3-Fundamentos Da Soldagem Oxi-Combustível PDF

Fundamentos da
Soldagem
Oxi-combustível
Docente: Mário Bittencourt
Sumário
1. Descrição do Processo
2. Princípios de Operação
3. Instalação Oxiacetilênica
4. Equipamento de Soldagem
5. Gases Utilizados
6. Metal de Adição
7. Fluxos ou Fundentes
8. Brasagem
9. Aquecimentos Diversos
10. Bibliografia
Mário Bittencourt - 2016.1 1

Soldagem
 “Operação que tem por objetivo a união de duas ou
mais peças, produzida por aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a utilização de
pressão e/ou material de adição, assegurando entre
elas uma perfeita continuidade metálica e
mantendo, por conseqüência, suas propriedades.”
 A produção do calor necessário a fusão do metal de
base e do metal de adição, se usado, é realizado por meio
da chama produzida pela combustão de gases (energia
química).

MAÇARICO
DE SOLDA REGULADORES DE PRESSÃO
CHAMA
OXI-COMBUSTÍVEL VÁLVULAS DE
REGULAGEM MAÇARICO
MANGUEIRA
DE OXIGÊNIO
MANGUEIRA
DE COMBUSTÍVEL
CILINDROS DE
OXIGÊNIO E GÁS
COMBUSTÍVEL
 A combustão é uma reação rápida acompanhada pela
geração de calor, que é transferido da chama para a
peça por meio da convecção forçada e pela radiação.

 As superfícies dos chanfros dos metais de base e o
material de adição, quando presente, fundirão em
conjunto formando uma poça de fusão única que, após
o resfriamento, se comportará como um único material.
 Para que ocorra a soldagem, é necessário tempo, calor
e/ou pressão;
 com o tempo, o calor aplicado a peça fará uma fusão
localizada onde, após o resfriamento, aparecerá a união
dos metais;
 no caso da utilização de pressão, isto causa um
forjamento localizado.


 Todos os metais e ligas comercialmente conhecidos
fundem-se em temperaturas abaixo dos 4000ºC.
 As ligas de aço, que são os materiais de maior utilização
comercial, fundem na faixa de 1500ºC.
 Assim, mostra-se viável a execução de soldagem por
meio das temperaturas e poder calorífico desenvolvidos
pela combustão dos diversos gases.
 A denominação do Processo de Soldagem Oxi-
combustível nas normas internacionais é Oxyfuel Gas
Welding – OFW.

 Na soldagem oxiacetilênica, o
soldador tem considerável
controle sobre a operação do
processo, pois manipula a fonte
de calor e o metal de adição.
 Quando a variação do calor adicionado pela chama é
devidamente coordenada com a velocidade de
soldagem as características da poça de fusão
(tamanho, viscosidade e tensão superficial) e da taxa
de deposição, podem ser controlados já que o calor
pode ser aplicado, preferencialmente, no metal de
base ou no metal de adição.

 Estas qualidades fazem da soldagem oxi-combustível
um processo ideal para unir peças finas de metal.
 Seções espessas também podem ser soldadas por este
processo, mas de modo menos econômico do que
pela soldagem a arco elétrico.
 Isto porque a temperatura da chama atinge cerca de
3000°C, enquanto a temperatura do arco elétrico
alcança valores acima de 6000°C.
 A soldagem oxi-combustível pode ser realizada em
qualquer posição de soldagem.

2.1. Vantagens
 Portatibilidade;
 Ótimo para chapas finas;
 Menor fadiga do operador;
 Ciclos térmicos menores (ótimo para aços
endurecíveis);
 Equipamento de baixo custo, comparado com outros
processos, e versátil;
 Soldagem automatizada com a preparação de bordas.
2.2. Desvantagens
 Grandes zonas afetadas pelo calor;
 Cordões mais largos;
 Maiores distorções e empenos;
 Risco de retrocesso de chama;

2.3. Variáveis de Soldagem
 Ajuste da chama
 Técnicas de
deslocamento da chama
2.3.1. Chama Oxi-combustível

 A combustão ocorre em dois estágios.
 O primeiro estágio utiliza o oxigênio suprido pelos
cilindros de gases.
 A reação pode ser percebida pelo pequeno cone
formado no interior da chama.

 A combustão ocorre em dois estágios.
 O segundo estágio utiliza o oxigênio fornecido pelo ar
da atmosfera que circunda a chama.
 Esta zona de combustão é denominada “penacho”.

http://www.twiglobal.com/technicalknowledge/jobknowledge/oxyfuelcuttingpro
cessandfuelgases049/

 Localização da maior temperatura alcançada na chama.

 A temperatura da chama e o calor produzido

dependem do tipo do gás combustível e seu poder
calorífico.
 Uma chama de alta

temperatura, requer,
no entanto, um grande
volume de oxigênio
para completar a
combustão.
 Devido a baixa densidade da fonte de energia (chama),

a ZTA é larga, com grande tamanho dos grãos.
 O metal de solda apresenta, em geral, baixas
propriedades mecânica e a estrutura soldada sofre
maior distorção do que com outros processos.

2.3.2. Ajuste da Chama Oxi-combustível
 Aspecto da chama queimando apenas o gás combustível

com o ar da atmosfera.
Chama Oxidante
EXCESSO
OXIGÊNIO
Chama Neutra
VOLUME IGUAL
DOS GASES
Chama Carburante
EXCESSO
COMBUSTÍVEL

OXIDANTE
NEUTRA
CARBURANTE
NEUTRA
FILME
OXIDANTE
CARBURANTE

CHAMA NEUTRA
 A chama neutra é utilizada na soldagem dos aços
carbono e do cobre, podendo ser dividida em Chama
Neutra Forte e Fraca.
Chama Neutra Forte
 Uma chama neutra forte é conseguida quando, para uma dada

extensão de solda do maçarico, a velocidade de vazão dos gases
é a mais alta possível, desde que não aconteça o corte da chama.
Chama Neutra Fraca
 É a chama neutra menor possível e a velocidade de vazão dos

gases é controlada através das válvulas do punho do maçarico.

CHAMA CARBURANTE ou REDUTORA
 A chama carburante ou redutora, é utilizada na soldagem
do ferro fundido, brasagem e introduz carbono no
aço.
CHAMA OXIDANTE
 A chama oxidante , é utilizada na soldagem do latão e em
decapagem.

2.3.3. Influência da Velocidade da Vazão dos
Gases
 Chama neutra: Extensão do maçarico No 3 para soldar
chapa de aço de 2 mm de espessura.
 Velocidade da vazão dos gases e introdução de calor
pequena, chama neutra fraca.

Gases
média, chama neutra normal.

Gases
grande, chama neutra forte.
2.3.4. Técnicas de Deslocamento da Chama

 Soldagem a Esquerda
 A vareta desloca-se à frente da  Melhor visibilidade da
chama, no sentido da soldagem. soldagem;
 Menor penetração;  Ideal para espessura até
3mm.

2.3.4. Técnicas de Deslocamento da Chama
 Soldagem a Direita
 A vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem.
 Maior penetração;
 Ideal para soldagem de grandes espessuras.
3. Instalação Oxi-combustível
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR MAÇARICO
OXIGÊNIO REGULADOR GÁS
COMBUSTÍVEL MANGUEIRA MAÇARICO EXTENSÃO
DE OXIGÊNIO DE SOLDA DE SOLDA
VÁLVULA
CORTA-CHAMA MANGUEIRA GÁS
REGULADOR COMBUSTÍVEL
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR
CILINDRO DE CILINDRO DE GÁS

OXIGÊNIO COMBUSTÍVEL



 O equipamento utilizado é
versátil, de baixo custo e,
normalmente, portátil.
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR MAÇARICO
VÁLVULA
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR


MAÇARICO EXTENSÃO
DE SOLDA DE SOLDA
4.1. Maçarico de Soldagem

 O maçarico de soldagem recebe o oxigênio e o
combustível, faz a mistura desses gases na proporção,
volume e velocidade apropriados a produzir a chama
desejada à operação de soldagem.
VÁLVULA DO OXIGÊNIO
PUNHO
EXTENSÃO DE SOLDA
CÂMARA DE MISTURA
VÁLVULA DO COMBUSTÍVEL

PUNHO PUNHO
+ +
EXTENSÃO DE SOLDA BICO DE SOLDA
(MONO CHAMA)‫‏‬ (MONO CHAMA)‫‏‬
Extensão de Solda
(Fonte: White Martins)

 Ele pode ser usado para soldagem, pré-aquecimento e
pós-aquecimento, e também ser convertido em um
equipamento de corte com a simples troca da tocha
ou maçarico.
CABEÇA
CORTADORA
PUNHO
EXTENSÃO AQUECIMENTO
TIPO CHUVEIRO



 Soldagem a gás – múltiplos maçaricos
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
MAÇARICO
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR

4.3. Válvula Corta-chama
 Retrocesso de chama
FILME

 Contra-fluxo e corta-chama
 Instalada na saída do
regulador de pressão
 Instalada na entrada do
maçarico

 Válvulas corta-chama ao longo das mangueiras de
alimentação dos gases.

 Integração das válvulas corta-chama no cabo do
maçarico.

 Existem diversos fabricantes de válvulas corta-chama e
consequentemente, diversas formas de apresentação.
 ATENÇÃO: as válvulas de RETENÇÃO DE GASES

possuem a aparência semelhante às válvulas CORTA
CHAMA, mas NÃO impedem o retrocesso da chama.

MANGUEIRA
DE OXIGÊNIO
MANGUEIRA GÁS
COMBUSTÍVEL

4.4. Mangueiras
 Tem a finalidade de transportar os gases
do regulador de pressão até o maçarico
de soldagem.
 As mangueiras são tubos de borracha
sintética resistentes a ação dos gases
(oxigênio e combustível) e reforçadas
com fios resistentes a ruptura e a tração,
com uma outra cobertura de borracha,
resistente a abrasão e cortes.
4.4. Mangueiras
 As mangueiras devem ser especificadas de acordo com
o fluido e a pressão de trabalho.
PRESSÃO DATA
FABRICANTE MÁXIMA DE FABRICAÇÃO
MANGUEIRA TRABALHO
GEMINADA DIÂMETRO
INTERNO

4.4. Mangueiras
 Não devem ficar expostas a
fagulhas, pingos de metal fundido
e escória.
 Devem ser protegidas do contato
com peças quentes e condutores
de energia elétrica.
 Devem ser fixadas com
abraçadeiras adequadas.
REGULADOR
COMBUSTÍVEL

4.2 – Regulador de Pressão

 São equipamentos utilizados para reduzir a elevada
pressão de fornecimento dos gases ao nível adequado
às operações de soldagem, mantendo-a constante,
apesar das variações da pressão de entrada.
 Quanto ao número de estágios utilizados na redução da
pressão do gás, são classificados em:
- reguladores de um estágio
- reguladores de dois estágios

MEDIÇÃO DA MEDIÇÃO DA PRESSÃO
PRESSÃO INTERNA DE SAÍDA DO GÁS
DO CILINDRO
ENTRADA DO
GÁS VINDO DO
CILINDRO
SAÍDA DO GÁS
PARA O MAÇARICO

REGULADORES DE UM ESTÁGIO
 Obtém a pressão de saída por intermédio de um único
estágio (sistema de molas, diafragma e haste), sendo
indicados para operações que permitam pequenas
oscilações na pressão de trabalho, ocasionadas por
variações na pressão de entrada (caso típico de
cilindros).


REGULADORES DE DOIS ESTÁGIOS
 Obtém a pressão de saída por intermédio de dois
estágios distintos.
 O primeiro estágio reduz a pressão de suprimento a um
valor pré-calibrado e fixo que é a entrada para o
segundo estágio, cuja regulagem é manual.
 São indicados para operações que não permitam
oscilações na pressão de trabalho, sendo largamente
empregados em cilindros e “manifolds”.

SEGUNDO
ESTÁGIO
PRIMEIRO
ESTÁGIO

CURVA CARACTERÍSTICA DE REGULADORES
 Utilizado na avaliação das vazões máximas alcançadas
para pressões de saída pré-fixadas, bem como das
variações ocorridas nestas pressões em função do
crescimento da vazão.
 Além da vazão máxima pode-se também obter na curva
característica qual a pressão de entrada necessária
para que, uma vez fixada a pressão de saída, esta
pressão seja atingida.

CURVAS DE PRESSÃO DE SAÍDA: representam o comportamento da
pressão de saída em função da variação da vazão, mantendo constante a
pressão de entrada (fornecimento).
CURVA DE VAZÃO MÁXIMA: representa os

valores máximos de vazão alcançados para
pressões de saída pré-fixadas.
CURVAS DE PRESSÃO DE ENTRADA

(fornecimento): as áreas a esquerda destas
curvas representam as zonas nas quais as
condições de pressão de saída e vazões
somente serão obtidas caso a pressão de
entrada seja, no mínimo, igual a indicada em
cada curva.

PRESSÃO DE ENTRADA
PRESSÃO
DE SAÍDA
VAZÃO MÁXIMA
4.2 – Regulador de Pressão (manifold de cilindros)

4.2 – Regulador de Pressão (posto e pré-regulado)
4.2 – Regulador de Pressão (fixo nos cilindros)

VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR MAÇARICO
VÁLVULA
VÁLVULA
CORTA-CHAMA
REGULADOR

5. Gases Utilizados
 O oxigênio e o acetileno são os principais gases usados
na soldagem oxi-combustível.
 O oxigênio sustenta a combustão dos gases
combustíveis, e estes fornecem o calor e a atmosfera
necessários para a soldagem.

5.1. Oxigênio
 O oxigênio é encontrado, abundantemente, na natureza,
mas, para ser utilizado na soldagem, deve ter o grau de
pureza de 93,5% no mínimo.
 As impurezas trazem efeitos nocivos a combustão.
 O uso de oxigênio puro aumenta a velocidade da reação
e também a temperatura da chama.
 Normalmente, o oxigênio é armazenado em cilindros de
aço na forma de gás comprimido; mas, se o consumo
for muito alto, poderá ser utilizado o oxigênio líquido.
5.1. Oxigênio
 Oxigênio sob pressão e hidrocarbonetos (óleo e graxa)
podem reagir violentamente, resultando em explosões,
incêndio e lesões ao trabalhador e danos à propriedade.
 Nunca permita que óleo ou graxa entrem em contato
com oxigênio sob pressão.
 Até mesmo uma pequena quantidade de
hidrocarbonetos pode ser perigosa na presença de
concentrações altas de oxigênio.
 Na verdade, qualquer matéria orgânica em contato com
oxigênio sob pressão pode resultar em uma reação
violenta.

5.1. Oxigênio
NÃO É ORIFÍCIO DE
LUBRIFICAÇÃO!
5.1. Oxigênio
VAZAMENTO NA
CONEXÃO DA
ABRAÇADEIRA
MAÇANETA DE
AJUSTE DO
REGULADOR

5.1. Oxigênio
 Os cilindros de oxigênio são fabricados a partir de tubos
sem costura para resistirem às altas pressões de
enchimento, que estão em torno de 200 bar.
5.2. Acetileno
 O acetileno é o gás combustível que produz a mais alta
temperatura de chama e, por isso, é o mais utilizado.
 A mistura de oxigênio e acetileno proporciona uma
temperatura de 3.100°C (aproximadamente) e produz uma
alta temperatura localizada, necessária para a
soldagem.
 Este gás combustível é composto de carbono e hidrogênio
(C2H2), e sua completa combustão é representada pela
equação química: C2H2 + 2,5O2 →‫‏‬2 CO2 + H2O

5.2. Acetileno
5.2. Acetileno
 Intensidade da chama primária para diferentes gases
combustíveis em função da razão de mistura.

5.2. Acetileno
FILME
5.2. Acetileno
 O acetileno em estado gasoso livre tende a se
decompor, com o aumento da pressão e da
temperatura, em carbono e hidrogênio.
 Experiências na indústria do acetileno mostram,
contudo, que pressões inferiores a 1,5 kgf/cm² são
consideradas seguras.
 Portanto, o gás acetileno NÃO deve ser comprimido,
quando livre, a pressões superiores a 1,5 kgf/cm².

5.2. Cilindros
 Os cilindros de acetileno podem ser fabricados com
soldagem, pois são enchidos a baixa pressão (20 bar).
5.2. Cilindros

Bujões fusíveis (Cd/Sn) à
5.2. Cilindros aproximadamente 100°C
5.2. Cilindros
 Em função do acetileno se encontrar dissolvido em
acetona e na massa porosa, a retirada do gás do
cilindro não é realizada de forma instantânea.
 Para se evitar o arraste de acetona junto com o
acetileno é necessário respeitar a taxa de retirada de
gás do cilindro que é de 1/9 da capacidade de gás
contido no cilindro.
Ex.: capacidade do cilindro = 9kg
taxa de retirada = 1kg/h

5.2. Acetileno
 Cestas de cilindros de acetileno conectados.
5.2. Acetileno
 A vazão de acetileno é função da espessura a ser
soldada e do tamanho da extensão de solda utilizada.
(Fonte: White Martins)

5.3 – Abastecimento dos Gases
 Normalmente, utilizam-se cilindros de gás comprimido,
que são designados para cada tipo de gás.
 Por exemplo, o tamanho e o tipo de rosca do cilindro
de oxigênio diferem das do cilindro de acetileno.
ACETILENO OXIGÊNIO
ROSCA FEMEA ROSCA MACHO
ESQUERDA DIREITA

 Válvulas de cilindros com controle do conteúdo
realizado através de manometros fixos, acoplados às
válvulas de fechamento rápido.

 Quando um equipamento portátil não é requerido e o
consumo de gás é elevado, podem ser construídas
instalações permanentes, e os gases são supridos por
vasos de armazenamento, centrais de distribuição
(MANIFOLDS) ou geradores de gás.

 Central de cilindros individuais.

 Pallet (cesta) de cilindros.

 Tanque criogênico.

FILME
 São classificados de acordo com as especificações da
norma AWS Filler Metal Specifications by Material and
Welding Process.


Classificação Composição
OBSERVAÇÕES
AWS Básica
Vareta de aço carbono
• Para aplicações gerais de soldagem dos aços
R45 com teor de carbono
carbono, quando a resistência a tração requerida for
relativamente baixo baixa. Mínimo 45 Ksi ( 310 Mpa )
• Soldagem dos aços carbono com resistência a tração

requerida entre 50-60 Ksi(350 - 450 Mpa ).
• Também pode ser usada na soldagem de aços baixa
R60 Vareta de aço carbono liga, desde que se enquadrem, na faixa de
resistência a tração acima mencionada.
• Produzem soldas com média resistência e boa
ductilidade
• Soldagem dos aços carbono e dos aços baixa liga

Vareta de aço carbono com resistência a tração requerida entre 65 - 75 Ksi
R65 (450 -520 Mpa ).
ou de baixa liga
• O metal de solda depositado é de alta resistência.
• Soldagem dos aços baixa liga, com resistência a
tração requerida maior que 100 Ksi (690 Mpa).
• Produz um metal de solda de alta resistência, cujas
propriedades, podem ser alteradas por tratamento
R100 Vareta de aço
térmico (têmpera, revenimento)
baixa liga • As propriedades básicas deste metal de adição ou de
outro similar a esta classificação , são tomadas na
condição de metal de solda depositado.


 FOSCOPER é uma liga de Cobre com Fósforo utilizada
para a brasagem de cobre com cobre e cobre com
latão ou bronze.
 O Fósforo faz essas ligas serem auto-fluxantes, ou seja,
dispensam o uso de fluxo na união cobre com cobre.
 Porém, quando realizar brasagem de cobre com latão ou
bronze, será necessário a utilização de fluxo.
 Estas ligas não são recomendadas para brasagem de
aços e outros materiais ferrosos, além de níquel e
suas ligas porque as juntas ficarão fragilizadas.
 Fluxos ou fundentes são substâncias que facilitam o
processo de soldagem oxi-combustível e brasagem.

 Os fluxos têm papel fundamental, pois proporcionam:
 uma capilaridade melhor à solda (responsável pela penetração do
material de adição ao material base),
 rendimento do material de adição,
 desoxidação,
 decapagem do metal base,
 uma efetiva proteção à oxidação durante a deposição do metal de

adição.
 Existem fluxos específicos para cada combinação
metal base x metal de adição, em função da:
 temperaturas de trabalho,
 composição do metal base,
 forma de aplicação e
 processos de acabamento do
conjunto soldado ou brasado.

 Os fluxos em geral têm como constituintes básicos
compostos de boro (B) e flúor (F), na forma de ácido
bórico, bórax, boratos e fluoretos.
 O principal solvente é a água.
 Cada tipo de fluxo apresenta uma determinada faixa de
temperatura, dentro da qual o mesmo é ativo no
processo.
 Apresentam-se na forma de pós ou pastas.
 O fluxo tem como função principal:
 dissolver a camada de óxidos metálicos que se forma na
superfície do metal base durante o aquecimento,
 proteger a poça de metal fundido da atmosfera normal até a

solidificação,
 reter os resíduos removidos em sua massa fundida, permitindo

assim que ocorra os efeitos de umectação e difusão molecular
indispensáveis para garantir qualidade da junta soldada ou
brasada.

 É importante lembrar que estes fluxos dissolvem
somente óxidos metálicos e não tem ação alguma
sobre resíduos orgânicos como óleo e graxa.

 Boratos (Na, K e Li): Para uso acima de 760 °C. Têm
boa capacidade de dissolução dos óxidos e oferecem
boa proteção contra oxidação;
 Fluoboratos (Na e K): Possuem melhor capacidade de
dissolução dos óxidos e maior fluidez do que os boratos.
São usados na ligação de materiais para elevadas
temperaturas;
 Fluoretos (Na, K e Li): São muito ativos, aumentando o
efeito de capilaridade. Utilizados especialmente na união
de alumínio e suas ligas. Produzem fumos tóxicos. Têm
fraca proteção contra oxidação.
 Cloretos: Têm propriedades e aplicações idênticas à
dos fluoretos, embora sejam menos eficazes;
 Ácido bórico calcinado: Constitui a base de muitos
fluxos. É um bom agente de limpeza das superfícies.
Reduz a viscosidade do fluxo e facilita a remoção dos
resíduos de fluxo.

 Para o fluxo na forma de pó, aquece-se a vareta,
mergulhando-a em seguida no fluxo, que adere a
mesma.

8. Brasagem
 Para se caracterizar
como brasagem, o metal
de adição deve sempre
ter a temperatura de
fusão inferior a do
material base, evitando-
se assim a diluição do
metal de base na junta.
8. Brasagem

8. Brasagem
8. Brasagem
 Neste processo as partes a serem unidas não se
fundem, apenas são aquecidas à uma temperatura
próxima do intervalo de fusão do metal de adição.
 A união ocorre através do efeito de molhabilidade e
capilaridade.
 Não ocorrendo a fusão das partes a serem unidas e
nem o elevado aquecimento da região adjacente à
junta, o metal de base manterá suas propriedades
mecânicas originais.

8.1. Molhabilidade
 O metal de adição tem que “molhar” o material base.
 A molhabilidade ocorre quando uma gota de metal de
adição no estado líquido se espalha sobre a superfície
do material base no estado sólido, “molhando” a mesma
e consequentemente aumentando a sua superfície.
INÍCIO MEIO FIM

fase sólida início da fase líquida, material base umectado,
temperatura solidus atingida temperatura trabalho atingida
8.1. Molhabilidade
 Para que a umectação ocorra, a superfície do material
base tem que estar limpa, isenta de óxidos, gorduras,
óleos, graxas e detritos de qualquer natureza.
 O aquecimento tem que ser suficiente para fundir o
metal de adição, porém não pode fundir o material base.
 Recomenda-se uma diferença de no mínimo 100°C
entre os pontos de fusão do material base e a
temperatura de liquidus do metal de adição.

8.2. Capilaridade
 Um líquido, ao entrar em contato com uma superfície
sólida, é submetido a duas forças contrárias entre si:
- coesão e
- adesão.
 A coesão é o fenômeno capaz de manter as moléculas
do líquido unidas (atração intermolecular);
 A adesão consiste na atração das moléculas do líquido
com as moléculas da superfície sólida.
8.2. Capilaridade
 Sendo assim, quando estão
dentro do tubo, as moléculas
do líquido conseguem se
aderir às paredes internas do
tubo por adesão e arrastam
as demais moléculas por
coesão, e resulta no fenômeno
da capilaridade.

8.2. Capilaridade
 O líquido deixa de se deslocar pelo tubo capilar no
momento em que a adesão passa a ser menor que a
força de coesão.
 A altura atingida pelo líquido no interior do tubo depende
do diâmetro do capilar: conforme aumenta o diâmetro do
tubo, menor é o número de moléculas de líquido que se
aderem à parede em relação às que são arrastadas
para cima por coesão.
8.2. Capilaridade
 A penetração depende da distância entre as superfícies,
densidade e viscosidade do líquido e energia da
superfície da fase líquida.

Folga estreita demais para a
brasagem em atmosfera comum.
Folga ideal para brasagem em

atmosfera.
Folga permitida para brasagem

manual.
Folga larga demais.
8.3. Juntas para Brasagem

 Para a obtenção de uma junta adequada, devem ser
verificados:
1. o tipo de serviço e o custo; 5. o meio de trabalho;
2. a temperatura de trabalho; 6. a compatibilidade entre material
3. a forma e tempo de base e metal de adição;
aquecimento; 7. o método de brasagem aplicado
4. a direção e a intensidade das (solda branda, brasagem,
forças aplicadas sobre o soldabrasagem).
conjunto brasado;

8.3. Juntas para Brasagem
 A determinação da folga (distância entre as superfícies a
serem brasadas) depende do tipo de brasagem
empregado, da utilização de fluxo e das condições de
usinagem existentes.
 Normalmente as folgas das juntas para solda branda e
brasagem em geral situam-se entre 0,05 mm e 0,20 mm,
e para soldabrasagem igual ou superior a 0,50 mm.
8.4. Classificação da Brasagem

 O processo de brasagem é dividido em três tipos:
– soldagem branda;
– brasagem (propriamente dita);
– solda brasagem;

8.4.1. Soldagem Branda
 Solda branda é um processo similar a brasagem, porém
realizado em temperaturas abaixo de 450°C.
 Também é muito conhecida como solda fraca, solda
mole e solda branca.
 Utiliza metais de adição à base de estanho, que
possibilitam a obtenção de juntas lisas e isentas de
poros, podendo unir entre si a maioria dos metais
ferrosos e não-ferrosos.

 É empregada nos casos em que as forças agentes na
junta são menores, e temperaturas de trabalho entre
20°C e 80°C.
 Exemplos de aplicação de solda branda:
 tubulações hidráulicas,
 instrumentos de precisão (manômetros, barômetros, etc.),
 bijuterias,
 radiadores automotivos e industriais,
 circuitos eletrônicos, etc.


 O chumbo já foi muito utilizado na composição dos
metais de adição para solda branda;
 Porém foi sendo substituído progressivamente pelo
cobre e pela prata, devido ao fato do chumbo ser um
metal altamente tóxico;
 O chumbo não pode ser utilizado em componentes de
indústrias alimentícias e de água potável, bem com
quaisquer outros que possam direta ou indiretamente
entrar em contato com o organismo humano.

8.4.2. Brasagem
 Também denominada como solda forte.
 Utiliza metais de adição com intervalo de fusão
compreendido entre temperaturas abaixo do ponto de
fusão do material base e acima de 450°C.
 Possibilita a obtenção de juntas lisas e isentas de poros,
podendo unir entre si a maioria dos metais ferrosos e
não ferrosos, com exceção do magnésio e dos metais
com baixa temperatura de fusão, como zinco e etc.

8.4.2. Brasagem
 A grande vantagem da
brasagem é a possibilidade
de união de metais
dissimilares;
 aços diversos com cobre e
suas ligas,
 bronzes, latões, ferros
fundidos e compostos de
metal duro.
8.4.2. Brasagem
 Como exemplos de aplicação de brasagem, citam-se:
- tubulações hidráulicas e de equipamentos de refrigeração;
- uniões de componentes metálicos em geral resistentes a

diversos tipos de esforços mecânicos;
- quadros tubulares;
- mecânica de precisão;
- indústria de eletrodomésticos e materiais elétricos;
- união de ferramentas de carboneto de tungstênio;

8.4.2. Brasagem
8.4.2. Brasagem

8.4.2. Brasagem
8.4.3. Solda Brasagem

 Semelhante ao processo de brasagem, diferencia-se
devido a folga na junta ser maior que 0,50 mm e/ou
possuir chanfro.
 Pode se afirmar com segurança que a soldabrasagem é
um processo intermediário entre soldagem e brasagem,
pois reúne características de ambos os processos.
 Daí o nome “Solda” “Brasagem”.

 Diferencia-se do processo de soldagem autógena
(soldagem oxi-combustível) devido a temperatura de
intervalo de fusão do metal de adição ser inferior a
menor temperatura de fusão dos materiais base,
sendo a estrutura cristalina dos mesmos menos afetada
do que no processo de soldagem autógena.
 Possibilita a união de materiais dissimilares, como por
exemplo: aços carbono com cobre e suas ligas, bronzes,
latões, ferros fundidos e ligas de níquel.

 Como exemplos de aplicação de solda brasagem, citam-
se:
- reparos em ferro fundido e aços (mesmo temperados);
- produção de estruturas leves de aço, especialmente
de tubos e outros perfis como móveis de aço, suportes
para letreiros, carrinhos de mão e etc.

8.4.4. Brasagem em Forno
8.4.4. Brasagem em Forno

 Realizados antes e após a soldagem, desempeno,
conformação, etc.
 Desempeno de chapas.

 Pré e Pós-aquecimento.
 Flamagem de granito.

 Flamagem de granito.
 Aspersão térmica (metalização).

10. Bibliografia
 SILVA, F. J. G., Tecnologia da soldadura, 1 ed., Porto, PRT, Editora
Publindústria, 2014.
 SENAI-SP, Soldagem, 1 ed., São Paulo, SP, Editora SENAI-SP,
2013.
 WAINER, E.; BRANDI, S.; MELLO, F., Soldagem: processos e
metalurgia, São Paulo, SP, Editora Blucher, 2013.
 MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q.,
Soldagem fundamentos e tecnologia, 3 ed., Belo Horizonte, MG,
Editora UFMG, 2009.
 ALMEIDA, M. B. Q., Oxicorte, 1 ed., Rio de Janeiro, RJ, Editora
SENAI/RJ, 2000.
 MACHADO, I. G., Soldagem e Técnicas Conexas - Processos, 1 ed.,
Porto Alegre, RS, Editado pelo autor, 1996.

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Docente: Mário Bittencourt

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Mário Bittencourt - 2016.1 8

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2.3.1. Chama Oxi-combustível

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2.3.1. Chama Oxi-combustível

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2.3.1. Chama Oxi-combustível

Mário Bittencourt - 2016.1 12

 A temperatura da chama e o calor produzido

 Uma chama de alta

2.3.1. Chama Oxi-combustível

 Devido a baixa densidade da fonte de energia (chama),

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 Aspecto da chama queimando apenas o gás combustível

2.3.2. Ajuste da Chama Oxi-combustível

Mário Bittencourt - 2016.1 14

2.3.2. Ajuste da Chama Oxi-combustível

Mário Bittencourt - 2016.1 15

 Uma chama neutra forte é conseguida quando, para uma dada

Chama Neutra Fraca

 É a chama neutra menor possível e a velocidade de vazão dos

2.3.2. Ajuste da Chama Oxi-combustível

Mário Bittencourt - 2016.1 16

2.3.3. Influência da Velocidade da Vazão dos

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2.3.4. Técnicas de Deslocamento da Chama

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 Ideal para soldagem de grandes espessuras.

CILINDRO DE CILINDRO DE GÁS

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CILINDRO DE CILINDRO DE GÁS

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4.1. Maçarico de Soldagem

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4.1. Maçarico de Soldagem

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4.1. Maçarico de Soldagem

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4.1. Maçarico de Soldagem

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4.3. Válvula Corta-chama

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4.3. Válvula Corta-chama

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4.3. Válvula Corta-chama

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4.3. Válvula Corta-chama

 ATENÇÃO: as válvulas de RETENÇÃO DE GASES

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