Manual de Uso e Manutenção Autoclaves

Manual de Uso e Manutenção – Autoclaves Globo
AUTOCLAVES
CISA
SÉRIES GLOBO
MANUA L D E U SO
E MANU TENÇÃO
Fabricante:
CisaBrasile Ltda.
Rua Dona Francisca, 8300 Bloco I2
Distrito Industrial – CEP 89.239-270 – Joinville/SC/Brasil
Tel. +55 (47) 3801-9090, Fax +55 (47) 3801-9099
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AFE/ANVISA: P8X410928XXL
Registro ANVISA nº 80118700012
Resp. Técnico: Marcos Luciano Rosa, CREA/SC 127534-1
AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 1

SUMÁRIO
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................................ 7

ÍNDICE DE TABELAS ..................................................................................................................................... 10
INSTRUÇÕES PARA DESCARTE DA AUTOCLAVE .................................................................................... 11
NOTAS DE SEGURANÇA ............................................................................................................................... 12
FINALIDADE DE USO DOS EQUIPAMENTOS .............................................................................................. 14
USO DESTE MANUAL .................................................................................................................................... 14
1. INFORMAÇÕES GERAIS ........................................................................................................................... 15
1.1. NOTAS IMPORTANTES ............................................................................................................................. 15
1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS .......................................................................... 15
1.1.2. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO FORMALDEÍDO - VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO
(VBTF/LTSF) ........................................................................................................................................ 15
1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE ................................... 15
1.2. MODELOS COMERCIALIZADOS ................................................................................................................ 16
1.3. SIMBOLOGIA DO PAINEL DE CONTROLE ................................................................................................... 19
1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL .......................................................................................... 19
1.3.2. AUTOCLAVE COM COMANDO HORIZONTAL ..................................................................................... 20
1.4. POLÍTICA DE GARANTIA .......................................................................................................................... 21
1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO .................................................................. 21
1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA ..................................................................................................... 21
1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA ............................................................................................................. 22
1.4.4. ATIVAÇÃO DA GARANTIA ............................................................................................................... 22
1.4.5. RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO DA MÁQUINA ..................................................................... 23
1.4.6. A GARANTIA NÃO COBRE .............................................................................................................. 25
1.4.7. DEVOLUÇÃO DE MERCADORIAS..................................................................................................... 25
1.4.8. ENTREGA DOS EQUIPAMENTOS NO CLIENTE .................................................................................. 26
1.4.9. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE GARANTIA............................................................................................ 27
1.4.10. GENERALIDADES ........................................................................................................................ 28
1.5. DESCRIÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO .................................................................................................... 29
1.5.1. IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DO EQUIPAMENTO........................................................................... 29
1.5.2. CONCEITOS DO PRODUTO............................................................................................................. 30
1.5.2.1. Série e Modelo ............................................................................................................. 30
1.5.2.2. Modulação .................................................................................................................... 30
1.5.2.3. Tecnologia .................................................................................................................... 30
1.5.2.4. Número de portas ......................................................................................................... 31
1.5.2.5. Aquecimento ................................................................................................................. 31
1.5.2.6. Interface ........................................................................................................................ 31
1.5.2.7. Movimento das Portas .................................................................................................. 31
1.5.3. CONFIGURAÇÕES TECNICAMENTE VIÁVEIS .................................................................................... 32
1.6. ESCOLHA DE CICLOS, M ATERIAL E EMBALAGEM ..................................................................................... 33
1.6.1. ESTERILIZAÇÃO COM VAPOR E VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF) ....... 34
1.6.1.1. Monitoramento dos Processos de Esterilização .......................................................... 34
1.6.1.2. Validação dos Processos de Esterilização ................................................................... 34
1.6.1.2.1. Qualificação da Autoclave............................................................................. 34
1.6.1.2.2. Qualificação da Instalação ............................................................................ 34
1.6.1.2.3. Qualificação de Operação............................................................................. 34
1.6.1.3. Validação das Cargas (Compatibilidade das Cargas com o Processo Esterilizante) .. 35
1.6.1.4. Controle da Eficácia de Esterilização ........................................................................... 35
1.6.1.5. Indicadores Químicos ................................................................................................... 35
1.6.1.6. Indicadores Biológicos .................................................................................................. 36
1.6.1.7. Escolha de Ciclos ......................................................................................................... 36
1.6.1.8. Limpeza dos Materiais para Esterilização .................................................................... 36
1.6.1.9. Embalagem para Esterilização ..................................................................................... 37
1.6.1.10. Montagem da Carga ................................................................................................... 38
1.6.1.11. Descarga da Autoclave .............................................................................................. 39
1.6.1.12. Prazo de Validade do Material Esterilizado................................................................ 39
1.6.1.13. Referências Bibliográficas .......................................................................................... 39
1.7. CICLOS DE ESTERILIZAÇÃO..................................................................................................................... 40
1.7.1. CICLO BORRACHAS ...................................................................................................................... 40
1.7.2. CICLO TECIDOS ............................................................................................................................ 41
1.7.3. CICLO INSTRUMENTOS.................................................................................................................. 42
1.7.4. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (SAK) ...............................................................................................43
1.7.5. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (IDK) ................................................................................................44
1.7.6. CICLO VIDRARIA ...........................................................................................................................45
1.7.7. CICLO FILTROS.............................................................................................................................46
1.7.8. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (SÓLIDOS)...........................................................................................47
1.7.9. CICLO RESÍDUOS SÓLIDOS ...........................................................................................................48
1.7.10. CICLO CONTAINER......................................................................................................................49
1.7.11. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (LÍQUIDOS)........................................................................................50
1.7.12. CICLO SÓLIDOS 1 .......................................................................................................................51
1.7.13. CICLO SÓLIDOS 2 .......................................................................................................................52
1.7.14. TESTE BOWIE & DICK .................................................................................................................53
1.7.15. TESTE DE VÁCUO .......................................................................................................................54
1.7.16. CICLO FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF) ...........................................................................................55
1.7.17. CICLOS ABERTOS .......................................................................................................................56
1.7.17.1. Teste de Vácuo ...........................................................................................................56
1.7.17.2. Vapor Fluente .............................................................................................................56
1.7.17.3. Acondicionamento ......................................................................................................56
1.7.17.4. Aquecimento ...............................................................................................................57
1.7.17.5. Esterilização ................................................................................................................57
1.7.17.6. Resfriamento...............................................................................................................57
1.7.17.7. Descarga da Câmara ..................................................................................................57
1.7.17.8. Lavagem .....................................................................................................................57
1.7.17.9. Secagem .....................................................................................................................58
1.7.17.10. Aeração.....................................................................................................................58
1.8. TABELA PARA REFERÊNCIA DA TEMPERATURA / PRESSÃO DO VAPOR ......................................................58
1.9. SISTEMAS DE SEGURANÇA ......................................................................................................................58
1.9.1. GARANTIAS DE PROTEÇÃO CONTRA ACIDENTES ............................................................................59
1.10. SISTEMAS E FUNCIONALIDADE DO PONTO DE AJUSTE ............................................................................59
1.11. CÓDIGOS DO OPERADOR ......................................................................................................................60
1.12. ALARMES .............................................................................................................................................61
1.12.1. DESCRIÇÃO DOS ALARMES .........................................................................................................62
2. GERENCIAMENTO DA AUTOCLAVE .......................................................................................................64
2.1. OPERAÇÕES PRELIMINARES....................................................................................................................64
2.2. LIGANDO A AUTOCLAVE ..........................................................................................................................64
2.3. MENU PRINCIPAL ....................................................................................................................................65
2.4. PROCEDIMENTOS PARA INICIAR O CICLO .................................................................................................66
2.4.1. ESCOLHA DO CICLO EM FUNÇÃO DO MATERIAL ..............................................................................66
2.4.2. CICLO ABERTO .............................................................................................................................66
2.5. ESCOLHA DO TIPO DE EMBALAGEM .........................................................................................................67
2.6. INSERÇÃO DO CÓDIGO DO LOTE ..............................................................................................................67
2.7. INSERÇÃO DO CÓDIGO DE OPERAÇÃO .....................................................................................................68
2.8. CONFIRMAÇÃO DO INÍCIO DO CICLO .........................................................................................................68
2.9. DRENAGEM AUTOMÁTICA DO GERADOR DE VAPOR ..................................................................................69
2.10. VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PARA O PROCEDIMENTO DO INÍCIO DO CICLO. .........................................69
2.11. FASE EM ANDAMENTO ..........................................................................................................................70
2.12. AVANÇO M ANUAL DE FASE ...................................................................................................................71
2.13. CANCELAMENTO DO CICLO ...................................................................................................................71
2.14. MENU DE VISUALIZAÇÃO .......................................................................................................................72
2.15. PONTO DE AJUSTE ...............................................................................................................................72
2.16. PÁGINA DE ALARMES ...........................................................................................................................73
2.17. HISTÓRICO DE ALARMES.......................................................................................................................73
2.18. PÁGINA DE VALORES ............................................................................................................................74
2.19. GRÁFICO DO CICLO ..............................................................................................................................74
2.20. SINÓTICO DA AUTOCLAVE .....................................................................................................................75
2.21. FINAL DE CICLO....................................................................................................................................75
2.22. IMPRESSÕES ........................................................................................................................................77
2.22.1. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR F0.........................................................................................77
2.22.2. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR TEMPO ..................................................................................78
2.23. OPERAÇÕES DE CARGA E DESCARGA DE M ATERIAL NA AUTOCLAVE ......................................................79
2.23.1. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 400/420, 640, 320, 3600....................................................79
2.23.2. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 1000, 1400, 1350 ..............................................................79
3. FUNÇÕES TÉCNICAS ................................................................................................................................85

3.1. MENU DE SELEÇÃO ................................................................................................................................ 85
3.2. SUBMENU DE SELEÇÃO .......................................................................................................................... 85
3.3. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DOS CICLOS ABERTOS ........................................................................ 86
3.3.1. MODIFICAÇÃO DE CICLO ABERTO .................................................................................................. 87
3.3.2. TESTE DE VÁCUO ......................................................................................................................... 88
3.3.3. VAPOR FLUENTE .......................................................................................................................... 88
3.3.4. ACONDICIONAMENTO .................................................................................................................... 89
3.3.5. AQUECIMENTO ............................................................................................................................. 90
3.3.6. ESTERILIZAÇÃO ............................................................................................................................ 91
3.3.7. RESFRIAMENTO............................................................................................................................ 91
3.3.8. DESCARGA DA CÂMARA ................................................................................................................ 92
3.3.9. LAVAGEM ..................................................................................................................................... 92
3.3.10. SECAGEM .................................................................................................................................. 93
3.3.11. AERAÇÃO................................................................................................................................... 94
3.3.12. CÁLCULO DE F0 ......................................................................................................................... 95
3.4. MODIFICAR CICLO PADRÃO .................................................................................................................... 96
3.5. HABILITAR CICLO PADRÃO ..................................................................................................................... 97
3.6. PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO........................................................................................................... 97
3.7. MODIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AQUECIMENTO ......................................................................................... 98
3.8. FUNÇÕES TEMPORIZADAS ...................................................................................................................... 98
3.8.1. STAND-BY .................................................................................................................................... 99
3.8.2. PREPARO DA AUTOCLAVE ............................................................................................................. 99
3.8.3. PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA ....................................................................................... 99
3.8.4. TROCA DO TIPO DE AQUECIMENTO .............................................................................................. 100
3.9. GESTÃO DA IMPRESSÃO ....................................................................................................................... 101
3.9.1. CONFIGURAÇÃO DE IMPRESSÃO .................................................................................................. 101
3.10. MODIFICAÇÃO DE DATA E HORA ......................................................................................................... 102
3.11. IDIOMA ............................................................................................................................................... 102
3.12. TESTE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE PARAFORMALDEÍDO ......................................................... 103
3.13. FORÇAR SAÍDAS DO CLP M ANUALMENTE ........................................................................................... 104
3.14. ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE ............................................................................................................ 105
3.14.1. FUNCIONAMENTO GERAL DA AUTOCLAVE .................................................................................. 106
3.14.2. EXECUÇÃO DE CICLOS ............................................................................................................. 106
3.14.3. ACIONAMENTOS DE SAÍDAS ...................................................................................................... 107
3.15. VERSÃO DO SISTEMA ......................................................................................................................... 108
3.16. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS RELATIVOS À M ANUTENÇÃO ............................................................ 109
3.17. CALIBRAÇÃO ..................................................................................................................................... 110
3.17.1. PRESSÃO NA CÂMARA .............................................................................................................. 113
3.17.2. TEMPERATURA NA CÂMARA ...................................................................................................... 113
3.17.3. TEMPERATURA DA JAQUETA ..................................................................................................... 114
3.17.4. PID DAS TEMPERATURAS ......................................................................................................... 114
3.17.5. TEMPERATURA DO PRODUTO .................................................................................................... 115
3.17.6. TEMPERATURA DO FILTRO ........................................................................................................ 115
3.17.7. TEMPERATURA DO SUBLIMADOR ............................................................................................... 116
3.17.8. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA ........................................................................................................ 116
3.18. PARÂMETROS GERAIS ........................................................................................................................ 116
4. MANUTENÇÃO ......................................................................................................................................... 123
4.1. INFORMAÇÃO GERAL SOBRE M ANUTENÇÃO .......................................................................................... 123
4.2. M ANUTENÇÃO PROGRAMADA ............................................................................................................... 123
4.3. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS SOBRE MANUTENÇÃO ............................................................................ 124
4.3.1. LIMPEZA DA CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO ..................................................................................... 124
4.3.1.1. Limpeza Leve – Interior da Câmara ........................................................................... 124
4.3.1.2. Limpeza Pesada – Interior da Câmara ....................................................................... 124
4.3.1.3. Cuidados Especiais para melhor Preservação da Câmara ....................................... 125
4.3.1.4. Exterior da Autoclave ................................................................................................. 125
4.3.2. LIMPEZA E/OU SUBSTITUIÇÃO DA GUARNIÇÃO DA PORTA .............................................................. 125
4.3.3. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR BACTERIOLÓGICO ..................................................................... 126
4.3.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE VAPOR (AUTOCLAVES COM OPÇÃO DE AQUECIMENTO COM VAPOR) . 126
4.3.5. LIMPEZA DO FILTRO Y ................................................................................................................ 127
4.3.6. SISTEMA PNEUMÁTICO ............................................................................................................... 127
4.3.7. SUBSTITUIÇÃO DOS FUSÍVEIS DE PROTEÇÃO ............................................................................... 127
4.3.8. REARMAR OS DISJUNTORES TÉRMICOS ....................................................................................... 128

4.3.9. SUBSTITUIÇÃO DAS BATERIAS DO CLP ........................................................................................128
4.3.10. MANUTENÇÃO DO GERADOR DE VAPOR .....................................................................................129
4.3.11. MANUTENÇÃO DAS BOMBAS (ÁGUA E VÁCUO) ...........................................................................129
4.3.12. MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO ....................................................................................129
4.3.13. MANUTENÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO E PERIFÉRICOS. .................................................................130
4.3.14. VÁLVULAS DE SEGURANÇA .......................................................................................................130
4.3.15. CONTROLE DAS PORTAS ...........................................................................................................130
4.3.16. CONTROLES DE PROCESSO ......................................................................................................131
4.3.17. IMPRESSORA ............................................................................................................................131
4.3.17.1. Substituição da Bobina de Papel de Alimentação. ...................................................131
4.3.17.2. Substituição da Fita de Impressão ...........................................................................131
4.4. M ANUTENÇÃO CORRETIVA ....................................................................................................................131
4.5. LISTA DE SUGESTÕES PARA REPARO RÁPIDO DA AUTOCLAVE ...............................................................132
5. PARTES E ACESSÓRIOS ........................................................................................................................135
5.1. PARTES................................................................................................................................................135
5.1.1. PORTAS .....................................................................................................................................135
5.1.2. CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO E CÂMARA EXTERNA ........................................................................135
5.1.3. ESTRUTURA ...............................................................................................................................135
5.1.4. BOMBA DE VÁCUO ......................................................................................................................135
5.1.5. GERADOR DE VAPOR ..................................................................................................................135
5.1.6. FILTRO DE AR MICROBIOLÓGICO .................................................................................................136
5.1.7. MONTAGEM HIDRÁULICA – SISTEMA HIDRÁULICO .........................................................................136
5.1.8. MONTAGEM PNEUMÁTICA – SISTEMA PNEUMÁTICO ......................................................................137
5.1.9. BOMBA DE ÁGUA ........................................................................................................................137
5.1.10. QUADRO ELÉTRICO ..................................................................................................................137
5.1.11. SISTEMA DE CONTROLE ............................................................................................................137
5.1.12. PAINEL DE COMANDO ...............................................................................................................137
5.1.13. CADEIA DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURAS ..................................................................................138
5.1.14. CADEIA DE MEDIÇÃO DE PRESSÕES ..........................................................................................138
5.1.15. MARCAÇÕES GRÁFICAS ............................................................................................................139
5.2. ACESSÓRIOS ........................................................................................................................................140
5.2.1. DESCALCIFICADOR MAGNÉTICO DE ÁGUA (ABRANDADOR MAGNÉTICO) .........................................140
5.2.2. COMPRESSOR DE AR ELÉTRICO ..................................................................................................140
5.2.3. REGISTRADOR GRÁFICO .............................................................................................................141
5.2.4. SISTEMA DE RESFRIAMENTO NA DESCARGA.................................................................................141
5.2.5. CESTO MODULAR .......................................................................................................................141
5.2.6. MÓDULO DE MANUTENÇÃO .........................................................................................................141
5.2.7. MÓDULO DE MANUTENÇÃO COM LÂMPADA...................................................................................141
5.2.8. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE AR ...............................................................................................141
5.2.9. BIOSEAL.....................................................................................................................................142
5.2.10. BIOSEAL COM PORTA DE INSPEÇÃO ...........................................................................................142
5.2.11. CE MDD .................................................................................................................................142
5.2.12. FILTRO DE VAPOR ....................................................................................................................142
5.2.13. OSMOSE REVERSA ...................................................................................................................142
5.2.14. NCS-WEB ..............................................................................................................................143
5.2.15. RMS-WEB ..............................................................................................................................143
5.2.16. EBOX .......................................................................................................................................143
5.2.17. PURGADOR AUTOMÁTICO..........................................................................................................143
5.2.18. IHM TOUCH SCREEN NO LADO DE DESCARGA ...........................................................................144
5.2.19. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA TRATADA (ANTI-RETORNO) .................................................144
5.2.20. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA DA REDE(ANTI-RETORNO) ..................................................144
5.2.21. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE (CIRCUITO SEMI-FECHADO) ...............................144
5.2.22. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE POR CHILLING (CIRCUITO FECHADO) ..................144
5.2.23. SISTEMA DE DEGASEIFICAÇÃO E PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA TRATADA ....................................144
5.2.24. CONTROLE POR INSTRUMENTO PARA QUALIDADE DO VAPOR (AIR DETECTOR) ............................144
5.2.25. GERADOR DE VAPOR POTÊNCIA ELEVADA .................................................................................144
5.2.26. SISTEMA DE VÁCUO ACQUAZERO ..............................................................................................145
5.2.27. TRI-CLAMP PROCESSO .............................................................................................................145
5.2.28. TRI-CLAMP COMPLETO .............................................................................................................145
5.2.29. FILTRO DE VÁCUO ....................................................................................................................145
5.2.30. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE VÁCUO .......................................................................................146
5.2.31. PAINEL DE COMANDO JATEADO .................................................................................................146

5.2.32. CONEXÃO PARA TESTE DE INTEGRIDADE DO FILTRO DE AR ........................................................ 146
5.2.33. PAINÉIS LATERAIS – PAINÉIS EXTERNOS ................................................................................... 147
5.2.34. PAINEL DE FECHAMENTO SUPERIOR.......................................................................................... 147
5.2.35. KIT DE INDICAÇÃO DE PRESSÃO DA REDE .................................................................................. 147
5.2.36. CARRO INTERNO ...................................................................................................................... 147
5.2.37. CARRO EXTERNO (ALTURA FIXA) .............................................................................................. 147
5.2.38. CARRO EXTERNO (ALTURA REGULÁVEL) ................................................................................... 147
5.2.39. SISTEMA DE CARGA E DESCARGA AUTOMÁTICA ......................................................................... 147
6. SISTEMA DE ESTERILIZAÇÃO POR VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF)148
6.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 148
6.1.1. RELAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS QUE SÃO COMPATÍVEIS COM O PROCESSO VBTF/LTSF ........ 149
6.2. CUIDADOS ESPECIAIS SOBRE O USO DO SISTEMA VBTF CISA ............................................................. 149
6.3. TECNOLOGIA CISA – SISTEMA VBTF/LTSF ......................................................................................... 149
6.4. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO AUTOMÁTICO DE PARAFORMALDEÍDO (CONFORME RDC ANVISA 91/08) ...... 150
6.4.1. INSERÇÃO DE FRASCO DE PARAFORMALDEÍDO ............................................................................ 150
6.5. GERAÇÃO DA SOLUÇÃO MICROBICIDA - AGENTE ESTERILIZANTE .......................................................... 151
6.5.1. SUBLIMAÇÃO .............................................................................................................................. 151
6.5.2. EVAPORAÇÃO DA SOLUÇÃO AQUOSA .......................................................................................... 151
6.6. FASES DO PROCESSO VBTF/LTSF CISA ............................................................................................. 151
6.6.1. CICLO DE ESTERILIZAÇÃO – VBTF .............................................................................................. 151
6.6.1.1. Aquecimento da Câmara Externa – Pré-Aquecimento .............................................. 152
6.6.1.2. Vácuo .......................................................................................................................... 152
6.6.1.3. Umidificação e Pré-Aquecimento do Material ............................................................ 152
6.6.1.4. Geração da Solução Microbicida e Injeção na Câmara de Esterilização .................. 152
6.6.1.4.1. Sublimação.................................................................................................. 153
6.6.1.4.2. Evaporação ................................................................................................. 153
6.6.1.5. Fase de Esterilização ................................................................................................. 153
6.6.1.6. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Vapor .................. 153
6.6.1.7. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Ar ........................ 154
6.7. INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA ......................................................................................... 154
6.7.1. ESPECIFICAÇÃO ......................................................................................................................... 155
6.7.2. EMBALAGEM DO INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA ....................................................... 155
6.8. PRECAUÇÕES, RESTRIÇÕES E ADVERTÊNCIAS ...................................................................................... 156
6.8.1. PRIMEIROS-SOCORROS .............................................................................................................. 156
6.8.2. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO ............................................................................................. 157
6.8.3. RISCOS ESPECIAIS ..................................................................................................................... 157
6.8.4. DERRAMAMENTO ACIDENTAL ...................................................................................................... 157
6.8.5. ARMAZENAGEM E MANUSEIO ...................................................................................................... 157
6.8.6. MEDIDAS DE CONTROLE E PREVENÇÃO ....................................................................................... 157
6.8.7. ESTABILIDADE E REATIVIDADE..................................................................................................... 157
6.8.8. INFORMAÇÃO TOXICOLÓGICA ...................................................................................................... 157
6.8.8.1. Informações de Acordo com as Diferentes Vias de Exposição ................................. 157
6.8.8.2. Ação Inflamatória / Corrosiva ..................................................................................... 158
6.8.8.3. Dados sobre a compatibilidade química entre a embalagem e a formulação ........... 158
6.8.8.4. Condições Ideais para Armazenamento .................................................................... 158
6.8.8.5. Transporte .................................................................................................................. 158
6.8.8.6. Considerações em relação à eliminação ................................................................... 159

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga .............................................................................................................19

Figura 2 – Lexan Vertical, Lado Descarga .......................................................................................................19
Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga .........................................................................................................20
Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga ...................................................................................................20
Figura 5 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Borrachas ...................................................40
Figura 6 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Tecidos .......................................................41
Figura 7 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Instrumentos ...............................................42
Figura 8 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (SAK) ..........................43
Figura 9 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (IDK)............................44
Figura 10 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Vidraria .....................................................45
Figura 11 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Filtros ........................................................46
Figura 12 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Sólidos) .....................47
Figura 13 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Resíduos Sólidos .....................................48
Figura 14 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Container ..................................................49
Figura 15 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Líquidos) ...................50
Figura 16 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 1 ...................................................51
Figura 17 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 2 ...................................................52
Figura 18 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste Bowie & Dick ...........................................53
Figura 19 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste de Vácuo .................................................54
Figura 20 – Comportamento de Pressão no Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF) ...............................................55
Figura 21 – Tela Inicial .....................................................................................................................................64
Figura 22 – Tela de Menu Principal ..................................................................................................................65
Figura 23 – Tela de Seleção de Ciclos .............................................................................................................66
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto ..................................................................................66
Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto ...................................................................................................67
Figura 26 – Tela de Escolha de Embalagem ...................................................................................................67
Figura 27 – Tela de Inserção do Código do Lote .............................................................................................67
Figura 28 – Teclado Alfanumérico Completo ...................................................................................................68
Figura 29 – Tela de Inserção de Código do Operador .....................................................................................68
Figura 30 – Tela de Confirmação de Início de Ciclo ........................................................................................68
Figura 31 – Alerta de Necessidade de Manutenção Preventiva ......................................................................69
Figura 32 – Tela Informativa de Descarga do Gerador ....................................................................................69
Figura 33 – Tela de Condição para Início de Ciclo ..........................................................................................69
Figura 34 – Tela de Fase ..................................................................................................................................70
Figura 35 – Tela de Avanço de Fase Manual...................................................................................................71
Figura 36 – Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento...........................................................................71
Figura 37 – Tela do Menu de Visualização ......................................................................................................72
Figura 38 – Tela de Comparação da Fase em Andamento .............................................................................72
Figura 39 – Tela de Alarmes ............................................................................................................................73
Figura 40 – Tela de Histórico de Alarmes ........................................................................................................73
Figura 41 – Tela de Ciclo ..................................................................................................................................74
Figura 42 – Tela de Gráfico do Ciclo ................................................................................................................74
Figura 43 – Tela do Sinótico da Autoclave .......................................................................................................75
Figura 44 – Tela Informativa de Fim de Ciclo...................................................................................................75
Figura 45 – Tela de Confirmação de Abertura da Porta ..................................................................................75
Figura 46 – Tela de Alerta para Porta Aberta...................................................................................................76
Figura 47 – Impressão de Informações do Ciclo Controlado por F0................................................................77
Figura 48 – Impressão de Informações do Ciclo ..............................................................................................78
Figura 49 – Carro para Autoclave 3000 e 3600 ...............................................................................................80
Figura 50 – Carro para Autoclave 400 e 420 ...................................................................................................81
Figura 51 – Carro para Autoclave 640 .............................................................................................................82
Figura 52 – Carro para Autoclave 1000 e 1400 ...............................................................................................83
Figura 53 – Carro para Autoclave 1350 ...........................................................................................................84
Figura 54 – Tela do Menu de Seleção .............................................................................................................85
Figura 55 – Tela de Submenu de Seleção .......................................................................................................86
Figura 56 – Teclado Numérico .........................................................................................................................87
Figura 57 – Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo ...................................................................88
Figura 58 – Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente .....................................................................88
Figura 59 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (1) .........................................................89
Figura 60 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (2) .........................................................89
Figura 61 – Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento ....................................................................... 90
Figura 62 – Tela de Parametrização da Fase de Esterilização ....................................................................... 91
Figura 63 – Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento ...................................................................... 91
Figura 64 – Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara ......................................................... 92
Figura 65 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (1)........................................................................ 92
Figura 66 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (2)........................................................................ 93
Figura 67 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem (1) ....................................................................... 93
Figura 68 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem ............................................................................. 94
Figura 69 – Tela de Parametrização da Fase de Aeração .............................................................................. 94
Figura 70 – Tela de Aviso de Tempo de F0 ..................................................................................................... 95
Figura 71 – Tela de Tempo de F0 .................................................................................................................... 95
Figura 72 – Tela de Aceitação de Valores Inseridos ....................................................................................... 96
Figura 73 – Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão ............................................................................ 96
Figura 74 – Tela de Seleção de Ciclo a Modificar ........................................................................................... 96
Figura 75 – Tela de Habilitação de Ciclo Padrão ............................................................................................. 97
Figura 76 – Tela de Parâmetros de Início de Ciclo .......................................................................................... 97
Figura 77 – Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento .................................................................................... 98
Figura 78 – Tela de Funções Temporizadas.................................................................................................... 98
Figura 79 – Tela de Configuração da Função Stand-by .................................................................................. 99
Figura 80 – Tela de Preparo Temporizado da Autoclave ................................................................................ 99
Figura 81 – Tela de Programa de Eficiência Energética ................................................................................ 100
Figura 82 – Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética ........................................................... 100
Figura 83 – Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento ................................................................... 100
Figura 84 – Tela de Gestão de Impressão ..................................................................................................... 101
Figura 85 – Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão.................................................................... 101
Figura 86 – Tela de Ajuste de Horário ........................................................................................................... 102
Figura 87 – Tela de Seleção de Idioma ......................................................................................................... 102
Figura 88 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (1) ....................................... 103
Figura 89 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (2) ....................................... 104
Figura 90 – Tela de Entradas e Saídas do CLP............................................................................................. 104
Figura 91 – Tela de Verificação das Entradas Digitais do CLP ..................................................................... 104
Figura 92 – Tela de Acesso às Saídas do CLP ............................................................................................. 105
Figura 93 – Tela de Acionamento das Saídas do Canal 100......................................................................... 105
Figura 94 – Tela de Estatísticas da Autoclave ............................................................................................... 106
Figura 95 – Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave ....................................................................... 106
Figura 96 – Tela de Contagem de Ciclos Executados ................................................................................... 107
Figura 97 – Tela de Contagem de Acionamentos (1) .................................................................................... 107
Figura 100 – Tela de Contagem de Acionamentos (4) .................................................................................. 108
Figura 101 – Tela Informativa da Versão de Softwares ................................................................................. 108
Figura 102 – Tela de Valores para Manutenção Preventiva .......................................................................... 109
Figura 103 – Gráfico de Calibração (1) .......................................................................................................... 110
Figura 104 – Gráfico de Calibração 2 ............................................................................................................ 111
Figura 105 – Gráfico de Calibração 3 ............................................................................................................ 111
Figura 106 – Tela de Aviso para Calibração .................................................................................................. 112
Figura 107 – Tela do Menu de Calibração ..................................................................................................... 112
Figura 108 – Tela de Calibração da Pressão da Câmara .............................................................................. 113
Figura 109 – Tela de Calibração da Temperatura da Câmara ...................................................................... 113
Figura 110 – Tela de Calibração da Temperatura na Jaqueta ...................................................................... 114
Figura 111 – Tela de Calibração de PID ........................................................................................................ 114
Figura 112 – Tela de Calibração da Temperatura no Produto....................................................................... 115
Figura 113 – Tela de Calibração da Temperatura no Filtro ........................................................................... 115
Figura 114 – Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador ................................................................. 116
Figura 115 – Tela de Calibração da Condutividade da Água ........................................................................ 116
Figura 116 – Tela de Parâmetros Gerais ....................................................................................................... 117
Figura 117 – Tela de Parâmetros das Portas ................................................................................................ 117
Figura 118 – Tela de Parâmetros das Guarnições ........................................................................................ 117
Figura 119 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (1) .......................................................................... 118
Figura 120 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (2) .......................................................................... 118
Figura 121 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (1) .......................................................................................... 118
Figura 122 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (2) .......................................................................................... 119

Figura 123 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (3)...........................................................................................119
Figura 126 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (1) .............................................................120
Figura 129 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório.....................................................................121
Figura 130 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação ..........................................................122
Figura 131 – Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva ...................................................123
Figura 132 – Retirada Manual de Guarnição da Porta ...................................................................................126
Figura 133 – Filtro de Ar Bacteriológico .........................................................................................................126
Figura 134 – Regulador de Pressão Pneumática...........................................................................................127
Figura 135 – Troca de um fusível do borne fusível. .......................................................................................128
Figura 136 – Disjuntor Motor ..........................................................................................................................128
Figura 137 – Detalhe Interno do CLP, Instalação da Bateria .........................................................................129
Figura 138 – Moto-Bomba ..............................................................................................................................129
Figura 139 – Detalhe da Impressora ..............................................................................................................131
Figura 140 – Cadeia de Medição de Temperaturas .......................................................................................138
Figura 141 – Cadeia de Medição de Pressões ..............................................................................................139
Figura 142 – Adesivo de Choque Elétrico ......................................................................................................139
Figura 143 – Adesivo de Choque Mecânico...................................................................................................139
Figura 144 – Compressor de Ar Elétrico ........................................................................................................140
Figura 145 – Registrador Gráfico ...................................................................................................................141
Figura 146 – Sistema de Resfriamento de Descarga.....................................................................................141
Figura 147 – Marcação CE no Lexan .............................................................................................................142
Figura 148 – Filtro de Vapor ...........................................................................................................................142
Figura 149 – Logotipo NCS-WEB ...................................................................................................................143
Figura 150 – Logotipo RMS-WEB ..................................................................................................................143
Figura 151 – Ebox ..........................................................................................................................................143
Figura 152 – Purgador de Condensado .........................................................................................................143
Figura 153 – IHM Touch Screen.....................................................................................................................144
Figura 154 – Gerador de Vapor de Potência Elevada....................................................................................145
Figura 155 – Filtro para Vácuo .......................................................................................................................145
Figura 156 – Painel Jateado Frontal ..............................................................................................................146
Figura 157 – Painel Jateado Traseiro ............................................................................................................146
Figura 158 – Tipo de Painel com Fechamento Superior ................................................................................147
Figura 159 – Portinhola de Inserção de Frasco de Paraformaldeído.............................................................150
Figura 160 – Compartimento de Inserção do Frasco de Formaldeído...........................................................150
Figura 161 – Tela de Inserção de Frasco de Paraformaldeído ......................................................................151
Figura 162 – Modelo de Rótulo do Frasco de Formaldeído ...........................................................................155

ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000 ..................................................................................................... 16

Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim ............................................................................................... 16
Tabela 4 – Modelo Autoclave Globo 420 Large ............................................................................................... 16
Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim ............................................................................................... 17
Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium ......................................................................................... 17
Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large ............................................................................................. 17
Tabela 10 – Modelos Autoclave Globo 1400 ................................................................................................... 18
Tabela 11 – Modelos Autoclave Globo 2000 ................................................................................................... 18
Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água .............................................................................................. 25
Tabela 13 – Parâmetros de Qualidade da Água .............................................................................................. 27
Tabela 14 – Configurações de Autoclaves....................................................................................................... 32
Tabela 15 – Ciclos de Esterilização ................................................................................................................. 33
Tabela 16 – Configuração para o Ciclo Borrachas .......................................................................................... 40
Tabela 17 – Configuração para o Ciclo Tecidos .............................................................................................. 41
Tabela 18 – Configuração para o Ciclo Instrumentos ...................................................................................... 42
Tabela 19 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (SAK).................................................................. 43
Tabela 20 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (IDK) ................................................................... 44
Tabela 21 – Configuração para o Ciclo Vidraria .............................................................................................. 45
Tabela 22 – Configuração para o Ciclo Filtros ................................................................................................. 46
Tabela 23 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Sólidos) .............................................................. 47
Tabela 24 – Configuração para o Ciclo Resíduos Sólidos............................................................................... 48
Tabela 25 – Configuração para o Ciclo Container ........................................................................................... 49
Tabela 26 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Líquidos) ............................................................. 50
Tabela 27 – Configuração para o Ciclo Sólidos 1 ............................................................................................ 51
Tabela 28 – Configuração para o Ciclo Sólidos 2 ............................................................................................ 52
Tabela 29 – Configuração para o Teste Bowie & Dick .................................................................................... 53
Tabela 30 – Configuração para o Teste de Vácuo .......................................................................................... 54
Tabela 31 – Configuração para o Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF) ................................................................ 55
Tabela 32 – Valores de Temperatura X Pressão no Vapor ............................................................................. 58
Tabela 33 – Ajuste de Componentes para Segurança .................................................................................... 59
Tabela 34 – Ajuste de Componentes para Funcionalidade ............................................................................. 60
Tabela 35 – Configuração de Operadores ....................................................................................................... 60
Tabela 36 – Permissões de acesso ................................................................................................................. 60
Tabela 37 – Lista de Alarmes Monitorados ...................................................................................................... 61
Tabela 38 – Valores Recomendados para Execução de Manutenção Preventiva ........................................ 109
Tabela 39 – Reparos Rápidos ........................................................................................................................ 132
Tabela 40 – Relação de Materiais Plásticos Compatíveis ao Processo VBTF / LTSF .................................. 149
Tabela 41 – Especificações de Pré-Aquecimento ......................................................................................... 152
Tabela 42 – Especificações do Teste de Vácuo ............................................................................................ 152
Tabela 43 – Especificações da Umidificação e Pré-Aquecimento ................................................................. 152
Tabela 44 – Especificações da Fase de Esterilização ................................................................................... 153
Tabela 45 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Vapor ...................................................... 154
Tabela 46 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Ar ............................................................ 154
Tabela 47 – Especificações Físico-Químicas do Formaldeído ...................................................................... 155
Tabela 48 – Especificação dos Frascos de Formaldeído .............................................................................. 156
Tabela 49 – Grau de Toxicidade .................................................................................................................... 157
Tabela 50 – Avaliação de Irritações ............................................................................................................... 158

INSTRUÇÕES PARA DESCARTE DA AUTOCLAVE
O Proprietário da Autoclave não deve destinar os resíduos resultantes de equipamentos elétricos ou

eletrônicos da mesma maneira como resíduos urbanos. A coleta e devida separação do equipamento ao fim
da sua vida útil é orientada pela CISA Brasile, sendo os custos por conta do Proprietário da Autoclave.
O Proprietário da Autoclave, para fins de descarte da autoclave, pode retorná-la à CISA Brasile, que fará a
separação, reciclagem e/ou alguma outra destinação para as partes componentes do esterilizador, de
acordo com seus materiais de composição.
o
O Proprietário que desejar revender a sua autoclave deve atender à resolução da Anvisa, RDC n 25, de 15
de fevereiro de 2001, e resoluções substitutas e complementares.
A separação adequada do equipamento inutilizado para subseqüentemente ser reciclado, tratado e
depositado de acordo com a legislação vigente contribui para evitar impactos negativos ao meio-ambiente e
à saúde, e favorece a reutilização e/ou reciclagem dos materiais que compõem o equipamento.
A CISA Brasile não está obrigada a descartar esterilizadores que sejam de outros fabricantes.
Qualquer outra medida tomada com referência ao produto pelo usuário implicará das sanções previstas pela
legislação em vigor.

NOTAS DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o pessoal que utilizará a
autoclave bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido à
manutenção incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção devem seguir este manual
para a utilização e a manutenção desta autoclave.
Sempre que cuidados especiais na execução de algum reparo nos componentes, grupos ou pontos
específicos deste manual se fizerem necessários aparecerá o símbolo ao lado.
Maior cuidado deve ser tomado para abrir o quadro elétrico e bloco conector que apresentar o
símbolo ao lado, que indica ‘PERIGO – ALTA VOLTAGEM’.
A área de carga de material na autoclave deve ser mantida limpa e organizada para afastar
condições perigosas, tais como piso escorregadio.
A autoclave não possui uma chave geral. O equipamento deve ser desligado da corrente elétrica
antes de iniciar-se qualquer reparo ou manutenção da autoclave.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio. Todo produto químico
utilizado deve ser compatível com o aço inox. Leia atentamente o rótulo do produto antes de aplicá-
lo na autoclave.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam o
aço inoxidável.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e
soluções que não agridam o aço inoxidável.
A manutenção e reparo da autoclave devem ser executados pelo pessoal técnico especializado.
Algumas superfícies apresentam temperatura elevada e podem provocar queimaduras. Antes de
iniciar a limpeza, aguarde a temperatura baixar até um valor mais adequado.
Alguns componentes internos da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos, etc.) encontram-se em
temperaturas elevadas.
Antes de iniciar a limpeza, certifique-se que a autoclave esteja desligada.
Antes de iniciar qualquer ciclo de teste é importante que o técnico verifique se os parâmetros dos
principais ciclos estão conforme qualificação.
Antes de qualquer reparo em componentes da autoclave deve-se certificar do bom funcionamento
das utilidades: Alimentação elétrica, água, ar comprimido, descargas, etc.
Se algum alarme estiver ativado, o software trava por segurança o acionamento de alguns
componentes e fases do processo.
Desta forma, antes de solucionar quaisquer problemas citados acima, cancelar os alarmes
existentes.
As tubulações de vapor atingem temperaturas elevadas, por isto estão revestidas com materiais
isolantes. Estas tubulações são bloqueadas por válvulas pneumáticas que também atingem
temperaturas elevadas, porém, tendo em vista sua forma e funcionamento, elas não são revestidas.
Atenção para a vida útil dos componentes sujeitos ao desgaste natural.
Atenção, movimentar o carro externo somente com o carro interno travado sobre ele.
Atenção, sempre que alguma válvula for atuada manualmente para realizar algum teste, é
importante que o técnico retorne os atuadores às posições originais ao término dos testes.
Cestos, containeres, bandejas, carros internos e embalagens em geral, bem como carros internos
devem ser manuseados utilizando-se luvas próprias para prevenir queimaduras, ao final do ciclo de
esterilização.
Cuidado com a corrente e a engrenagem de movimentação das portas.
É fundamental conhecer a característica dos artigos a serem esterilizados para definir e configurar o
ciclo correto quanto á temperaturas e tempos adequados para não danificar os artigos a serem
esterilizados.
Esta função deve ser executada SOMENTE com propósito de manutenção, com o máximo de
cuidado, e através de pessoal qualificado. O uso inapropriado desta função pode causar danos ao
processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Esta função deve ser usada somente com o propósito de manutenção.
Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a guarnição da câmara.
Luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a câmara de
esterilização logo após algum ciclo ser executado, devido à alta temperatura da mesma.
Não puxe o papel enquanto a unidade estiver trabalhando.
Nunca provoque curto-circuito nos terminais da bateria, nunca carregue a bateria, nunca desmonte
a bateria e nunca aqueça ou incinere a bateria. Provocando quaisquer destes acidentes pode-se
causar o vazamento, a queima, ou a ruptura da bateria, resultando em danos, queimaduras à
pessoa que estiver manuseando a bateria, além de possível perda de vida ou propriedade.
O ciclo aberto deverá ser validado antes da utilização.
O procedimento de calibração deve ser executado por pessoal especializado. O uso inapropriado
desta função pode causar danos ao processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Os usuários que trabalham com autoclave devem ser especializados para este tipo de atividade.
Para realizar o teste nas válvulas de segurança, o técnico deve certificar-se que os
manovacuômetros estão funcionando corretamente.
Por razão nenhuma devem ser modificados ou alterados, sem aviso prévio, quaisquer componentes
de segurança da autoclave.
Quando a autoclave estiver quente, cuidados devem ser tomados ao manusear todas as partes
internas não protegidas da mesma, uma vez que tais peças podem causar queimaduras durante a
sua operação.
Seguir as recomendações do fabricante do produto de limpeza.
Substituir a bateria dentro de uma semana, a partir da indicação de ALARME na tela.
Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.

FINALIDADE DE USO DOS EQUIPAMENTOS
As autoclaves a vapor CISA, séries Globo, são utilizadas em estabelecimentos de assistência à saúde para
esterilização de materiais resistentes à temperatura (até 140ºC), tais como materiais têxteis, borrachas e
silicones, instrumentos cirúrgicos metálicos (aço inoxidável, titânio), líquidos específicos e vidrarias. Devem
ser seguidos os requisitos descritos na especificação de cada ciclo, conforme o tipo de material.
As autoclaves CISA, séries Globo, com o opcional ciclo de esterilização a vapor a baixa temperatura e
formaldeído (Low Temperature Steam and Formaldehyde – LTSF) são utilizadas em estabelecimentos de
assistência à saúde para esterilização de materiais termossensíveis (temperaturas até 70ºC), tais como
materiais plásticos ou de silicone.
Estes equipamentos são Dispositivos Médicos de acordo com a Diretiva de Dispositivos Médicos (MDD)
93/42 da Comunidade Européia, adotada na Itália por D. Lgs. 46/97 e subseqüentes atualizações.
As Autoclaves CISA, séries Globo e o conjunto completo de acessórios são produzidos de acordo com as
Diretivas da Comunidade Européia 97/23 CEE (PED).
No Brasil, os equipamentos atendem às resoluções da ANVISA, RDC 25/2009, RDC 27/2011, RDC
32/2007, RDC 56/2001, RDC 185/2001, RDC 260/2002, RDC 91/2008, Instruções Normativas IN 7/2010, IN
8/2009, IN 13/2009.
As autoclaves CISA, séries Globo, podem também ser utilizadas na esterilização e desinfecção de alto nível
de resíduos patogênicos inativos, em aplicações industriais, e resíduos sólidos hospitalares.
USO DESTE MANUAL
Este manual foi desenvolvido para o uso e manutenção básica das Autoclaves de esterilização marca CISA,
Séries Globo.

1. INFORMAÇÕES GERAIS
1.1. NOTAS IMPORTANTES
1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS
Para as autoclaves com ciclo de líquido, seguem instruções para a correta execução do mesmo, evitando-
se riscos de explosão de frascos que contenham líquidos quentes. As tecnologias que possuem o Ciclo de
Líquidos são: VLN, VFLN, VLI, VLD, VPLN e VPLI.
Inserir a sonda flexível localizada na câmara, no recipiente teste no centro da carga com o líquido a
ser esterilizado, para controle da temperatura.
Para esterilizar líquidos utilize, somente, o ciclo específico.
Use recipientes adequados e validados para os líquidos.

Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta. Por medida de segurança, a autoclave será
automaticamente destravada somente quando a temperatura do produto esterilizado atingir 95°C,
possibilitando a abertura da porta,
Manuseie cuidadosamente os recipientes usando luvas protetoras.
1.1.2. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO FORMALDEÍDO - VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO
(VBTF/LTSF)
As tecnologias que possuem o Ciclo de VBTF/LTSF são: F, VF e VFLN.
A troca de temperatura da jaqueta, do ciclo vapor para formaldeído, leva em torno de 60 min. É boa
prática manter as portas abertas durante esse processo para aumentar a eficiência de resfriamento.
No momento em que for colocado o pote com paraformaldeído no local apropriado, atenção para
manter livre a área de fechamento da portinhola antes de pressionar o botão OK na tela.
O operador da autoclave não deve manipular o Paraformaldeído fora de sua embalagem original,
sob risco de intoxicação ou dano à sua saúde.
1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE
As tecnologias que possuem o Ciclo de RSS são: VP, VPLN e VPLI.
Realizar o Ciclo de Esterilização do Filtro de Vácuo antes de fazer a troca do mesmo. Opcional
Esterilização Filtro de Vácuo.
Não utilizar materiais com parafina (pode ocasionar o travamento das eletroválvulas). Este método
não pode ser utilizado para esterilização de peças humanas, tais como tumores da anatomia
patológica e peças amputadas. Estes materiais devem ser encaminhados para os locais indicados
pelas normas vigentes de cada região ou estado para sepultamento conforme exigências.

1.2. MODELOS COMERCIALIZADOS
Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3000

Dimensões da Volume da Dimensões Externas Unidades
Modelo Câmara Câmara (L x A x P mm) Esterilizadoras
(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (U.S.)
3270 322 x 322 x 720 72 720 x 1500 x 998 720 x 1500 x 1028 1
3290 322 x 322 x 1000 102 720 x 1500 x 1278 720 x 1500 x 1308 1,5
3212 322 x 322 x 1280 132 720 x 1500 x 1558 720 x 1500 x 1588 2

3670 330 x 660 x 720 156 903 x 1850 x 998 903 x 1850 x 1028 2
3690 330 x 660 x 1000 217 903 x 1850 x 1278 903 x 1850 x 1308 3
Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Slim

(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (ISO Basket)
4270 452 x 452 x 720 147 743 x 1850 x 998 743 x 1850 x 1028 2
4210 452 x 452 x 1000 203 743 x 1850 x 1278 743 x 1850 x 1308 3
4212 452 x 452 x 1280 262 743 x 1850 x 1558 743 x 1850 x 1588 4
4215 452 x 452 x 1600 326 743 x 1850 x 1878 743 x 1850 x 1908 5
Tabela 4 – Modelo Autoclave Globo 420 Large

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Large
(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (ISO Basket)
4270 452 x 452 x 720 147 903 x 1850 x 998 903 x 1850 x 1028 2
4210 452 x 452 x 1000 203 903 x 1850 x 1278 903 x 1850 x 1308 3
4212 452 x 452 x 1280 262 903 x 1850 x 1558 903 x 1850 x 1588 4
4215 452 x 452 x 1600 326 903 x 1850 x 1878 903 x 1850 x 1908 5
* Autoclaves com Tecnologia VF ou VFLN terão largura de 1224.

Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Slim

6464 660 x 660 x 720 313 903 x 1850 x 998 903 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 434 903 x 1850 x 1278 903 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 556 903 x 1850 x 1558 903 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 695 903 x 1850 x 1878 903 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 868 903 x 1850 x 2278 903 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2200 956 903 x 1850 x 2510 903 x 1850 x 2510 13
6425 660 x 660 x 2500 1.089 903 x 1850 x 2810 903 x 1850 x 2810 14
Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Medium

Mo- (L x A x P mm)
Câmara Câmara Esterilizadoras
delo
6464 660 x 660 x 720 313 1175 x 1850 x 998 1175 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 434 1175 x 1850 x 1278 1175 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 556 1175 x 1850 x 1558 1175 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 695 1175 x 1850 x 1878 1175 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 868 1175 x 1850 x 2278 1175 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2200 956 1175 x 1850 x 2510 1175 x 1850 x 2510 13
6425 660 x 660 x 2500 1.089 1175 x 1850 x 2810 1175 x 1850 x 2810 14
Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Large

Dimensões Externas Unidades
Dimensões da Volume da
(L x A x P mm) Esteriliza
Modelo Câmara Câmara
doras
6464 660 x 660 x 720 313 1424 x 1850 x 998 1424 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 434 1424 x 1850 x 1278 1424 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 556 1424 x 1850 x 1558 1424 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 695 1424 x 1850 x 1878 1424 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 868 1424 x 1850 x 2278 1424 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2200 956 1424 x 1850 x 2510 1700 x 1850 x 2510 13
6425 660 x 660 x 2500 1.089 1424 x 1850 x 2810 1700 x 1850 x 2810 14

1170 660 x 1120 x 700 517 1750 x 2100 x 1170 1750 x 2100 x 1170 6
1110 660 x 1120 x 1000 738 1750 x 2100 x 1470 1750 x 2100 x 1470 9
1113 660 x 1120 x 1300 959 1750 x 2100 x 1770 1750 x 2100 x 1770 12
1115 660 x 1120 x 1600 1181 1750 x 2100 x 2970 1750 x 2100 x 2970 15
1120 660 x 1120 x 2000 1476 1750 x 2100 x 2470 1750 x 2100 x 2470 18
1125 660 x 1120 x 2500 1844 1750 x 2100 x 2970 1750 x 2100 x 2970 24


1313 1050x1350x1300 1842 2800 x 2150 x 1770 2800 x 2150 x 1770 22
1315 1050x1350x1600 2268 2800 x 2350 x 2060 2800 x 2350 x 2060 28
1320 1050x1350x2000 2835 2800 x 2350 x 2460 2800 x 2350 x 2460 36
1325 1050x1350x2500 3544 2800 x 2350 x 2960 2800 x 2350 x 2960 48

1470 660 x 1490 x 700 688 2000 x 2100 x 1160 2000 x 2100 x 1160 8
1410 660 x 1490 x 1000 983 2000 x 2100 x 1460 2000 x 2100 x 1460 12
1413 660 x 1490 x 1300 1278 2000 x 2100 x 1760 2000 x 2100 x 1760 16
1415 660 x 1490 x 1600 1573 2000 x 2100 x 2060 2000 x 2100 x 2060 20
1420 660 x 1490 x 2000 1966 2000 x 2100 x 2460 2000 x 2100 x 2460 24
1425 660 x 1490 x 2500 2458 2000 x 2100 x 2960 2000 x 2100 x 2960 32

2015 1050x2000x1600 3358 2800 x 2750 x 2150 2800 x 2750 x 2150 42
2020 1050x2000x2000 4198 2800 x 2750 x 2550 2800 x 2750 x 2550 54
2025 1050x2000x2500 5247 2800 x 2750 x 3050 2800 x 2750 x 3050 72

1.3. SIMBOLOGIA DO PAINEL DE CONTROLE
1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL
Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga Figura 2 – Lexan Vertical, Lado Descarga
1 1
5 8 7
9 12
10 11
2 2
6
8 8
3 4 3
1 Botão de Emergência 7 Botão de abertura da porta

2 Botão Liga / Desliga 8 Botão de fechamento da porta
3 Manovacuômetro da câmara 9 LED de Alarme
4 Manovacuômetro do gerador de vapor 10 LED de funcionamento de ciclo
5 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 11 LED de fim de ciclo
6 Impressora 12 LED de porta fechada
NOTA: As cores dos lexans podem ser alteradas, por razões meramente estéticas. Contudo, as funções dos
botões permanecem as mesmas.

1.3.2. AUTOCLAVE COM COMANDO HORIZONTAL
Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga

1 2 3
4 5 6
Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga

7 8 9 10 11 3
12 5
1 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 7 Botão de fechamento da porta

2 Botão Liga / Desliga 8 LED de porta fechada
3 Botão de Emergência 9 LED de fim de ciclo
4 Impressora 10 LED de funcionamento de ciclo
5 Manovacuômetro da câmara 11 LED de alarme
6 Manovacuômetro do gerador de vapor 12 Botão de abertura da porta
NOTA: As cores dos lexans podem ser alteradas, por razões meramente estéticas. Contudo, as funções dos
botões permanecem as mesmas.

1.4. POLÍTICA DE GARANTIA
A CISA tem consciência da importância e da responsabilidade relativamente aos seus produtos e serviços,
considerando a garantia da saúde das pessoas que se tratam em organizações que os utilizam.
Assim sendo CISA entende que todos os esforços devem ser feitos com o objetivo de alcançar os mais
elevados padrões de qualidade de seus produtos e observar rigorosamente os padrões, as normas,
diretivas e leis nacionais e internacionais que regulam a fabricação, funcionalidades e a operação de
equipamentos de esterilização e higienização.
A CISA espera que todos os que aqui trabalham ou que lhes prestam serviços desenvolvam nas suas
diversas funções, processos e tarefas um esforço especial para que os padrões acima sejam cumpridos.
A CISA reconhece que seus clientes, fornecedores, colaboradores e representantes também tem esta
expectativa e espera que as suas ações no desempenho de suas respectivas funções, estejam de acordo
com estes padrões. A CISA, através do compromisso da Garantia de seus produtos e serviços, pretende
superar todas estas expectativas e para isto conta com o irrestrito apoio de seu corpo de funcionários, dos
seus representantes e de seus distribuidores.
Em conseqüência a CISA estabelece estas Diretrizes e Normas que definem e direcionam as atitudes e
ações relativamente ao cumprimento das Garantias estabelecidas no presente Manual, nos Manuais dos
Equipamentos, nos Contratos e acordos comerciais.
Como conseqüência e complementando esta política a CISA estabelece que:
1) O objetivo primário é a consolidação da marca CISA e imagem institucional como referência mundial de
primeira classe na qualidade da fabricação, na garantia técnica dos seus produtos e serviços e no
funcionamento de seus equipamentos;
2) Deve ser perseguido o reconhecimento de seus clientes quanto a excelência de seus produtos e
serviços complementares;
3) Todos os seus produtos, seus componentes e serviços respectivos estejam cobertos por cláusulas de
garantia, constantes nos contratos e acordos comerciais;
4) Seja estritamente observado o cumprimento da legislação e regras vigentes no Brasil e no âmbito
internacional, aplicável aos seus produtos, garantias e serviços;
5) Que seus serviços se pautem nos princípios da proatividade, rapidez, flexibilidade, inovação e
criatividade;
6) Que todos os equipamentos comercializados pela CISA estejam cobertos pela garantia de balcão (ver
Nota abaixo);
Nota: Garantia de balcão ou no local significa a disponibilidade de Técnico Credenciado e de Peças
Originais nas dependências da Assistência Técnica Autorizada.
1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO
Com o objetivo de agilizar o atendimento e evitar despesas e atrasos com o envio de peças de forma
indevida, a CISA solicita que seja feita a leitura atenciosa desta Política de Garantia assegurando assim,
maior eficiência e qualidade na resposta ao demandado pelos seus clientes.
A Garantia da CISA cobre todos os defeitos de fabricação por um período de 12 meses após a instalação
dos equipamentos, ou 15 meses a contar da data da emissão da Nota Fiscal respectiva, ou do transporte do
mesmo - o que vencer primeiro.
O prazo para o atendimento de defeitos cobertos pela Garantia vale, durante a vigência do período coberto
pela Garantia, a partir da data/hora em que a CISA for notificada do evento.
Vencido o período de Garantia, o cliente será atendido pela Assistência Técnica Credenciada, mediante
orçamentos prévios e/ou conforme o contrato de manutenção.
1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA
Devem estar cobertos pela Garantia todos os reparos ou serviços decorrentes de falhas de material, de
componentes, da fabricação (montagem, soldas, acoplamentos, etc...) e desde que o equipamento tenha
sido operado conforme especificado no Manual do fabricante e layout de instalação do produto, condição
esta devidamente validada pelo Técnico credenciado da CISA.
Para que seja alcançado o máximo desempenho dos equipamentos CISA é necessário que as partes
envolvidas sigam as instruções recebidas quanto à operação dos equipamentos e que se siga as
orientações contidas nos Manuais de Instrução e de Manutenção Preventiva dos equipamentos.
Uma vez que todo e qualquer equipamento é passivo de problema, seja de fabricação, de transporte ou do
manuseio, esta garantia não assegura o funcionamento ininterrupto do produto, mas assegura ao cliente
que este será sempre atendido em suas solicitações, desde que compatíveis com os termos contidos na
Política de Garantia.
Conforme estabelecido acima em ABRANGÊNCIA DA COBERTURA, equipamentos, componentes e
peças somente podem ser substituídos pelo técnico CISA, e se necessário após a análise do defeito ou
falha pelo Departamento Técnico da CISA.
As substituições em garantia devidamente validadas e autorizadas devem ocorrer gratuitamente, incorrendo
apenas as despesas relativas ao frete.
Notas:
(i) O Departamento Técnico da CISA está instalado na cidade de Joinville/SC/Brasil;
(ii) A disponibilidade de algumas peças de reposição depende de importação e, portanto os prazos para
disponibilização resultam dos procedimentos alfandegários respectivos;
(iii) As peças e componentes substituídos em Garantia são de propriedade da CISA. Estas devem ser
devolvidas formalmente à mesma, sob pena de cobrança posterior observando-se os valores
estabelecidos na Política de Preços vigente;
(iv) Peças com defeitos não serão substituídas em garantia sem que antes a peça defeituosa seja
analisada pelo Técnico da CISA.
1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA
A garantia será válida somente para o usuário original – É INTRANSFERÍVEL. Caso o equipamento seja
vendido ou transferido quanto à propriedade, a garantia será automaticamente cancelada.
A Garantia NÃO COBRE:
1) Equipamentos operados ou armazenados em desconformidade com o especificado no Manual, e/ou que
apresentem defeitos decorrentes de/do/da:
(i) Mau uso, ou seja, do desvio das suas funções e especificações;
(ii) Imperícia, imprudência ou negligencia durante sua operação ou de intervenções não autorizadas de
manutenção;
(iii) Conservação, manutenção ou armazenamento inadequado;
2) As peças de vidro em geral e as lâmpadas;

Nota: Para a Termodesinfectora, os defeitos de fabricação no vidro da porta, excepcionalmente, estão
cobertos pela presente garantia por um período de 03 (três) meses.
3) Os equipamentos periféricos ou qualquer outro produto adquirido pelo cliente junto a terceiros e que não
compõe o produto original da CISA conforme negociado.
Nota: Para estes últimos produtos deve ser negociada a garantia com os seus respectivos fabricantes ou
fornecedores.
4) Para produtos nos quais foi constatado funcionamento ininterrupto, sem as devidas paradas para
manutenção preventiva.
1.4.4. ATIVAÇÃO DA GARANTIA
Para que a Garantia seja ativada, devem ser observados os seguintes passos:
1) Informar o problema ou defeito.
Responsável: Cliente Original
Tarefa:
A solicitação pode ser feita por telefone (0800 645 8246 – Brasil apenas ou +55 47 3801 9090 para
demais países), Fax (+55 47 3801-9099) ou por e-mail para: assistenciatecnica@cisabrasile.com.br
O cliente deve informar além de seus dados (nome, contatos, empresa e endereço), os dados do
produto (tipo de equipamento / produto e nº série do mesmo) e relatar de forma clara e objetiva o
problema / falha.
2) Analisar o problema ou defeito.
Responsável: Técnico Credenciado.
Tarefa:
A partir do contato por parte do cliente, a Assistência Técnica CISA deve fazer a “abertura de ordem de
serviço” no sistema informatizado GAT (Gestão de Assistência Técnica).
A abertura de Ordem de Serviço no GAT propicia um número de controle que garante a verificação
eficaz da solicitação.
3) Definir a forma da intervenção.

Responsável: Técnico Credenciado.
Tarefa:
Problema solucionável à distância (por telefone, e-mail ou Skype) – orientar o cliente quanto à
solução do problema/falha;
Problema NÃO solucionável à distância – Abrir uma de Ordem de Serviço no GAT a qual propicia um
número de controle que garante a verificação eficaz da solicitação.
Neste caso, a Assistência Técnica CISA pode solicitar o envio do produto à sua planta fabril e, em casos
dessa inviabilidade, pode efetuar a visita de um técnico para este fim.
Nota: Peças, componentes ou mesmo o produto com defeito não devem ser enviados à CISA sem que
antes seja contatada a Assistência Técnica. Se esta condição (registro no sistema) não for observada,
o que for enviado será devolvido sem passar pela análise técnica.
4) Enviar as peças ou componentes para a CISA.

Responsável: Cliente ou Distribuidor Credenciado.
Tarefa:
Tendo recebido o registro, então e somente então, providenciar o envio das peças o componentes ou
produto para a CISA.
Nota: As peças, componentes ou mesmo o produto com defeito deve ser despachado observando-se as
condições que garantam a integridade física dos mesmos.
1.4.5. RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO DA MÁQUINA
Designar um operador e um responsável técnico para participar da entrega técnica do equipamento.

Preparar o local para o equipamento conforme Layout de Instalação constante do Manual;
Nota: Conforme explicitado na proposta comercial, a execução da instalação e o treinamento dos
operadores e do pessoal de manutenção deve ser feita por Técnicos da CISA.
Para facilidade e segurança na movimentação dos equipamentos, prover as facilidades tais como
programação do isolamento de áreas públicas (para içamento dos equipamentos) ou bloqueios de rua.
Operar o equipamento de acordo com o estabelecido e fazer cumprir as recomendações contidas no
manual de instruções e no de manutenção.
Copiar os manuais de instrução, guardá-los em lugar seguro e em perfeitas condições de conservação e
disponibilizar aos operadores e ao responsável técnico as cópias respectivas.
Prover para que os manuais sejam integralmente lidos por todos os que terão contato com o equipamento.
Prover para que o equipamento sofra as intervenções de manutenção preventiva e corretiva de acordo com
o estabelecido nos manuais e somente por técnicos credenciados pela CISA.
Como a autoclave utiliza vapor sob pressão em seu processo de esterilização, dependendo dos organismos
reguladores do país onde instalado e operado o equipamento, pode haver fiscalização quanto à observância
das normas de segurança. O proprietário da autoclave, para salvaguardar sua responsabilidade, deve
realizar as vistorias necessárias conforme estabelecido nas normas.
A garantia cessará automaticamente quando ou por/pela:
 Do decurso do prazo de validade do equipamento;
 Ocorrer violação dos lacres de fábrica;
 Modificação de peças ou partes do equipamento a revelia do fabricante;
 Ocorrer alteração ou remoção da plaqueta do modelo e/ou do número de série;
 Não apresentação da Nota Fiscal original de compra, ou, da “comercial invoice” no caso de equipamento
importado diretamente, ou ainda se os documentos fiscais apresentarem rasuras ou alterações;

 Ocorrer danos no equipamento provocados por/pela(o):
o Mudança brusca de temperatura ou climáticas que favoreçam a condensação de umidade ou o
comprometimento do circuito eletrônico do equipamento;
o Poeiras ou umidade excessiva que danifiquem as peças ou componentes internos do equipamento;
o Comprometimento da ventilação de resfriamento do equipamento por obstrução ou comprometimento
(excessiva proximidade de outros equipamentos ou paredes) dos orifícios ou fendas de ventilação do
gabinete, possibilitando o superaquecimento do equipamento;
o Exposição direta a calor excessivo proveniente da exposição solar e/ou de outras fontes de emissão de
calor (radiadores, trocadores de calor, aquecedores, fornos, caldeiras, etc.);
o Ambiente excessivamente quente e desprovido de condicionamento ambiental;
o Derramamento de líquidos de qualquer natureza que venham a ter contato com partes ou componentes
sensíveis aos produtos;
o Alimentação de energia elétrica inadequada (acidentes com estática e/ou flutuações excessivas),
polarização ou aterramento deficiente;
 Acidentes e danos ao equipamento devido ao transporte e embalagem inadequada promovido pelo
cliente;
 Danos causados por eventos naturais como:
o Raios;
o Umidade natural excessiva;
o Maresia;
o Inundações e alagamentos;
o Desabamentos e terremotos;
o Incêndio.
 Danos por ação de pessoas não oficialmente habilitadas (sem o certificado válido emitido pela CISA) e/ou
provocados por:
o Sub ou sobre tensões de energia elétrica;
o Interrupções ou quedas abruptas da energia elétrica;
o Ocorrência de transientes elétricos;
o Acidentes diversos;
o Aterramento deficiente;
o Instalação e/ou montagem do equipamento no cliente por pessoa ou empresa não credenciada pela
CISA;
o Manutenção, consertos ou desmontagem de peças e componentes por pessoa ou empresa não
credenciada pela CISA;
o Instalação inadequada dos softwares residentes do equipamento;
o Contaminação dos fluidos hidráulicos por impurezas ou utilização de fluidos não recomendados;
o Negligência ou imperícia nas ações de manutenção, conserto ou modificações que afetem o
funcionamento, estabilidade e segurança do equipamento quando executada por pessoa ou empresa
não credenciada pela CISA;
o Aplicação de peças e/ou componentes não originais da CISA;
o Alteração não autorizada do equipamento ou de suas características de projeto originais;
 Alteração, destruição ou perda da plaqueta de identificação da CISA, originalmente instalada no
equipamento;
 Utilização do equipamento em condições diferentes das estabelecidas nos manuais e contratos com a
CISA, tais como:
o Pressão do ar comprimido instável;
o Má qualidade do vapor (em desacordo com as especificações do fabricante) que alimenta o
equipamento;
o Falhas ou interrupções no suprimento de água;
o Água com características químicas inadequadas (por não utilização da Osmose Reversa) ou que não
atendam os parâmetros da Tabela 12:
 Solicitação incorreta ou incompleta da Requisição de Garantia(Vide 1º tópico da ativação da garantia).

Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água
Contaminante Valor Máximo Contaminante Valor Máximo
Sedimentos 10 mg/l Cloro (Cl) 2 mg/l
Silício (SiO2) 1 mg/l Fosfatos (P2O5) 0,5 mg/l
Ferro 0,2 mg/l Condutividade (a 25°C) 5 S/cm
Cádmio 0,005 mg/l pH 5,0 a 7,5
Chumbo 0,05 mg/l Aparência Límpida
Metais pesados 0,1 mg/l Dureza 0,2 mmol/l
1.4.6. A GARANTIA NÃO COBRE
Eventuais perdas financeiras decorrentes de prejuízos e/ou lucros cessantes por paradas do equipamento:
 Para consertos e/ou para manutenções preventivas / corretivas;
 Por eventual mau funcionamento;
 Para substituições ou trocas de itens de consumo ou de desgaste natural tais como:
o Guarnições;
o Tinta para a Impressora (ribbon);
o Fitas de papel para impressora;
o Filtros diversos;
o Componentes eletrônicos;
o Pilhas e/ou baterias de energia;
o Peças ou componentes de vidro;
o Eletrodos;
o Produtos químicos;
 Para ensaios de qualificação e de validação de processos;
 Para aferições e calibrações de rotina (vide Manual ou Contrato Comercial do Equipamento) dos
instrumentos ou dispositivos de medição e de controle;
 Para atualizações, instalações de “patches” e/ou de “upgrades” do software do controlador (quando for o
caso).
Nota:Ressalvados os eventos de falhas comprovadas de programa que prejudiquem as condições de
operação e de segurança.
Todas as despesas de viagem, estadias e alimentação do técnico quando da assistência na localidade do

cliente.
As despesas de frete (de envio e de retorno), das embalagens e de seguro quando do transporte do
equipamento, peças e/ou dos componentes respectivos de e para a CISA.
Os custos com a terceirização de processos do equipamento em função de paradas para intervenções de
manutenção preventiva/corretiva.
Notas Importantes:
(i) Todos os serviços cobertos pela Garantia e/ou pelo Contrato Comercial, são prestados sem ônus para o
cliente somente quando executados nos laboratórios da CISA, em sua cidade sede, em Joinville/SC;
(ii) As despesas de frete e embalagem para o envio e retorno do equipamento, peças ou componentes à
CISA não estão inclusos nesta gratuidade.
1.4.7. DEVOLUÇÃO DE MERCADORIAS
Condizente com as normas praticadas no mercado internacional, a CISA se compromete a buscar soluções
justas que atendam as necessidades das partes e especialmente as do cliente.
A CISA para agilizar eventuais devoluções de equipamentos, componentes e peças, disponibiliza o SAC –
Serviço de Atendimento ao Cliente o qual tem por função esclarecer dúvidas e orientar quanto às
funcionalidades ou eventuais problemas com os produtos. Acesse o SAC através dos seguintes canais:
Telefones: Fax: e-mail:

0800 645 8246 (Brasil apenas) +55 47 3801-9099 assistenciatecnica@CISAbrasile.com.br
+55 47 3801 9090
Para que o atendimento de uma devolução ocorra com rapidez, proceder conforme segue:
1) Sempre que possível utilizar as caixas e embalagens produzidas com materiais indicados pelo
fabricante;
2) Verificar se a mercadoria não apresenta avarias internas (nas peças e nos componentes) ou externas
(no gabinete e conexões com eletricidade, vapor e água);
3) Evitar escrever, etiquetar ou amassar as embalagens originais do fabricante – guarde-as por pelo
menos 06 meses;
4) Nas mercadorias, quando aplicável, devem constar os respectivos selos de garantia;
5) Todos os acessórios que compõe o produto original devem ser devolvidos juntamente com a
mercadoria. Estes acessórios são:
 Cabos de energia e cabos lógicos;
 Manuais;
 Calibradores;
 Guarnições;
 Tinta para Impressora;
 Fitas de papel para a impressora;
 Filtros diversos;
 Componentes eletrônicos;
 Pilhas e baterias de energia;
 As peças e componentes de vidro;
 Eletrodos, e, quando pertinente;
 Produtos químicos.
IMPORTANTE: Somente serão aceitas pelo Setor de Recebimento da CISA, as devoluções que
previamente autorizadas pelo SAC – Serviço de Atendimento do Cliente da CISA, o qual proverá as
orientações quanto aos procedimentos e informará as condições para o envio da mercadoria.
1.4.8. ENTREGA DOS EQUIPAMENTOS NO CLIENTE
O cliente deve auxiliar a CISA no que se refere à logística para a entrega do equipamento no que tange a:
programação de eventuais fechamentos de rua e/ou isolamento de áreas para elevação dos equipamentos
(ambos quando for o caso);
A CISA, através de sua rede de distribuição, concede ao primeiro proprietário o direito à entrega técnica do
equipamento, ocasião em que serão explanados e verificados os seguintes itens: montagem, operação,
manutenção e garantia.
A Entrega Técnica é de responsabilidade da CISA e tem por objetivo garantir o bom desempenho do
equipamento através do treinamento e qualificação dos operadores e do pessoal de manutenção quanto às
suas características e ao funcionamento de todos os componentes que equipam o produto.
Para tanto a CISA disponibiliza um técnico ou informa a Revenda Autorizada para contato.
Para maior segurança dos equipamentos e tranqüilidade dos clientes, a CISA mantém parcerias com
transportadoras objetivando o atendimento em observância aos prazos negociados pelo cliente, desde que
exeqüíveis e compatíveis com a prática do mercado.
Escolhendo estes parceiros de logística, o cliente poderá fazer o acompanhamento durante todo o trajeto do
produto até seu destino final.
Caso a opção do cliente seja pela retirada direta ou faça a escolha de uma transportadora de sua
preferência, a CISA proverá para que a carga seja coletada no menor prazo possível, informando o cliente
as datas e horários da coleta conforme programados pela transportadora indicada.
Danos ou defeitos nos equipamentos ou acessórios, decorrentes do transporte devem ser notificados
imediatamente após o recebimento, inspeção e conferência da mercadoria para que seja acionado o seguro
da transportadora.
A CISA em observância às normas legais sobre a segurança pessoal e do meio ambiente somente libera os
produtos enquadrados como perigosos mediante a apresentação de toda a documentação pertinente e
dispondo dos equipamentos que garantam a segurança no transporte.
Solução rápida, eficiente e transparência – esses são os objetivos. A transparência é o resultado das
informações que a CISA presta quanto ao tempo de resposta e os procedimentos a serem adotados, seja
de reparo ou de substituição por peça ou, dependendo do caso até de produto novo.
1.4.9. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE GARANTIA
Estas condições especiais são válidas somente para Autoclaves.
Para autoclaves de tratamento de resíduos hospitalares, a câmara tem garantia de 3 anos; para autoclaves
de modelo HB, a câmara tem garantia de 5 anos e para as demais aplicações, a câmara tem garantia de
10 anos contra falha estrutural ou outras de mesma natureza que venham a impedir o funcionamento
seguro da mesma. Esta garantia é válida desde que a operação da autoclave por parte do cliente, respeite
as definições e recomendações para sua operação e dos padrões de qualidade da água conforme a tabela
abaixo (Norma UNI EN 285:2009), inclusive no que se refere à qualidade das utilidades (energia elétrica, ar
comprimido, vapor, etc.) que alimentam o equipamento. A constatação da utilização de água fora dos
padrões mínimos contidos neste documento revoga a garantia do equipamento.
As exigências mínimas, quanto à qualidade da água a ser utilizada na geração de vapor para esterilização,
estão descritas abaixo:

Contaminante Valor Máximo Contaminante Valor Máximo
Sedimentos 10 mg/l Cloro (Cl) 2 mg/l
Silício (SiO2) 1 mg/l Fosfatos (P2O5) 0,5 mg/l
Ferro 0,2 mg/l Condutividade (a 25°C) 5 S/cm
Cádmio 0,005 mg/l pH 5,0 a 7,5
Chumbo 0,05 mg/l Aparência Límpida
Metais pesados 0,1 mg/l Dureza 0,2 mmol/l
Seguem os parâmetros, cuja análise deve ser solicitada a um laboratório confiável com a precisão
estabelecida na tabela,
A coluna “PRECISÃO” indica a precisão que deve ser observada na análise da amostra e não os limites dos
parâmetros em questão.

Parâmetro Precisão Parâmetro Precisão
Cor 1 UH pH 1
Sódio 1 mg/l Magnésio 1 mg/l
Ferro 0,1 mg/l Amônia 1 mg/l
Cloretos 1 mg/l Sulfato 1 mg/l
Nitratos 1 mg/l Estrôncio 0,1 mg/l
Condutividade 1 μs/cm Dióxido de Carbono 1 mg/l
Turbidez 1 UT Cálcio 1 mg/l
Potássio 1 mg/l Bário 0,01 mg/l
Manganês 0,1 mg/l Bicarbonatos 1 mg/l
Fluoreto 0,1 mg/l Fosfatos 1 mg/l
Sílica 0,01 mg/l Sólidos Totais 1 mg/l
Sólidos Totais Dissolvidos 1 mg/l Contagem Microbiológica 10 unidades
Nota Importante: A cada 06 (seis) meses o cliente usuário das Autoclaves CISA deve, à sua expensas,
contratar a análise da água em laboratório credenciado ou formalmente aprovado pela CISA – comprovado
este procedimento, a garantia da Câmara é automaticamente revalidada.

1.4.10.GENERALIDADES
A garantia das peças e dos componentes substituídos extingue-se com o prazo de garantia do
equipamento.
É facultado à CISA revisar, modificar, aperfeiçoar, descontinuar a fabricação ou alterar o projeto das
máquinas e de seus componentes, a qualquer tempo, bem como as condições aqui descritas, sem incorrer
em qualquer responsabilidade ou obrigação para com o comprador ou terceiros.
A responsabilidade da CISA está restrita aos termos da garantia do equipamento ao qual está vinculada,
que a qual intransferível, cessando automaticamente quando a máquina for cedida ou revendida.
Atrasos eventuais na execução dos serviços previsto no documento de garantia não conferem direito ao
proprietário à indenização e nem a extensão do prazo de garantia.
Toda assistência necessária dentro do prazo de garantia deve ser realizada pelo serviço técnico da CISA,
diretamente ou através dos distribuidores autorizados. Não serão ressarcidos serviços realizados por
empresas não autorizadas ou credenciadas.
A CISA, durante o período de Garantia expresso no documento da respectiva máquina, assegura ao
proprietário do equipamento, desde que observadas as especificações operacionais estabelecidas no
Manual da máquina, a garantia contra mau funcionamento, defeitos de fabricação e/ou de materiais, quando
constatados e validados por técnicos da Assistência Técnica da CISA.
Se cláusulas especiais foram previamente negociadas, estas deverão constar do contrato comercial.
Durante a vigência da Garantia, a CISA, restringe a sua responsabilidade unicamente ao conserto ou
substituição das peças defeituosas de seu fornecimento, obrigando-se a deixar o respectivo equipamento
em condições originais de funcionamento.
As peças e componentes substituídos em Garantia são de propriedade da CISA e serão retidas. Caso o
Cliente exija a devolução das mesmas, estas serão objeto de cobrança, observada a política de preços para
peças originais, conforme adotada e vigente na CISA.
Objetivando responder às consultas dos clientes sobre o funcionamento, operação, funções, aplicação e
garantias dos equipamentos comercializados, a CISA mantém e disponibiliza uma equipe de Técnicos
constantemente treinada para a prestação de Serviços de Assistência e Suporte Técnico-científico.
Obs: Será fornecido para clientes, revendedores e técnicos um resumo desta política em forma de encarte.
CISA – UNIDADE BRASIL

CISABRASILE LTDA.
Rua Dona Francisca 8300, Bloco I2 – Perini Business Park / Distrito Industrial, Joinville/SC – Brasil / CEP:
89239-270
ATENDIMENTO DO SAC
Telefone: 0800-645-8246 (Brasil apenas) ou +55 47 3801-9090
E-mail: assistenciatecnica@cisabrasile.com.br.
De segunda à sexta feira das 08:30 às 17:00 hs.

1.5. DESCRIÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO
1.5.1. IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DO EQUIPAMENTO
Ex. AUTOCLAVE CISA 6412 /S /VLN /1P /EV /TS /SV

a) b) c) d) e) f) g)
a) Série e Modelo Autoclave
b) Modulação
S Slim (Autoclaves série 3000, 420 ou 640);
M Medium (Autoclaves série 640)
L Large (Autoclaves série 420 ou 640)
c) Tecnologia
V Vapor;
VLN Vapor e Líquido Resfriamento Natural;
VLI Vapor e Líquido Resfriamento Indireto;
VLD Vapor e Líquido Resfriamento Direto;
F Formaldeído;
VF Vapor e Formaldeído;
VFLN Vapor e Formaldeído &Líquido Resfriamento Natural;
VP Vapor e RSS;
VPLN Vapor e RSS & Líquido Resfriamento Natural;
VPLI Vapor e RSS & Líquido Resfriamento Indireto.
d) Número de portas
1P Uma Porta;
2P Duas Portas.
e) Aquecimento
E Alimentação através de gerador de vapor autônomo incorporado;
V Alimentação através de rede externa de vapor;
EV Alimentação através de rede externa de vapor ou de gerador de vapor autônomo incorporado;
SV Alimentação com trocador de calor através de rede externa;
ESV Alimentação através de gerador de vapor autônomo e com trocador de calor através de rede
externa.
f) Interface
TS Controlador Eletrônico Programável e IHM Touch Screen.
g) Movimento das Portas

SO Deslizamento Horizontal;
SV Deslizamento Vertical.

1.5.2. CONCEITOS DO PRODUTO
1.5.2.1. Série e Modelo
A série é definida pelo conjunto de modelos que possuem as mesmas largura e altura interna da câmara.
Por exemplo:
 Na Série 420, todos os modelos apresentam câmara com largura x altura interna de 452 x 452 mm;
 Na Série 1000, todos os modelos apresentam câmara com largura x altura interna de 660 x 1120 mm.
O modelo é definido pelo comprimento da câmara, complementando as dimensões da câmara que definem
a série. Por exemplo:
 Na Série 420, o modelo 4270 apresenta comprimento de câmara de 720 mm;
 Na Série 1000, o modelo 1113 apresenta comprimento de câmara de 1300 mm.
1.5.2.2. Modulação
A autoclave Cisa das Séries Globo 640 podem ser construídas em um módulo (módulo câmara) ou com o
acréscimo de um módulo lateral (módulo comando). Dependendo da largura deste módulo de comando, a
série é denominada:
Slim (S) Autoclaves de menor largura. Exclusivo para Tecnologias V e VLN;
Medium (M) Módulo de Comando par Autoclaves 640, com 272 mm de largura;
Large (L) Autoclaves com largura suficiente para atender a todas as tecnologias.
1.5.2.3. Tecnologia
 V: Vapor: ciclo de esterilização a vapor saturado sob pressão, para uso em cargas secas resistentes à
temperatura.
 VLN: Vapor & Líquido Resfriamento Natural: além da tecnologia V acima, inclui os ciclos para
esterilização com vapor de líquidos não fechados hermeticamente, com resfriamento natural.
 VLI: Vapor & Líquido Resfriamento Indireto: além da tecnologia V acima, inclui os ciclos para esterilização
com vapor de líquidos, com resfriamento indireto da carga, através da injeção de água fria na câmara
externa (jaqueta) e injeção de ar filtrado frio na câmara de esterilização.
 VLD: Vapor & Líquido Resfriamento Direto: além das tecnologias VLI acima, inclui o resfriamento direto
da carga, através da aspersão de água fria sobre a mesma.
 F: Formaldeído: ciclo de esterilização pelo processo de vapor a baixa temperatura e formaldeído
VBTF/LTSF.
 VF: Vapor & Formaldeído: equipamento que possui ciclos para as tecnologias V e F descritas acima.
 VFLN: Vapor & Formaldeído & Líquido Resfriamento Natural: equipamento que possui ciclos para as
tecnologias V, F e VLN descritas acima.
 VP: Vapor &RSS: além da tecnologia V acima, o ciclo de esterilização a vapor permite o
reaproveitamento do condensado gerado no interior da câmara, devido à condensação do vapor em
contato com as superfícies frias da carga. Este condensado é novamente evaporado, através de troca
térmica com vapor (trocador de calor) e novamente injetado na câmara de esterilização. A vantagem
desta tecnologia é não dispensar no ambiente o condensado, que pode estar contaminado pelo contato
com a carga, antes que a mesma apresente a condição de estéril (final da fase de esterilização).
 VPLN: Vapor &RSS& Líquido Resfriamento Natural: além da tecnologia VP acima, equipamentos com
esta tecnologia agregam ainda a tecnologia VLN descrita acima.
 VPLI: Vapor &RSS& Líquido Resfriamento Indireto: equipamento que agrega as tecnologias VP e VLI,
descritas acima.

1.5.2.4. Número de portas
 Uma Porta: a carga e descarga do material a ser esterilizado é feito pela mesma porta, no lado carga.
 Duas Portas: a carga é feita por uma porta, e a descarga é feita por uma segunda porta, localizada no
lado oposto da primeira. Convenciona-se chamar lado carga e lado descarga.
1.5.2.5. Aquecimento
Este requisito diz respeito à forma como o vapor a ser utilizado na esterilização é gerado.
 E: Alimentação através de gerador de vapor autônomo incorporado. Vapor produzido em gerador de
vapor autônomo incorporado à autoclave;
 V: Alimentação através de rede externa de vapor;
 EV: Alimentação através de rede externa de vapor ou de gerador de vapor autônomo incorporado. A
autoclave possui os dois métodos de aquecimento “E” e “V” juntos, ou seja, tanto pode gerar o próprio
vapor, quanto pode ser alimentada por vapor de rede externa;
 SV: Alimentação com trocador de calor através de rede externa. A autoclave recebe vapor de uma rede
externa, porém este vapor externo é utilizado para evaporar água tratada, e gerar vapor para esterilização
dentro da autoclave;
 ESV: Alimentação através de gerador de vapor autônomo e com trocador de calor através de rede
externa. A autoclave apresenta duas possibilidades de alimentação de vapor, a reunião das opções “E” e
“SV”.
1.5.2.6. Interface
O Operador comanda o equipamento através de uma IHM (Interface Homem Máquina), em uma tela de
Touch Screen.
1.5.2.7. Movimento das Portas
Para a porta da câmara abrir e permitir o acesso ao interior da câmara de esterilização, a mesma deve fazer
um movimento na horizontal ou na vertical. Como esta característica não pode ser simultaneamente
aplicada em um mesmo equipamento, é feita a diferenciação na identificação através das letras “SO”
(abertura através do deslizamento horizontal da porta) e SV (abertura através do deslizamento vertical da
porta).

1.5.3. CONFIGURAÇÕES TECNICAMENTE VIÁVEIS
Em cada célula da tabela, são indicados somente aquelas configurações que são viáveis tecnicamente,
para cada série.
Tabela 14 – Configurações de Autoclaves
Série Modelo Classe Tecnologia Portas Aquecimento Interface Deslizamento da Porta
V VPLN
3270 F VPLI E
1P SV SO
3000 3290 S VF VLN V TS
2P ESV SV
3212 VFLN VLI EV
VP VLD
V VPLN
F VPLI E
3670 1P SV SO
3600 VF VLN V TS
3690 2P ESV SV
VFLN VLI EV
VP VLD
V VPLN
4270
F VPLI E
4210 S 1P SV SO
420 VF VLN V TS
4212 L 2P ESV SV
VFLN VLI EV
4215
VP VLD
6464
6410
V E
640 6412 VLN
VP 1P SV SO
6415 S VLI V TS
Slim VPLN 2P ESV SV
6420 VLD EV
VPLI
6422
6425
6464
6410
V E
640 6412 VLN
VP 1P SV SO
6415 M VLI V TS
Medium VPLN 2P ESV SV
6420 VLD EV
VPLI
6422
6425
6464
6410 V VPLN
6412 F VPLI E
640 1P SV SO
6415 L VF VLN V TS
Large 2P ESV SV
6420 VFLN VLI EV
6422 VP VLD
6425
1170
1110 V
VLN E
1113 VP 1P SV
1000 VLI V TS SO
1115 VPLN 2P ESV
VLD EV
1120 VPLI
1125
1470
1410 V
VLN E
1413 VP 1P SV
1400 VLI V TS SO
1415 VPLN 2P ESV
VLD EV
1420 VPLI
1425
V
1315 VLN E
VP 1P SV
1350 1320 VLI V TS SO
VPLN 2P ESV
1325 VLD EV
VPLI
V
2015 VLN E
VP 1P SV
2000 2020 VLI V TS SO
VPLN 2P ESV
2025 VLD EV
VPLI

1.6. ESCOLHA DE CICLOS, M ATERIAL E EMBALAGEM
A autoclave está programada para uma série de ciclos testados e adequados para os diferentes tipos de
materiais a serem esterilizados, conforme listagem do programa. É possível escolher o tipo de embalagem
para o material. Deste modo, o ciclo ajustar-se-á às necessidades comparando o material a ser tratado ao
tipo de embalagem, para evitar inconvenientes tais como: condensação residual nos containeres, umidade
ou papéis cirúrgicos danificados, bem como abertura de embalagens ou tubos.
Tabela 15 – Ciclos de Esterilização

Ciclo Material Temperatura Tipo de embalagem
Materiais de silicone ou borracha Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Borrachas 121°C
em geral. SMS, Campo Algodão
Tecidos, campo cirúrgico, materiais Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Tecido 134°C
resistentes à temperatura. SMS, Campo Algodão
Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Instrumentos Instrumentos cirúrgicos. 134°C
SMS, Campo Algodão
Ciclo Vidraria Líquidos com resfriamento forçado 121°C Recipientes abertos
Bolsa de
Ciclo RSS Resíduo Hospitalar 121°C
Polipropileno
Materiais de silicone ou borracha Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Sólidos 1 121°C
em geral. SMS, Campo Algodão
Tecidos, campo cirúrgico, materiais Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Sólidos 2 134°C
resistentes à temperatura. SMS, Campo Algodão
Ciclo Bowie & De acordo com o
Pacote Bowie & Dick 134°C
Dick fabricante do B&D
Ciclo Teste de
Câmara vazia Câmara vazia
Vácuo
Ciclo aberto
Tecidos, materiais porosos, Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Príon vidraria vazia, materiais resistentes 135°C SMS, Campo
à temperatura. Algodão, Container
Ciclo Líquidos
Líquido com resfriamento natural 121°C Recipientes abertos
Aberto
Ciclo Líquidos
Líquidos com resfriamento indireto 121°C Recipientes fechados
Fechado
Ciclo Filtros Filtros 121°C Vazio
Ciclo Resíduos Recipientes especiais

Resíduos sólidos de laboratório 134°C
Sólidos ou de aço inoxidável
Ciclo Container Instrumentos 134°C Container
Ciclo Formaldeído Grau Cirúrgico, SMS,

Termo sensível 60°C
(VBTF/LTSF) papel crepado, Tyvek

1.6.1. ESTERILIZAÇÃO COM VAPOR E VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF)
1.6.1.1. Monitoramento dos Processos de Esterilização
Monitorar o processo requer etapas, são elas:

 Qualificação operacional no momento da instalação;
 Controle rotineiro do equipamento (revalidações e calibrações);
 Checagem da função do equipamento após consertos, reformas e grandes mudanças no tipo de carga
e/ou embalagens.
Todos os procedimentos executados, bem como as condições dos ciclos, disposição das cargas, tipos de
artigos e embalagens, devem fazer parte do relatório.
O operador da autoclave deve verificar periodicamente a eficácia do processo de Esterilização através de
testes utilizando indicadores químicos e biológicos. Os indicadores devem ser colocados em locais
diferentes da câmara, para os testes realizados. Deve também, ser verificado constantemente os valores
informativos sobre os processos de esterilização disponibilizados pela IHM e impressos pela impressora.
Ocontrolerotineirodascargasedosesterilizadoresédevitalimportânciaparaaqualidadedoprocessamento.
1.6.1.2. Validação dos Processos de Esterilização
Validar é constatar com experiências práticas e registradas se um processo de esterilização cumpre seu
real objetivo.Deve-se lançar mão da validação em diferentes situações:
 Na instalação da autoclave;
 Nas modificações significativas do tipo de carga e/ou embalagem;
 Após a movimentação da autoclave de sua posição original.
Na instalação da autoclave, a validação deverá ser feita antes da entrada em operação do equipamento.
Nesta fase a avaliação será feita pela verificação das condições do equipamento, aferição de temperatura,
pressão, ou seja, as condições mecânicas do equipamento.
Em seguida os testes com indicadores químicos e biológicos, realizados pelo responsável da Central de
Esterilização, nas diferentes situações, para que sejam estabelecidos os critérios rotineiros da esterilização.
A programação dos ciclos abertos na autoclave deverá ocorrer na validação.
1.6.1.2.1. Qualificação da Autoclave
Antes de ser introduzido em uso rotineiro, deve ser avaliado o correto funcionamento do equipamento.
1.6.1.2.2. Qualificação da Instalação
Deve ser avaliada a correta instalação de todas as partes, calibração de todos os instrumentos de medição
e conformidade com especificações da autoclave a serem demonstradas e certificadas.
A qualificação deve ser refeita, ao menos parcialmente, quando alterações técnicas ocorrerem durante a
manutenção ou modificação do equipamento.
1.6.1.2.3. Qualificação de Operação
Para um dado tipo de carga, a condição de confiabilidade do equipamento deve ser demonstrada em ao
menos três ciclos consecutivos. Para autoclaves, devem ser feitos estudos de distribuição do calor em
posições adequadas considerando a câmara e a carga.
O número e posição dos termopares são determinados pelo tipo e configuração da carga, bem como pelo
tipo de instrumento e de ciclo empregados. Indicadores biológicos distribuídos na carga devem ser usados
para verificar condições esterilizantes em todas as posições.

1.6.1.3. Validação das Cargas (Compatibilidade das Cargas com o Processo Esterilizante)
Para cada produto a ser esterilizado, deve haver cuidadosas considerações quanto à adequação do método
de esterilização proposto.
Nos processos a alta temperatura, é necessário confirmar que todas as partes do material de
acondicionamento sejam igualmente resistentes ao processo de autoclavação e que a estabilidade do
produto não seja prejudicada.
Além de se proceder a adequação do processo, durante o desenvolvimento do ciclo devem ser incluídos
estudos de inativação dos bioindicadores no próprio produto, elucidando possíveis interferências.
1.6.1.4. Controle da Eficácia de Esterilização
O controle da segurança do processo de esterilização depende do tipo do equipamento, a natureza do

artigo processado, do seu acondicionamento e do carregamento do material no equipamento. Parâmetros
físicos e testes químicos e biológicos podem monitorar o processo. O registro ou impresso do ciclo é a
evidencia do cumprimento dos parâmetros físicos do ciclo.
Os testes químicos podem indicar uma potencial falha no processo de esterilização, por meio da mudança
não adequada na sua coloração. A grande variedade, comercialmente disponível, oferece subsídios
diferenciados. A vantagem do uso dos testes químicos é a leitura imediata após o processamento do
material.
Os indicadores biológicos são reconhecidos como os que melhor retratam o processo de esterilização,
pois são os únicos que consideram todos os parâmetros e, portanto, garantem a sua segurança. São
utilizados um grande número de esporos bacterianos. Para autoclaves, Bacillus Stearothermophilus e para
óxido de etileno, Balillus Subtilis Var Niger. Atualmente, o avanço tecnológico permite uma resposta
biológica da segurança do processo dentro de 1-3 horas.
Os integradores são definidos como um monitor de esterilização que permite uma leitura definida e
instantânea por acessarem todas as variáveis imprescindíveis para a segurança da esterilização.
Recomenda-se a colocação do teste no centro geométrico dos pacotes densos e observar o resultado antes
da liberação da carga do material esterilizado. Convém esclarecer que os integradores não substituem os
testes biológicos por não lidar com as múltiplas variáveis da morte microbiana, porém, por integrarem todos
os requisitos aos processos de esterilização, são importantes recursos adicionais no controle da sua
segurança.
1.6.1.5. Indicadores Químicos
São tiras de papel impregnadas com tinta termocrômica que mudam de cor quando expostas à temperatura
ou agente esterilizante, pelo tempo recomendado pelo fabricante. Devem ser utilizados dentro dos pacotes,
em locais de difícil acesso à penetração do vapor ou dificuldade de remoção do ar em autoclaves.
Não devem ser utilizados como critério único de eficácia de esterilização, devendo ser associado ao teste
biológico periódico.
Os indicadores externos são fitas auto-adesivas utilizadas unicamente para diferenciar os pacotes
processados dos não-processados.
O teste químico de Bowie-Dick é especialmente útil para observar a remoção do ar nas autoclaves de alto-
vácuo e assim garantir a penetração uniforme do vapor nos materiais. Este teste deve ser realizado
diariamente no primeiro ciclo da autoclave e consiste na utilização de um indicador químico comercialmente
disponível pelo tempo e temperatura indicados pelo fabricante. Deve-se evitar que o indicador entre em
contato com as paredes internas da câmara. A mudança de coloração uniforme da tinta química da folha
teste do interior do pacote assegura um completo e eficiente contato do vapor nos materiais.
Existem diferentes tipos de indicadores químicos, de acordo com o processo de esterilização:

Classe 1: Indicadores de processo, por exemplo, fitas zebradas.
 Demonstram que o material passou pelo processo de esterilização;
 Devem ser usados em todos os pacotes de materiais a serem esterilizados;
 Para uso em materiais tipo pacotes ou caixas.

Classe 2: Indicadores para uso em testes específicos, por exemplo, Bowie & Dick.
 Projetados para testar a eficácia do sistema de vácuo nas autoclaves de pré-vácuo. Faz a detecção de
bolhas de ar e avalia a capacidade das autoclaves pré-vácuo em remover o ar quando o vapor é admitido,
formando o vácuo. Não deve haver formação de bolhas de ar que possam comprometer o processo de
esterilização;
 Deve ser realizado diariamente, antes do processamento da primeira carga.
Classe 5: Indicadores integrados:

 Projetados para reagir com todos os parâmetros críticos do processo de esterilização, dentro de um
intervalo específico de ciclos de esterilização.
Classe 6: Simuladores:
 Projetados para reagir com todos os parâmetros críticos do processo de esterilização. A leitura do
indicador é capaz de apontar possíveis falhas em parâmetro específico.
1.6.1.6. Indicadores Biológicos
São os indicadores utilizados para o controle da esterilização. É recomendada a freqüência diária para
realização deste teste, logo após o ciclo Bowie & Dick.
As etapas dos testes devem seguir essencialmente as orientações do fabricante.
O teste biológico consiste:
 Na colocação de indicadores dentro de um pacote selecionado, em local de difícil acesso à penetração do
vapor;
 Deve ser reservado um indicador piloto com o intuito de testar o incubador;
 O material é esterilizado e logo após o resfriamento são retirados os indicadores de dentro do material;
 O indicador incubado é retirado juntamente com o indicador controle;
 O tempo necessário para crescimento da cepa varia de 3 a 48 horas, de acordo com o teste biológico
utilizado;
 Deve-se observar a colocação correta dos indicadores no cesto.
O bacilo utilizado na preparação de indicadores biológicos para os ciclos de vapor saturado e de

formaldeído é o Bacillus Stearothermophilus.
Ainda é possível a realização de Testes de Esterilidade de Controle Biológico, que são realizados em
laboratório, diretamente no material processado, para que seja verificada a eficácia da esterilização. Exige
pessoal extremamente habilitado para que o resultado final seja confiável. É muito útil quando da ocorrência
de surtos de infecção hospitalar por um agente específico, especialmente se a investigação epidemiológica
sugerir uma fonte comum.
1.6.1.7. Escolha de Ciclos
A autoclave está programada para uma série de ciclos testados e considerados adequados para os
diferentes tipos de materiais a serem esterilizados, conforme listagem do programa.
Além disso, para melhorar a qualidade da esterilização a autoclave permite escolher o tipo de embalagem
para o material. Deste modo o ciclo ajustar-se-á às necessidades comparando o material a ser tratado ao
tipo de embalagem, para evitar inconvenientes tais como: condensação residual nos containeres, umidade
ou papéis cirúrgicos danificados, bem como dano em bolsas ou tubos.
1.6.1.8. Limpeza dos Materiais para Esterilização
Limpeza é o procedimento de remoção de sujidade e de toda matéria orgânica dos artigos médicos,
reduzindo a população microbiana, antes de serem submetidos à esterilização. A limpeza deve preceder os
procedimentos de desinfecção ou de esterilização, pois reduz a carga microbiana através remoção da
sujidade e da matéria orgânica presentes nos materiais. Estudos têm demonstrado que a limpeza manual
5
ou mecânica, com água e detergente ou produtos enzimáticos, reduz aproximadamente 10 do bioburden.

O avanço tecnológico tem lançado no mercado equipamentos complexos dotados de estreitos lúmens que
tornam a limpeza um verdadeiro desafio. Assim, é lícito afirmar que a limpeza rigorosa é condição básica
para qualquer processo de desinfecção ou esterilização. “É possível limpar sem esterilizar, mas não é
possível garantir a esterilização sem limpar”.
Todos os artigos que serão desinfetados ou esterilizados devem ser limpos corretamente de acordo com as
recomendações universais quanto ao rigor de limpeza dos mesmos. A limpeza deve ser realizada com
detergentes de acordo com os padronizados pelos serviços de saúde. O material deve ser enxaguado
rigorosamente após o processo de limpeza. Recomenda-se a utilização de água desmineralizada ou
osmotizada para um enxágüe correto.
Deve-se remover toda a sujeira, substâncias oleosas e materiais orgânicos, que possam interferir no
processo de esterilização.
A limpeza dos materiais pode ser efetuada de maneira manual ou automatizada, através de equipamentos
específicos (lavadoras). O uso de detergentes e produtos químicos deve respeitar as restrições dos
materiais que estejam sendo lavados. Os materiais devem estar completamente secos antes de ser
embalados para esterilização.
A desinfecção térmica é recomendada para todos os artigos médicos antes da esterilização para reduzir a
carga microbiana dos mesmos. A limpeza é a etapa mais importante no processo de esterilização.
Materiais que tenham sofrido desgaste em sua superfície, ou que apresentem ranhuras, podem facilitar a
incrustação de microrganismos, dificultando a esterilização. Requerem, portanto, atenção especial na
limpeza.
A embalagem dos artigos médicos para esterilização tem o propósito de preservar a esterilidade do material
tratado até o momento do uso; deve permitir que o agente esterilizante penetre e percorra por todo o
instrumento até a sua superfície; deve reduzir o risco de contaminação do conteúdo no momento da
abertura; deve evitar a retenção de água condensada, no processos com vapor úmido; e deve ser prático e
de fácil manuseio.
1.6.1.9. Embalagem para Esterilização
O acondicionamento dos artigos deve ser feito com embalagens permeáveis ao vapor, além de resistentes
a condições úmidas e secas, flexíveis e que não permitam a penetração do microrganismo após o processo
de autoclavação. Não devem conter na sua composição produtos tóxicos, corantes ou liberar resíduos.
Devem favorecer o fechamento ou selagem e apresentarem facilidade na abertura sem ocasionar risco de
contaminação do seu conteúdo.
O empacotamento dos artigos para esterilização pode se dar por meio da utilização de embalagens
diversas cujos requisitos recomendados pela Associação Americana de Enfermeiros de Centro Cirúrgico
(Association of Operating Room Nurses – AORN) são:
 Ser apropriada para as instalações e método de esterilização;
 Proporcionar selagem adequada e resistente;
 Proporcionar barreira adequada;
 Ser compatível e resistir às condições físicas de esterilização;
 Permitir adequada remoção de ar;
 Permitir penetração e remoção do agente esterilizante;
 Proteger o conteúdo do pacote de danos físicos;
 Resistir a punções e rasgos;
 Ausência de furos;
 Não conter ingrediente tóxico;
 Não gerar partículas;
 Apresentar custo x benefício positivo;
 Ser usada de acordo com as instruções descritas pelo fabricante.
As dimensões das embalagens para os artigos médicos dependem do tamanho do material a ser
esterilizado.
O procedimento de preparação prevê a escolha de um pacote adequado, considerando que o conteúdo não
deve ocupar mais de ¾ de seu volume. A embalagem de artigos médicos utilizando Grau Cirúrgico como

embalagem deve ser criteriosa. O artigo a ser embalado deve ocupar no máximo ¾ do seu volume interno
facilitando assim a circulação do agente esterilizante e evitando a abertura indesejada dos pacotes.
Invólucros para esterilização:
 Tecido de algodão cru, duplo, com trama têxtil adequada;
 Embalagem de papel grau cirúrgico;
 Filme poliamida entre 50 e 100 micras de espessuras.
 Containeres metálicos com filtro microbiológico.
Containeres permitem que um conjunto de instrumentos não precise ser dividido. Porém, deve-se observar
que este container não possua uma massa muito grande, superior a 7 kg, sob risco de influenciar na
distribuição térmica dentro da câmara e na condensação excessiva do vapor d’água. Nesta situação, o
recomendável é dividir a carga em diversos containeres. O container é um sistema de embalagem que tem
excelente condução térmica e facilita a secagem dos artigos médicos. Quando é respeitada a quantidade de
materiais em um container e se utilizado o tamanho correto do container para cada tipo de material, a
esterilização e secagem são seguras.
A utilização da embalagem em Grau Cirúrgico para a esterilização em vapor é recomendada para embalar
materiais de pequeno porte, cateteres, pequenas caixas e bandejas bem como campos de algodão de
pequeno porte.
Deve-se observar a seta indicativa para a abertura da embalagem de acordo com o fabricante da mesma
para facilitar a abertura no momento do uso.
O uso de Duplo Grau Cirúrgico é recomendado para proteger materiais que não tenham formas regulares.
Quando são utilizados Grau Cirúrgico duplo, o interno deve ser mais estreito para caber dentro da
embalagem externa. Não é recomendado fazer dobras do Grau Cirúrgico para evitar o bloqueio da
passagem do agente esterilizante e para evitar micro fissuras nas dobras. Onde há micro fissuras, há
grande possibilidade do rompimento da barreira sendo assim, o material impróprio para uso.
1.6.1.10. Montagem da Carga
A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa circular livremente e
passar por todo o pacote. Quando a embalagem é grau Cirúrgico, deve ser colocado na posição horizontal e
colocar papel com papel e filme plástico com filme plástico para facilitar a passagem do agente esterilizante
e melhorar a secagem. Nunca monte a carga com o lado plástico em contato com o lado papel, pois isso
pode gerar uma absorção de água condensada.
Quando a carga é montada usando caixas ou outros pacotes, recomenda-se um espaçamento de um
centímetro entre os pacotes.
Evite colocar em uma mesma carga de esterilização produtos feitos de materiais muito diferentes entre si,
como por exemplo, tecidos com borracha, ou metais com borracha.
A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as paredes internas.
Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície esteja diretamente
exposta ao agente esterilizante, à temperatura e ao tempo previstos.
Sempre que possível utilize cestos aramados para a colocação das embalagens e os pacotes. Estes devem
ser posicionados de forma que estejam paralelos ao fluxo de vapor e não estejam pressionados entre si.
Os cestos devem ter massa máxima de carga de 7,0 kg, o conjunto de embalagens deve ter massa igual ou
inferior a 2,5 kg, totalizando 9,5kg máximos de material em cada cesto.
Os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes de maiores dimensões.
Os instrumentos cirúrgicos devem ser abertos, desmontados e com as superfícies livres para esterilização.
Os materiais de borracha são impermeáveis ao vapor, por isso devem ser estendidos e nunca devem ser
dobrados.
Todos os artigos a serem esterilizados tem sua característica. Para cada tipo de artigo deve ser escolhido o
ciclo adequado e deve ser validado.
É fundamental conhecer a característica dos artigos a serem esterilizados para definir e configurar o
ciclo correto quanto a temperaturas e tempos adequados para não danificar os artigos a serem
esterilizados.

1.6.1.11. Descarga da Autoclave
No final do ciclo regularmente executado, poderá ser aberta a porta da câmara, e se esta for modelo duas
portas, a abertura será no lado de descarga, para a retirada do material.
Devem ser usadas luvas de proteção para a retirada da carga ainda quente de dentro da câmara de
esterilização.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
Verifique que as embalagens e os pacotes estejam secos por inteiro, e observando se houve a esperada
alteração na cor dos indicadores de processo.
O gás de formaldeído é expelido pelo dreno da autoclave pela bomba de vácuo. Esta bomba utiliza água
para gerar o vácuo e mistura a água ao gás que será drenado. O gás formaldeído é quase inteiramente
dissolvido em água e diluído a uma concentração de 0,01% quando é descartado ao sistema de esgoto. O
formaldeído é então, rapidamente decomposto por substâncias orgânicas e microorganismos, não tendo
efeito cumulativo.
1.6.1.12. Prazo de Validade do Material Esterilizado
É consenso na literatura que o prazo de validade deve ser estabelecido por cada serviço, de acordo com
as características do invólucro selecionado, do método de selagem das embalagens, do número e condição
de manipulação dos pacotes antes do uso e das condições de estocagem. O prazo de validade deve ser
definido com a ajuda de análises laboratoriais.
Consideramos condições ideais de estocagem: setor fechado, janelas vedadas, ambiente limpo, com
controle de temperatura e umidade por termohigrômetro e armários de fácil visualização para controle dos
lotes.
Nota: Observar sempre a integridade da embalagem.
Nas instituições em que o material esterilizado não puder permanecer estocado na Central de Esterilização,
o mesmo deve ficar o menor tempo possível nos setores, visto que estes podem não oferecer condições
adequadas de armazenagem.
1.6.1.13. Referências Bibliográficas
ANVISA. Curso Básico de Controle de Infecção Hospitalar: Métodos de Proteção Anti-Infecciosa,

Caderno C. Diversos. Brasília, 2000.
MINISTÉRIO DA SAÚDE. Processamento de Artigos e Superfícies em Estabelecimentos de Saúde:

Coordenação de Controle de Infecção Hospitalar. 2. ed. Brasília, 1994.
MINISTÉRIO DA SAÚDE. Orientações Gerais para Central de Esterilização. Brasília, 2001.
a
POSSARI, João Francisco. Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído. 1 Edição.
São Paulo: Editora Iátria, 2003

1.7. CICLOS DE ESTERILIZAÇÃO
As ilustrações seguintes mostram os diagramas de Pressão/Temperatura X Tempo dos ciclos selecionados.
1.7.1. CICLO BORRACHAS
Figura 5 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Borrachas
Temperatura
Pressão
CONFIGURAÇÃO DO AJUSTE PADRÃO DO CICLO
Tabela 16 – Configuração para o Ciclo Borrachas

Ativa Tempo Temperatura Pressão Vácuo Over Valor
Fase Pulsos
(ON/OFF) (minutos) (°C) (kPa/DP) (kPa) Heat F0
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 180,0 25,0 4
Aquecimento ON 121,0
Esterilização ON 20,0 121,0
Resfriamento OFF
Descarga Câmara OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 20,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.2. CICLO TECIDOS
Figura 6 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Tecidos
Temperatura
Pressão
Tabela 17 – Configuração para o Ciclo Tecidos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.3. CICLO INSTRUMENTOS
Figura 7 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Instrumentos
Temperatura
Pressão
Tabela 18 – Configuração para o Ciclo Instrumentos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.4. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (SAK)
Nesse ciclo, os líquidos em recipientes abertos são resfriados passivamente por evaporação lenta. A
pressão da câmara é liberada lentamente até atingir o vácuo pré-definido. A câmara ainda é ventilada por
um tempo pré-definido através do filtro estéril, ao mesmo tempo em que expulsando umidade de dentro da
câmara.
Figura 8 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (SAK)
Temperatura
Pressão
Tabela 19 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (SAK)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento ON 20,0 123,0
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON
Aeração ON

1.7.5. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (IDK)
Nesse ciclo, os líquidos em recipientes hermeticamente fechados, bem como abertos ou ventilados são
refrigerados através de uma pressão de suporte e, em seguida, retirando o vapor e ar através de uma
válvula de condensação. Se a pressão de suporte definida diminuir, o ar comprimido é acrescentado. Ao
mesmo tempo, a jaqueta é monitorada com água levemente fria para acelerar o resfriamento. O produto é
resfriado enquanto sua temperatura diminui até atingir valor seguro de temperatura. Em seguida, a câmara
é ventilada para a pressão ambiente e a jaqueta esvaziada.
Figura 9 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (IDK)
Temperatura
Pressão
Tabela 20 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (IDK)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 100,0 1
Resfriamento ON 60,0 80,0 0,0
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON

1.7.6. CICLO VIDRARIA
Figura 10 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Vidraria
Temperatura
Pressão
Tabela 21 – Configuração para o Ciclo Vidraria

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.7. CICLO FILTROS
Figura 11 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Filtros
Temperatura
Pressão
Tabela 22 – Configuração para o Ciclo Filtros

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 2
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 121,0 25,0
Aeração ON

1.7.8. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (SÓLIDOS)
Figura 12 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Sólidos)
Tabela 23 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Sólidos)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 30,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.9. CICLO RESÍDUOS SÓLIDOS
Figura 13 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Resíduos Sólidos
Temperatura
Pressão
Tabela 24 – Configuração para o Ciclo Resíduos Sólidos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 134,0
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 134,0 90,0
Aeração ON

1.7.10. CICLO CONTAINER
Figura 14 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Container
Temperatura
Pressão
Tabela 25 – Configuração para o Ciclo Container

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 128,0 4
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON

1.7.11. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (LÍQUIDOS)
Figura 15 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Líquidos)
Tabela 26 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Líquidos)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor ON
Resfriamento ON 95,0 20,0
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON 900,0

1.7.12. CICLO SÓLIDOS 1
Figura 16 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 1
Tabela 27 – Configuração para o Ciclo Sólidos 1

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.13. CICLO SÓLIDOS 2
Figura 17 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 2
Temperatura
Pressão
Tabela 28 – Configuração para o Ciclo Sólidos 2

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.14. TESTE BOWIE & DICK
Figura 18 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste Bowie & Dick
Temperatura
Pressão
Tabela 29 – Configuração para o Teste Bowie & Dick

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0

1.7.15. TESTE DE VÁCUO
Figura 19 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste de Vácuo
Pressão
Tabela 30 – Configuração para o Teste de Vácuo

Fase Pulsos
Teste de Vácuo ON 10,0 134,0
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento OFF
Esterilização OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON 900,0

1.7.16. CICLO FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF)
Figura 20 – Comportamento de Pressão no Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF)
Pressão
Tabela 31 – Configuração para o Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo ON 10,0 10,0
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento ON 60,0
Resfriamento OFF
Lavagem ON 60,0 23,0 19,0 300
Secagem ON 60,0 75,0 25,0 12
Aeração ON 30,0 10,0

1.7.17. CICLOS ABERTOS
Com o ciclo aberto é possível mudar os parâmetros e as fases que perfazem um ciclo de esterilização. As
fases como listadas abaixo, tem como parâmetros modificáveis aqueles listados nos Tópicos de 1.7.17.1 a
1.7.17.10.
 Teste de Vácuo;
 Vapor Fluente;
 Acondicionamento;
 Aquecimento;
 Esterilização;
 Resfriamento;
 Descarga da Câmara;
 Lavagem;
 Secagem;
 Aeração.
1.7.17.1. Teste de Vácuo
 Ativação da fase (LIGA/DESLIGA – “ON / OFF”);

 Perda admitida, expressa em milibar (mbar), descartada na hora do teste;
 Ajuste do valor de vácuo para atingir o início do teste, em quilopascal (kPa);
 Temperatura da jaqueta, em graus Celsius (ºC);
 Tempo de teste, em minutos (min.);
 Máximo tempo usado para atingir o ajuste de vácuo, em minutos (min.).
1.7.17.2. Vapor Fluente
 Ativação da fase (LIGA / DESLIGA – “ON / OFF”);

 Temperatura máxima de aquecimento da Câmara Interna, em graus Celsius (ºC);
 Tempo de fluxo, em minutos (min.).
1.7.17.3. Acondicionamento
 Ativação da fase (LIGA / DESLIGA – “ON / OFF”);

 Tempo primeiro vácuo, tempo após atingir o primeiro valor de vácuo, em minutos (min.);
 Primeiro ajuste de pressão – Set de vácuo, em quilopascal (kPa);
 Segundo ajuste de pressão – Injeção de vapor, em quilopascal (kPa);
Nota: O ajuste de pressão é comparado com a pressão na câmara para se iniciada antes da fase de vácuo ou da
fase de pressão.
Exemplo: Se a pressão da câmara estiver a 100 kPa e o primeiro ajuste for de 20 kPa a fase de vácuo será
iniciada.Se o resultado do ajuste for mais alto a fase de pressão será iniciada.
 Aquecimento de temperatura da jaqueta, em graus Celsius (ºC);

Nota: A temperatura da jaqueta deve ser adequada, podendo atingir o ajuste da pressão. Se a pressão
correspondente à temperatura selecionada for mais baixa que a pressão de ajuste, o alarme de tempo máximo será
ativado.
Exemplo: Selecionando um ajuste de pressão de 200 kPa, será necessário selecionar uma temperatura da jaqueta
de, no mínimo, 123ºC (Ver Tabela 32).
 O número de repetições de vácuo/pressão (quantidade de pulsos).

1.7.17.4. Aquecimento
 Ativação da fase (LIGA / DESLIGA, “ON / OFF”);

Nota: desativando esta fase, a fase de esterilização também será desativada.
 Ajuste da temperatura de aquecimento, em graus Celsius (ºC);

 Aumento de temperatura, em graus Celsius por minuto (°C/min);
 Aumento da temperatura por rampa de pressão, em quilopascal (kPa);
 Tempo Máximo para atingir o ajuste, em minutos (min.).
Nota: selecionando um aumento de temperatura, por exemplo, de 1ºC por minuto, para chegar a um ajuste de 134 ºC
iniciando a uma temperatura de 100ºC será necessário: 134-100 = 34ºC, ou 34 minutos.
1.7.17.5. Esterilização

Nota: Ativando esta fase, a fase de aquecimento será, automaticamente, ativada.
 Aquecimento – Set de temperatura para a esterilização, em graus Celsius (ºC);

 Tempo de esterilização, em minutos (min.) (para o ciclo B&D esta unidade será expressa em segundos);
 Valor de F0, com o F0 habilitado, a esterilização termina somente ao alcançar o set de F0 definido;
 Atributos:
- Seleção do tipo de agente esterilizante (Vapor – Formaldeído - Filtro);
- Habilitação da esterilização por F0 ou por tempo.
1.7.17.6. Resfriamento

 Temperatura de resfriamento do produto, mínima aceitável para abertura de porta, em graus Celsius (ºC);
 Tempo mínimo de resfriamento, mínimo aceitável para abertura de porta, em minutos (min.);
 Delta P, descarga compensada, diferença superior no set de pressão com ar comprimido em relação à
temperatura do produto.
Nota: Se o set for 0000, a descarga compensada será desabilitada.
1.7.17.7. Descarga da Câmara

 Queda de pressão até o valor de pressão atmosférica (aproximadamente 105 kPa), em quilopascal por
minuto (kPa/min).
1.7.17.8. Lavagem
 Ativação da fase (LIGA / DESLIGA, “ON / OFF");

 Tempo do primeiro vácuo, em quilopascal (kPa);
 Ajuste da aeração Vácuo e ar, em quilopascal (kPa);
Nota: O ajuste da aeração deve estar abaixo do ajuste do vácuo.
 Número de pulsos do vácuo/aeração;

 Ajuste da lavagem Vácuo e vapor, em quilopascal (kPa);
 Número de pulsos do vácuo/vapor;
 Temperatura de aquecimento da jaqueta, em graus Celsius (ºC).

1.7.17.9. Secagem

 Ajuste do set de vácuo, em quilopascal (kPa);
 Aquecimento da Jaqueta (ºC);
 Tempo de secagem, em minutos (min.);
 Máximo Tempo para alcançar o set de vácuo, em minutos (min.).
1.7.17.10. Aeração
Modificações nos parâmetros desta fase não são permitidas.
1.8. TABELA PARA REFERÊNCIA DA TEMPERATURA / PRESSÃO DO VAPOR
Tabela 32 – Valores de Temperatura X Pressão no Vapor

Temperatura Pressão Temperatura Pressão
(°C) (kPa) (°C) (kPa)
100.0 93.9 121.0 204.8
101.0 98.2 122.0 211.3
102.0 102.7 123.0 218.0
103.0 107.2 124.0 224.9
104.0 111.8 125.0 231.8
105.0 116.4 126.0 239.0
106.0 121.2 127.0 246.3
107.0 126.0 128.0 253.8
108.0 131.0 129.0 261.4
109.0 136.0 130.0 269.2
110.0 141.1 131.0 277.2
111.0 146.4 132.0 285.4
112.0 151.7 133.0 293.9
113.0 157.1 134.0 302.5
114.0 162.7 135.0 311.3
115.0 168.3 136.0 320.4
116.0 174.1 137.0 329.7
117.0 180.0 138.0 339.2
118.0 186.0 139.0 349.0
119.0 192.1 140.0 359.1
120.0 198.4
1.9. SISTEMAS DE SEGURANÇA
A autoclave está equipada com os seguintes dispositivos que a torna extremamente confiável:
 Dispositivo mecânico contra a abertura da porta na presença de pressão na câmara com micro
sinalização. Pistão ligado hidraulicamente à câmara, que na presença de pressão trava o movimento da
porta;
 Dispositivos para a proteção de máxima pressão. Mola da válvula de segurança certificada diretamente
instalados no corpo do gerador de vapor, na câmara interna e na câmara externa (somente para
equipamentos com sistema de aquecimento tipo “V”);
 Dispositivo contra saída de vapor da câmara, se a porta estiver aberta ou não for corretamente fechada.
Sensor de limite da posição correta da(s) porta(s) de carga e descarga;
 Dispositivo que previne a abertura simultânea das portas (para o modelo com duas portas). Sensor de
limite da posição correta da(s) porta(s) de carga e descarga (software);

 Dispositivo que mantêm fechadas e pressurizadas as portas em caso de desligamento ou falta de
energia. No-Break no sistema de controle em conjunto com relé de falta de fase, para o fechamento,
através de software, das portas e vedação com a guarnição assim que a porta alcançar o fechamento;
 Dispositivo de segurança de pressão máxima para abertura da porta, controlada por válvula de alívio;
 Dispositivo de segurança na guarnição das portas. Verificação da pressão nas guarnições através de
avaliações da pressão pelo pressostato;
 Dispositivo de segurança das resistências de máxima temperatura (Somente para equipamento com
aquecimento por gerador de vapor do tipo elétrico E, EV ou ESV) Termostato inserido no corpo do
gerador em contato com as resistências;
 Motores com disjuntores termomagnéticos. Proteção contra sobrecarga e sobrecorrente;
 Fusível e proteção no sistema elétrico. Baixa voltagem alimentada com a saída SELV (Voltagem
Extremamente Baixa de Segurança – Safety Extreme Low Voltage);
 Botão de comando de emergência para todas as funções da unidade (restauração em espera com o uso
de chave e reinício da funcionalidade do ciclo com novo comando de início);
 Proteção diferencial no circuito elétrico de produção de vapor (resistências). (Somente para equipamento
com aquecimento por gerador de vapor do tipo elétrico E, EV, ESV).
No caso de a autoclave ser utilizada de maneira não especificada ou contraditória às especificações deste
Manual de Uso e Manutenção, os equipamentos de segurança poderão não funcionar adequadamente.
1.9.1. GARANTIAS DE PROTEÇÃO CONTRA ACIDENTES
 Liberação de mecanismos de Micro-interruptores no painel elétrico;

 Botões duplos (uso das duas mãos) para manobras de fechamento da porta;
 Regulador de pressão para o dispositivo de comando e controle de abertura e fechamento da(s) porta(s),
que evita exceder 150N de força aplicada;
 Botão de emergência, localizado no painel de controle, para parada imediata do trabalho da autoclave;
 Dispositivo de segurança contra possíveis obstruções na porta. Reabertura da porta depois de
transcorrido o tempo máximo para fechamento da porta (Software).
1.10. SISTEMAS E FUNCIONALIDADE DO PONTO DE AJUSTE
Nas tabelas seguintes é apresentada a configuração dos componentes referentes à segurança (Tabela 33)
e funcionalidade (Tabela 34).
Tabela 33 – Ajuste de Componentes para Segurança

Componente Ponto de Ajuste
Válvula de Segurança da câmara interna (SS1) e câmara externa (SS3).
3,5 Bar
Ver o Esquema Hidráulico anexo.
Válvula de Segurança do Ar Comprimido e Regulador de Pressão (RP10).
1,9 Bar
Ver o Esquema Pneumático anexo.
Pressostato da Guarnição (SP10).
0,5 Bar
Pressostato da câmera (SP5).
0,2 Bar
Termostato da Resistência (TC3).
Ver o Esquema Hidráulico anexo (somente para equipamentos com sistema de aquecimento 150°C
E, EV ou ESV).

Tabela 34 – Ajuste de Componentes para Funcionalidade
Componente Ponto de Ajuste
Termostato de Descarga (TC20)
Somente para equipamentos com o opcional de resfriamento da descarga 60°C
Pressostato do Gerador de Vapor (SP4)
Ver o Esquema Hidráulico anexo (somente para equipamentos com sistema de aquecimento 3,0 Bar
E, EV, ESV).
Regulador de Pressão (FRM)
6,0 Bar
Ver o Esquema Pneumático anexo.
1.11. CÓDIGOS DO OPERADOR
Para o gerenciamento do equipamento foram previstos vinte diferentes códigos para operadores, para cada
operador foi inserido um código de referência. Cada operador é disposto em um nível, de 1 a 9, que
identifica as funções que este pode acessar ou executar. Cada nível tem a possibilidade de executar
funções fixas na unidade, conforme Tabela 36.
Do nível 1 até o nível 5 são as funções do operador, do nível 6 até o nível 7 funções de manutenção e do
nível 8 ao nível 9 funções de supervisão. Estes códigos e níveis relativos podem ser mudados de acordo
com as necessidades. A ativação padrão da unidade segue a configuração conforme a Tabela 35.
Tabela 35 – Configuração de Operadores

o
Operador n Código Nível Nome
o
1 - 9 Operador n 1
o
2 0002 1 Operador n 2
o
o
o
o
o
o
o
o
10 0010 1 Operador n 10
o
11 0011 1 Operador n 11
o
12 0012 1 Operador n 12
o
13 0013 1 Operador n 13
o
14 0014 1 Operador n 14
o
15 0015 1 Operador n 15
o
16 0016 1 Operador n 16
o
17 0017 1 Operador n 17
o
18 0018 1 Operador n 18
o
19 0019 1 Operador n 19
o
20 0020 1 Operador n 20
No início de um ciclo, o nome do operador em relação ao código inserido será impresso. O código do
operador será requisitado sempre que houver a necessidade, por exemplo: para iniciar o ciclo, para fazer
um avanço manual de fase, para usar a função de calibragem e para apagar um alarme. Tais funções
serão ativadas, ou não, de acordo com o nível correspondente ao código de inserção.
Tabela 36 – Permissões de acesso

Nível 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calibração  
Avanço Manual   
Alarme    
Parâmetros de Impressão  
Parâmetros Gerais 
Manutenção    
Aquecimento   
Alterar Data e Hora      
Alterar Ciclos Padrão (1)
Alterar Ciclos Abertos    
Iniciar Ciclos Abertos     
Iniciar Teste Bowie & Dick      
Inicio do Ciclo         
Função ativada (1) Função ativada com um código adicional CISA
1.12. ALARMES
Os alarmes que podem interferir no trabalho do ciclo serão mostrados e impressos. A tela indicará a fase e
o tipo de alarme ativado e será possível apagá-lo somente via código. Para alguns tipos de alarmes será
necessária uma intervenção por parte do pessoal técnico, antes de ser apagado. Ver Tabela 37.
Tabela 37 – Lista de Alarmes Monitorados

Nível Nível Nível Nível Intervenção
Tipo De Alarme
1 2 3 4 Técnica
Ciclo Anulado 
Disjuntor Térmico  
Falta de Água  (1)
Mínima Temperatura  (1)
Máxima Temperatura  (1)
Temperatura de Emergência  (1)
Máximo Tempo de Fase  (1)
Avaria no Transdutor de Pressão 1 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Temperatura 1 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Temperatura da Jaqueta  
Porta Aberta  (1)
Pressão Máxima na Câmara  (1)
Bateria do CLP Descarregada  
Erro de Comunicação entre CLPs  (1)
Temperatura Máxima de Descarga  
(Somente para autoclave com o opcional de resfriamento da descarga)
Falha no Teste de Vácuo  (1)
Vapor não Saturado  (1)
Pressão Mínima na Guarnição  (1)
Botão de Emergência 
Avaria no Transdutor de Temperatura do Produto  
Avaria no Transdutor de Temperatura do Filtro  (1)
Falha de Energia Elétrica 
Calibração de Temperatura
Calibração de Pressão
Avaria no Transdutor de Pressão 2 da Câmara  (1)
Avaria no Transdutor de Temperatura 2 da Câmara  (1)
Função ativada (1) Somente para o caso de repetidos alarmes

1.12.1. DESCRIÇÃO DOS ALARMES
Conforme Tabela 37, para cada tipo de alarme existe um nível:

 Nível 1: É um alarme somente visual, e não modifica a seqüência do ciclo;
 Nível 2: É um alarme que finaliza o ciclo diretamente (Para fase de Aeração e Final de Ciclo);
 Nível 3: É um alarme que finaliza o ciclo depois de ter executado um procedimento de restauração
atmosférica na câmara com cinco minutos de vácuo e um minuto de aeração;
 Nível 4: É um alarme que não libera a abertura da porta até que o componente que apresenta falha seja
substituído com intervenção técnica.
CICLO ANULADO
Este alarme ocorre quando o ciclo é cancelado usando o procedimento descrito na Tela.
DISJUNTOR TÉRMICO
Este alarme ocorre quando há um problema de sobrecarga em algum motor. Quando existirem problemas
com os motores da bomba de vácuo, bomba de água ou com o fornecimento de energia elétrica.
FALTA DE ÁGUA
Para equipamentos com gerador de vapor. Este alarme ocorre quando o tempo máximo de carga da água,
em fim de ciclo, no gerador foi alcançado, ou durante o ciclo quando o número de pulsos máximo da água
for atingido.
MÍNIMA TEMPERATURA
Este alarme ocorre na fase de esterilização, exceto para o ciclo formaldeído (VBTF/LTSF). Quando a
temperatura da câmara fica abaixo do limite selecionado (temperatura de esterilização - 0°C) por 30
segundos.
MÁXIMA TEMPERATURA
Este alarme ocorre na fase de esterilização, exceto para o ciclo formaldeído (VBTF/LTSF). Quando a
temperatura da câmara fica acima do limite selecionado(temperatura de esterilização +3°C) por 30
segundos.
TEMPERATURA DE EMERGÊNCIA
Este alarme ocorre quando a temperatura da câmara exceder 145°C por 5 segundos.
MÁXIMO TEMPO DE FASE

Este alarme ocorre quando o tempo da fase exceder ao tempo de ajuste selecionado para aquela fase.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE PRESSÃO 1 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor PT100 da câmara por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA 1 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutorPT100 da camisa por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DA JAQUETA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor PT100 da camisa por 5 segundos.
PORTA ABERTA
Este alarme ocorre quando, durante um ciclo, o interruptor limitador da porta não sinaliza o correto
fechamento por 5 segundos.
PRESSÃO MÁXIMA NA CÂMARA

Este alarme ocorre quando o limite de pressão máxima dentro da câmara, de 3,5 bar (4500 mBar
absolutos), for excedido por 5 segundos.
BATERIA DO CLP DESCARREGADA
Este alarme ocorre quando a bateria do CLP deve ser substituída.
ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE CLPs (Somente para autoclaves CE MDD)

Este alarme ocorre quando os dois CLPs não estão comunicando.
TEMPERATURA MÁXIMA DE DESCARGA

Este alarme ocorre quando a temperatura de drenagem permanece acima de 60°C por mais de 5 minutos.
FALHA NO TESTE DE VÁCUO

Este alarme ocorre quando o teste de vácuo apresenta valores de perda de vácuo acima dos parâmetros
fixados. O valor de perda deve ser inferior a 1,3 mbar/min.
VAPOR NÃO SATURADO (Somente ciclos sólidos)

Este alarme ocorre quando o grau de saturação ou superaquecimento, expresso em porcentagem,
calculado entre a pressão e temperatura, exceder a +/-10% e permanecendo por 30 segundos além destes
valores de limite.
PRESSÃO MÍNIMA NA GUARNIÇÃO

Este alarme ocorre quando existir uma baixa de pressão na linha de vedação de junta (guarnição) da porta
por 15 segundos.
BOTÃO DE EMERGÊNCIA
Este alarme é mostrado depois da restauração do botão de emergência.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO PRODUTO

(Somente para autoclave com tecnologias VLN, F, VF, VFLN, VLI, VLD, VPLN e VPLI).
Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal da termoresistência PT100 do produto por 5
segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO PRODUTO

(Somente para autoclave com Filtro de Ar Comprimido ou Filtro de Vapor).
Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal da termoresistência PT100 do Filtro de Ar
Comprimido ou no Filtro de Vácuo por 5 segundos.
FALHA DE ENERGIA ELÉTRICA

Este alarme ocorre quando falta a alimentação de energia elétrica no CLP.
CALIBRAÇÃO DE TEMPERATURA
Este alarme ocorre quando os dois transdutores de temperatura instalados na Câmara de Esterilização
registram valores diferentes.
CALIBRAÇÃO DE PRESSÃO
Este alarme ocorre quando os dois transdutores de pressão instalados na Câmara de Esterilização
registram valores diferentes.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE PRESSÃO 2 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de pressão por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA 2 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de temperatura por 5 segundos.

2. GERENCIAMENTO DA AUTOCLAVE
2.1. OPERAÇÕES PRELIMINARES
Para execução na fase inicial ou após parada da máquina.
Os usuários que trabalham com autoclave devem ser especializados para este tipo de atividade.
A manutenção e reparo da autoclave devem ser executados pelo pessoal técnico especializado.
Devem ser executados Teste de Vácuo e Teste de Penetração de Vapor diariamente, de preferência
precedendo ao uso habitual do esterilizador. Se a opção de executar o Teste de Vácuo automaticamente
(Tópico 3.8) não estiver habilitada ou configurada, o operador deve iniciá-la manualmente.
Verificar as seguintes utilidades:

 Pressão do Manômetro de ar comprimido deve estar entre 6,0 a 8,0 bar;
 Pressão de água da rede potável deve estar entre 1,5 a 3,0 bar;
 Pressão de água tratada deve estar entre 0,5 a 3,0 bar (Somente para equipamentos com aquecimento
através de gerador de vapor interno E, EV, ESV, SV);
 Pressão de vapor entre 3 a 3,5 bar (Para autoclaves com aquecimento de vapor externo “V”).
Executar em todo início de ciclo:

 Checar que a guarnição está bem posicionada antes de fechar a porta;
 Checar que existe papel na impressora. Uma faixa vermelha no papel indica que o rolo está terminando;
 Checar a impressão correta, na fita de impressão, do ciclo executado na autoclave.
Ferramentas pontiagudas não devem ser usadas para inserir ou remover a guarnição da câmara.
Não puxe o papel enquanto a unidade estiver trabalhando.
2.2. LIGANDO A AUTOCLAVE
Para ligar a autoclave é necessário:

 Checar que o botão de emergência não esteja ativado;
 Ligar a autoclave ativando o botão LIGA / DESLIGA (ON / OFF);
Ao ligar a autoclave, após a inicialização da IHM, será disposta a Tela Inicial (Figura 21).
Figura 21 – Tela Inicial
 AUTOCLAVE MOD: Indica o modelo da autoclave;

 TOTAL DE CICLOS:Indica o número total de ciclos executados.
A partir da Tela Inicial (Figura 21), tem-se acesso à Tela de Menu Principal (Figura 22), que será carregada
automaticamente após alguns segundos, se não, pressionar qualquer ponto da tela para continuar.

2.3. MENU PRINCIPAL
Figura 22 – Tela de Menu Principal
A operação na Tela de Menu Principal é feita pelas opções apresentadas:

 INICIAR CICLO: Refere-se
e ao gerenciamento dos ciclos;
 TEMPERATURAS: Refere-se
se às condições atuais de trabalho da autoclave (Tópico2.11
(Tópico2.11);
 MANUTENÇÃO: Refere-se
se às manutenções programadas da autoclave (Tópico 4.2);
);
 FUNÇÕES TÉCNICAS: Refere-se
se ao gerenciamento dos parâmetros técnicos através do Menu de
Seleção (Tópico 3.1);
 : Abertura da Porta do Lado de Carga da Autoclave;

Autoclave
 : Fechamento da Porta do Lado de Carga da d Autoclave.. É necessária a utilização simultânea

desta opção na Tela com uma das mãos e com a outra mão atuar o botão no lexan, referente ao
o
fechamento da porta, (n 8a, Figura 1),
1 se houver este botão opcional na autoclave;
 : Desligar Alarme. Utilizado para silenciar o alarme sonoro que soa ao fim de cada ciclo ou
ocorrendo algum tipo de alarme;
 : Imprime a Fita de Impressão referente ao último Ciclo de Esterilização realizado na Autoclave;
 : Stand-by. Coloca a Autoclave no Modo Stand-by;
 : Retira a Autoclave do Modo Stand-by;

Stand
 : Log-in do Operador. Inserção da Senha do Operador da Autoclave que o permite acessar

funções protegidas. Botão mostrado apenas quando não há qualquer operador ativo na Autoclave;
 : Log-out do Operador. Desativa o operador da Autoclave. Botão mostrado apenas quando há

algum operador ativo na Autoclave.

2.4. PROCEDIMENTOS PARA INICIAR O CICLO
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção INICIAR CICLO no Menu Principal
(Tópico 2.3). Será disposta a Tela de Seleção de Ciclos (Figura 23).
Figura 23 – Tela de Seleção de Ciclos
A Tela de Seleção de Ciclos pode sofrer variações quanto aos botões que contém devido à tecnologia
empregada na Autoclave.
2.4.1. ESCOLHA DO CICLO EM FUNÇÃO DO MATERIAL
Selecionar o ciclo que você deseja executar em função do tipo de material para esterilização. A função que
estiver ativa estará com seu indicador com coloração azul, enquanto que, as opções desativadas estão com
o indicador com coloração cinza.
Cada ciclo apresenta características independentes de funcionamento. Para detalhamento de cada ciclo ver
os Tópicos 1.7.1 ao Tópico 0.
2.4.2. CICLO ABERTO
Pressionando o Botão de Ciclo Aberto, mostrado acima, pode-se acessar as configurações de algum dos
ciclos abertos. Tais ciclos devem ser configurados e validados. É possível escolher um dos 20 ciclos
disponíveis.
Ao selecionar o Ciclo Aberto desejado, será mostrada a Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto (Figura 24).
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto
Pressione o botão “OK” para ir para a Tela de Seleção de Ciclo Aberto (Figura 25). Na Tela de Seleção de
Ciclo Aberto é possível escolher, através da caixa de seleção, um dos 20 ciclos programáveis disponíveis.
Por padrão, os ciclos abertos são pré-programados como Ciclo Tecido.

Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto
2.5. ESCOLHA DO TIPO DE EMBALAGEM
Depois de selecionado o ciclo a ser executado, seleciona-se o tipo de embalagem em que foi preparada a
carga, através da Tela de Escolha de Embalagem (Figura 26). Este recurso pode ser ativado ou desativado,
conforme necessário.
Pressione o botão “OK” para confirmar.
Figura 26 – Tela de Escolha de Embalagem
2.6. INSERÇÃO DO CÓDIGO DO LOTE
Para a inserção do código do lote é disposta a Tela de Inserção do Código do Lote (Figura 27).
Figura 27 – Tela de Inserção do Código do Lote
Ao selecionar o campo , será disponibilizado na tela o Teclado

Alfanumérico Completo (Figura 28), por onde será inserido o referido código.

Figura 28 – Teclado Alfanumérico Completo
2.7. INSERÇÃO DO CÓDIGO DE OPERAÇÃO
Quando for necessária inserção da senha do operador da autoclave, será aberta a Tela de Inserção de
Código do Operador onde é disponibilizado o Teclado Alfanumérico Completo (Figura 28) para inserir nome
e senha do Operador da Autoclave.
Figura 29 – Tela de Inserção de Código do Operador
A operação na Tela de Inserção de Código do Operador é feita pelas opções apresentadas:

 Utilizador: Nome do Operador da Autoclave
 Senha: Código de autenticação do Operador da Autoclave. Os dígitos inseridos no campo não são
mostrados, para guardar que este não seja visto por outrem. Será mostrado “ * ” no campo;
 OK: Confirma os valores inseridos e prossegue com a identificação do Operador;
 CLR: Cancela os valores inseridos.
2.8. CONFIRMAÇÃO DO INÍCIO DO CICLO
Antes de iniciar o ciclo é necessário confirmar os dados inseridos. Será disposta a Tela de Confirmação de
Início de Ciclo (Figura 30) com a escolha do ciclo e tipo de carga anteriormente escolhidos.
Figura 30 – Tela de Confirmação de Início de Ciclo
A operação na Tela de Confirmação de Início de Ciclo é feita pelas opções apresentadas:

 Cancelar: Cancela o início do ciclo e retorna à Tela de Seleção de Ciclo (Figura 23);
 PARTIR: Confirma o início de ciclo e procede para a Tela de Condição para Início do Ciclo (Tópico 2.10).
No caso da necessidade de manutenção em algum componente da autoclave, será disposta a respectiva
mensagem informando ao operador de que um dos componentes da autoclave atingiu o número de horas
de trabalho fixado. Esta mensagem não interfere na execução do ciclo. Para a visualização do componente
que necessita de manutenção, é possível acessar a Tela de Verificação de Tempo para Manutenção
Preventiva (Figura 131), conforme Tópico 4.2.
Figura 31 – Alerta de Necessidade de Manutenção Preventiva
2.9. DRENAGEM AUTOMÁTICA DO GERADOR DE VAPOR

(Apenas para equipamentos com sistema de aquecimento tipo E, EV, SV ou ESV)
Para autoclaves que possuem gerador de vapor, foi prevista a drenagem automática a cada 15 ciclos (Se a
função estiver habilitada). Quando o décimo quinto ciclo for iniciado será mostrada a Tela Informativa de
Descarga do Gerador (Figura 32).
Figura 32 – Tela Informativa de Descarga do Gerador
A operação na Tela Informativa de Descarga do Gerador é feita pelas opções apresentadas:

 OK: Aciona a drenagem do gerador ao final do ciclo previsto;
 ADIAR PARA O PRÓXIMO CICLO: Posterga a drenagem do gerador para o final do próximo ciclo, se
houver necessidade de usar novamente a unidade imediatamente depois do ciclo.
O procedimento de drenagem dura aproximadamente 7 minutos. Depois da troca da água do gerador de

vapor, será iniciado o aquecimento por um período de aproximadamente 20 minutos.
O procedimento de drenagem do gerador é executado para melhorar o desempenho da autoclave
prevenindo a solidificação de cálcio e, se por necessidade de uso do equipamento, esta drenagem pode ser
adiada pelo operador da autoclave.
2.10. VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PARA O PROCEDIMENTO DO INÍCIO DO CICLO.
Antes de iniciar algum ciclo selecionado a autoclave verifica os parâmetros listados a seguir e os mostra, e
sua condição atual, na Tela de Condição para Início de Ciclo (Figura 33).
Figura 33 – Tela de Condição para Início de Ciclo

A operação na Tela de Condição para Iniciar Ciclo é feita pelas opções e sinalizações apresentadas:
 PORTA (S): Condição do fechamento das portas. Sensor no cilindro da porta indica o real fechamento da
mesma. É possível realizar o fechamento da porta nesta mesma tela utilizando o botão “FECHA PORTA”
e o botão do lexan simultaneamente;
 JAQUETA: Ao ligar, a autoclave o tempo é de aproximadamente 20 minutos para atingir o ajuste que
depende do ciclo memorizado/selecionado anteriormente;
 GERADOR DE VAPOR (Somente para equipamentos com gerador de vapor interno): A autoclave
verifica a existência de alarmes acionados devido à falta de água ou o gerador de vapor ainda está
produzindo vapor para atingir o set determinado;
 IMPRESSORA PRONTA: Verificação da fila de impressão;
 ALARME: Verificação da existência de qualquer alarme que impossibilite o início do ciclo;
 CARTUCHO CARREGADO: Cartucho de Formaldeído inserido na Autoclave. Para ciclos que não
utilizem Formaldeído, esta condição será desconsiderada;
 OK EXTERNO (Opcional): Verificação de segurança do sistema de carro automático de carga e
descarga;
 Cancelar: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22);
 Alarmes: Procede à Tela de Alarmes (Figura 39);
 : Abertura da Porta do Lado de Carga da Autoclave;
 : Fechamento da Porta do Lado de Carga da Autoclave. É necessária a utilização simultânea desta

opção na Tela com uma das mãos e com a outra mão atuar o botão no lexan, referente ao fechamento da
o
porta, (n 8a, Figura 1), se houver este botão opcional na autoclave.
2.11. FASE EM ANDAMENTO
Ao iniciar a execução de algum ciclo, será mostrada a Tela de Fase (Figura 34), contendo os principais
parâmetros e funções da autoclave.
Figura 34 – Tela de Fase
Os seguintes parâmetros são visualizados em tempo real:

 Pressão e temperatura da câmara;
 Temperatura do produto;
 “F0” total do ciclo;
 O tempo restante até o final do ciclo. Este valor é calculado sobre a média aritmética dos últimos dez
ciclos, do mesmo tipo, realizados regularmente.
A operação na Tela de Fase é feita pelas opções apresentadas:
 : Acessa a Tela de Avanço de Fase Manual (Figura 35), efetuando a função de Avanço Manual de
Fase (Tópico 2.12);
 : Acessa a Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento (Figura 36), efetuando a função de

Cancelamento do Ciclo (Tópico 2.13);
 : Acessa a Tela do Menu de Visualização (Figura 37), para acesso às funções do Menu de
Visualização (Tópico 2.14).
2.12. AVANÇO M ANUAL DE FASE
Esta função deve ser usada somente com o propósito de manutenção.
O funcionamento manual permite avançar as fases do ciclo, manualmente, forçando o procedimento

automático.
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 34), durante o ciclo é possível acessar a função de
avanço manual. Será solicitado o código do operador, para a verificação do nível de acesso do operador
para esta função. Após a verificação do nível do operador será disposta a Tela de avanço de Fase Manual
(Figura 35).
Com o funcionamento manual é possível forçar a seqüência automática para executar as funções de
manutenção.
Figura 35 – Tela de Avanço de Fase Manual
A operação na Tela de Avanço de Fase Manual é feita pelas opções apresentadas:

 AVANÇA: Executa o avanço da fase. Aguarde até que a opção esteja pulsando, na cor preta, para
pressioná-lo. Até que o botão seja pressionado o ciclo continuará automaticamente. Uma vez
pressionado, o ciclo automático não executará e será necessário finalizá-lo manualmente;
 SAIR: Retorna à Tela de Fase (Figura 34).
2.13. CANCELAMENTO DO CICLO
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 34), é possível cancelar o ciclo em andamento. Antes
de abortar o ciclo é necessário confirmação da ação através da Tela de Cancelamento do Ciclo em
Andamento (Figura 36), para assim, evitar cancelamentos acidentais.
Figura 36 – Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento
A operação na Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Inicia o procedimento de cancelamento do ciclo em andamento. Será mostrada mensagem de Ciclo
Anulado;
 NÃO: Retorna à Tela de Fase (Figura 34) e continuará o funcionamento do ciclo em andamento.
2.14. MENU DE VISUALIZAÇÃO
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 34), é possível acessar a Tela do Menu de
Visualização (Figura 37). Na Tela do Menu de Visualização é possível acessar as funções descritas nos
Tópicos de 2.15 a 2.20 através dos botões dispostos.
Figura 37 – Tela do Menu de Visualização
A operação na Tela do Menu de Visualização é feita pelas opções apresentadas:

 PONTO DE AJUSTE: Acessa a Tela de Comparação da Fase em Andamento (Figura 38) para
verificação dos valores referentes à Fase do Ciclo de Esterilização;
 ALARMES: Acessa a Tela de Alarmes (Figura 39) para verificação dos Alarmes Ativos na Autoclave;
 HISTÓRICO DE ALARMES: Acessa a Tela de Histórico de Alarmes (Figura 40) para verificação dos
últimos alarmes ocorridos na Autoclave;
 VALORES: Acessa a Tela de Ciclo (Figura 41) para verificação de aspectos do funcionamento da Autoclave;
 GRÁFICO DE CICLO: Acessa a Tela de Gráfico do Ciclo (Figura 42) para verificação do gráfico formado
pelos valores referentes à Fase do Ciclo de Esterilização;
 SINÓTICO: Acessa a Tela do Sinótico da Autoclave (Figura 43) para visualização dos dispositivos da
Autoclave;
 SAIR: Retorna à Tela de Fase (Figura 34).
2.15. PONTO DE AJUSTE
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao pressionar a opção “PONTO DE AJUSTE”, acessa-se a
Tela de Comparação da Fase em Andamento (Figura 38), que permite a visualização da dos valores atuais
da fase em andamento e dos valores programados.
Figura 38 – Tela de Comparação da Fase em Andamento
Os parâmetros visualizados são:

 Temperatura da Câmara Interna/Produto, em °C (Somente para autoclaves com ciclo líquido);
 Pressão da câmara em kPa;
 Duração da fase em minutos;
 Número de pulsações de vácuo/pressão.
A indicação ligada indica que o parâmetro em comparação está de acordo com as fases.
Durante o ciclo Bowie & Dick, na fase de esterilização, o tempo da fase será expresso em segundos.
Pressionar o botão “SAIR” para retornar à Tela do Menu de Visualização (Figura 37).
2.16. PÁGINA DE ALARMES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao selecionar o botão “ALARMES”, acessa-se a Tela de Alar-
mes (Figura 39), onde é possível visualizar os alarmes em andamento, que foram previamente iniciados.
Esta página é automaticamente visualizada no momento em que um alarme é informado, chamando a
atenção do operador com um sinal de som prolongado.
Figura 39 – Tela de Alarmes
A operação na Tela de Alarmes é feita pelas opções apresentadas:
 : Reconhece e retira o alarme que não está mais ativo na Autoclave;
 : Silencia o alarme acústico, quando estiver soando;

 SAIR: Se o alarme ocorreu durante a execução de um ciclo, a tela retornará ao Menu de Seleção, no
caso de o alarme não ocasionar a parada do ciclo. Após o alarme ter sido reiniciado durante o ciclo, será
visualizado no final desta página novamente para relembrar o operador que um alarme foi acionado.
Uma vez que o código do operador for inserido com o nível adequado, ele retornará à Tela de Fase (Figura
34), se o ciclo estiver em execução. Se o alarme aparecer no final do ciclo, depois de ser reiniciado, será
visualizada a Tela de Menu Principal (Figura 22).
2.17. HISTÓRICO DE ALARMES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao pressionar a opção “HISTÓRICO DE ALARMES”, acessa-
se a Tela de Histórico de Alarmes (Figura 40).
Figura 40 – Tela de Histórico de Alarmes
A lista de histórico de alarmes é composta pela data, hora e mensagem do respectivo alarme, disposto em
ordem decrescente de ocorrência.
Ao pressionar o botão “SAIR”, retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 37).
2.18. PÁGINA DE VALORES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao pressionar o botão “VALORES”, acessa-se a Tela de Ciclo
(Figura 41), onde é possível visualizar os seguintes valores da câmara e da jaqueta durante o ciclo.
Figura 41 – Tela de Ciclo
Os parâmetros visualizados na Tela de Ciclo são:

 Temperatura da Jaqueta, em graus Celsius (°C);
 Temperatura da câmara interna, em graus Celsius (°C);
 Pressão na câmara, em quilopascal (kPa);
 Insaturação do vapor, em porcentagem (%);
 Temperatura do produto, em graus Celsius (°C) (Somente autoclaves com Ciclo de Esterilização de Líquidos);
 Indicação de nível de água do gerador (Somente para equipamentos com Gerador de Vapor Interno).
A operação na Tela de Ciclo é feita pelas opções apresentadas:

 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 37).
2.19. GRÁFICO DO CICLO
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao pressionar o botão “GRÁFICO DO CICLO”, acessa-se a
Tela de Gráfico do Ciclo (Figura 42), onde é possível visualizar o gráfico com os valores de temperatura e
pressão na câmara e pressão na jaqueta. Esses valores são colocados no gráfico em função do tempo,
relativo aos últimos 30 minutos do ciclo em andamento. O gráfico é atualizado a cada 10 segundos.
Figura 42 – Tela de Gráfico do Ciclo
Ao pressionar a opção “SAIR”, retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 37).

2.20. SINÓTICO DA AUTOCLAVE
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 37), ao pressionar o botão “SINÓTICO”, será mostrada a Tela do
Sinótico da Autoclave (Figura 43), onde é possível visualizar os dispositivos instalados na Autoclave e quais
estão acionados.
Figura 43 – Tela do Sinótico da Autoclave
2.21. FINAL DE CICLO
Quando ocorrer o fim do ciclo que estava em curso, será indicado por um alarme sonoro intermitente (se
este estiver habilitado), com duração máxima de 5 minutos, enquanto ocorre o término da impressão das
informações do ciclo.
Para autoclaves dotadas de duas portas, será disposta a Tela Informativa de Fim de Ciclo (Figura 44),
informando a possibilidade de abrir a porta do lado estéril. Esta tela será exibida até ocorrer a abertura da
porta do lado estéril.
Figura 44 – Tela Informativa de Fim de Ciclo
Para os ciclos de esterilização de materiais, ao término do ciclo a porta será aberta do lado estéril. Para os
ciclos teste como Teste de Vácuo e Bowie Dick, a porta será aberta do lado da carga.
Figura 45 – Tela de Confirmação de Abertura da Porta

A operação na Tela de Confirmação de Abertura da Porta é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22) e é possível abrir a porta do lado de carga. Depois de
abrira porta do lado de carga, não é mais possível abrir a porta do lado estéril até o final do próximo ciclo
de esterilização.
 NÃO: Retorna à Tela Informativa de Fim de Ciclo (Figura 44).
Enquanto a porta do lado estéril estiver aberta será disposta a Tela de Alerta para Porta Aberta (Figura 46).
Para iniciar o carregamento da autoclave para um novo ciclo, a porta do lado da descarga deve ser fechada.
Ao fechar a porta do lado estéril, retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
Ao término do teste Bowie & Dick ou Teste de Vácuo, não será possível abrir a porta do lado de descarga,
lado não restrito (em autoclaves versão duas portas).
Pressionar na tela para retornar à Tela de Menu Principal (Figura 22).
As portas, em autoclaves versão duas portas, são intertravadas, isso significa que não é possível abrir uma
porta se a outra estiver aberta. A porta de descarga pode ser aberta somente após o ciclo de esterilização
corretamente executado.
Figura 46 – Tela de Alerta para Porta Aberta

2.22. IMPRESSÕES
Para cada ciclo iniciado, uma impressão em tempo real é criada, conforme a Figura 47 e Figura 48.
2.22.1. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR F0
Figura 47 – Impressão de Informações do Ciclo Controlado por F0

Fabricante CisaBrasile
Nome do Cliente
Modelo da Autoclave
Data e Hora do início do ciclo
Número de série
Nome do operador
Nome do ciclo
Indica temperatura de esterilização e valor de set para F0
Indica o tipo de aquecimento, tipo de carga, e habilitação de F0
Indica tempo, temperatura, e pressão atual

Indicação da fase
Indicação da fase
Indicação da fase e valor do set para F0
Indica na primeira linha a hora, temperatura e pressão da câmara interna
Indica na segunda linha temperatura e valor F0 da carga (Produto)
Obs: O intervalo das medições pode ser alterado nas configurações da Impressora via
IHM.

Indicação da fase
Número seqüencial dos ciclos
Informação do término do ciclo regular ou irregular
F0 total acumulado do ciclo
Indica o tempo de cada fase do ciclo
Indica o tempo total do ciclo
Indicação das temperaturas e pressão máximas e mínimas

da câmara interna e do produto.
Representação gráfica do ciclo

Diagrama do ciclo. O traço pontilhado representa a pressão; o traço contínuo
representa a temperatura.
O ponto vertical do diagrama representa a pressão
atmosférica a 121°C e a 134°C, respectivamente.

2.22.2. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR TEMPO
Figura 48 – Impressão de Informações do Ciclo

Fabricante CisaBrasile
Nome do Cliente
Modelo da Autoclave
Data e Hora do início do ciclo
Número de série
Nome do operador
Nome do ciclo
Indica temperatura de esterilização e o tempo de exposição
Indica o tipo de aquecimento, tipo de carga, e habilitação de F0

Indicação da fase
Indicação da fase

Indicação da fase e o tempo de exposição
Indica a hora, temperatura e pressão da câmara interna
Obs. O intervalo das medições pode ser alterado nas configurações da
Impressora via IHM.

Indicação da fase
Indicação da fase
Número seqüencial dos ciclos
Informação do término do ciclo regular ou irregular
F0 total acumulado do ciclo
Indica o tempo de cada fase do ciclo
Indica tempo total do ciclo
Indicação das temperaturas e pressão máximas e mínimas

da câmara interna e do produto.
Representação gráfica do ciclo

Diagrama do ciclo. O traço pontilhado representa a pressão; o traço
contínuo representa a temperatura.
O ponto vertical do diagrama representa a pressão
atmosférica a 121°C e a 134°C, respectivamente

2.23. OPERAÇÕES DE CARGA E DESCARGA DE M ATERIAL NA AUTOCLAVE
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containeres e bandejas da autoclave podem ser
facilitadas através um sistema combinado (carros, interno e externo), que permite o transporte do material
do ponto da embalagem até a autoclave; colocando-o dentro da autoclave até a sua retirada no final do ciclo
com extrema facilidade e praticidade. O uso do sistema e as operações de carga e descarga da autoclave
devem ser executados seguindo a recomendação do fabricante da autoclave.
Existem alguns diferentes modelos de carros internos e externos, com dimensões diferentes, adequadas às
dimensões de cada câmara de esterilização.
2.23.1. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 400/420, 640, 320, 3600
Para a Figura 49, Figura 50 e Figura 51:

1) Remover a grade (1) e carregar o carro interno (2) na parte inferior;
2) Recolocar a grade (1) a uma altura adequada, mudando, se necessário, a posição dos suportes (3);
3) Carregar a parte superior do carro;
4) Mover o carro externo (2-4) utilizando-se do apoio (9) com a trava (6) na posição bloqueada;
5) Levar o carro externo para frente da câmara de esterilização e abrir a porta da mesma. Inserir o mesmo
no espaço entre a câmara e o painel frontal com a ajuda de guias (7);
6) Girar o botão (5) para travar o carro externo (4) na autoclave, e liberar o carro interno;
7) Empurrar o carro interno para dentro da autoclave até a completa inserção;
8) Girar o botão (5) e liberar o carro externo (4) da autoclave;
9) Para a descarga do material proceder do lado oposto da autoclave, colocado novamente o carro (4) na
frente da câmara de esterilização e abrir a porta da mesma;
10) Travar o carro (4) na autoclave com a ajuda da trava (6) comandada através do botão;
11) Usando luvas protetoras, puxar o carro interno (2) até colocá-lo no carro externo (4);
12) Liberar o carro (4) girando o botão (5) e travar o carro interno usando com a trava (6);
13) Descarregar o carro interno (2) repetindo as operações previstas para a carga, porém de forma inversa.
Atenção, movimentar o carro externo somente com o carro interno travado sobre ele.
O sistema deve ser usado com atenção para que a trava (6) esteja sempre na posição vertical, travando o
carro interno (2) quando o mesmo estiver sendo carregado.
A trava (6) tem função dupla: para travar o carro externo (4) à autoclave, então liberar o carro interno (2),
bem como travar o carro interno (2) durante o manuseio do carro externo.
esterilização.
2.23.2. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 1000, 1400, 1350
Para a Figura 52 e Figura 53:

1) Remover a grade (1) e carregar o carro interno (2) na parte inferior;
2) Recolocar a grade (1) a uma altura adequada, mudando, se necessário, a posição dos suportes (3);
3) Carregar a parte superior do carro;
4) Mover o carro externo (2-4) utilizando-se do apoio (9) com a trava (6) na posição bloqueada;
5) Levar o carro externo para frente da câmara de esterilização e abrir a porta da mesma. Inserir o carro
por inteiro na câmara da autoclave (4);
6) Não é necessário o travamento do sistema, pois a massa do carro evita fortes movimentos;
7) Para descarregar, seguir os passos acima no sentido inverso;
8) Utilizando luvas protetoras, puxar o carro (4) até que este esteja totalmente fora da câmara de esterilização;
9) Descarregar o carro (2) repetindo as operações previstas para a carga, porém de forma inversa.
esterilização.
Figura 49 – Carro para Autoclave 3000 e 3600


Figura 51 – Carro para Autoclave 640


Figura 53 – Carro para Autoclave 1350

3. FUNÇÕES TÉCNICAS
3.1. MENU DE SELEÇÃO
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção “FUNÇÕES TÉCNICAS”, após inserir
uma senha de operador válida através da Tela de Inserção de Código do Operador (Figura 29), acessa-se a
Tela do Menu de Seleção (Figura 54).
Figura 54 – Tela do Menu de Seleção
A operação na Tela de Menu de Seleção é feita pelas opções apresentadas:

 MODIFICA CICLOS ABERTOS: Acessa a Tela de Seleção De Ciclo Aberto (Figura 25). Permite modificar
as configurações de funcionamento para os Ciclos de Esterilização Abertos (Tópico 3.3);
 MODIFICA CICLOS PADRÃO: Acessa a Tela de Seleção de Ciclo a Modificar (Figura 74). Permite
alteração dos parâmetros dos ciclos padrão. Será solicitada senha para alteração (Tópico 3.4);
 HABILITA CICLOS PADRÃO: Acessa a Tela de Habilitação de Ciclo Padrão (Figura 75). Permite
habilitar ou desabilitar individualmente os Ciclos de Esterilização Padrão;
 PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO: Acessa a Tela de Parâmetros de Início de Ciclo (Figura 76).
Permite modificar quais informações serão solicitadas ao Operador da Autoclave antes de Iniciar o Ciclo
de Esterilização;
 TIPO DE AQUECIMENTO: Acessa a Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento (Figura 77). Permite
escolher o modo de aquecimento da autoclave;
 FUNÇÕES TEMPORIZADAS: Acessa a Tela de Funções Temporizadas (Figura 78). Permite a
configuração das funções temporizadas da Autoclave;
 GESTÃO DA IMPRESSÃO: Acessa a Tela de Gestão de Impressão (Figura 84). Permite habilitação de
impressão do gráfico no fim de ciclo, desabilitar funcionamento da impressora, impressão de qualidade do
vapor em % na fase de esterilização e definir o tempo em segundos para o intervalo das medições na
impressão da fase de esterilização;
 MODIFICA HORÁRIO: Acessa a Tela de Ajuste de Horário (Figura 86). Permite alterar o horário
configurado na Autoclave;
 IDIOMA: Acessa a Tela de Seleção de Idioma (Figura 87). Permite alterar o idioma dos textos dispostos
na IHM e impressos na Fita de Impressão do Ciclo;
 : Acessa a Tela de Submenu de Seleção (Figura 55);

 SAIR: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
3.2. SUBMENU DE SELEÇÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “OUTRO MENU”, acessa-se a Tela
de Submenu de Seleção (Figura 55).

Figura 55 – Tela de Submenu de Seleção
A operação na Tela de Submenu de Seleção é feita pelas opções apresentadas:

 TESTE SIST. ABASTECIMENTO FORMOL: Acessa a Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de
Paraformaldeído (Figura 88) para realização de testes no Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído;
 TESTE ENTRADAS E SAÍDAS: Acessa a Tela de Entradas e Saídas do CLP (Figura 90). Permite
verificar o estado atual das entradas digitais e acionar manualmente as saídas digitais do CLP para efeito
de teste da autoclave;
 ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE: Acessa a Tela de Estatísticas da Autoclave (Figura 94). São
mostrados valores sobre o funcionamento da Autoclave;
 VERSÃO DO SISTEMA: Acessa a Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 101);
 GESTÃO DA MANUTENÇÃO: Acessa a Tela de Valores para Manutenção Preventiva (Figura 102).
Permite modificar os valores para gerar alertas de manutenção;
 CALIBRAÇÃO: Acessa a Tela do Menu de Calibração (Figura 107). Permite realizar a correção dos
valores de Sinais de Entradas Analógicas instalados na Autoclave;
 ACIONAMENTO MANUAL DO SINÓTICO: Permite o acionamento manual dos dispositivos mostrados
nas Telas de Sinóticos;
 PARÂMETROS GERAIS: Acessa a Tela de Parâmetros Gerais (Figura 116). Permite configurar
parâmetros para funcionamento de dispositivos instalados na Autoclave;
 CONFIGURADOR DA AUTOCLAVE: Função acessível apenas para Técnicos CISA;
 RETORNA PARÂMETROS PADRÃO: Reconfigura os Parâmetros de Execução de Ciclo para os valores
de Fábrica;
 : Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 54);

 SAIR: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
3.3. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DOS CICLOS ABERTOS
O ciclo aberto deverá ser validado antes da utilização.
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “MODIFICA CICLOS ABERTOS”,
após a escolha do número do ciclo a ser modificado (Tópico 2.4.2) através da Tela de Seleção de Ciclo
Aberto (Figura 25), acessa-se as Configurações de Funcionamento para os Ciclos Abertos.
Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto

A operação na Tela de Seleção De Ciclo Aberto é feita pelas opções apresentadas seguindo o
funcionamento descrito no Tópico 2.4.2.
Após inserir e confirmar o número do ciclo que se deseja alterar será disposta a Tela de Aviso de Validação
do Ciclo Aberto (Figura 24), lembrando de validar o ciclo alterado.
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto
As fases que podem ser modificadas, na respectiva ordem de acesso, são:

 Teste de Vácuo (Tópico 3.3.2);
 Vapor Fluente (Tópico 3.3.3);
 Acondicionamento (Tópico 3.3.4);
 Aquecimento (Tópico 3.3.5);
 Esterilização (Tópico3.3.6);
 Resfriamento (Tópico 3.3.7);
 Descarga da Câmara (Tópico 3.3.8);
 Lavagem (Tópico 3.3.9);
 Secagem (Tópico 3.3.10);
 Aeração.
3.3.1. MODIFICAÇÃO DE CICLO ABERTO
Todos os parâmetros podem ser modificados através do teclado disponibilizado na tela mostrada. Assim
que o ciclo aberto ou o ciclo padrão a ser modificado for selecionado, a Tela de Modificação dos Parâmetros
relativos às fases que compõem o ciclo será visualizada, iniciando pela Tela de Parametrização da Fase do
Teste de Vácuo (Figura 57).
Os parâmetros podem ser alterados pressionando o campo numérico respectivo ao dado que se deseja
modificar. Através do Teclado Numérico (Figura 56) são inseridos os valores.
Figura 56 – Teclado Numérico
Em todas as Telas de Modificação de Fase, a operação é feita pelas opções apresentadas:
 : Prossegue para a fase seguinte;
 : Retorna para a fase anterior;

 ON: Habilita a fase em modificação;
 OFF: Desabilita a fase em modificação.
3.3.2. TESTE DE VÁCUO
Figura 57 – Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Teste de Vácuo é feita pelos campos apresentados:
 Temperatura da Jaqueta (P01): Temperatura que será mantida na Jaqueta da Câmara de Esterilização
durante o Tempo do Teste de Vácuo;
 Valor de Vácuo (P02): Valor de Pressão Inferior a que a Câmara de Esterilização estará submetida
durante o Teste de Vácuo;
 Tempo Adicional de Vácuo (P03): Tempo adicional de geração de vácuo (diminuição da pressão) na
Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a pressão do Teste de Vácuo;
 Tempo de Estabilização de Vácuo (P04): Tempo para estabilização da pressão no interior da Câmara de
Esterilização, não é gerado vácuo nem medida a pressão para efeito de teste. Após este tempo é iniciado
o Teste de Estanqueidade;
 Tempo de Teste de Vácuo (P05): Período de tempo em que a pressão na Câmara de Esterilização será
monitorada, quanto ao seu aumento, para verificação da condição de estanqueidade da Câmara de
Esterilização, tubulações e dispositivos diretamente ligados ao Ciclo de Esterilização
 Perda Máxima de Vácuo (P06): Valor máximo permitido para o aumento de pressão na Câmara de
Esterilização, tubulações e dispositivos diretamente ligados ao Ciclo de Esterilização durante o Tempo do
Teste de Vácuo;
 Tempo Máximo para Valor de Pressão (P07): Tempo para que a pressão na Câmara de Esterilização
seja igual ou inferior ao Valor de Vácuo Configurado.
3.3.3. VAPOR FLUENTE
Figura 58 – Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente é feita pelos campos apresentados:
durante a Fase de Fluxo de Vapor;
 Temperatura da Câmara de Esterilização (P09): Temperatura de aquecimento interna da Câmara de
Esterilização durante do Tempo da Fase de Fluxo de Vapor;
 Tempo de Fase (P10): Tempo total de execução da Fase de Fluxo de Vapor.

3.3.4. ACONDICIONAMENTO
Figura 59 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (1)
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento é feita pelos campos e botões

apresentados:
durante a Fase de Acondicionamento;
 Tempo de Pré-Aquecimento da Carga (P12): Tempo de espera da Autoclave, quando se espera a carga
aumentar a sua temperatura por irradiação de calor da Jaqueta;
 Valor de Vácuo (P13): Valor de Pressão Inferior a que a Câmara de Esterilização será submetida durante
os pulsos da Fase de Acondicionamento;
 Rampa de Vácuo (P14): Valor de controle do decréscimo de pressão da Câmara de Esterilização quando
habilitado o controle;
 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo (P15): Tempo adicional de vácuo durante o Primeiro Pulso de
Vácuo realizado pela Autoclave para a Fase de Acondicionamento. Este tempo não se aplica a qualquer
outro pulso, apenas para o primeiro;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo (P16): Tempo adicional de geração de vácuo no interior da Câmara
de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Acondicionamento.
Após este tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão)no interior da Câmara de
Esterilização;
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de
Acondicionamento (Figura 60).
Figura 60 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (2)

A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento é feita pelos campos e
botões apresentados:
 Valor de Vapor (P17): Valor de Pressão Superior a que a Câmara de Esterilização será submetida
durante os pulsos da Fase de Acondicionamento;
 Rampa de Vapor (P18): Valor de controle do aumento de pressão da Câmara de Esterilização quando
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor (P19): Tempo adicional de injeção de vapor no interior da Câmara
de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de
Acondicionamento. Após este tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da
Câmara de Esterilização;
 Quantidade de Pulsos de Acondicionamento (P20): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de
Acondicionamento;
 Tempo Adicional de Vácuo no Último Pulso (P21): Tempo adicional de vácuo durante o Último Pulso de
Vácuo realizado pela Autoclave para a Fase de Acondicionamento. Este tempo não se aplica a qualquer
outro pulso, apenas para o último;
 Tempo Máximo de Pulso (P22): Tempo máximo para término do pulso em execução antes de ser gerado
Alarme de Máximo Tempo de Fase;
 Valor de Vácuo conforme Temperatura do Produto (P23): Modifica o Valor de Vácuo para um valor
relacionado com a Temperatura Atual do Produto;
 SAIR: Retorna à Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (Figura 59).
3.3.5. AQUECIMENTO
Figura 61 – Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento é feita pelos campos apresentados:

durante a Fase de Aquecimento;
 Temperatura da Câmara de Esterilização (P25): Temperatura a ser atingida e mantida durante a Fase
de Aquecimento. Para Ciclos Vapor, esta é a Temperatura no Interior da Câmara de Esterilização. Para
Ciclos Formaldeído, esta é a Temperatura do Produto;
 Rampa de Aquecimento (P26): Valor de controle do aumento de temperatura da Câmara de Esterilização
quando habilitado o controle;
 Rampa de Pressão (P27): Valor de controle do aumento de pressão da Câmara de Esterilização quando
 Tempo Máximo de Fase (P28): Tempo máximo para conclusão da Fase de Aquecimento antes de ser
gerado Alarme de Máximo Tempo de Fase.
 Temperatura Adicional da Câmara para Início da Fase de Esterilização (P32): Acréscimo de
temperatura, em relação à temperatura configurada para a Fase de Esterilização, para iniciar a Fase de
Esterilização. Após atingir esta temperatura a Fase de Esterilização pode ser iniciada;
 Tempo Adicional para Início da Fase de Esterilização (P33): Tempo de Espera, após estarem todas as
condições da Fase de Aquecimento satisfeitas, para iniciar a Fase de Esterilização. Se durante este tempo
alguma condição for desfeita, a contagem do tempo reiniciará apenas após todas as condições estarem
satisfeitas novamente.
3.3.6. ESTERILIZAÇÃO
Figura 62 – Tela de Parametrização da Fase de Esterilização
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Esterilização é feita pelos campos e botões

apresentados:
durante a Fase de Esterilização;
 Tempo de Exposição (P34): Tempo total de execução da Fase de Esterilização;
 Controle de Exposição (P35 e P36): Método de Controle do Tempo de Exposição. Habilita a Função F0
ou controla por tempo.
3.3.7. RESFRIAMENTO
Figura 63 – Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento é feita pelos campos e botões

apresentados:
 Tempo Mínimo de Resfriamento (P37): Tempo mínimo ao qual o produto permanecerá resfriando,
independente se a temperatura configurada já foi atingida;
 Temperatura do Produto (P38): Temperatura a ser atingida e mantida para o produto durante a Fase de
Resfriamento;
 Valor de Sobrepressão de Ar Comprimido (P39): Valor de Pressão a que a Câmara de Esterilização
será submetida durante a Fase de Resfriamento;
 Controle de Pressão (P40): Controla o valor da pressão no Interior da Câmara de Esterilização,
mantendo a pressão fixa no mesmo Valor de Pressão do início da Fase de Resfriamento ou no valor um
pouco acima da pressão relativa à temperatura do produto. A pressão é elevada por injeção de ar
comprimido na Câmara de Esterilização.

3.3.8. DESCARGA DA CÂMARA
Figura 64 – Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara é feita pelos campos

apresentados:
 Rampa de Diminuição de Pressão (P41): Valor de controle do decréscimo de pressão da Câmara de
Esterilização quando habilitado o controle.
3.3.9. LAVAGEM
Figura 65 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (1)
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Lavagem é feita pelos campos apresentados:

 Temperatura na Jaqueta (P42): Temperatura que será mantida na Jaqueta da Câmara de Esterilização
durante a Fase de Lavagem;
 Pulsos de Vapor – Quantidade (P43): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de Lavagem com
Vácuo e Vapor;
os Pulsos de Vácuo e Vapor da Fase de Lavagem;
 Valor de Vapor (P45): Valor de Pressão Superior a que a Câmara de Esterilização será submetida
durante os Pulsos de Vapor da Fase de Lavagem;
 Pulsos de Ar – Quantidade (P46): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de Lavagem com Vácuo e
Ar;
os Pulsos de Vácuo e Ar da Fase de Lavagem;
 Valor de Ar (P48): Valor de Pressão Superior a que a Câmara de Esterilização será submetida durante os
Pulsos de Ar da Fase de Lavagem;
 Repetição da Fase de Lavagem (P49): Quantidade de vezes que são repetidos todos os Pulsos de
Lavagem configurados;
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (Figura 66).

Figura 66 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (2)
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Lavagem é feita pelos campos apresentados:
 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo (P50): Tempo adicional de vácuo durante o Primeiro Pulso de
Vácuo realizado pela Autoclave para a Fase de Lavagem. Este tempo não se aplica a qualquer outro
pulso, apenas ao primeiro;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Vapor (P51): Tempo adicional de geração de vácuo no
interior da Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de
Lavagem com Vapor. Após este tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão) no interior da
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor – Etapa Vapor (P52): Tempo adicional de injeção de vapor no
interior da Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de
Lavagem com Vapor. Após este tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior
da Câmara de Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Ar (P53): Tempo adicional de geração de vácuo no interior
da Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de
Lavagem com Ar. Após este tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão) no interior da
 Tempo Adicional de Pulso de Ar – Etapa Ar (P54): Tempo adicional de injeção de ar no interior da
Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Lavagem
com Ar. Após este tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de
Esterilização.
 SAIR: Retorna à Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (Figura 65).
3.3.10. SECAGEM
Figura 67 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem (1)

A operação na Tela de Parametrização da Fase de Secagem é feita pelos campos e botões apresentados:
durante a Fase de Secagem;
 Quantidade de Pulsos de Ar (P57): Quantidade total de Pulsos de Secagem com Vácuo e Ar a realizar;
os Pulsos de Secagem;
 Valor de Ar (P59): Valor de Pressão Superior a que a Câmara de Esterilização será submetida durante os
Pulsos de Secagem;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo (P60): Tempo adicional de geração de vácuo no interior da Câmara
de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Secagem. Após
este tempo é iniciada a admissão de ar (aumento de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Ar (P61): Tempo adicional de admissão de ar no interior da Câmara de
Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Secagem. Após este
tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de Esterilização.
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de Secagem (Figura 68).
Figura 68 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Secagem é feita pelos campos e botões
apresentados:
a Fase de Secagem;
 Parar no Valor Configurado (P64): Interrompe a geração de Vácuo quando o Valor da Pressão é inferior
ao valor configurado;
 Tempo de Secagem (P65): Tempo total de secagem do material na Câmara de Esterilização;
 Tempo Máximo de Fase (P66): Tempo máximo para conclusão da Fase de Secagem antes de ser
gerado Alarme de Máximo Tempo de Fase.
3.3.11. AERAÇÃO
Figura 69 – Tela de Parametrização da Fase de Aeração

A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Aeração é feita pelos campos e botões
apresentados:
 Pressão Mínima para Abertura de Porta (P67): Valor Mínimo de Pressão no Interior da Câmara de
Esterilização para permitir finalizar o Ciclo de Esterilização;
 Pressão Máxima para Abertura de Porta (P68): Valor Máximo de Pressão no Interior da Câmara de
Esterilização para permitir finalizar o Ciclo de Esterilização;
 Tempo Adicional para Estabilização da Pressão (P69): Tempo de Espera, após a pressão no Interior
da Câmara de Esterilização apresentar valor superior ao Limite Mínimo de Pressão e inferior ao Limite
Máximo de Pressão, para finalizar o Ciclo de Esterilização;
 SAIR SEM SALVAR: Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 54) e descarta as modificações
realizadas às Fases do Ciclo de Esterilização.
3.3.12. CÁLCULO DE F0
Se o tempo de esterilização for menor que 10 minutos, indicará o tempo em minutos, se habilitado
esterilização por tempo ou valor de F0, através da Tela de Aviso de Tempo de F0 (Figura 70).
Figura 70 – Tela de Aviso de Tempo de F0
A operação na Tela de Aviso de Tempo de F0 é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Confirma o tempo de F0 e avança para a Tela de Aceitação de Valores Inseridos (Figura 72);
 NÃO: Rejeita o tempo F0 e retorna à Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo (Figura 57),
para recomeçar a configuração das fases do ciclo.
Se o tempo de esterilização for maior que 10 minutos, indicará o tempo em minutos, se habilitado
esterilização por tempo, ou valor de F0 se habilitado.
Figura 71 – Tela de Tempo de F0
Ao pressionar “SIM”, avança para a Tela de Aceitação de Valores Inseridos (Figura 72).

Figura 72 – Tela de Aceitação de Valores Inseridos
A operação na Tela de Aceitação de Valores Inseridos é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Guarda os parâmetros inseridos no ciclo selecionado;
 NÃO: Retorna à Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo (Figura 57), para recomeçar a
configuração das fases do ciclo.
3.4. MODIFICAR CICLO PADRÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “MODIFICA CICLOS PADRÃO”, é
possível escolher quais fases serão incluídas no ciclo padrão.
Será disposta a Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão (Figura 73) lembrando que uma mudança no
padrão de ciclos existentes devem ser validados antes da utilização.
Figura 73 – Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão
Escolha o ciclo desejado para modificar e proceda a mudança como para um ciclo aberto (Tópico 3.3).
Figura 74 – Tela de Seleção de Ciclo a Modificar

3.5. HABILITAR CICLO PADRÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “HABILITA CICLO PADRÃO”, é
possível escolher quais Ciclos de Esterilização poderão ser realizados na Autoclave.
Através da Tela de Habilitação de Ciclo Padrão (Figura 75), selecionam-se os ciclos que estarão ativos na
autoclave para execução. Os ciclos selecionados estarão marcados com um ponto de coloração azul na
opção. As fases que não estiverem selecionadas para funcionamento no ciclo padrão estão com um ponto
de coloração cinza na opção.
Figura 75 – Tela de Habilitação de Ciclo Padrão
3.6. PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “PARÂMETROS DE INÍCIO DE
CICLO”, acessa-se a Tela de Parâmetros de Início de Ciclo (Figura 84).
Figura 76 – Tela de Parâmetros de Início de Ciclo
A operação na Tela de Parâmetros de Início de Ciclo é feita pelos botões e campos apresentados:
 HABILITA CÓDIGO DE LOTE: Mostra a Tela de Inserção de Código do Lote para informar o número de
lote da carga. O Número de Lote será impresso na Fita de Impressão do Ciclo;
 HABILITA SOLICITAÇÃO TIPO DE CARGA: Mostra a Tela de Seleção do Tipo de Carga para escolher o
tipo de carga a ser esterilizada na Autoclave. O Tipo de Carga será impresso na Fita de Impressão do
Ciclo;
 DESCARREGA GERADOR REGULARMENTE: Habilita a Função de Descarga do Gerador de Vapor;
 IMPRIME CIRURGIA, CICLO FLASH: Mostra a Tela de Justificação de Realização de Ciclo Flash após
selecionada a execução de um Ciclo Flash, para inserir a justificativa de realização do ciclo;
 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 54).

3.7. MODIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AQUECIMENTO
Esta função permite alterar o tipo de aquecimento para autoclaves que possuam mais de uma opção de
aquecimento, como gerador de vapor (Elétrico), válvula de entrada para vapor saturado direto externo
(Vapor) ou trocador de calor para troca de vapor externa (Troca de Calor).
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “TIPO DE AQUECIMENTO”,
acessa-se a Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento (Figura 77).
Figura 77 – Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento
A operação na Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento é feita pelas opções apresentadas:
 : Chave de acionamento do tipo de aquecimento;

OK: Memoriza a configuração escolhida e retornar à Tela de Submenu de Seleção (Figura 55).
3.8. FUNÇÕES TEMPORIZADAS
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “PARÂMETROS GERAIS” acessa-
se a Tela de Funções Temporizadas (Figura 78) onde são selecionadas opções da Autoclave de
funcionamento temporizado.
 FUNÇÃO STAND-BY: Acessa a Tela de Configuração da Função Stand-by (Figura 79) para configuração
do funcionamento da Função de Stand-by da Autoclave;
 PREPARO DA AUTOCLAVE: Acessa a Tela de Preparo Temporizado da Autoclave (Figura 80) para
configuração do horário em que será executado um Ciclo de Teste de Vácuo automaticamente;
 PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA: Acessa a Tela de Programa de Eficiência Energética
(Figura 81) para configuração do horário em que a Autoclave estará em Modo Stand-by;
 TROCA AUTOMÁTICA DE AQUECIMENTO: Acessa a Tela de Troca Automática do Tipo de
Aquecimento (Figura 83) para configuração de horário em que o Tipo de Aquecimento para Geração de
Vapor da Autoclave será mudado;
Os valores numéricos são inseridos através do teclado numérico disposto na tela. As funções habilitadas
por botão, quando acionadas fazem com que seu botão tenha coloração verde. Pressionando o Botão SAIR
retorna à Tela de Funções Temporizadas (Figura 78).
Figura 78 – Tela de Funções Temporizadas

3.8.1. STAND-BY
Na Tela de Configuração da Função Stand-by (Figura 79) é configurado o funcionamento geral da Função
Stand-by na Autoclave. A configuração é realizada pelos botões e campos:
 Ativa a função STAND-BY depois de: Tempo, em minutos, antes de entrar em Modo Stand-by, que a
Autoclave permanece sem executar qualquer Ciclo de Esterilização ou receber algum comando do
operador. Quando o valor configurado for igual a zero, o Modo Stand-by não será acionado;
 Dias da Semana para Cumprimento: Dias em que esta função estará habilitada. Quando nenhum dia for
escolhido, a função estará desabilitada.
Figura 79 – Tela de Configuração da Função Stand-by
3.8.2. PREPARO DA AUTOCLAVE
Na Tela de Preparo Temporizado da Autoclave (Figura 80) é configurado o horário para execução
automática de um Teste de Vácuo na Autoclave e/ou o pré-aquecimento da Autoclave. A configuração é
realizada pelos botões e campos:
 Partir às: Horário para início da função temporizada;
 Pré-aquecimento: Prepara a Autoclave quanto às temperaturas necessárias para o Ciclo de Esterilização;
 Teste de Vácuo: Executa um Ciclo de Teste de Vácuo para verificar a estanqueidade da Autoclave;
Figura 80 – Tela de Preparo Temporizado da Autoclave
3.8.3. PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
Na Tela de Programa de Eficiência Energética (Figura 81) é configurado o funcionamento da Autoclave

quanto à existência de algum Programa de Eficiência Energética, onde a Autoclave será colocada em Modo
Stand-by, não sendo possível utilizá-la no período configurado. A configuração é realizada pelos botões e
campos:
 Horário de Início: Horário em que a Autoclave ficará indisponível para operação;
 Horário de Término: Horário em que a Autoclave ficará disponível novamente para operação;
escolhido, a função estará desabilitada;
 Respeitar a Conclusão do Ciclo de Esterilização em Andamento: Tratamento dado a algum Ciclo de
Esterilização em execução quando iniciar o Tempo do Programa de Eficiência Energética. Quando
selecionada a opção SIM, o Ciclo de Esterilização será continuado normalmente até seu término. Quando
selecionada a opção NÃO, o Ciclo de Esterilização será cancelado e terminado imediatamente.
Figura 81 – Tela de Programa de Eficiência Energética
A Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética (Figura 82) é mostrada na IHM após o Horário de
Início de Indisponibilidade da Autoclave impossibilitando que o operador opere a Autoclave. Esta tela será
mostrada automaticamente e independente da tela atual da IHM e será retirada após o Horário de Término
de Indisponibilidade da Autoclave, retornando à tela anteriormente em exibição.
É informado ao operador o horário de término do Tempo de Indisponibilidade da Autoclave.
Figura 82 – Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética
3.8.4. TROCA DO TIPO DE AQUECIMENTO
Na Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento (Figura 83) é configurada a Mudança do Método de
Geração de Vapor na Autoclave. A configuração é realizada pelos botões e campos:
 Aquecimento Prioritário: Tipo de Aquecimento principal na Autoclave. Fora do Período da Troca
Automática este será o Tipo de Aquecimento em utilização para geração do vapor utilizado pela Autoclave;
 Aquecimento Secundário: Tipo de Aquecimento que será utilizado durante o Período da Troca
Automática para geração do vapor utilizado pela Autoclave;
 Período: Horário de início e término do Período da Troca Automática do Tipo de Aquecimento;
Figura 83 – Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento

3.9. GESTÃO DA IMPRESSÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “GESTÃO DA IMPRESSÃO”,
acessa-se a Tela de Gestão de Impressão (Figura 84).
Figura 84 – Tela de Gestão de Impressão
A operação na Tela de Gestão de Impressão é feita pelos botões e campos apresentados:

 IMPRESSÃO DURANTE A FASE DE ESTERILIZAÇÃO: Intervalo para impressão das Informações da
Câmara de Esterilização (temperatura e pressão). Este parâmetro se aplica apenas à Fase de
Esterilização, não permanecendo ativo em qualquer outro momento;
 DESABILITA IMPRESSORA: Desliga o funcionamento da impressão da Fita do Ciclo de Esterilização;
 HABILITA IMPRESSÃO DE GRÁFICO: Ao fim do Ciclo de Esterilização, imprime o gráfico dos valores de
temperatura e pressão no Interior da Câmara de Esterilização durante o período do Ciclo de Esterilização;
 CABEÇALHO DE IMPRESSÃO: Acessa a Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão (Figura 85).
Configura o texto para impressão no cabeçalho da Fita de Impressão, composto por até 24 caracteres
alfanuméricos;
 IMPRIME INSATURAÇÃO DO VAPOR: Ao imprimir as Informações da Câmara de Esterilização, imprime
o valor da insaturação do vapor, em porcentagem (%);
 IMPRIME VALOR DE F0: Ao imprimir as Informações da Câmara de Esterilização durante a Fase de
Esterilização, imprime o Valor de F0 do momento;
 IMPRIME CONDUTIVIDADE DA ÁGUA: Habilita a impressão do valor da Condutividade da Água utilizada
pela Autoclave durante o Ciclo de Esterilização;
3.9.1. CONFIGURAÇÃO DE IMPRESSÃO
Na Tela de Menu de Seleção de Parâmetros Gerais (Figura 76), pela opção “CONFIGURAÇÃO
IMPRESSORA”, acessa-se a Tela de Configuração do Cabeçalho de impressão (Figura 85), onde é
possível configurar o cabeçalho de impressão. Ao apertar a opção para inserção do cabeçalho ode
impressão será disposto na tela será aberto Teclado Alfanumérico Completo (Figura 28) para a inserção do
cabeçalho desejado.
Figura 85 – Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão

3.10.MODIFICAÇÃO DE DATA E HORA
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “MODIFICA HORÁRIO”, acessa-se
a Tela de Ajuste de Horário (Figura 86).
Figura 86 – Tela de Ajuste de Horário
A operação na Tela de Ajuste de Horário e Data é feita pelos campos e botões apresentados:
 : Campos de inserção de valores para hora e minutos que deve ser alterado;
 CONFIRMA DADOS: Registra os dados alterados;
3.11. IDIOMA
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “IDIOMA”, acessa-se a Tela de
Seleção de Idioma (Figura 87).
Na Tela de Seleção de Idioma (Figura 87) é selecionado o idioma dos textos dispostos na IHM e impressos
na Fita de Impressão do Ciclo. A escolha do idioma é feita pressionando o botão contendo a bandeira do
país correspondente ao idioma escolhido:
 : Idioma Português;  : Idioma Italiano;

 : Idioma Inglês;  : Idioma Turco;
 : Idioma Espanhol;  : Idioma Polaco;
 : Idioma Alemão;  : Idioma Búlgaro;
 : Idioma Francês;  : Idioma Lituano;
 : Idioma Belga;  : Idioma Árabe;
 : Idioma Grego;  : Idioma Chinês;
 : Idioma Russo;  : Idioma Persa.
Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 54).
Figura 87 – Tela de Seleção de Idioma

3.12. TESTE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE PARAFORMALDEÍDO
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “CALIBRAÇÃO”, acessa-se a
Primeira Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (Figura 88).
Na Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (Figura 88) são realizados testes dos
dispositivos componentes do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído. Os testes podem ser
realizados, automaticamente ou manualmente, e verificados pelos botões e sinalizações:
 AUTO: Realiza o teste do Sistema de Abastecimento no Modo Automático;
 MANUAL AVANÇA: Avança todos os dispositivos testados do Sistema de Abastecimento;
 MANUAL RECUA: Recua todos os dispositivos testados do Sistema de Abastecimento;
 PORTA: Diagnóstico de abertura da Portinhola do Compartimento do Pote de Paraformaldeído;
 EMPURRADOR: Diagnóstico da posição do Cilindro Empurrador do Pote de Paraformaldeído;
 AGULHA: Diagnóstico da posição da Agulha;
 PVF10: Diagnóstico de acionamento do Cilindro de Descarga do Pote de Paraformaldeído;
 PVF6: Diagnóstico de acionamento do Cilindro de Carga do Sublimador de Paraformaldeído;
 RESET GERAL SISTEMA ABASTECIMENTO DE FORMOL: Anula os resultados dos testes anteriores
para a realização de um novo teste do sistema.
Para a Porta, o Empurrador, a Agulha e as Válvulas PVF10 e PVF6 são dispostos sinalizadores do
resultado do teste. Quando realizado o teste em Modo Automático são dispostos sinalizadores em três
cores distintas:
 Amarelo: O dispositivo está sendo testado no momento;
 Verde: O teste do dispositivo foi positivo, não ocorrendo falha;
 Vermelho: Ocorreu alguma falha no dispositivo durante o seu teste.
Quando realizado o teste em Modo Manual, é sinalizada na coloração verde a condição do dispositivo, se
este está avançado ou recuado.
Pressionando o Botão , acessa a Segunda Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Parafor-
maldeído (Figura 89). Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 55).
Figura 88 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (1)
Na Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (Figura 89) são realizados testes dos
dispositivos componentes do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído. Os testes são realizados
manualmente e verificados pelos botões e sinalizações:
 SENSOR RECIPIENTE: Diagnóstico de acionamento do Sensor de Verificação de Solução no Interior do
Pote de Paraformaldeído;
 SOPRO DE AR: Diagnóstico de acionamento de ar comprimido na Agulha;
 VÁCUO TANQUE: Diagnóstico de acionamento da Válvula de Vácuo antes do Sublimador do
Paraformaldeído.
Pressionando o Botão , acessa a Primeira Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de

Paraformaldeído (Figura 88).
Figura 89 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (2)
3.13. FORÇAR SAÍDAS DO CLP M ANUALMENTE
Esta função deve ser executada SOMENTE com propósito de manutenção, com o máximo de
cuidado, e através de pessoal qualificado. O uso inapropriado desta função pode causar danos ao
processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Não é possível executar esta função durante a execução de algum ciclo de esterilização.
Esta função trabalha diretamente dentro dos bits do CLP, fazendo com que o operador, temporariamente,
seja capaz de ativar as suas saídas através da tela da autoclave.
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “TESTE ENTRADAS E
SAÍDAS”, acessa-se a Tela de Entradas e Saídas do CLP (Figura 90).
Selecionado o Botão “ENTRADAS DIGITAIS”, acessa-se a Tela de Verificação das Entradas Digitais do
CLP (Figura 91), onde pode ser visualizada a condição dos sinais de entradas digitais da Autoclave.
Selecionado o Botão “SAÍDAS DIGITAIS”, acessa-se a Tela de Acesso às Saídas do CLP (Figura 92), onde
é possível gerenciar o estado de cada um dos bits dos canais de saídas.
Figura 90 – Tela de Entradas e Saídas do CLP
Figura 91 – Tela de Verificação das Entradas Digitais do CLP

Figura 92 – Tela de Acesso às Saídas do CLP
Ao pressionar a opção relativa a um canal de saídas do CLP, será aberta a tela contendo todas as saídas
daquele canal. Selecionando a opção Relacionada a Algum Canal de Saídas (100, 101 ou 102), acessa-se
a Tela de Acionamento das Saídas do Canal 100. O mesmo se aplica aos outros canais de saídas.
Figura 93 – Tela de Acionamento das Saídas do Canal 100
Pressionando a opção da saída desejada ela será ligada imediatamente e, a opção dela mudará de
coloração para informar quais saídas estão acionadas.
O estado do bit pode ser trazido para o estado original pressionando novamente o seu botão ou
pressionando a opção “SAIR” para retornar à Tela de Acesso às Saídas do CLP (Figura 92).
3.14.ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “ESTATÍSTICAS DA

AUTOCLAVE”, acessa-se a Tela de Estatísticas da Autoclave (Figura 94).
Algumas informações específicas da Autoclave podem ser acessadas a partir da Tela de Estatísticas da
Autoclave (Figura 94). Exceto para os botões para avançar e recuar nas Telas de Contagem de
Acionamentos, ao pressionar qualquer posição das telas, retorna à Tela de Estatísticas da Autoclave
(Figura 94). As informações disponíveis são:
 TEMPO DE FUNCIONAMENTO: Acessa a Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave (Figura 95)
para informações sobre o Tempo de Funcionamento da Autoclave;
 CICLOS EXECUTADOS: Acessa a Tela de Contagem de Ciclos Executados (Figura 96) para informações
sobre os Ciclos que foram executados na Autoclave;
 CONTAGEM DE ACIONAMENTOS: Acessa a Tela de Contagem de Acionamentos (Figura 97) para
informações da quantidade de acionamentos dos dispositivos que compõem a Autoclave.
Pressionando o Botão SAIR, retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 55).

Figura 94 – Tela de Estatísticas da Autoclave
3.14.1. FUNCIONAMENTO GERAL DA AUTOCLAVE
Na Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave (Figura 95) são verificados valores referentes ao
Funcionamento Geral da Autoclave:
 Fora de Ciclo: Tempo total que a Autoclave não está parada, não executando Ciclo de Esterilização. O
tempo contabilizado também inclui o tempo em que a Autoclave permaneceu desligada;
 Em Ciclo, sem alarme: Tempo total que a Autoclave executa algum Ciclo de Esterilização, porém, sem a
existência de qualquer alarme abortivo. Ciclos de Esterilização com alarme não abortivo ativo também são
contabilizados neste tempo;
 Em Ciclo, com alarme: Tempo total que a Autoclave executa algum Ciclo de Esterilização e existe algum
alarme abortivo ativo na Autoclave. Alarmes não abortivos não influenciam neste tempo. O tempo de
Autoclave desligada devido a algum alarme é contabilizado neste tempo.
Os valores são informados em horas e porcentagem do tempo total. Abaixo da tabela são dispostos os
valores porcentuais em forma de gráfico de barras horizontais.
Figura 95 – Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave
3.14.2. EXECUÇÃO DE CICLOS
Na Tela de Contagem de Ciclos Executados (Figura 96) são verificados valores referentes aos diversos
Ciclos de Esterilização da Autoclave. São informados os valores de quantidades de cada tipo de ciclo que
foi iniciado e quantos destes ciclos terminaram regular ou irregularmente. O tempo total somado de
execução de cada tipo de ciclo é contabilizado, em horas.

Figura 96 – Tela de Contagem de Ciclos Executados
3.14.3. ACIONAMENTOS DE SAÍDAS
Nas Telas de Contagem de Acionamentos são verificados valores referentes aos sinais de saídas digitais
para acionamento dos dispositivos que compõem a Autoclave. São informados os valores de quantidades
de manobras efetuadas (acionamentos) e tempo que permaneceu acionado, em horas. Os valores de
acionamentos e horas são apresentados em valores parciais, à esquerda da coluna, e valores totais, à
direita da coluna.
Os valores parciais podem ser zerados através do Botão Reset ( ) disposto ao lado da linha do valor a
ser zerado. Ao pressionar o Botão Reset, os valores parciais de Manobras e Tempo Acionado serão
zerados. Os valores totais não podem ser zerados.
A navegação entre as Telas de Contagem de Acionamentos é feita através dos botões e ,

utilizados para recuar e avançar telas, respectivamente.
Figura 97 – Tela de Contagem de Acionamentos (1)

3.15.VERSÃO DO SISTEMA
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “VERSÃO DO SISTEMA”,
acessa-se a Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 101).
Na Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 101) são dispostos o Número de Série da Autoclave, o
nome do Software Utilizado no CLP e o nome do Software Utilizado na IHM.
Estas informações são armazenadas em memórias do CLP.
Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 55).
Figura 101 – Tela Informativa da Versão de Softwares

3.16.MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS RELATIVOS À M ANUTENÇÃO
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “GESTÃO DA MANUTENÇÃO”,
acessa-se a Tela de Valores para Manutenção Preventiva (Figura 102).
Figura 102 – Tela de Valores para Manutenção Preventiva
Esta função permite acessar e modificar os parâmetros relativos à manutenção de componentes.

A coluna “COM” é relativa às horas trabalhadas de cada componente, com contagem regressiva. Quando o
valor de horas de um dos componentes chegar à zero (0000) será mostrada a mensagem de Necessidade
de Manutenção Preventiva (Figura 31) na Tela de Confirmação de Início de Ciclo (Figura 30). Após a
conclusão da manutenção o técnico deve pressionar o campo da coluna “COM”, relacionado ao
componente em manutenção, e será aberto um Teclado Numérico (Figura 56) para ser digitado o mesmo
valor da coluna “SET” do componente em manutenção.
Pressionando a opção “SAIR”, retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 55)
A coluna “SET” é uma indicação de horas de manutenção padrão sugerida pelo fabricante para realização
das manutenções, conforme Tabela 38.
Tabela 38 – Valores Recomendados para Execução de Manutenção Preventiva

Horas
Componentes Atividade
Recomendadas
Filtro de ar bacteriológico 4320 Avaliação e/ou substituição
Filtros de descarga da câmara 1440 Limpeza do filtro
Acionamento manual(Deve ser realizada uma
Válvulas de segurança 4320
calibração anualmente)
Válvulas de retenção 1440 Teste de vácuo
Válvulas pneumáticas 4320 Acionamento via IHM e avaliação visual
Verificar ajustes dos registros agulhas para
Bomba de vácuo 4320
compensação de ar na bomba e entrada de água.
Bloco de segurança das portas 2880 Verificação visual no acionamento
Limpeza e lubrificação
Guarnição das portas 720 Avaliação e/ou substituição
(recomenda-se a substituição a cada 6 meses)
Gerador de Vapor Verificar integridade do Nível e reaperto das
(Somente para equipamentos 4320 conexões elétricas das resistências no gerador e
com gerador de vapor interno) no quadro elétrico
Verificar possíveis vazamentos no Sistema
Compressor de ar (Opcional) 720 pneumático, reguladores de pressão e atuar
válvula de alívio

3.17. CALIBRAÇÃO
O procedimento de calibração deve ser executado por pessoal especializado. O uso inapropriado
desta função pode causar danos ao processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Nota: Para esta

ta função é necessário a utilização de instrumentos de referência certificados. (Ex.: Forno de temperatura,
manômetro de amostragem, etc.).
A recalibração dos sensores e cadeias de medição deve ser executada anualmente. A calibração dos
sensores deve ser realizada com uso de um padrão de trabalho ou u de referência, que possa ser rastreado
até o padrão nacional ou um padrão primário.
Através da calibração é possível identificar erros nos resultados obtidos em medições de variáveis de
controle do processo, indicação
dicação e registro.
A função de regulagem representa os valores analógicos de temperatura e pressão apontados pela
unidade. Estes valores analógicos estão convertidos em uma função linear como mostrado na Figura 103.
Figura 103 – Gráfico de Calibração (1)
Onde os pontos A2 e B2 são os extremos dos valores para a conversão de entrada e A1 e B1 são os
extremos valores correspondentes para a conversão de saída. Pegando o valor de entrada P2 seu valor
correspondente de saída P1 será a projeção do ponto P2 no eixo suscitado de A1
A1-A2, B1-B2 nos pontos A
e B.. Portanto, na modificação das abscissas dos pontos A1 e B1,, modificarão os eixos A1-A2, B1-B2 e a
projeção conseqüente de P2 no ponto P.

Figura 104 – Gráfico de Calibração 2
Este é o eixo resultante modificando o ponto A1. Para obter o mesmo ponto P1 na abscissa, o valor de P2
deveria chegar perto do ponto A2 na ordenada.
Figura 105 – Gráfico de Calibração 3
Este é o eixo resultante modificando o ponto B1. Para obter o mesmo ponto P1 na abscissa, o valor de P2
deveria chegar perto do ponto B2 na ordenada.
A escala de temperatura é de 0-200,0°C,
200,0°C, expressa em décimo grau 0-2000.
0
Considerando um possível erro negativo na conversão do sinal de entrada, os valores A1 e B1 são
adicionados a um valor total de 1000. Depois da interpolação para o cálculo de P1 P1, um valor tal será
subtraído do valor inicial de 1000. Os valores relativos à temperatura de A1 e B1 então serão:
A1 = 1000
B1 = 3000
A escala de pressão é de 0-600 kPa, expressa em milibar 0-6000.
Como para a temperatura os valores de A1 e B1 são adicionados a um total do valor de 1000. Os valores
relativos para a pressão de A1 e B1 então serão:
A1 = 1000
B1 = 7000
A partir de agora será relatado o procedimento para a modificação dos valores A1 e B1.
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “CALIBRAÇÃO”, acessa-se a
função de calibração. O código do operador será requisitado e após será mostrada a Tela de Aviso para
Calibração (Figura 106).
Figura 106 – Tela de Aviso para Calibração
Figura 107 – Tela do Menu de Calibração
A operação na Tela de Menu de Calibração é feita pelas opções apresentadas:

 Valores de Calibração: Selecionar o componente a ser calibrado pela opção correspondente. Será
aberta a tela de calibração do componente selecionado. Serão dispostos os botões relativos apenas às
funções habilitadas para a autoclave;
 SAIR: Retorna à Tela de Ciclo (Figura 41).
Em todas as Telas de Calibração, a operação é feita pelos botões e campos descritos a seguir
apresentados:
 ZERO: Valor equivalente ao ponto A1 dos Gráficos de Calibração;
 SPAN: Valor equivalente ao ponto B1 dos Gráficos de Calibração;
 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Calibração (Figura 107).
Exemplo: Calibração da temperatura da câmara.

A sonda de temperatura da câmara está localizada no Ponto de Drenagem da Câmara de Esterilização,
portanto é necessário retirá-la de sua posição e colocá-la num sistema a uma temperatura de referência,
esperar a estabilização do valor do sinal analógico e proceder à regulagem.

3.17.1. PRESSÃO NA CÂMARA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “PRESSÃO NA CÂMARA”, acessa-se a
Tela de Calibração da Pressão da Câmara (Figura 108), onde podem ser corrigidos os valores de pressão
medidos no Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.
Figura 108 – Tela de Calibração da Pressão da Câmara
Para determinar os valores de A1 e B1 é necessário checar mais pontos de referências como, por exemplo:
 0 kPa (-1,0 bar);
 100 kPa (0,0 bar – pressão atmosférica);
 200 kPa (1,0 bar);
 300 kPa (2,0 bar);
 450 kPa (3,5 bar).
3.17.2. TEMPERATURA NA CÂMARA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “TEMPERATURA NA CÂMARA”,

acessa-se a Tela de Calibração de Temperatura da Câmara (Figura 109), onde podem ser corrigidos os
valores de temperaturas medidos no Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.
Figura 109 – Tela de Calibração da Temperatura da Câmara
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.

3.17.3. TEMPERATURA DA JAQUETA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “TEMPERATURA DA JAQUETA”,

acessa-se a Tela de Calibração de Temperatura na Jaqueta (Figura 110), onde pode ser corrigido o valor de
temperatura medidos na Jaqueta da Autoclave.
Figura 110 – Tela de Calibração da Temperatura na Jaqueta
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.17.4. PID DAS TEMPERATURAS
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “PID DE TEMPERATURAS”, acessa-se
a Tela de Calibração de PID (Figura 111), onde podem ser corrigidos os valores de PID aplicados para a
Injeção de Vapor na Jaqueta e Câmara de Esterilização da Autoclave.
Figura 111 – Tela de Calibração de PID

3.17.5. TEMPERATURA DO PRODUTO
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “TEMPERATURA DO PRODUTO”,

acessa-se a Tela de Calibração da Temperatura no Produto (Figura 112), onde pode ser corrigido o valor de
temperatura medidos no produto, no Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.
Figura 112 – Tela de Calibração da Temperatura no Produto
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.17.6. TEMPERATURA DO FILTRO
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “TEMPERATURA DO FILTRO”, acessa-
se a Tela de Calibração de Temperatura no Filtro (Figura 113), onde pode ser corrigido o valor de
temperatura medidos no Filtro de Ar ou Filtro de Vácuo da Autoclave.
Figura 113 – Tela de Calibração da Temperatura no Filtro
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.

3.17.7. TEMPERATURA DO SUBLIMADOR
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “TEMPERATURA DO SUBLIMADOR”,

acessa-se a Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador (Figura 114), onde pode ser corrigido o
valor de temperatura medido no Sublimador de Paraformaldeído.
Figura 114 – Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.17.8. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 107), pressionando o botão “CONDUTIVIDADE DA ÁGUA”, acessa-
se a Tela de Calibração da Condutividade da Água (Figura 115), onde pode ser corrigido o valor de
Condutividade da Água de Entrada na Autoclave.
Figura 115 – Tela de Calibração da Condutividade da Água
3.18.PARÂMETROS GERAIS
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 55), pressionando a opção “PARÂMETROS GERAIS”
acessa-se a Tela de Parâmetros Gerais (Figura 116).
Em todas as Telas de Parâmetros a operação é feita pelos botões e campos conforme descritos no Tópico
3.3.1. A opção “SAIR” retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 54).

Figura 116 – Tela de Parâmetros Gerais
Ao pressionar o botão do dispositivo a ser configurado será acessada a respectiva tela:

 PORTAS: Acessa a Tela de Parâmetros das Portas (Figura 117);
 GUARNIÇÕES: Acessa a Tela de Parâmetros das Guarnições (Figura 118);
 GERADOR DE VAPOR: Acessa a Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (Figura 119);
 JAQUETA: Acessa a Tela de Parâmetros da Jaqueta (Figura 121);
 FORMALDEÍDO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (Figura 126);
 LABORATÓRIO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório (Figura 129);
 DESCONTAMINAÇÃO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação (Figura 130).
Figura 117 – Tela de Parâmetros das Portas
Nas Telas de Parâmetros das Portas são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo para Falha de Fechamento da Porta – Acionamento Pneumático (P80);
 Tempo para Falha de Fechamento da Porta – Acionamento Motorizado (P81).
Figura 118 – Tela de Parâmetros das Guarnições
Nas Telas de Parâmetros das Guarnições são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo de Carga da Guarnição (P82);
 Tempo de Descarga da Guarnição (P83).
Figura 119 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (1)
Figura 120 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (2)
Nas Telas de Parâmetros do Gerador de Vapor são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo Adicional para Sinal de Nível Máximo de Água (P84);
 Tempo para Alarme de Falta de Água, em Fim de Ciclo (P85);
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Água durante o Ciclo, válvula acionada (P86);
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Água durante o Ciclo, válvula desacionada (P87);
 Quantidade de Pulsos de Água, para gerar alarme (P88);
 Tempo Adicional de Acionamento do Pressostato SP4 (P89);
 Quantidade de Ciclos para Executar Descarga (P90);
 Tempo de Descarga (P91);
 Tempo de Pulsos da Válvula de Descarga, válvula acionada (P92);
 Tempo de Pulsos da Válvula de Descarga, válvula desacionada (P93);
 Tempo de Descarga, para Aquecimento por Vapor Externo (P94);
 Tempo de Pulsos de Descarga de Condensado, válvulas PV0 e PV38 acionadas (P95);
 Tempo de Pulsos de Descarga de Condensado, válvulas PV0 e PV38 desacionadas (P96).
Figura 121 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (1)


Nas Telas de Parâmetros da Jaqueta são configurados os seguintes parâmetros:
 Temperatura da Jaqueta, em Fim de Ciclo (P97);
 Temperatura da Jaqueta, como Condição para Iniciar o Ciclo (P98);
 Valor Adicional para Temperatura da Jaqueta, em Ciclo (P99);
 Temperatura Inferior para Controle da Jaqueta, em Ciclo (P100);
 Temperatura Superior para Controle da Jaqueta, em Ciclo (P101);
 Tempo de Descarga da Água para Injeção de Vapor, válvula PV38 (P102);
 Tempo para Início de Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 (P103);
 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 acionada (P104);
 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 desacionada (P105);
 Tempo de Descarga de Vapor, válvula PV38 (P106);
 Tempo de Descarga, antes do Início do Tempo de Estabilização (P107);
 Tempo para Início dos Pulsos de Água na Jaqueta (P108);
 Tempo dos Pulsos de Água na Jaqueta, válvula PV18 acionada (P109);
 Tempo dos Pulsos de Água na Jaqueta, válvula PV18 desacionada (P110);
 Tempo de Estabilização da Temperatura da Jaqueta, após troca de Vapor para Água (P111);
 Tempo para Ligar Circulação de Água, após atingido Nível Mínimo de Água (P112);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água após o Fim do Ciclo, válvula PV16 acionada (P113);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água após o Fim do Ciclo, válvula PV16 desacionada (P114);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água durante o Ciclo, válvula PV16 acionada (P115);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água durante o Ciclo, válvula PV16 desacionada (P116);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Aquecimento (P117);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Aquecimento (P118);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Esterilização (P119);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Esterilização (P120);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante as demais fases do ciclo (P121);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante as demais fases do ciclo (P122).
Figura 126 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (1)

Nas Telas de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído são configurados os seguintes parâmetros:
 Temperatura de Aquecimento do Sublimador (P123);
 Tempo Total de Despejo de Formol (P124);
 Tempo de Abertura da Válvula PVF6 (P125);
 Tempo de Fechamento da Válvula PVF6 (P126);
 Tempo de Sublimação de Paraformaldeído (P127);
 Tempo de Abertura PVF5 / PVF8 Fechada, durante o Tempo de Sublimação (P128);
 Tempo de Fechamento PVF5 / PVF8 Aberta, durante o Tempo de Sublimação (P129);
 Tempo Adicional de Sublimação de Paraformaldeído (P130);
 Tempo de Adicional para Iniciar a Fase de Esterilização (P131);
 Temperatura do Produto, valor adicional (P132);
 Temperatura Máxima do Produto, valor adicional (P133);
 Tempo de Limpeza do Tanque de Sublimação (P134).
Figura 129 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório
Nas Telas de Parâmetros para Tecnologia Laboratório são configurados os seguintes parâmetros:
 Valor Adicional para Temperatura do Produto (P135);
 Tempo Adicional para Iniciar a Fase de Esterilização (P136);
 Temperatura para Início de Pulsos de Vapor, válvula PV8 (P137);
 Temperatura Inferior de Controle da Câmara, válvula PV8 (P138);
 Temperatura Superior de Controle da Câmara, válvula PV8 (P139).

Figura 130 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação
Nas Telas de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação são configurados os seguintes parâmetros:
 Tempo de Pulso de Descarga da Câmara, válvula PV20 Aberta (P140);
 Tempo de Pulso de Descarga da Câmara, válvula PV20 Fechada (P141).

4. MANUTENÇÃO
4.1. INFORMAÇÃO GERAL SOBRE M ANUTENÇÃO
Todas as informações mencionadas neste capítulo são destinadas ao pessoal técnico especializado, que
recebeu noções adequadas de elétrica e hidráulica para intervir no caso de falhas de diferentes naturezas.
Cuidado com a corrente e a engrenagem de movimentação das portas.

Alguns componentes internos da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos, etc.) encontram-se em
temperaturas elevadas.
Devem ser executados testes periódicos de funcionamento da autoclave, assim como a recalibração dos
sensores em um período que não deve exceder 12 meses, requalificação das funções e ciclos da autoclave
e a obediência às rotinas de manutenção descritas neste Manual de Uso e Manutenção. Estas ações
garantem melhor exatidão e confiabilidade dos valores usados para controle, indicação e registro. O
intervalo de sua execução deve ser diminuído no caso de não haver manutenções programadas ou existir
evidência de imprecisão.
O operador deve verificar as informações do ciclo impressas e disponibilizadas via IHM. Havendo
divergência deve ser realizadas medidas de correção.
Quando a autoclave se encontrar inativa, deve ser realizados testes de verificação de seu funcionamento
antes de sua reutilização. Ocasionalmente, o período de um fim de semana sem funcionamento pode
ocasionar em mau funcionamento da autoclave.
4.2. M ANUTENÇÃO PROGRAMADA
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção “MANUTENÇÃO”, acessa-se a Tela
de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva (Figura 131).
Será disposta a estimativa decrescente (expressa em horas trabalhadas) para proceder à reposição ou
revisão dos principais componentes da máquina.
Figura 131 – Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva
A opção “SAIR” retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
Para entrar em qualquer componente da unidade o técnico deve estar com a chave para a abertura do
módulo e com as ferramentas adequadas para remover os painéis laterais da unidade, após ter adotado
todas as medidas de segurança, a fim de prevenir-se contra o contato direto com elementos energizados,
em movimento, ou sob alta temperatura.

4.3. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS SOBRE MANUTENÇÃO
É necessário realizar periodicamente a manutenção preventiva, além de executar a supervisão de horas de

utilização através das telas de manutenção:
 Verificar o bom funcionamento dos componentes de controle e comando, tais como: transdutores de
pressão, manovacuômetros, registradores, impressora, termostatos, pressostatos, vacuostatos,
automação, etc.;
 Verifique o sistema hidráulico, eliminando possíveis vazamentos;
 Verifique e limpe os filtros;
 Verifique as conexões do sistema elétrico;
 Verifique os sistemas de segurança, válvulas de segurança, portas de vedação;
 Verificar sensores de temperatura (PT100);
 Verificar e lubrificar as partes móveis;
 Verificar qualidade do ar comprimido e nível de óleo do compressor.
4.3.1. LIMPEZA DA CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO
Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.
Antes de iniciar a limpeza, certifique-se que a autoclave esteja desligada.

Algumas superfícies apresentam temperatura elevada e podem provocar queimaduras. Antes de
iniciar a limpeza, espere a temperatura baixar até um valor mais adequado.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio. Todo produto químico
utilizado deve ser compatível com o aço inox. Leia atentamente o rótulo do produto antes de aplicá-
lo na autoclave.
4.3.1.1. Limpeza Leve – Interior da Câmara
Deve ser realizada no mínimo semanalmente, enquanto não apresentar manchas sobre a superfície polida
da câmara:
1) Realizar a limpeza do filtro do dreno (pode ser utilizado ar comprimido para a expulsão de sujidades);
2) Verificar o difusor de vapor da Câmara, desmontando a peça se necessário, efetuar a limpeza e remover
possíveis obstruções, reapertar;
3) Verificar a fixação e posicionamento do suporte da sonda do produto (para autoclaves com ciclos
líquidos ou formaldeído - LTSF);
4) Lavar com água quente e sabão neutro, usando uma esponja ou pano macio, e eliminar qualquer
resíduo de sabão.
4.3.1.2. Limpeza Pesada – Interior da Câmara
Deve ser realizada sempre que a superfície polida da câmara apresentar manchas, incrustações, ou perda
acentuada do brilho:
1) Repetir todos os 4 passos da limpeza leve;
2) Remover as guarnições;
3) Lavar com água quente e com produtos específicos para limpeza de aço inox;
4) Mantenha o produto em contato com a superfície a ser limpa, de acordo com a intensidade da ação
requerida, então a remova, meticulosamente, com água, especialmente nos cantos;
5) Lavar novamente para eliminar qualquer resíduo do produto de limpeza e do sabão;
6) Recolocar e lubrificar as guarnições.

4.3.1.3. Cuidados Especiais para melhor Preservação da Câmara
1) Nunca use ferramentas pontiagudas ou peças de metal nas superfícies polidas da câmara, pois as
mesmas podem ser riscadas. Qualquer risco facilita o aparecimento de incrustações, além de reduzir a
vida útil da câmara, por se tratar de um vaso de pressão;
2) Nunca utilize esponjas com abrasivo, pois as mesmas riscam o aço inox;
3) Nunca deixe o dreno com restos de fita adesiva, papel ou outros. Este material dificulta o trabalho da
bomba de vácuo, aumento o tempo necessário para o nível de vácuo ser atingido;
4) A freqüência de limpeza é diretamente dependente das características da água, que pode conter
diferentes tipos de metais e outros elementos químicos, em quantidades diferentes. O que pode diminuir
a freqüência de limpeza pesada é não deixar a incrustarão de resíduos, o que pode obrigar a uma
limpeza leve até mesmo diária;
5) Sempre siga as instruções de utilização dos produtos de limpeza específicos para o inox, pois o uso
irregular pode danificar a superfície da câmara;
6) Sempre que for utilizado um produto para limpeza de aço inox, as guarnições devem ser retiradas, pois
os produtos normalmente utilizam algum elemento ácido, que pode comprometer a integridade da
guarnição. Lembrar-se sempre de lubrificar as guarnições com silicone spray.
4.3.1.4. Exterior da Autoclave

A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e
soluções que não agridam o aço inoxidável.
1) Realizar a limpeza com pano macio ou esponja (não abrasiva), molhada em água quente ou morna e
com sabão neutro;
2) Nunca utilize esponja abrasiva (por exemplo, Scotch Brite lado verde), palha de aço, instrumentos de
metal, que podem danificar a superfície. As chapas são de aço escovado, sendo que a direção do
escovamento é sempre a mesma. Qualquer limpeza que seja feita com materiais abrasivos pode
danificar irreversivelmente a chapa;
3) Em caso de dúvida sobre os materiais de limpeza que serão utilizados na autoclave, consulte o
fornecedor dos mesmos sobre a aplicação.
A freqüência da limpeza deve ser realizada de acordo com a condição da câmara. A câmara se mantém
limpa ou suja de acordo com a qualidade da água que está sendo utilizada. A norma (EN 285) recomenda
uma qualidade da água para geração de vapor para não formar sedimentações e ou incrustações na
câmara e seus acessórios. A freqüência da limpeza deve ser realizada de acordo com a condição da
câmara. Esta freqüência pode ser tanto diária como semanal no mínimo.
4.3.2. LIMPEZA E/OU SUBSTITUIÇÃO DA GUARNIÇÃO DA PORTA
Para um funcionamento correto da autoclave é oportuno executar semanalmente a limpeza, lubrificação e

eventual substituição da guarnição das portas. Para esta operação proceder da seguinte forma:
1) Com o equipamento desligado, retire a guarnição de seu lugar usando uma ferramenta adequada; não
utilize ferramentas pontiagudas; ou com o auxílio da válvula 10 que injeta ar comprimido na guarnição
(Tomar o devido cuidado com autoclaves onde a guarnição é injetada por pressão de vapor.);
2) Verificar o estado da guarnição, limpar a guarnição com um tecido embebido em álcool e em seguida
lubrificar com silicone spray, talco ou grafite;
3) Limpar o canal que acomoda a guarnição com tecido embebido em álcool e não utilizar ferramentas
pontiagudas; a freqüência pode ser diária ou semanal;
4) Inserir a junta novamente utilizando as mãos;
5) Em caso de substituição realizar o mesmo procedimento.
Atenção para a vida útil dos componentes sujeitos ao desgaste natural.

Substituir a guarnição quando atingir 3000 horas ou 6 meses de uso, ou antes, caso se verifique desgaste
acentuado.
Figura 132 – Retirada Manual de Guarnição da Porta
4.3.3. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR BACTERIOLÓGICO
Para a substituição do filtro de ar bacteriológico, proceder da seguinte forma:

1) Abrir a porta da câmara de esterilização do lado de carregamento;
2) Abrir o painel do módulo utilizando a chave;
3) Remover o parafuso do bloco do painel frontal, localizado na lateral;
4) Abrir o painel frontal da câmara de esterilização;
5) Desparafusar o filtro de ar bacteriológico, com equipamento adequado, localizado sobre a câmara de
esterilização;
6) Montar o novo filtro;
7) Fechar a autoclave executando as operações inversas.
Figura 133 – Filtro de Ar Bacteriológico
Por ser o filtro cercado hidraulicamente por válvulas, pode gerar um acúmulo de pressão de ar comprimido
ou vapor no recipiente do filtro.
Tal acúmulo pode ser visualizado no manômetro de pressão do recipiente do filtro. Se houver um acúmulo,
antes de retirar o filtro, remover o residual de pressão atuando eletricamente ou pneumaticamente a válvula
PV84 por alguns segundos.
Substituir o filtro de ar bacteriológico
gico a cada 3000 horas ou 6 meses de uso.
4.3.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE VAPOR (AUTOCLAVES COM OPÇÃO DE AQUECIMENTO COM VAPOR)
Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.
1) Desligar a autoclave;
2) Abrir a porta de carga da câmara de esterilização;
4) Remover o parafuso do bloco do painel frontal, localizado na lateral;
5) Abrir o painel frontal da câmara de esterilização;
6) Fechar a entrada de vapor da válvula;
vál
7) Afrouxar os parafusos localizados no flange do recipiente do filtro;

NOTA: No momento do fechamento da válvula de entrada de vapor, o canal do tubo até a válvula pneumática fica em
pressão. Se proceder a substituição do filtro afrouxando os parafusos, imediatamente após a utilização da autoclave,
então como precaução, aguarde o vapor sair do tubo através do flange. Se esperar o resfriamento do filtro, antes de
proceder à substituição, o canal do tubo que estava em pressão pode ficar em vácuo para condensação, então,
removendo também os parafusos do bloco, a flange pode não se mover. Abra lentamente a válvula de entrada de
vapor para compensar a perda de pressão do tubo.
8) Desparafuse os parafusos localizados no flange do container do filtro;

9) Retirar o cartucho e substituí-lo ou limpá-lo com ar comprimido ou substâncias antiincrustantes;
10) Monte novamente os parafusos no flange;
11) Abrir novamente o vapor e verificar a vedação do flange;
12) Fechar a autoclave executando as operações inversas.
4.3.5. LIMPEZA DO FILTRO Y
1) Remover o cartucho;
2) Realizar a limpeza com ar comprimido e substâncias antiincrustantes;
3) Montar o cartucho novamente no corpo;
4) Assegurar que não existam possíveis vazamento.
Recomendamos um cuidado especial com o filtro do dreno, pois se o mesmo apresentar qualquer tipo de
vazamento, esse poderá influenciar na perda de vácuo. Efetuar a limpeza trimestralmente.
4.3.6. SISTEMA PNEUMÁTICO
1) Verificar o funcionamento da válvula de alívio aumentando a pressão na reguladora de ar comprimido

correspondente. Retornar aos valores iniciais ao fim do teste;
2) Purgar manualmente soltando a porca preta sob a parte inferior do copo reservatório de condensado,
após o procedimento reapertar a porca novamente;
3) Pilotar manualmente os solenóides para verificar o funcionamento das válvulas pneumáticas;
4) Verificar a regulagem dos redutores de pressão FR10 em 3 bar (guarnição), FRM 6 bar (Válvulas
pneumáticas do processo) e FRAC em 1,9 bar (Cilindro de movimentação das portas).
Periodicidade de execução trimestral.
Figura 134 – Regulador de Pressão Pneumática
4.3.7. SUBSTITUIÇÃO DOS FUSÍVEIS DE PROTEÇÃO
Os fusíveis são instalados em porta-fusíveis. Proceder à substituição conforme segue:

3) Abrir o quadro elétrico com a chave adequada;
4) Localizar o fusível com defeito. A amperagem está descrita no diagrama elétrico;
5) Abrir a caixa de fusíveis, conforme a figura abaixo “A”, de cima para baixo;
6) Remover o fusível com defeito e inserir um novo;
7) Fechar a caixa de fusíveis, conforme a figura abaixo “A”, de baixo para cima;
8) Fechar o quadro elétrico;
9) Fechar o painel do módulo.
Figura 135 – Troca de um fusível do borne fusível.
4.3.8. REARMAR OS DISJUNTORES TÉRMICOS
As proteções térmicas dos motores elétricos podem ser reiniciadas conforme procedimento abaixo descrito:
4) Localizar o termostato a ser ajustado;
5) Pressionar o botão para ligar o disjuntor;
6) Fechar o quadro elétrico;
7) Fechar o painel do módulo.
Figura 136 – Disjuntor Motor
4.3.9. SUBSTITUIÇÃO DAS BATERIAS DO CLP
A CPU dentro da autoclave é provida de uma bateria. Em condições normais, a duração é de

aproximadamente 5 anos. Quando a voltagem da bateria começa cair, é provocada uma condição de erro,
indicada através da tela.
Utilize o procedimento que segue para substituir a bateria. Este procedimento deve ser finalizado dentro de
5 minutos, a partir do desligamento da autoclave, para assegurar a sustentação (backup) da memória.
1) Desligar a autoclave. Se a autoclave estiver desligada, ligue-a por, no mínimo, 1 minuto e então a
desligue novamente;
2) Abrir o módulo do painel utilizando a chave;
4) Abrir o compartimento superior à esquerda da CPU e, cuidadosamente, retirar a bateria;
5) Remover o conector da bateria;
6) Conectar a bateria nova, colocá-la dentro do compartimento e fechar a tampa;
7) Fechar o quadro elétrico e o módulo do painel.
Nunca provoque curto-circuito nos terminais da bateria, nunca carregue a bateria, nunca desmonte
a bateria e nunca aqueça ou incinere a bateria. Provocando quaisquer destes acidentes pode-se
causar o vazamento, a queima, ou a ruptura da bateria, resultando em danos, queimaduras à
pessoa que estiver manuseando a bateria, além de possível perda de vida ou propriedade.
Substituir a bateria dentro de uma semana, a partir da indicação de ALARME na tela.

Figura 137 – Detalhe Interno do CLP, Instalação da Bateria
4.3.10. MANUTENÇÃO DO GERADOR DE VAPOR
 Periodicidade trimestral
 Realizar o reaperto das conexões elétricas das resistências;
 Verificar a funcionalidade do nível;
Nível mecânico: Verificar a flexibilidade do eixo da bóia e a regulagem dos contatos de nível máximo e
mínimo;
Nível eletrodo: Verificar reaperto das conexões do nível máximo e mínimo.
 Verificar regulagem do pressostato SP4 que controla a banda de atuação das resistências;
 Realizar a medição das correntes elétricas do circuito das resistências;
 Na manutenção preventiva anual deve-se retirar as resistências realizar a limpeza do gerador, verificar
integridade das resistências e substituí-las se for o caso.
4.3.11. MANUTENÇÃO DAS BOMBAS (ÁGUA E VÁCUO)
Figura 138 – Moto-Bomba
 Periodicidade trimestral
 Reaperto das conexões elétricas e medição das correntes;
 Verificação da regulagem do registro agulha da compensação e ar na bomba de vácuo e posterior
avaliação de integridade;
 Verificação da regulagem do registro agulha da entrada de água para o selo na bomba de vácuo e
posterior avaliação de integridade.
4.3.12. MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
 Periodicidade trimestral;
 Verificar possíveis vazamentos nas tubulações, conexões e uniões;
 Realizar limpeza, se necessário, nos tubos de teflon desconectando uma extremidade e injetando ar
comprimido na outra;
 Verificar o funcionamento e integridade dos manovacuômetros;
 Verificar o funcionamento e integridade do sistema de segurança de bloqueio das portas;
 Verificar o funcionamento e integridade das válvulas termostáticas (a funcionalidade através do ruído exige
um pouco de experiência, porém pode ser detectado algum problema desconectando o flexível da válvula);
 Reaperto das sondas dos produtos e termostatos.
4.3.13. MANUTENÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO E PERIFÉRICOS.
 Periodicidade trimestral;
 Reapertar todas as conexões elétricas;
 Verificar se todos os relês estão bem fixados em suas respectivas bases;
 Realizar limpeza nos filtros dos ventiladores;
 Apertar no botão TEST dos disjuntores diferenciais para verificar o seu desligamento e rearmar
posteriormente;
 Reapertar os conectores das sondas de temperatura;
 Verificar se existe possíveis danos nos cabos ou canaletas e substituir se necessário;
 Verificar posicionamento dos sensores dos cilindros da porta e reapertá-los;
 Verificar o posicionamento dos sensores dos cilindros de Bloqueio das portas (somente em Autoclaves
CE);
 Verificar conexões dos transdutores, solenóides, pressostatos, termostatos e caixa de passagem;
 Verificar conexões do painel de comando frontal lado limpo e lado sujo (impressora, IHM, pulsante de
emergência e placas eletrônicas).
4.3.14. VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Para realizar o teste nas válvulas de segurança, o técnico deve certificar-se que os
manovacuômetros estão funcionando corretamente.
NOTA: Trimestralmente, o teste deve ser realizado com vapor e não com ar comprimido ou água, uma vez que a
válvula de segurança foi calibrada em 3,5 bar considerando a dilatação térmica do vapor.
1) Desligar a autoclave no botão ON-OFF (desta forma retira-se o comando para trabalhar apenas com o
esquema elétrico de força da autoclave);
2) Cada válvula de segurança deve ser retirada da sua união e instalada no gerador de vapor para facilitar
o teste;
3) Com a válvula de teste instalada na conexão do gerador, manter pressionado manualmente o contator
KM1 das resistências até a pressão do gerador atingir 3,5bar e a válvula atuar;
4) Descarregar o gerador de vapor e realizar o mesmo procedimento com as outras válvulas instaladas na
autoclave;
5) Ao término dos testes, conectar as válvulas nas suas posições originais;
6) Se alguma válvula atuar com uma diferença de +/- 10% do set 3,5bar, esta deve ser substituída, ou seja,
uma válvula deve atuar com no máximo 3,85bar;
O procedimento descrito acima deve ser realizado na manutenção anual, para manutenção trimestral deve-
se verificar a integridade da válvula, se houver necessidade, deve-se realizar o procedimento anual e
conforme o parecer técnico substituir a válvula.
4.3.15. CONTROLE DAS PORTAS
Trimestralmente, assegurar que a abertura e fechamento da porta estão com velocidade uniforme e
constante.
A velocidade da porta pode ser ajustada no regulador que diminui o fluxo de ar situado na extremidade do
cilindro que movimenta a porta.

4.3.16. CONTROLES DE PROCESSO
Antes de iniciar qualquer ciclo de teste é importante que o técnico verifique se os parâmetros dos
principais ciclos estão conforme qualificação.
Atenção, sempre que alguma válvula for atuada manualmente para realizar algum teste, é
importante que o técnico retorne os atuadores às posições originais ao término dos testes.
 Realizar o ciclo de estanqueidade para verificar se existe possíveis perdas, no caso da autoclave possuir
o módulo de formaldeído (VBTF/LTSF) é importante que o técnico atue manualmente a válvula F5 antes
de iniciar o ciclo e a deixe atuada durante o teste. Com este procedimento podemos verificar se há
possíveis perdas no sublimador e suas conexões;
 Realizar um ciclo de B&D, colocar o teste padrão na Câmara conforme recomendações do fabricante.
Verificar se todos os setpoints estão sendo atingidos e se o teste está aprovado.
4.3.17. IMPRESSORA
4.3.17.1. Substituição da Bobina de Papel de Alimentação.
Para executar a troca da bobina de papel proceder da seguinte forma:

1) Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel, respeitando o sentido da rotação;
2) Inserir a extremidade dentro da abertura (A) do mecanismo de impressão;
3) Pressionar o botão FEED (E) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4) Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (B), e fechar novamente a tampa.
4.3.17.2. Substituição da Fita de Impressão
Figura 139 – Detalhe da Impressora
Para executar a reposição da fita, proceder da seguinte maneira:

1) Abrir a tampa da impressora e remover o cartucho vazio, pressionando o ponto marcado com a
indicação PUSH;
2) Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
3) Apertar o cartucho girando a alavanca e fechando a tampa.
4.4. M ANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva deve ser feita por pessoal técnico especializado ou autorizado pela CISA. Se algum
componente for alterado por algum outro componente não autorizado pelo fabricante, a CISA não se
responsabilizará em caso de qualquer tipo de prejuízo.

4.5. LISTA DE SUGESTÕES PARA REPARO RÁPIDO DA AUTOCLAVE
Tabela 39 – Reparos Rápidos

Defeito Causa Provável Ações a Serem Tomadas
1) Gerador de Vapor Resistências queimadas Verificar a corrente das resistências e/ou
não está com pressão substituí-las.
adequada Mau funcionamento do nível Verificar a continuidade da fiação até a entrada
do CLP e reapertar se for o caso;
Nível Mecânico: Certificar que a bóia e/ou o
bloco de contatos não estão travados ou
danificados.
Nível Eletrônico: Verificar se os eletrodos não
estão em curto e/ou crosta de cálcio e/ou a
funcionalidade do relê.
Disjuntor diferencial Verificar o motivo e rearmar novamente.
desarmado
Falta água para geração do Verificar se realmente falta água na alimentação
vapor da bomba de água;
Verificar funcionalidade da válvula V5 e bomba
de água.
Contator KM1 não atua Verificar se o circuito da bobina do KM1 não está
interrompido pela saída do CLP, temporizador,
relê Kl1, termostato de proteção ou nível baixo
do gerador conforme projeto.
Pressostato SP4 desregulado Verificar set de SP4 em 3,2 bar e funcionalidade
do pressostato.
Válvula de descarga manual Fechar todas as válvulas manuais.
do gerador ou da câmara
externa abertas
Tipo de aquecimento via IHM Em funções técnicas, tipo de aquecimento,
selecionar a função:
Elétrico: Funcionamento com resistências elétricas;
Vapor: Funcionamento de rede de vapor direto;
Troca de calor:Funcionamento através de vapor
indireto.
2) Câmara Externa Gerador de vapor Verificar funcionalidade do Gerador de Vapor
nos ciclos a vapor despressurizado (item 1).
não atinge Excesso de água na câmara Verificar se o purgador está funcionando e/ou se
temperatura externa está bloqueado.
Válvula 41 não atua Verificar funcionamento da Válvula 41.
Válvula manual e/ou Fechar todas as válvulas manuais e
automática aberta. funcionalidade das válvulas de descarga.
Transdutor de pressão Verificar integridade e reaperto do conector
(autoclaves CE MDD ) transdutor e tubulação.
3) Câmara Externa Gerador de vapor Verificar funcionalidade do gerador de vapor
nos ciclos a despressurizado (item 1).
formaldeído PT 100 da câmara externa Verificar integridade e reaperto do conector do
(VBTF/LTSF) não PT 100 e funcionalidade do conversor
atinge temperatura Phoenix.
Falta água no reservatório Verificar funcionalidade da válvula 18 e/ou se o
registro agulha não está fechado;
Verificar funcionalidade do nível máximo.
Válvula 16 não atua Verificar funcionamento da Válvula 16.
Purgador do trocador de calor Verificar funcionamento do purgador.
trancado

4) Circulação de Falta de água no reservatório Verificar se o nível máximo está atuado.
água Câmara Externa Válvula 19 não atua Verificar funcionamento da Válvula 19.
não funciona Motor do circulador não fun- Verificar funcionalidade do nível mínimo;
(Ciclos Formaldeído ciona Verificar acionamento elétrico do motor, (Fusí-
(VBTF/LTSF) ) veis, relê de acionamento, saída do CLP acio-
nada);
Retirar possível bolsa de ar do circulador remo-
vendo a tampa traseira e afrouxando o para-
fuso de sangria.
Válvula manual e/ou automá- Fechar todas as válvulas manuais e funcionali-
tica aberta dade das válvulas de descarga.
5) Bomba de Vácuo Estanqueidade da câmara Realizar teste de vácuo e estancar possíveis
não atinge o set de perdas.
vácuo Falta água para o selo de vá- Verificar se realmente falta água;
cuo Verificar funcionamento da V60;
Verificar se o registro agulha da água do selo não
está fechado.
Compensação de ar aberta Verificar se o registro agulha de compensação de
ar não está muito aberto.
Sentido de rotação do motor Verificar olhando pela ventoinha se o giro está no
sentido horário.
Obstrução na tubulação Verificar obstrução na tubulação do dreno da
câmara até a bomba ou na tubulação de des-
carga;
Verificar funcionamento da V6.
6) Câmara Interna Gerador de vapor despressu- Verificar funcionalidade do gerador de vapor
não atinge set de va- rizado e/ou mau funciona- (itens 1 e 2).
por mento da câmara externa.
(Acondicionamento PT100 do dreno ou PT100 do Verificar integridade e reaperto do conector do
e/ou Aquecimento) produto PT100 e funcionalidade do conversor Phoenix.
Válvula V8 não abre Verificar funcionamento da Válvula V8.
Bolsa de ar na câmara in- Realizar teste de vácuo e estancar possíveis
terna e/ou vazamentos perdas.
Excesso de umidade no Verificar funcionamento da válvula V9 e do pur-
dreno gador que está em série.
7) Teste B&D irregu- Bolsa de ar na câmara in- Realizar teste de vácuo e estancar possíveis
lar terna e/ou vazamentos perdas.
Vapor insaturado ou supera- Verificar funcionalidade do gerador (item 1);
quecido – umidade excessiva Verificar funcionamento da câmara externa (item
2).
PT100 do dreno lendo tempe- Verificar integridade e reaperto do conector do
ratura errada PT 100 e funcionalidade do conversor Phoe-
nix.
8) Material saindo Aquecimento da câmara ex- Verificar funcionamento da câmara externa (item
com excesso de terna insuficiente 3).
umidade no ciclo de Longo tempo para bomba de Regular bomba de vácuo, observando compen-
formaldeído vácuo atingir o set (caracte- sação de ar e registro agulha do selo de água
riza tempo longo na lavagem) (item 5).
Excesso e/ou mau posiciona- Reduzir quantidade e/ou verificar o posiciona-
mento do material na câmara mento do material.
Acumulo de condensado na Verificar origem do condensado (válvula termos-
entrada do registro agulha da tática trancada, vapor úmido proveniente do
válvula VF7 gerador de vapor).
Água na câmara externa não Verificar funcionamento da circulação de água
circula (item 4).

9) Material saindo Mau funcionamento da Verificar item 2.
com excesso de câmara externa Verificar item 6.
umidade no ciclo de Excesso e/ou mau posiciona- Reduzir quantidade e/ou verificar o
Vapor mento do material na câmara posicionamento do material.
10)Testes Biológicos Mau funcionamento da Verificar item 2.
e/ou químicos para câmara externa Verificar item 6.
ciclos a vapor não
satisfatórios
11) Testes Biológicos Circulação de água câmara Verificar item 4.
e/ou químicos para externa não funciona
ciclos a formaldeído Paraformaldeído não caiu no Verificar acionamento da válvula F16;
não satisfatórios sublimador Verificar o funcionamento e set de temperatura do
termostato que deve estar em 150°C e testar
entrada digital do CLP;
Testar acionamento forçado da saída do CLP para
a válvula F16.
Sublimação do sublimador Verificar funcionamento do sublimador forçando
insuficiente contator da alimentação elétrica KM7 e
verificando se o sinal do termostato do
sublimador chega à entrada do CLP.
Acumulo de condensado no Verificar funcionalidade da válvula F9 e da válvula
sublimador de retenção.
PT100 do produto lendo Verificar integridade e reaperto do conector do PT
temperatura errada 100 e funcionalidade do conversor Phoenix.
Válvula F5 não atua Verificar funcionamento da F5.
12)Diminuição de Elemento filtrante entupido Substituir o elemento filtrante.
pressão após filtro
regulador de entrada
de ar
Antes de qualquer reparo em componentes da autoclave deve-se certificar do bom funcionamento

das utilidades: Alimentação elétrica, água, ar comprimido, descargas, etc.
Se algum alarme estiver ativado, o software trava por segurança o acionamento de alguns
componentes e fases do processo.
Desta forma, antes de solucionar quaisquer problemas citados acima, cancelar os alarmes
existentes.

5. PARTES E ACESSÓRIOS
5.1. PARTES
5.1.1. PORTAS
O equipamento pode ter uma ou duas portas, construídas em aço inox AISI 316Ti, dimensionadas para
suportar a pressão e a temperatura de trabalho. São revestidas com isolante térmico e acabamento em
chapa de aço inox escovado.
Todo sistema de proteção da porta não permite ultrapassar 150 N de força no fechamento.
O acionamento da porta, como padrão, é pneumático e o dispositivo que limita o torque é uma válvula de
alívio. (Opcionalmente, esse sistema pode ser substituído por motores elétricos com sistema de segurança
através de controle de corrente).
5.1.2. CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO E CÂMARA EXTERNA
Construído com dupla câmara, sendo a câmara interna, externa e portas em aço inox AISI-316 Ti
(opcionalmente a câmara externa poderá ser fabricada em aço inox 304L), dimensionadas para suportar a
pressão e a temperatura de trabalho. São revestidas em mantas de fibra cerâmica, lã de rocha ou FONITEK
e acabamento com chapa de aço inox ou alumínio para completo isolamento térmico, garantindo
temperatura externa não superior a 45ºC. Equipada com válvula de segurança em aço inox 316.
Conexão de 1” com rosca tipo BSP macho com 01 (uma) flange cega para entrada independente de
sensores de temperatura para qualificação conforme EN 285:2008.
Conexão de 1/2” com rosca tipo BSP macho com 01 (uma) flange cega para entrada independente de
sensor de pressão para qualificação conforme EN 285:2008.
A espessura da parede da câmara interna é 5mm (Série 320 e 420) e 8mm para as demais séries.
Opcionalmente é possível construir câmaras internas de 5mm para Série 640.
A espessura da parede da câmara externa é 5mm (Série 320, 420 e 640) e 8mm para as demais séries.
Opcionalmente é possível construir câmaras externas de 4mm.
5.1.3. ESTRUTURA
O equipamento é construído tendo como sustentação uma estrutura feita de tubos retangulares e
quadrados, bem como chapas, todos em aço inox AISI 304, o qual permite a fixação e união das partes que
fazem parte da autoclave.
Como acabamento externo, a estrutura pode receber painéis de aço inox AISI 304 com superfície escovada
(ver Acessórios).
5.1.4. BOMBA DE VÁCUO
Componente pela retirada de ar do interior da câmara de esterilização. O vácuo gerado é fundamental para
a eficácia da esterilização em todos os pontos no interior da câmara e na carga (materiais) para
esterilização, além de garantir a correta saturação do vapor e a remoção da umidade, ao final do processo.
5.1.5. GERADOR DE VAPOR
Existem vários tipos de sistemas para geração de vapor, cada qual possui um gerador de vapor com
características particulares, que descrevemos a seguir:
Sistema “E” (Elétrico): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente pode
ser fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar de forma elétrica, com resistências elétricas trifásicas em
aço inox 321, com controle automático do nível mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra
sobretemperatura das resistências através de termostato, controle automático da pressão, bomba de carga
da água em aço inoxidável, manômetro localizado no painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com
lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e revestido com chapas de alumínio ou inox. O gerador de vapor é
equipado com válvula de segurança construída em aço inox AISI-316. Aquecimento do equipamento em no
máximo 20 minutos, partindo da temperatura ambiente até a temperatura própria para esterilização. O
gerador fica dentro do gabinete da autoclave com posicionamento onde permite fácil intervenção de
manutenção, principalmente nas resistências elétricas e válvula de segurança.
Sistema “EV” (Elétrico e Vapor de Rede) – Possui duas fontes distintas de vapor uma delas constituída
de gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente pode ser fabricado em aço
inox 316Ti) para trabalhar de forma elétrica, com resistências elétricas trifásicas em aço inox 321, com
controle automático do nível mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra sobretemperatura
das resistências através de termostato, controle automático da pressão, bomba de carga da água em aço
inoxidável, manômetro localizado no painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com lã de rocha, fibra
mineral ou FONITEK e revestido com chapas de alumínio ou inox. O Gerador de vapor é equipado com
válvula de segurança construída em aço inoxidável AISI-316. Aquecimento do equipamento em no máximo
20 minutos, partindo da temperatura ambiente até a temperatura própria para esterilização. O gerador fica
dentro do gabinete da autoclave com posicionamento onde permite fácil intervenção de manutenção,
principalmente nas resistências elétricas e válvula de segurança. A outra fonte de vapor é através de rede
de vapor do cliente que pode ser conectado ao equipamento e facilmente selecionado através de tela de
seleção do tipo de aquecimento. Observar para a qualidade do vapor utilizado para o equipamento estar
conforme as normas vigentes.
Sistema “V” (Vapor de Rede): Através de rede de vapor do cliente que pode ser conectado ao
equipamento e facilmente selecionado através de tela de seleção do tipo de aquecimento. Observar para a
qualidade do vapor utilizado para o equipamento estar conforme as normas vigentes.
Nota: o vapor é essencial para a esterilização na autoclave, contudo, ele pode ser produzido em um gerador instalado
fora da autoclave, algumas vezes fornecido/adquirido pelo próprio usuário. Nestes casos, o vapor deve respeitar os
requisitos de qualidade estabelecidos neste Manual.
Sistema “SV” (Troca de Calor): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente
pode ser fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar com troca de vapor através de trocador de calor de
placas em aço inox, utilizando o vapor de rede do hospital como fonte de calor para o aquecimento indireto
da água do gerador de vapor autônomo, com controle automático do nível mínimo e máximo da água,
controle automático da pressão, bomba de carga da água em aço inoxidável, manômetro localizado no
painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e revestido
com chapas de alumínio ou inox. O Gerador de vapor é equipado com válvula de segurança construída em
aço inoxidável AISI-316. Aquecimento do equipamento em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura
ambiente até a temperatura própria para esterilização. O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com
posicionamento onde permite fácil intervenção de manutenção, principalmente no trocador de calor e
válvula de segurança.
Sistema “ESV” (Elétrico ou Troca de Calor): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304
(opcionalmente pode ser fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar com troca de vapor através de
trocador de calor de placas em aço inox, utilizando o vapor de rede do hospital como fonte de calor para o
aquecimento indireto da água do gerador de vapor autônomo ou com resistências elétricas trifásicas em aço
inox 321, com controle automático do nível mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra
sobretemperatura das resistências através de termostato, controle automático da pressão, bomba de carga
da água em aço inoxidável, manômetro localizado no painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com
lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e revestido com chapas de alumínio ou inox. O Gerador de vapor é
equipado com válvula de segurança construída em aço inoxidável AISI-316. Aquecimento do equipamento
em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura ambiente até a temperatura própria para esterilização.
O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com posicionamento onde permite fácil intervenção de
manutenção, principalmente no trocador de calor e válvula de segurança.
5.1.6. FILTRO DE AR MICROBIOLÓGICO
Componente responsável pela filtragem do ar atmosférico que é inserido na câmara de esterilização, ao

final do ciclo. Este ar deve ser isento de microrganismos, pois devido à temperatura que se encontra o
material esterilizado, o mesmo poderia ser contaminado, caso o ar não fosse filtrado.
Entrada de ar para quebra de vácuo através de filtro de ar bacteriológico hidrófobo de 0,22 µm de retenção.
5.1.7. MONTAGEM HIDRÁULICA – SISTEMA HIDRÁULICO
Sistema hidráulico construído totalmente em aço INOX AISI-316L. Por onde passa vapor são providas de
isolamento térmico com mantas de composto em silicone e revestidas internamente de Kevlar.
Bomba de vácuo de anel líquido de duplo estágio que atinge valores inferiores a 7,0 kPa com água a
temperatura ambiente (25ºC).
Todas as válvulas utilizadas são pneumáticas, tipo pistão, com acionamento por micro-eletroválvulas e
fabricadas em aço inox AISI-316L.
Mangueiras de acionamento das válvulas pneumáticas em teflon.

5.1.8. MONTAGEM PNEUMÁTICA – SISTEMA PNEUMÁTICO
É alimentada por ar comprimido, sendo composta de reguladores de vazão/pressão de ar, manômetros,

válvulas, cilindros pneumáticos, etc., e é utilizada para controlar (acionar) as válvulas da Montagem
Hidráulica, bem como os cilindros pneumáticos.
5.1.9. BOMBA DE ÁGUA
Componente específico da montagem hidráulica, responsável pela alimentação de água para o gerador de
vapor.
5.1.10. QUADRO ELÉTRICO
O quadro elétrico possui grau de proteção IP55 e é localizado na parte interna do equipamento, fora da
câmara de esterilização. É composto de componentes elétricos e eletrônicos, tais como CLP (controlador
lógico programável), relés comando, temporizadores, disjuntores, contatores,diferenciais, fios elétricos,
canaletas plásticas, fontes, etc.
5.1.11. SISTEMA DE CONTROLE
O equipamento é controlado automaticamente através de controlador lógico programável (CLP). Os ciclos

são executados conforme parâmetros configurados em suas diversas fases. O monitoramento do
andamento do ciclo é feito pela coleta de sinais elétricos em diversas partes do equipamento, através do
uso de sensores. Ainda são componentes deste sistema:
 Sensores de temperatura tipo PT100 Classe A;
 Transdutores de pressão;
 Monitor do tipo Touch Screen.
O sistema informa ao usuário, através de alarmes mostrados no monitor Touch Screen, sobre situações
adversas ocorridas ao longo do ciclo.
5.1.12. PAINEL DE COMANDO
Para o Lado de Carga:

 Tela de Touch Screen para interface com o operador, que pode ser de 3” (NT21) monocromático, 5”
(NS5) ou 8” (NS8) colorido;
 Botões para abertura e fechamento da porta;
 Botão de emergência;
 Parada de emergência;
 Impressora.
Para o Lado de Descarga (somente equipamentos com duas portas):

 Botões para abertura e fechamento da porta;
 Botão de emergência;
 Stop (parada) de emergência;
 LEDs que informam o andamento de ciclo, alarme, fim de ciclo e porta aberta;
 Impressora (opcional neste lado);
 Tela de Touch Screen para interface com o operador, que pode ser de 3” (NT21) monocromático, 5”
(NS5) ou 8” (NS8) colorido (opcional neste lado).

5.1.13. CADEIA DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURAS
Todos os sensores de temperatura listados apresentam valores de resistência de acordo com a temperatura
a que estão dispostos. Estes valores de temperatura e resistência são padronizados para todo e qualquer
sensor do tipo PT100.
 ST1: Temperatura no interior da Câmara de Esterilização, CLP1;
 ST2: Temperatura no interior da Jaqueta e parede da Câmara de Esterilização;
 ST3: Temperatura no interior da Câmara de Esterilização, CLP2;
 STP: Temperatura no Produto;
 STF: Temperatura do Sublimador de Aquecimento de Paraformaldeído;
O valor de resistência de cada PT100 é convertido primeiramente para valores de corrente (4 a 20 mA)
correspondentes ao valor de resistência, então é convertido pelo cartão de conversão do CLP. Cada sensor
de temperatura é conectado diretamente ao conversor, sem passar por bornes ou outros meios de emendas
ou conexões para evitar e diminuir perda e interferência de sinal.
O valor de resistência convertido é passado ao CLP para utilização interna de controle, indicação, registro
e/ou monitoração. Este valor pode ser convertido pelo CLP para suas diversas funções de controle.
Os dois CLPs, CLP1 e CLP2, se comunicam diretamente.
Os valores de indicação e monitoração pelo operador, que serão dispostos pela IHM, são enviados pelo
CLP1. quando a autoclave dispõe de equipamento de monitoração remota (eBox, Tópico 5.2.16 – “Ebox”),
este também é conectado ao CLP1.
Os valores de registro são enviados à impressora pelo CLP2.
Para maiores informações quanto a modelos utilizados e identificação de componentes ou cabos verificar o
projeto do painel elétrico.
Figura 140 – Cadeia de Medição de Temperaturas
5.1.14. CADEIA DE MEDIÇÃO DE PRESSÕES
Todos os transdutores de pressão listados apresentam valores de corrente, de 4 a 20 mA, de acordo com a
pressão a que estão dispostos.
 BP1: Pressão no interior da Câmara de Esterilização, CLP1;
 BP2: Pressão no interior da Câmara de Esterilização, CLP2;
O valor de corrente de cada transdutor de pressão é convertido pelo cartão de conversão do CLP. Cada
transdutor de pressão é conectado diretamente ao conversor, sem passar por bornes ou outros meios de
emendas ou conexões para evitar e diminuir perda e interferência de sinal.

O valor de corrente convertido é passado ao CLP para utilização interna de controle, indicação, registro e/ou
monitoração. Este valor pode ser convertido pelo CLP para suas diversas funções de controle.
Os dois CLPs, CLP1 e CLP2, se comunicam diretamente.
Os valores de indicação e monitoração pelo operador, que serão dispostos pela IHM, são enviados pelo
CLP1. quando a autoclave dispõe de equipamento de monitoração remota (eBox,Tópico 5.2.16 – “Ebox”),
este também é conectado ao CLP1.
Os valores de registro são enviados à impressora pelo CLP2.
Para maiores informações quanto a modelos utilizados e identificação de componentes ou cabos verificar o
projeto do painel elétrico.
Figura 141 – Cadeia de Medição de Pressões
5.1.15. MARCAÇÕES GRÁFICAS
A autoclave possui marcações gráficas para aviso de perigo de choque elétrico e mecânico
O Adesivo “Atenção, Choque Elétrico” (Figura 142) é disposto na porta do painel elétrico para avisar ao
operador quanto ao risco de choque elétrico no interior do painel elétrico. O adesivo “Atenção Perigo”
(Figura 143) está afixado acima das portas, no ambiente interno da autoclave, para avisar ao operador
quanto ao risco de choques mecânicos no sistema de movimentação da porta. Todas as marcações
gráficas são acessíveis apenas após a retirada dos painéis removíveis da autoclave.
Figura 142 – Adesivo de Choque Elétrico
Figura 143 – Adesivo de Choque Mecânico

5.2. ACESSÓRIOS
5.2.1. DESCALCIFICADOR MAGNÉTICO DE ÁGUA (ABRANDADOR MAGNÉTICO)
O uso deste acessório é aconselhado para o tratamento da entrada de água da rede na autoclave.
Na rede de água, isto evita, em novas instalações, a formação de depósitos calcários e, em instalações já
existentes, auxilia na desintegração progressiva de depósitos calcários já existentes. Evita operações de
manutenção periódicas para a eliminação destes depósitos calcários. Também protege o interior dos tubos
da formação de ferrugem.
Os limites de operação para este acessório são:
 Pressão máxima de 20 atm;
 Temperatura máxima de 250°C;
 pH da água de 7 a 9;
 Velocidade de 1 a 2 m/seg.
O descalcificador de água deve ser submetido periodicamente a testes que consistem exclusivamente para
limpeza dos núcleos internos que, podem com o tempo, estar revestido por um filme ou partículas metálicas
que o fariam menos efetivo na sua função.
Para a limpeza não podem ser utilizados escovas de aço, que tornariam o acessório inutilizável
imediatamente. A limpeza deve ser feita com soluções que podem se requeridas ao fornecedor do
acessório ou esfregara utilização um pano, embebido em suco de limão ou vinagre, nos núcleos internos.
Isto removerá o filme ou algum outro depósito ferroso acumulado com o tempo.
Para qualquer outra operação que não condiz ao citado, entrar em contato com a Assistência Técnica de
Serviço do Fornecedor.
5.2.2. COMPRESSOR DE AR ELÉTRICO
O compressor de ar elétrico é necessário quando não houver uma rede de ar comprimido para alimentar a
necessidade da máquina. Este compressor tem potência de 0,5 kW e é colocado dentro do gabinete de
esterilização. Acompanha reservatório.
Figura 144 – Compressor de Ar Elétrico
 Remover periodicamente, de preferência semanalmente, o condensado que foi coletado no tanque, a fim
de esvaziar o tanque;
 Para isso, injete pressão no tanque, remova o tampão do purgador, inclinar levemente o compressor para
frente e desparafusar a válvula de expurgo inferior do tanque;
 Controlar periodicamente, de preferência toda semana, o nível de óleo. Isso pode ser feito através do
medidor de vidro, se necessário complete o nível de óleo;
 O compressor é equipado com proteção para desligar o motor automaticamente no caso de sobre
corrente ou quando a temperatura do motor atinge o valor de 100 a 110°C. Se isto ocorrer durante o uso
normal, desligue o compressor e deixe-o esfriar por cerca de 30 minutos. A proteção do motor será
ativada novamente, automaticamente, quando o valor de temperatura atingir o valor de 60 a 70°C. Então,
religar o compressor e verificar se seu funcionamento está correto;
 Sempre utilize o compressor em superfície plana;
 Não faça manutenção ou reparos no compressor quando este estiver ligado à fonte de energia.
Para informações dos serviços de troca ou completar o nível de óleo, verificar o manual do fabricante do
compressor.
5.2.3. REGISTRADOR GRÁFICO
Sistema de registro gráfico de dados de temperatura e pressão com funcionamento em paralelo ao

processo da máquina.
Figura 145 – Registrador Gráfico
5.2.4. SISTEMA DE RESFRIAMENTO NA DESCARGA
Sistema de resfriamento da descarga da máquina. Através de um termostato pode-se regular a temperatura

até 90°C para ligar a entrada de água fria da rede e assim resfriar os fluídos descartados pela máquina.
Possui um tanque específico para realizar o resfriamento. O valor de fábrica para a temperatura é de 60°C.
Figura 146 – Sistema de Resfriamento de Descarga
5.2.5. CESTO MODULAR
Fabricado em aço inox, suporta o material a ser esterilizado dentro da câmara e é posicionado dentro do
carro interno.
5.2.6. MÓDULO DE MANUTENÇÃO
O modulo de manutenção é utilizada para facilitar o acesso à manutenção da máquina. Possui porta de
acesso com 1000mm de altura e 500 mm de largura, aproximadamente.
5.2.7. MÓDULO DE MANUTENÇÃO COM LÂMPADA
O modulo de manutenção é utilizada para facilitar o acesso à manutenção da máquina. Possui porta de
acesso com 1000 mm de altura e 500 mm de largura, aproximadamente. Possui uma lâmpada, com
acendimento automático, para melhor visualização da área interna a ser trabalhada.
5.2.8. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE AR
Contempla o Ciclo Filtro (Ar) junto aos dispositivos necessários para realizar o ciclo. Seu objetivo é executar
a esterilização do sistema que contém o filtro bacteriológico antes do seu primeiro uso, ou seja, das partes
que compõem a tubulação desde o filtro até a câmara. Pode ser adicionado somente no sistema VLI.
Atenção: verificar no manômetro se a pressão interna do compartimento do filtro é a mesma do ambiente
antes da sua retirada.

5.2.9. BIOSEAL
Para equipamentos onde a separação entre ambientes deve ser total, a autoclave é construída com selo
biológico localizado no lado de carga ou descarga (equipamento 2 portas) da autoclave, construído em aço
inox AISI 304 com acabamento escovado. Além da separação por chapas de aço, o sistema de vedação
Biológica para as portas, trabalha de forma a garantir o fluxo correto de ar nas operações de abertura e
fechamento das portas, contando também com dispositivo que mantém pressurizada a porta de um dos
lados mesmo quando o equipamento não está com ciclo em andamento.
5.2.10. BIOSEAL COM PORTA DE INSPEÇÃO
Para equipamentos onde a separação entre ambientes deve ser total, a autoclave é construída com selo
biológico localizado no lado de carga ou descarga (equipamento 2 portas) da autoclave, construído em aço
inox AISI 304 com acabamento escovado. Além da separação por chapas de aço, o sistema de vedação
Biológica para as portas, trabalha de forma a garantir o fluxo correto de ar nas operações de abertura e
fechamento das portas, contando também com dispositivo que mantém pressurizada a porta de um dos
lados mesmo quando o equipamento não está com ciclo em andamento. Possui uma Porta de Inspeção
para acesso de manutenção de um ambiente para outro.
5.2.11. CE MDD
Implica requisitos específicos para um equipamento médico segundo a Diretiva de Dispositivos Médicos
(MDD). É uma declaração vinculada legalmente pelo fabricante de que o produto atende todas as
exigências, incluindo duplo CLP, duplo PT100 e duplo transdutor de pressão na câmara, filtro de rede
elétrica e Declaração de Conformidade CE MDD.
Figura 147 – Marcação CE no Lexan
5.2.12. FILTRO DE VAPOR
Filtro de entrada de vapor para ser incluído no modo de aquecimento somente vapor. Inclui filtro e carcaça
de fixação.
Figura 148 – Filtro de Vapor
5.2.13. OSMOSE REVERSA
Sistema eletrônico de filtragem da água para remover agentes contaminantes nocivos á saúde.

5.2.14. NCS-WEB
Sistema de monitoramento das máquinas CISA. O software mostra o estado das máquinas com indicação
dos parâmetros do ciclo em execução, armazena os dados do ciclo, faz buscas e imprime certificado com
dados principais. Também faz visualização da curva de temperatura e pressão, visualização gráfica do ciclo
em tempo real, visualização de características operacionais da máquina em tempo real, impressão de
etiqueta, gestão de tempo de armazenamento, configurações de conexões de rede, configuração dos
equipamentos e gestão de usuários. Este software não faz o controle do equipamento, servindo apenas
para monitoramento.
Figura 149 – Logotipo NCS-WEB
5.2.15. RMS-WEB
Sistema de manutenção que permite consulta à distância dos equipamentos CISA. Possibilita a verificação
do funcionamento das máquinas antes da visita do técnico ao local.Este software não faz o controle do
equipamento, servindo apenas para monitoramento.
Figura 150 – Logotipo RMS-WEB
5.2.16. EBOX
Interface de comunicação, armazenamento e transferência de dados.
Figura 151 – Ebox
5.2.17. PURGADOR AUTOMÁTICO
Sistema para retirar o condensado de linhas pneumáticas. É instalado na entrada de ar da máquina e evita
entupimento da linha.
Figura 152 – Purgador de Condensado

5.2.18. IHM TOUCH SCREEN NO LADO DE DESCARGA
Tela de comando sensível ao toque (Touch Screen), de 8”, instalado no lado de descarga da máquina para
evitar contato e movimentação de usuários entre as zonas que circundam a máquina. Os controles são
independentes e oferecem prioridade dependendo o perfil do usuário.
Figura 153 – IHM Touch Screen
5.2.19. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA TRATADA (ANTI-RETORNO)
Registro para abertura e fechamento da entrada de água tratada, aplicada para evitar que ocorra o retorno
de água à rede, depois que ela foi fornecida ao equipamento.
5.2.20. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA DA REDE(ANTI-RETORNO)
Registro para abertura e fechamento da entrada de água da rede, aplicado para evitar que ocorra o retorno
de água à rede, depois que ela foi fornecida ao equipamento.
5.2.21. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE (CIRCUITO SEMI-FECHADO)
Sistema de recuperação de água, no qual, os fluídos que a máquina descarta são utilizados para
resfriamento do trocador de calor e também no selo da bomba de vácuo. O resfriamento acontece com a
mistura de água fria da rede junto aos fluídos descartados pela máquina em um tanque específico.
5.2.22. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE POR CHILLING (CIRCUITO FECHADO)
Sistema de recuperação de água, no qual, os fluídos que a máquina descarta são utilizados para
resfriamento do trocador de calor e também no selo da bomba de vácuo.
O resfriamento acontece com a troca de calor de um Sistema Chiller junto aos fluídos descartados pela
máquina em um trocador específico.
5.2.23. SISTEMA DE DEGASEIFICAÇÃO E PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA TRATADA
Sistema de reaproveitamento da temperatura dos fluídos descartados pela máquina para pré-aquecimento
da água limpa que entra no gerador de vapor. O aquecimento acontece com a troca de calor em um
trocador específico com circuitos independentes. Ao passo que a nova água entra no trocador, é
degaseificada em função do aquecimento.
5.2.24. CONTROLE POR INSTRUMENTO PARA QUALIDADE DO VAPOR (AIR DETECTOR)
O sistema tem como objetivo testar a pureza do vapor através da medição, em tempo real, da quantidade
de gases não condensáveis através de controles físicos diretos, para assegurar a eficácia da esterilização
por calor úmido. Aumenta a qualidade na concentração de vapor, diminuindo as bolhas de ar. A verificação
acontece antes da fase de esterilização, durante o aquecimento.
5.2.25. GERADOR DE VAPOR POTÊNCIA ELEVADA

Gerador de vapor com maior capacidade para executar ciclos de maior dinâmica de processo e/ou
necessidades específicas.
Figura 154 – Gerador de Vapor de Potência Elevada
5.2.26. SISTEMA DE VÁCUO ACQUAZERO
Sistema desenvolvido para máquinas CISA para diminuir o consumo de água. Utiliza bomba de vácuo “a
seco”, que dispensa a necessidade de utilização de água, assim como menor necessidade de manutenção.
5.2.27. TRI-CLAMP PROCESSO
Sistema Tri-clamp de conexão desenvolvido especialmente para máquinas de esterilização em laboratórios.

Contrário ao sistema de conexão por rosca,diminui a probabilidade de contaminação. Substitui as
tubulações hidráulicas que possuem contato com a câmara (processo).
5.2.28. TRI-CLAMP COMPLETO
Sistema Tri-clamp de conexão desenvolvido especialmente para máquinas de esterilização em laboratórios.

Contrário ao sistema de conexão por rosca diminui a probabilidade de contaminação. Substitui todo o
sistema hidráulico da máquina (completo).
5.2.29. FILTRO DE VÁCUO
Filtro de vácuo opcional para o Ciclo RSS. Seu objetivo é possibilitar a realização de vácuo na câmara de
esterilização, nos sistemas VP, VPLN e VPLI, na fase de remoção de ar da câmara.
Figura 155 – Filtro para Vácuo

5.2.30. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE VÁCUO
Contempla o Ciclo Filtro (Vácuo) junto aos dispositivos necessários para realizar o ciclo. Seu objetivo é
executar a esterilização do filtro de vácuo (Opcional) do sistema de desinfecção depois do seu uso. Pode
ser adicionado somente no sistema VP, VPLN e VPLI. Atenção: verificar no manômetro se a pressão interna
do compartimento do filtro é a mesma do ambiente antes da sua retirada.
5.2.31. PAINEL DE COMANDO JATEADO
Os painéis de comando podem, opcionalmente, ser fornecido com tratamento de superfície (jateado). As
funções presentes no painel são as mesmas funções presentes no painel composto por lexans, ocorrendo
pouca mudança na posição dos instrumentos, conforme Figura 156 e Figura 157.
Figura 156 – Painel Jateado Frontal Figura 157 – Painel Jateado Traseiro
5 8 7
12 9
11 10
3 2 3 3
4 8 4 8
6 1 1
1 Botão de Emergência 7 Botão de abertura da porta

2 Botão Liga / Desliga 8 Botão de fechamento da porta
3 Manovacuômetro da câmara 9 LED de Alarme
4 Manovacuômetro do gerador de vapor 10 LED de funcionamento de ciclo
5 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 11 LED de fim de ciclo
6 Impressora 12 LED de porta fechada
5.2.32. CONEXÃO PARA TESTE DE INTEGRIDADE DO FILTRO DE AR
Sistema de conexões para realizar medições no filtro de ar. Possui conexões de entrada e saída antes e
depois do filtro. Geralmente utilizado em laboratório para identificar a eficiência e as condições. Somente
pode ser incluído no sistema VLI.

5.2.33. PAINÉIS LATERAIS – PAINÉIS EXTERNOS
Painéis de fechamento lateral da máquina, fabricados em aço inox AISI 304, com acabamento escovado,
fixados por parafusos de forma a permitir a sua fácil remoção. Sua função, além da estética, é reduzir o
nível de ruído percebido pelo usuário, nos casos em que a autoclave não é montada enclausurada em uma
parede do prédio onde está instalada.
5.2.34. PAINEL DE FECHAMENTO SUPERIOR
Quadro de fechamento frontal superior com altura total de 1150mm. É destinado para as áreas em que a
altura do pé-direito é 3000mm e é disponível somente para as larguras de máquina de 600, 890, 1175 e
1425 mm.
Figura 158 – Tipo de Painel com Fechamento Superior
5.2.35. KIT DE INDICAÇÃO DE PRESSÃO DA REDE
Conjunto de indicadores de pressão (manômetros) das utilidades da máquina (Ar comprimido, Água tratada
e Água da rede). Utilizados para identificar a existência do fornecimento de utilidades para a máquina.
5.2.36. CARRO INTERNO
Utilizado para acondicionar os materiais (carga) para esterilização dentro da câmara, a fim de evitar que a
carga entre em contato direto com as paredes internas. Fabricado em aço inox com acabamento
eletropolido, dois planos gradeados com possibilidade para regulagem de altura de um dos planos e
inclusão de mais planos móveis. As grelhas estão inclusas.
5.2.37. CARRO EXTERNO (ALTURA FIXA)
Utilizado para receber e transportar o carro interno, quando o mesmo está fora da autoclave. Fabricado em
aço inox, com rodas emborrachadas antiestáticas de ø 100mm giratórias, sendo duas com sistema de
travas. Este modelo possui altura fixa do plano principal (onde fica o carro interno) até o piso.
5.2.38. CARRO EXTERNO (ALTURA REGULÁVEL)
Fabricado em aço inox, com rodas emborrachadas antiestáticas de ø 100mm giratórias, sendo duas com
sistema de travas. Este modelo possui altura regulável do plano principal (onde fica o carro interno) até o
piso.
5.2.39. SISTEMA DE CARGA E DESCARGA AUTOMÁTICA
Sistema de carregamento e descarregamento automático dos materiais da autoclave. Através de comando

manual, o carro interno, posicionado sobre o carro externo na frente da máquina, entra automaticamente
dentro da câmara. Após o ciclo ser concluído, a carga é descarregada em outro carro externo que aguarda
no lado de descarga da máquina.

6. SISTEMA DE ESTERILIZAÇÃO POR VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF)
6.1. INTRODUÇÃO
O sistema de esterilização VBTF CISA, internacionalmente conhecido como LTSF (Low Temperature Steam
and Formaldehyde), foi projetado para uso exclusivo nas Autoclaves CISA, permitindo que estes
equipamentos operem, além do tradicional ciclo de vapor saturado, com ciclos de esterilização a baixa
temperatura conforme norma técnica EN14180:2003 – Sterilizers for Medical Purposes – Low Temperature
Steam and Formaldehyde Sterilizers – Requirements and Testing.
O sistema VBTF CISA é composto por:

 Alimentação de formaldeído por meio de sistema automatizado e sem contato humano (conforme RDC
Anvisa91/08);
 Câmara de sublimação do paraformaldeído ou reservatório de evaporação da solução aquosa;
 Válvulas de acionamento pneumático e de segurança;
 Tubulação metálica apropriada para operacionalização do sistema;
 Válvulas de liberação (formaldeído/vapor/ar);
 Monodose de paraformaldeído em quantidade suficiente para obter concentração apropriada de vapor de
formaldeído;
 Sistema de geração de vácuo;
 Câmara de esterilização e câmara externa (jaqueta);
 Softwares de gerenciamento e controle.
As Autoclaves CISA que utilizam o sistema VBTF somente irão apresentar eficácia microbicida através do
uso conjunto do sistema com o Insumo Químico Paraformaldeído CISA. Em hipótese alguma é
recomendada a utilização Insumo Químico isoladamente ou em outros equipamentos não
recomendados pela CISABRASILE.
O processo VBTF/LTSF desenvolvido pela CISA apresenta a eficácia microbicida através do controle e/ou
monitoramento das seguintes variáveis:
 Temperatura;
 Concentração do gás de formaldeído (resultado da monodose específica para cada modelo de autoclave);
 Concentração do vapor de água;
 Umidade relativa;
 Tempo;
 Ar residual/vácuo;
 Seqüência apropriada das fases do ciclo de esterilização.
Seu funcionamento e ação baseiam-se na ação esterilizante do formaldeído juntamente com vapor d’água
(umidade), além do controle de fatores como temperatura e pressão, que irão produzir as condições
necessárias ao processo de esterilização, no ambiente controlado e validado dos equipamentos Autoclave
CISA, séries Globo.
O operador da autoclave não deve manipular o Paraformaldeído fora de sua embalagem original,
sob risco de intoxicação ou dano à sua saúde.

6.1.1. RELAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS QUE SÃO COMPATÍVEIS COM O PROCESSO VBTF/LTSF
Tabela 40 – Relação de Materiais Plásticos Compatíveis ao Processo VBTF / LTSF

Polímero Exemplos de Artigos Fabricados com os Polímeros
PE-HD Tendões e aurículas artificiais, frascos de infusão
PE-UHN Filtros, articulações artificiais
PP Bolsas de infusão, tubos conectores
PMP Utensílios de cozinha, platôs
PVC Cabos de isolamento, empunhaduras, cateteres
PVDF Martelos, válvulas, pontas de pipetas, cateteres periféricos
FEP Juntas, mesas de laboratório, cabos
PTFE Tecido gorotex, implantes para vasos sanguíneos
POM Capas, clipes, conectores
PET Implantes tubulares, membranas para aparatos de diálise
PBT Fendas de todas as classes
PA11 e PA12 Partes sólidas de instrumentos, sensores de fluxo
PA-A Armaduras de óculos, óculos graduados, tubos de membrana
PSU Sensores para gás, frascos, vidros, válvulas
PAS-A Recipientes para instrumentos, atomizadores para líquidos
PPSU Capas para sensores de precisão, instrumental
PES Facas elétricas, suportes para lâmpadas de operações
PPS Cabos, rodas de ar quente
PEEK Instrumental para cirurgia minimamente invasiva
PEK Instrumental para cirurgia minimamente invasiva
PEI Pinças, ampolas
MF
EP
PUR Cateteres
PU-L
NR
EPDM
SI Cateteres
FCM Membranas, adesivos
Fonte: Possari, João Francisco. Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído. Ed. Iátria.
2003, 1ª Edição.
6.2. CUIDADOS ESPECIAIS SOBRE O USO DO SISTEMA VBTF CISA
O Sistema VBTF CISA foi desenvolvido para uso exclusivo em processo de esterilização das Autoclaves
CISA, em estabelecimentos de assistência à saúde (uso profissional), no ciclo específico de esterilização a
vapor a baixa temperatura e formaldeído (VBTF/LTSF).
O uso do insumo químico para outros fins, em desacordo ao que é indicado, ou em outros equipamentos
que não nas Autoclaves CISA com ciclo VBTF/LTSF, pode causar danos severos ao ser humano, conforme
descrito nas informações toxicológicas e de segurança, além de não atingir a eficácia na esterilização.
6.3. TECNOLOGIA CISA – SISTEMA VBTF/LTSF
O sistema VBTF/LTSF projetado e validado para as Autoclaves CISA, permite a realização do processo de
esterilização à baixa temperatura,além do tradicional processo de esterilização por vapor saturado.
6.4. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO AUTOMÁTICO DE PARAFORMALDEÍDO (CONFORME RDC
DC ANVISA 91/08)
A embalagem especificada pela CISA para fornecer monodoses de paraformaldeído ao processo VBTF
CISA é o frasco plástico PEAD, com rosca e lacre de alumínio ilustrado abaixo.
O uso desta embalagem permite acoplamento com a Autoclave CISA, séries Globo, de forma que a
operação de alimentação do insumo químico paraformaldeído se processe sem contato humano.
O sistema de alimentação do insumo químico paraformaldeído foi projetado e construído para impedir a
exposição humana no ato da manipulação, processamento e limpeza ao paraformaldeído e formaldeído.
Todo o procedimento é guiado pelo software de gerenciamento, ao selecionar o ciclo VBTF, abrir abrir-se-á
portinhola que dá acesso ao sistema
tema de alimentação de paraformaldeído. Neste ponto o operador inserirá o
frasco, sem a tampa de rosca, mas como lacre íntegro, no local apropriado. Então a portinhola de acesso é
fechada e desta etapa em diante todo o processo será conduzido automaticamen
automaticamente pelo software de
gerenciamento e controle e o status do processo será acompanhado pelo operador usando a tela de
interface Touch Screen.
Durante a etapa de alimentação da monodose será automaticamente verificada a presença do frasco, será
verificada também
bém a existência do paraformaldeído para o ciclo VBTF CISA. Somente depois de o sistema
atestar que todos os requisitos estão atendidos é que será rompido o lacre (automaticamente) e liberado o
conteúdo diretamente para etapa de geração do agente esterilizante,
esterilizante, que pode ser por sublimação do
paraformaldeído em forno de aquecimento elétrico ou vapor específico para cada situação; ou por meio da
solubilização de paraformaldeído em água e posterior vaporização.
6.4.1. INSERÇÃO DE FRASCO DE PARAFORMALDEÍDO
Após selecionado
cionado o inicio do Ciclo de Formaldeído, a portinhola será aberta automaticamente e será
solicitada a inserção do frasco plástico lacrado contendo a quantidade de paraformaldeído suficiente para o
volume da câmara. Colocar o frasco com o bocal voltado
vol para
ra baixo, sem a tampa roscada, apenas com o
selo de alumínio.
Figura 159 – Portinhola de Inserção de Frasco de Paraformaldeído
Com a portinhola aberta, tem-se

se acesso compartimento de colocação do Frasco de Paraformaldeído, ond
onde
podem ser vistos:
 Na parte inferior o guia para inserir a boca do frasco, com o selo de alumínio e sem a tampa do frasco
(inserir na posição invertida);
 Na parte superior, o eixo (êmbolo) que pressionará o fundo do frasco contra a faca que romperá o selo e
liberará o conteúdo do frasco.
Figura 160 – Compartimento de Inserção do Frasco de Formaldeído

Após a inserção do Frasco de Paraformaldeído no devido compartimento, pressionar o botão “OK” na Tela
de Inserção de Frasco de Paraformaldeído (Figura 161).
Figura 161 – Tela de Inserção de Frasco de Paraformaldeído
Antes de o êmbolo pressionar o frasco é verificada eletronicamente a presença de paraformaldeído no

frasco, a fim de assegurar que o processo somente inicie com quantidade apropriada do agente microbicida.
6.5. GERAÇÃO DA SOLUÇÃO MICROBICIDA - AGENTE ESTERILIZANTE
O agente esterilizante que participa do processo de esterilização, na câmara de processo, é a composição

de vapor d’água e gás formaldeído.
O sistema de geração do agente esterilizante que pode ser realizada por dois meios:
a) Sublimação, na câmara de sublimação;
b) Geração de solução aquosa de formaldeído (solução microbicida) e posterior vaporização.
6.5.1. SUBLIMAÇÃO
O vapor d’água é produzido em gerador na própria autoclave, ou através da alimentação para a autoclave
de vapor de rede gerado nas instalações do usuário. O vapor é inserido na câmara de esterilização, sobre a
carga a ser esterilizada, umedecendo e aquecendo a mesma.
O paraformaldeído é sublimado em um forno de sublimação (sublimador), ficando em estado gasoso como
formaldeído. Na fase apropriada, é injetado na câmara de esterilização, onde, em contado com o vapor lá
presente, forma o agente esterilizante.
6.5.2. EVAPORAÇÃO DA SOLUÇÃO AQUOSA
Em reservatório específico, água tratada é alimentada e aquecida. O paraformaldeído alimentado no

mesmo sistema automático é inserido neste reservatório, onde ocorre a sua solução com a água. Esta
mistura é vaporizada e injetada na câmara de esterilização, em fase específica do ciclo.
6.6. FASES DO PROCESSO VBTF/LTSF CISA
6.6.1. CICLO DE ESTERILIZAÇÃO – VBTF
1) Aquecimento da câmara de esterilização com água quente circulante na câmara externa;

2) Vácuo na câmara interna, feito através de bomba de vácuo com selo d’água;
3) Umidificação e pré-aquecimento do material/carga a ser esterilizado através de pulsos intercalados e
seqüenciais de vapor d’água e vácuo. O vapor pode ser produzido pelo gerador de vapor do próprio
equipamento ou usado vapor de rede das instalações locais;
4) Geração da solução microbicida – agente esterilizante – e injeção na câmara de esterilização;
5) Esterilização com a mistura do gás formaldeído e vapor d’água;
6) Eliminação do residual de formaldeído dos materiais (carga)e da câmara, através de pulsos intercalados
e seqüenciais de vapor e vácuo, (fase de lavagem);
7) Eliminação do residual de formaldeído dos materiais (carga) e da câmara, através de pulsos de vácuo e
ar.
6.6.1.1. Aquecimento da Câmara Externa – Pré-Aquecimento
Esta fase se inicia logo após a última pulsação de vácuo, e serve para atingir o set de temperatura para
processo.
Tabela 41 – Especificações de Pré-Aquecimento
Ajuste Padrão da Fase 3 Ciclo de 60ºC
Aquecimento 60 a 64 ºC
Rampa de Aquecimento 000.0 ºC/minuto
Duração máxima 60 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
6.6.1.2. Vácuo
Esta fase foi planejada para testar eventual vazamento da câmara de esterilização e instalação hidráulica,
antes da entrada do gás formaldeído na câmara:
Tabela 42 – Especificações do Teste de Vácuo

Perda 13 mbar
Ajuste de Vácuo 50 a 200 mbar
Perda 10 minutos
Duração Máx. 20 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
Ação: Ajuste do nível de vácuo, favorecendo penetração e estabilidade do agente esterilizante.
6.6.1.3. Umidificação e Pré-Aquecimento do Material
Esta fase é realizada como pré-tratamento do material dentro da câmara. Torna possível personalizar o
número de pulsações de vácuo e vapor sob a pressão atmosférica até atingir ponto ótimo de processo em
cada situação específica.
Tabela 43 – Especificações da Umidificação e Pré-Aquecimento

Ajuste 1 (Mínimo) 50 a 100 mbar
Ajuste 2 (Máximo) 100 a 300 mbar
Duração (Máximo) 120 minutos (antes do alarme de máximo tempo de fase)
Aquecimento 60 a 64 °C
Número de Repetições 10 a 40
Ação: Umidificação e aquecimento do material, favorecendo penetração e estabilidade do agente

esterilizante e a redução dos níveis residuais de formaldeído.
6.6.1.4. Geração da Solução Microbicida e Injeção na Câmara de Esterilização
O agente esterilizante que participa do processo de esterilização, na câmara de esterilização, é a

composição de vapor d’água e gás formaldeído.
O operador deposita o frasco de paraformaldeído na portinhola de alimentação. Após inserir, o operador
inicia o ciclo de esterilização através do painel de comando.
A geração do agente esterilizante se dá de duas formas, dependendo do sistema montado na autoclave,
podendo ser por sublimação ou por evaporação da solução aquosa.

6.6.1.4.1. Sublimação
 O paraformaldeído é sugado para o forno de sublimação através de vácuo;

 Neste forno, paraformaldeído é aquecido por uma resistência elétrica até sublimar (temperatura de 130-
160ºC na resistência);
 Inicia-se a injeção do gás formaldeído no interior da câmara de esterilização, onde já existe vapor d’água,
estando esta a uma pressão menor do que o forno de sublimação;
 Na seqüência, é injetado mais vapor d’água, que passa pelo forno de sublimação e chega até a câmara
de esterilização;
 A baixa pressão (vácuo) no interior da câmara de esterilização, sempre menor que a pressão atmosférica,
garante a difusão do gás gerado e do vapor d’água através da carga que está sendo esterilizada;
 Esta fase de sublimação e injeção do gás na câmara de esterilização dura aproximadamente 40 minutos.
A câmara de sublimação é fabricada em aço inoxidável, em formato cilíndrico e posicionada na vertical, seu
aquecimento é feito na sua parte inferior através de resistência elétrica externa, que aquece a parede
inferior do cilindro.
6.6.1.4.2. Evaporação
 O paraformaldeído é sugado para o reservatório de evaporação através de vácuo;

 Neste reservatório, onde há água tratada aquecida, o paraformaldeído solubiliza-se;
 A solução aquosa de água e formaldeído é então aquecida até evaporar e gerar vapor + formaldeído.
Inicia-se a injeção da mistura gasosa no interior da câmara de esterilização, onde já existe vapor d’água,
estando esta a uma pressão menor do que no reservatório de evaporação;
 A baixa pressão (vácuo) no interior da câmara de esterilização, sempre menor que a pressão atmosférica,
garante a difusão da mistura gasosa gerada através da carga que está sendo esterilizada;
 Esta fase de evaporação e injeção do gás na câmara de esterilização dura entre 20 e 50 minutos.
O reservatório de evaporação é fabricado em aço inoxidável, em formato cilíndrico e posicionado na
horizontal, seu aquecimento é feito através da troca térmica com vapor d’água, que circula ao redor do
reservatório.
6.6.1.5. Fase de Esterilização
Esta fase mantém as variáveis que dirigem o processo sob controle e em sua condição ótima: temperatura,
pressão, umidade relativa, concentração de agente esterilizante (vapor d’água + gás formaldeído).
Tabela 44 – Especificações da Fase de Esterilização

Temperatura 60 a 64 ºC
Duração 120 minutos
Atribuição do modo F0 não ativado
Ação: Esterilização.
6.6.1.6. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Vapor
Após a fase de esterilização, inicia um longo pulso de vácuo de 5 minutos, então um número customizado
de pulsos de vácuo e vapor,sempre abaixo da pressão atmosférica.
Atingidos os valores (mínimo e máximo) de cada pulsação, o processo mantém este ajuste por um período
de 1 minuto. Após o último pulso de vácuo, inicia-se uma série de pulsações de vácuo e aeração, abaixo da
pressão atmosférica, a fim de reduzir ao máximo os valores de formaldeído residuais.
Atingidos os ajustes (mínimo e máximo) de cada pulsação, o processo mantém este ajuste por um período
de 30 segundos.

Tabela 45 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Vapor
Duração Máxima 120 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
Aquecimento 60 a 64 °C
Número de Repetições 100 a 350
Ajuste 1 (Mínimo) 50 a 200mbar
Ajuste 2 (Máximo) 100 a 400mbar
Ação: Longo pulso de vácuo, pulsos intercalados de vácuo e vapor e redução/eliminação do residual de
formaldeído.
6.6.1.7. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Ar
Após a fase de lavagem, este ciclo executa mais um longo vácuo de 5 minutos, então o ciclo termina com
aeração até atingir a pressão atmosférica.
Tabela 46 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Ar

Vácuo 500 a 800 mBar
Duração 10 a 50 minutos
Ação: Aeração, vácuo e redução/eliminação do residual de formaldeído.
6.7. INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA
O Insumo químico Paraformaldeído CISA, foi desenvolvido para uso exclusivo em processos de
esterilização com Autoclave CISA, em estabelecimentos de assistência à saúde (uso profissional).
Seu funcionamento e ação se baseiam na ação esterilizante do paraformaldeído juntamente com vapor
d’água (umidade), além do controle de fatores como temperatura e pressão, que irão produzir as condições
necessárias ao processo de esterilização, no ambiente controlado e validado das Autoclaves CISA, séries
Globo.
O Insumo químico Paraformaldeído CISA foi desenvolvido em dose única (monodose), especifica para cada
volume de câmara, de forma que seu uso não comprometa o estado clínico e a segurança dos usuários e
dos operadores quando usados nas condições e finalidades previstas.
Composição básica: paraformaldeído, excipientes.
Paraformaldeído:
Fórmula: (HCHO)n
CAS [30525-89-4]
N° RTECS: RV0540000
N° ICSC: 0767
N° ONU: 2213
EC number (EINECS): 200-001-8

6.7.1. ESPECIFICAÇÃO
Tabela 47 – Especificações Físico-Químicas do Formaldeído

Parâmetro Especificação
Cor Branco
Odor Pungente de formol
Estado físico Sólido
Forma Pó, granulado, pastilhas, comprimidos
Teor > 94%
Ponto de fusão 120 – 170 °C
Ponto de decomposição 150 – 200 °C
Ponto de inflamabilidade 370 °C
Limite de explosão 60 g/m3
Solubilidade (20 °C) Insolúvel
pH (20°C / 10 g/l) 3,5 – 5,5
Corrosividade Corrosivo
Densidade 0.81- 0.84 g/cm3
6.7.2. EMBALAGEM DO INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA
Frasco:
Material ..................................... PEAD
Linha ......................................... Farma
Capacidade útil ......................... 105 ml
Capacidade total ...................... 180 ml
Diâmetro da terminação .......... 38 mm
Diâmetro do corpo .................... 55 mm
Peso (vazio).............................. 15 g
Altura do corpo ......................... 71,3 mm
Altura total ................................ 88,3 mm
Rótulo do frasco (modelo):
Figura 162 – Modelo de Rótulo do Frasco de Formaldeído

Apresentações do frasco com insumo químico Paraformaldeído CISA:
Tabela 48 – Especificação dos Frascos de Formaldeído

Volume da Câmara Quantidade Monodose
Série Globo Modelo da Autoclave
(litros) (gramas)
3270 72 7
320 3290 102 10
3212 132 13
3670 156 15
3600
3690 217 21
4270 147 14,5
4210 203 19,5
420
4212 262 25,5
4215 326 31,5
6464 313 30
6410 434 42
6412 556 53,5
640 6415 695 66,5
6420 868 83,5
6422 956 91,5
6425 1.089 104,5
As autoclaves Séries 1000, 1350, 1400 e 2000 não possuem ciclos de esterilização utilizando formaldeído.
Sendo assim, não existem dosagens de Paraformaldeído para estas autoclaves.
6.8. PRECAUÇÕES, RESTRIÇÕES E ADVERTÊNCIAS
ATENÇÃO! RISCO DE FERIMENTO PARA OLHOS

O contato direto com o PARAFORMALDEÍDO com os olhos pode causar dano irreversível
ao tecido. Caso ocorra contato com os olhos, enxágua imediatamente com grandes
quantidades de água. Consulte um médico imediatamente.
ATENÇÃO! PERIGOSO SE INGERIDO

A ingestão de PARAFORMALDEÍDO é extremamente perigosa, podendo resultar em
morte. O paraformaldeído é substância considerada carcinogênica.
ATENÇÃO! RISCO DE FERIMENTO EPITELIAL

O contato direto do PARAFORMALDEÍDO com a pele pode causar irritação severa. Caso
ocorra contato com a pele, enxágua imediatamente com grandes quantidades de água.
Se os sintomas forem severos ou persistirem, consulte um médico imediatamente.
ATENÇÃO! RISCO DE INCÊNDIO

O PARAFORMALDEÍDO é inflamável deve-se evitar mantê-lo próximo a fontes de calor
ou ignição.
É necessário atenção aos Anexos “E” e “D” da Norma NBR 15659 e Anexo 11 da NR-15 sobre as limitações
deresíduosdeformaldeídoemprodutosparasaúdeemétodosparasuadeterminaçãoeconcentraçãonoar.
6.8.1. PRIMEIROS-SOCORROS
Geral: Não induzir vômito ou prover ingestão de água em pessoa inconsciente;

Inalação: Conduzir a pessoa para local de ar fresco;
Contato com a pele: Lavar com água em abundância e remover se for o caso a roupa contaminada;
Olhos: Lavar com água em abundância (por no mínimo 15 minutos), mantendo as pálpebras abertas.
Havendo irritação procurar um médico;
Ingestão: Ingerir grande volume de água. Induzir vômito. Procurar assistência médica.

6.8.2. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO
Métodos de extinção: Pó seco, Espuma, Dióxido de carbono ou água.
6.8.3. RISCOS ESPECIAIS
Inflamável. Cuidar com fontes de ignição próximas. Em evento de incêndio, fumaça pode se formar: CH2O.
Risco de explosão de pó.
6.8.4. DERRAMAMENTO ACIDENTAL
Precauções com o meio: Não permitir que o produto entre no sistema de drenagem. Evitar poluição da
terra, suprimentos d’água e drenos;
Métodos de remoção e limpeza: Coletar e depositar em recipientes apropriados para subseqüente
eliminação de acordo com a legislação vigente. Limpar o material residual com água em abundância.
6.8.5.ARMAZENAGEM E MANUSEIO
Evitar o contato direto com a pele olhos e inalação, utilizando os equipamentos de proteção recomendados
como luvas, óculos de proteção e máscaras.
Armazenar o produto em recipientes bem fechados. Em atmosfera seca e fresca. Evitar fontes próximas de
calor ou ignição. Não armazenar em recipientes de metal.
Observar o prazo de validade no rótulo antes do uso. Não utilizar caso a embalagem esteja violada. Caso
seja percebida alguma alteração ou violação no produto, entrar em contato com a CISABRASILE para
verificar os procedimentos a serem seguidos.
6.8.6. MEDIDAS DE CONTROLE E PREVENÇÃO
Assegurar boa ventilação e renovação de ar fresco.

Limites de exposição: VLA-EC (Formaldehyde): 0,3 ppm ou 0,6 mg/m3, risco de sensibilização.
Em caso de formação de poeiras, utilizar proteção respiratória filtro B e filtro P3.
Utilizar luvas adequadas para proteção das mãos (neoprene, nitrilo, PVC e látex).
Para proteção ocular utilizar óculos de proteção adequado.
6.8.7. ESTABILIDADE E REATIVIDADE
Evitar contato com bases e agentes oxidantes fortes. Produtos decomposição perigosos paraformaldeído e
monóxido de carbono.
6.8.8. INFORMAÇÃO TOXICOLÓGICA
6.8.8.1. Informações de Acordo com as Diferentes Vias de Exposição
Tabela 49 – Grau de Toxicidade

Toxicidade oral aguda Toxicidade dérmica aguda Toxicidade aguda por inalação
DL50 680 mg/kg DL50 > 2000 mg/kg CL50 1.1 mg/l
Duração da exposição 4 h
Espécies ratazana Espécies Coelho Espécies Ratazana

6.8.8.2. Ação Inflamatória / Corrosiva
Tabela 50 – Avaliação de Irritações

Irritação Espécies Avaliação
Dérmica Coelho Irritante.
Ocular Olho de Coelho Risco de danos graves aos olhos.
Sensibilização Sensibilizante
O produto pode provocar danos oculares irreversíveis. O produto é uma substância da Categoria Carc. 3.
6.8.8.3. Dados sobre a compatibilidade química entre a embalagem e a formulação
As embalagens do paraformaldeído são fabricadas em polietileno, material inerte e compatível com o

produto.
6.8.8.4. Condições Ideais para Armazenamento
 Medidas técnicas apropriadas: Ventilação local adequada. Manter fontes de calor e/ou ignição
afastados do produto;
 Condições de armazenamento: Local seco, coberto, bem ventilado e arejado;
 A evitar:Fontes de calor.Produtos e materiais incompatíveis: soda cáustica, álcalis, sódio, potássio, e
outros metais alcalinos, hidroclorídrico, sulfúrico e outros ácidos inorgânicos, óxidos nitrogenados, aminas
e agentes oxidantes como peróxidos, ácido nítrico, ácido perclórico, trióxido crômico, fenol e uréia;
 Materiais seguros para embalagens: Recomendados sacos de papel Kraft multifoliados.Embalagens na
forma de sacos ou potes de polietileno;
 Dados adicionais para condições de estocagem: Manter recipiente hermeticamente fechado e
conservar em um local fresco e bem ventilado. Abrir e manusear com cuidado. Conservar apenas no
recipiente original a uma temperatura não acima de 35 °C.
Evitar entrada de Ar/Oxigênio.Evitar o contato direto com a pele olhos e inalação, utilizando os
equipamentos de proteção recomendados como luvas, óculos de proteção e respiradores.
Armazenar o produto em recipientes bem fechados. Em atmosfera seca e fresca. Evitar fontes próximas
de calor ou ignição. Não armazenar em recipientes de metal.
6.8.8.5. Transporte
Para Transporte terrestre ADR/RID:

 Número ONU: 2213;
 Nome Técnico de Expedição: Paraformaldeído;
 Classe: 4.1;
 Tipo de Embalagem: III;
 Número de Perigo: 40.
Para Transporte fluvial ADNR:

 Informação sobre regulamentação ADNR: Container-Ship
 Classe: 4.1;
 Tipo de Embalagem: III;
 Informação sobre Regulamentação ADNR: Tanker;
 Liberação Não Permitida.

Para Transporte marítimo IMDG:
 Classe: 4.1;
 Tipo de embalagem: III;
 EmS4.1-03: Amdt: 30-00;
 F-A, S-G: Amdt. 31-02.
Para Transporte aéreo ICAO/IATA:

 Classe: 4.1;
 Tipo de embalagem: III.
Não é permitida a expedição postal
6.8.8.6. Considerações em relação à eliminação
Verificar junto às autoridades competentes e com empresas autorizadas para realizar eliminação de
resíduos tóxicos.
Os recipientes contaminados devem ser tratados conforme as orientações para o produto em si.

Manual de Uso e Manutenção Autoclaves

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Manual de Uso e Manutenção – Autoclaves Globo

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 1

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................................ 7

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 3

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 4

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 5

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 6

Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga .............................................................................................................19

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 8

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 9

Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000 ..................................................................................................... 16

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 10

O Proprietário da Autoclave não deve destinar os resíduos resultantes de equipamentos elétricos ou

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 11

Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.

Seguir as recomendações do fabricante do produto de limpeza.

Substituir a bateria dentro de uma semana, a partir da indicação de ALARME na tela.

Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 13

USO DESTE MANUAL

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 14

1.1. NOTAS IMPORTANTES

1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS

Use recipientes adequados e validados para os líquidos.

As tecnologias que possuem o Ciclo de VBTF/LTSF são: F, VF e VFLN.

1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE

As tecnologias que possuem o Ciclo de RSS são: VP, VPLN e VPLI.

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 15

Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3000

Tabela 2 – Modelos Autoclave Globo 3600

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3600

Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Slim

Tabela 4 – Modelo Autoclave Globo 420 Large

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 16

Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Slim

Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Medium

Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Large

Tabela 8 – Modelos Autoclave Globo 1000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1000

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 17

Tabela 9 – Modelos Autoclave Globo 1350

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1350

Tabela 10 – Modelos Autoclave Globo 1400

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1400

Tabela 11 – Modelos Autoclave Globo 2000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 2000

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 18

1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL

1 Botão de Emergência 7 Botão de abertura da porta

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 19

Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga

Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga

1 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 7 Botão de fechamento da porta

AutoGloboS7 V1.0 POR Pág. 20

1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO

1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA

1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA