eliminação ou redução do teor de todos os principais
elementos contidos no gusa líquido.

Nas modernas usinas siderúrgicas, todo o processo é controlado por

computadores: carga, quantidade de oxigênio a ser injetada, duração da injeção
de oxigênio, correção da liga, etc.

No final do processo retira-se a escória e, em seguida, o aço líquido é colocado

em moldes apropriados nos quais ele se solidificará.

Nos fornos a arco elétrico, não há chamas oxidantes; contudo a temperatura

interna desses fornos é elevada. Isso permite a formação de escórias calcárias
que asseguram a quase completa eliminação do fósforo e enxofre.

Abaixo ilustramos um forno a arco elétrico.

Os aços obtidos nas aciarias podem ser classificados em dois grandes grupos:
• aços-carbono ou aços comuns;
• aços-liga ou aços especiais.

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Aços-Carbono

Os aços-carbono, além dos elementos principais de liga (ferro e carbono),

apresentam quantidades mínimas de manganês (Mn), silício (Si), fósforo (P) e
enxofre (S).

Esses aços são especificados apenas em função do teor de carbono que eles
apresentam, sendo desprezados os resíduos dos outros elementos citados.

Assim, dependendo do teor de carbono, os aços-carbono subdividem-se em três

classes:
• aços com baixos teores de carbono (0,008% a 0,3%);
• aços com médios teores de carbono (0,3% a 0,7%);
• aços com elevados teores de carbono (0,7% a 1,7%).

O carbono, sem dúvida nenhuma, é o elemento que define o tipo de aço. Sua
influência é decisiva na dureza, na resistência a tração e na maleabilidade dos
aços. Quanto mais carbono um aço contiver, mais duro ele será.

A influência dos demais elementos residuais, que entram na composição dos

aços-carbono, encontra-se no quadro a seguir.

Quadro 4: Elementos residuais nos aços-carbono

Elementos Influência dos elementos nos aços-carbono

Em aços com pouco carbono a presença do manganês, em

manganês (Mn) pequena porcentagem, torna-os mais dúcteis e maleáveis. Em
aços ricos em carbono, o manganês endurece-os e aumenta-
lhes a resiliência (resistência a choques).

Contribui para o aumento da dureza e a tenacidade. O silício

silício (Si) evita a porosidade e influi para que não apareçam falhas ou
vazios na massa do aço.

É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e

fósforo (P) quebradiço. Sua presença deve ser reduzida ao mínimo
possível, já que não se pode eliminá-lo por completo.

É prejudicial ao aço, tornando-o granuloso e áspero, devido

enxofre (s) aos gases que produz na massa metálica. O enxofre
enfraquece a resistência do aço e deve ser reduzido ao
mínimo.

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Aços-Liga

Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de

certos elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.

Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio

(Al), manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), vanádio (V), silício
(Si), cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).

Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em

porcentagens variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual
com suas características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente
utilizados para fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços
rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de
cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os
aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de
porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.

De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes
objetivos:

• alterar as propriedades mecânicas;

• aumentar a usinabilidade;

• aumentar a temperabilidade;

• conferir dureza a quente;

• aumentar a capacidade de corte;

• conferir resistência ao desgaste;

• conferir resistência à corrosão;

• conferir resistência à oxidação (ao calor);

• modificar as características elétricas e magnéticas.

Na tabela, a seguir, mostramos o efeito dos elementos de liga mais comuns, que
são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem
em algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

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Tabela 1: Efeito dos elementos incorporados nos aços-liga

Elementos de liga
Propriedades Al Mn Ni Cr Mo V Si Cu Co W

dureza I ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ I ↑ ↑

ductilidade ↑ ↑ ↑ ↓ ↑ I ↑ ↑ ↑ ↑

resistência à tração I ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↓ I ↑ ↑

tenacidade ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

temperalidade ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

qualidade do recozido ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ I ↑ ↑

forjabilidade ↑ ↑ ↓ I ↓ I ↓ ↓ ↓ ↓

usinabilidade ↑ ↓ ↓ ↓ ↑ I ↓ I ↓ ↓

resistência à abrasão I ↑ ↑ ↑ ↑ I ↑ ↑ ↑ ↑

resistência à corrosão I I ↑ ↑ ↑ I ↑ ↑ ↑ I
atmosférica

resistência ao calor I ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ I ↑ ↑

Soldabilidade ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓

Legenda
↑ = aumenta
↓ = diminui
I = pouca influência

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Identificação dos Aços

Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por

processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é
um processo físico.

A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço

no rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro.
Isso permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das
centelhas, o que exige bastante habilidade e prática.

Exemplos são dados a seguir.

Aço-carbono com baixo teor em carbono – a cor das

centelhas é amarelada e o feixe é moderado.

Aço-carbono com médio teor em carbono – os feixes são

curtos, mais brilhantes e abertos, formando estrelas.

Aço-carbono com alto teor em carbono – os feixes são

compridos e brilhantes, formando grande quantidade de
estrelas.

Ferro fundido cinzento – os feixes são curtos e pouco

brilhantes e de cor vermelho-escuro.

Aço inoxidável – são feixes são curtos, alaranjados e

estrelados.

Aço rápido – os feixes são curtos, de cor vermelho pardo

e sem estrelas

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Sistema de Classificação dos Aços

Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua

classificação.

A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos

aços e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacamos o do
Americam Iron and Steel Institute (AISI) (Instituto Americano de Ferro e Aço) e o
da Society of Automotive de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de
Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).

Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas
gerais, é o seguinte:

• são designados quatro algarismos para designar os aços;

• os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos

elementos da liga;
• os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• a letra E indica aço produzido em forno elétrico;
• a letra B designa aço ao boro;

• quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,

desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
• quando o primeiro algarismo for:

2 → trata-se de aço ao níquel

3 → trata-se de aço ao níquel-cromo
4 → trata-se de aço ao molibdênio
5 → trata-se de aço ao cromo
6 → trata-se de aço ao cromo-vanádio
7 → trata-se de aço ao tungstênio
8 → trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 → trata-se de aço ao silício-manganês

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Abaixo mostramos a tabela de classificação dos aços, segundo os sistemas SAE

e AISI. Não é necessário decorar a tabela. Ela deve ser consultada quando
necessário.

Tabela 2: Classificação dos aços

Designação Tipos de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços-manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel-cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e
0,12%; 0,20% ou 0,25%de Mo
43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni
0,50% ou 0,80% de Cr e 0,25% de Mo
46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni;
0,45% de Cr 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de
Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de
Cr
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr
86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni;
0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de Mo
92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%; 0,82%; 0,85% ou
0,87% de Mn; 1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32%
ou 0,65% de Cr
93 XX 93 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 3,25% de Ni;
1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20%
de Cr e 0,12% de Mo
XXB XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo

Exemplos usando a tabela 2 são dados a seguir. Acompanhe atentamente.

• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10XX.

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Veja:

10 XX

indica os teores de carbono

indica a % de elementos de liga

significa aço ao carbono

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, isto é, foram
considerados iguais a zero.

• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23XX.

23 XX

indica os teores de carbono

significa 3% de níquel

significa aço ao níquel

Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e

0,50% de carbono.

• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30%

de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51XX SAE ou AISI.

• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e

manganês e 0,2% de carbono.

O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar
seu sistema de classificação.

A seguir, damos duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-
carbono e outra para a classificação dos aços-liga. Em ambas, damos a
porcentagem aproximada dos elementos de liga.

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Tabela 3: Aço-carbono conforme ABNT

Limites de composição química, % na análise de panela
ABNT C Mn P max. S máx. SAE
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 – 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 – 0,13 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1010
1011 0,08 – 0,13 0,60 – 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 – 0,15 0,60 – 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 – 0,16 0,50 – 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 – 0,18 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 – 0,18 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 – 0,20 0,60 – 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 – 0,20 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 – 0,20 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 – 0,23 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 – 0,23 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 – 0,23 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 – 0,25 0,60 – 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 – 0,28 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 – 0,28 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 – 0,31 0,60 – 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 – 0,38 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 – 0,38 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 – 0,42 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 – 0,44 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 – 0,44 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 – 0,47 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 – 0,47 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 – 0,50 0,30 – 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 – 0,50 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 – 0,53 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 – 0,55 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 – 0,55 0,70 – 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 – 0,60 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 – 0,65 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 – 0,70 0,50 – 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 – 0,70 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 – 0,75 0,40 – 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 – 0,75 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 – 0,80 0,50 – 0,80 0,040 0,050 1074
1075 0,70 – 0,80 0,40 – 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 – 0,85 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 – 0,88 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 – 0,93 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 – 0,93 0,70 – 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 – 0,93 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 – 0,98 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 – 1,03 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras
laminadas a quente, barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.

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 Materiais
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Referências Bibliográficas

AÇOMETAL COM. DE AÇOS E METAIS LTDA. Catálogo Açometal. São Paulo,

s.d.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE METAIS. AÇOS E FERROS FUNDIDOS. São

Paulo, 1977.

CHIAVERINI, Vicente. Aços-carbono e aços–liga. São Paulo, Associação

Brasileira dos Metais, 1971.

YOSHIDA, Américo. Metais, ligas e tratamento térmico. Santos, Brasília, s.d.

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