SOLDAGEM E CORTE A QUENTE

ÍNDICE

1. SEGURANÇA NA SOLDAGEM OXICOMBUSTÍVEL E ELÉTRICA

2. TIPOS DE SOLDAGEM E CORTE A QUENTE
3. NORMA REGULAMENTADORA
4. RISCOS AMBIENTAIS RELACIONADOS A SOLDAGEM E CORTE
5. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO
6. MEDIDAS DE CONTROLE AMBIENTAL
7. FINALIZAÇÃO
 1. SEGURANÇA NA SOLDAGEM OXICOMBUSTÍVEL E ELÉTRICA

As operações de soldagem oxicombustível e elétrica são comuns em vários processos

empresas de diversos ramos de atividade. Esses processos, apesar de simples,
necessitam de conhecimento, por parte dos usuários, não só do funcionamento dos
equipamentos, também dos aspectos de segurança inerentes.
A soldagem é um processo para reunir metais, no qual a coalescência é produzida pelo
aquecimento, assegurando entre eles a continuidade do material e, em consequência,
suas características mecânicas e químicas.
O corte é o método de seccionar os metais pela ação de um forte jato de oxigênio puro
aquecido sobre a zona do metal levado à fusão, ou por meio de arco elétrico.
A maioria dos acidentes está relacionada a lesões e danos materiais, que vão desde uma
simples batida até eventos indesejáveis, como explosões, incêndios ou óbitos. Podem
ocorrer ainda queimaduras, intoxicações, danos oculares, choque elétrico, cortes e
abrasões em mãos e pés, entre outros. Em geral os acidentes ocorrem devido à violação
de práticas seguras e principalmente por uso de equipamentos defeituosos e mal
inspecionados. Portanto, os soldadores devem estar conscientes de que a
responsabilidade pela inspeção e verificação, se os equipamentos e acessórios estão em
boas condições de funcionamento é deles.
Na identificação de perigos e avaliação dos riscos desses processos, os profissionais de
segurança necessitam de parâmetros de avaliação, exigindo que o profissional possua
conhecimento suficiente para lidar com eles de forma eficaz, estabelecendo controles que
sejam mantidos por um longo período.
É importante que os trabalhadores tenham informação suficiente e conheçam os
equipamentos, os acessórios, os materiais de proteção e as medidas de controle para
cada risco e processo.
 2. TIPOS DE SOLDAGEM E CORTE A QUENTE

2.1 SOLDAGEM OXIACETILÊNICA - é o processo no qual a união das peças é obtida

pela fusão localizada do metal por uma chama gerada pela reação entre o oxigênio e o
acetileno, a temperatura máxima de uma chama oxiacetilênica é de
aproximadamente 3200º C, nas proximidades do dardo. Pode ser necessário a
utilização de material de adição, que em forma de arames é aplicado pelo soldador com
uma mão, enquanto que, com a outra, ele manipula o maçarico.

2.2 SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO - ainda é o processo de soldagem mais

largamente utilizado. É o processo onde se utiliza um eletrodo consumível revestido com
um fluxo para efetuar a solda. Uma corrente elétrica fornecida por equipamento de
soldagem apropriado, forma um arco elétrico entre o eletrodo consumível e a peça
metálica, promovendo a união das partes.
Durante a execução o fluxo que reveste o eletrodo se funde e se vaporiza. A porção
fundida passa a integrar o cordão de solda e a escória resultante. Já a parte que se
vaporiza forma uma atmosfera que protege a poça de fusão dos efeitos nocivos do
oxigênio do ar.
Os materiais mais comumente soldados por este processo são os aços carbono, aços liga
e aços inoxidáveis. Alguns materiais não ferrosos como Alumínio, Níquel e Cobre também
podem ser soldados por este processo.
2.3 SOLDAGEM MIG/MAG - é um processo de soldagem por arco elétrico entre um
metal de base e um consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido
por alimentação contínua, realizando a união dos metais pelo aquecimento e fusão, sob
uma atmosfera de proteção gasosa.
Processo MIG: Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás
inerte como o Argônio ou Hélio, não tendo nenhuma atividade física com a poça de fusão.
É indicada para solda de materiais não ferrosos como alumínio, cobre, bronze entre
outros.
Processo MAG: Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás
ativo, normalmente CO² (dióxido de carbono), que interage com a poça de fusão. Possui
funções relacionadas a soldabilidade tais como penetração na chapa a ser soldada e
pequena participação na composição química da poça de fusão. É indicada para
soldagem de metais ferrosos.

2.3 SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) - produz uma solda limpa de alta qualidade.
Como não gera escória não necessita de limpeza, apresenta excelente acabamento e
menor risco de corrosão.
Pode ser usada para quase todos os metais podendo ser manual ou automática. É
largamente utilizada para solda com alumínio e com ligas de aço inoxidável onde a
integridade da solda é de extrema importância. É utilizada para juntas de alta qualidade
em indústrias nucleares, químicas, aeronáuticas e de alimentos.
Utiliza um gás inerte para a proteção da poça de fusão dos efeitos deletérios do ar, os
gases mais indicados são argônio, hélio ou a mistura dos dois gases.
O eletrodo utilizado é de tungstênio e não se consome no processo. Pode ser realizado
com ou sem metal de adição, quando necessário este deve ser manualmente alimentado
com um arame específico para cada tipo de solda.
2.4 OXICORTE - é a separação de metais utilizando-se calor e uma violenta reação de
oxidação com oxigênio puro. Basicamente consiste em aplicar uma chama de
aquecimento ao metal até atingir seu ponto de ignição. Neste instante aplica-se um jato
de oxigênio puro nesta área provocando a formação de óxidos líquidos do metal. A reação
é altamente exotérmica, gerando calor que sustentará o próprio processo na sequência. A
velocidade mecânica do jato de oxigênio promove a remoção do metal líquido separando
assim a base metálica em duas partes.
É aplicado em todos os aços, porém, como é baseado na oxidação com oxigênio, metais
com baixa reatividade ao oxigênio, ou não oxidantes, como cobre, latão, alumínio, aço
inoxidável, não podem ser manipulados por este processo.

2.6 CORTE PLASMA - o plasma é uma variação do estado da matéria, quando o nível de
energia fica tão elevado que produz a dissociação das moléculas de um gás, que se
ionizam e se tornam condutores de corrente elétrica, capazes de cortar seções de metais.
Esse procedimento utiliza o calor liberado por uma coluna de plasma, resultante do
aquecimento via arcos elétricos do gás ionizado em alta temperatura, até que possa ser
utilizado para cortar seções de metais, como o aço-carbono, aço inox, alumínio, cobre e
outros metais eletricamente condutores. O plasma funde a parte do metal que será
cortada, sendo expulsa pelo gás.
 3. NORMA E REGULAMENTADORA

A importância da saúde dos trabalhadores faz com que muitos países adotem normas e
regulamentos para a proteção dos trabalhadores expostos a riscos ocupacionais.
No Brasil a NR-18 Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção, estabelece diretrizes administrativas, de planejamento e organização, com o
objetivo de implementar medidas de controle e sistemas de segurança preventiva para
cada uma das atividades desenvolvidas em um canteiro de obras.
Os artigos relativos as operações de soldagem e corte a quente, apresentam os seguintes
requisitos:

18.7.6 TRABALHO A QUENTE

18.7.6.1 Para fins desta NR, considera-se trabalho a quente as atividades de soldagem,
goivagem, esmerilhamento, corte ou outras que possam gerar fontes de ignição, tais
como aquecimento, centelha ou chama.

18.7.6.2 Deve ser elaborada análise de risco específica para trabalhos a quente quando:
a) Houver materiais combustíveis ou inflamáveis no entorno;
b) For realizado em área sem prévio isolamento e não destinada para este fim.

18.7.6.3 Quando definido na análise de risco, deve haver um trabalhador observador para
exercer a vigilância da atividade de trabalho a quente até a conclusão do serviço.

18.7.6.4 O trabalhador observador deve ser capacitado em prevenção e combate a

incêndio.

18.7.6.5 Nos locais onde se realizam trabalhos a quente, deve ser efetuada inspeção
preliminar, de modo a assegurar que o local de trabalho e áreas adjacentes:
a) Estejam limpos, secos e isentos de agentes combustíveis, inflamáveis, tóxicos e
contaminantes;
b) Sejam liberados após constatação da ausência de atividades incompatíveis com o
trabalho a quente.
18.7.6.6 Devem ser tomadas as seguintes medidas de prevenção contra incêndio nos
locais onde se realizam trabalhos a quente:
a) Eliminar ou manter sob controle, possíveis riscos de incêndios;
b) Instalar proteção contra o fogo, respingos, calor, fagulhas ou borras, de modo a evitar o
contato com materiais combustíveis ou inflamáveis, bem como evitar a interferência em
atividades paralelas ou na circulação de pessoas;
c) Manter sistema de combate a incêndio desobstruído e próximo à área de trabalho;
d) Inspecionar, ao término do trabalho, o local e as áreas adjacentes, a fim de evitar
princípio de incêndio.

18.7.6.7 Para o controle de fumos e contaminantes decorrentes dos trabalhos a quente,

devem ser implementadas as seguintes medidas:
a) Limpar adequadamente a superfície e remover os produtos de limpeza utilizados, antes
de realizar qualquer operação;
b) Providenciar renovação de ar em ambientes fechados a fim de eliminar gases, vapores
e fumos empregados e/ou gerados durante os trabalhos a quente.

18.7.6.8 Sempre que ocorrer mudança nas condições ambientais, as atividades devem
ser interrompidas, avaliando-se as condições ambientais e adotando-se as medidas
necessárias para adequar a renovação de ar.

18.7.6.9 Nos trabalhos a quente que utilizem gases, devem ser adotadas as seguintes
medidas:
a) Utilizar somente gases adequados à aplicação, de acordo com as informações do
fabricante;
b) Seguir as determinações indicadas na Ficha de Informação de Segurança de Produtos
Químicos – FISPQ;
c) Utilizar reguladores de pressão e manômetros calibrados e em conformidade com o
gás empregado;
d) Utilizar somente acendedores apropriados, que produzam somente centelhas e não
possuam reservatório de combustível, para o acendimento de chama do maçarico;
e) Impedir o contato de oxigênio a alta pressão com matérias orgânicas, tais como óleos e
graxas.
18.7.6.10 É proibida a instalação de adaptadores entre o cilindro e o regulador de
pressão.

18.7.6.11 No caso de equipamento de oxiacetileno, deve ser utilizado dispositivo contra

retrocesso de chama nas alimentações da mangueira e do maçarico.

18.7.6.12 Somente é permitido emendar mangueiras por meio do uso de conector em

conformidade com as especificações técnicas do fabricante.

18.7.6.13 Os cilindros de gás devem ser:

a) Mantidos em posição vertical e devidamente fixados;
b) Afastados de chamas, de fontes de centelhamento, de calor e de produtos inflamáveis;
c) Instalados de forma a não se tornar parte de circuito elétrico, mesmo que
acidentalmente;
d) Transportados na posição vertical, com capacete rosqueado, por meio de
equipamentos apropriados, devidamente fixados, evitando-se colisões;
e) Mantidos com as válvulas fechadas e guardados com o protetor de válvulas (capacete
rosqueado), quando inoperantes ou vazios.

18.7.6.14 Sempre que o serviço for interrompido, devem ser fechadas as válvulas dos
cilindros, dos maçaricos e dos distribuidores de gases.

18.7.6.15 Os equipamentos e as mangueiras inoperantes ou que não estejam sendo

utilizados devem ser mantidos fora dos espaços confinados.

18.7.6.16 São proibidas a instalação, a utilização e o armazenamento de cilindros de

gases em ambientes confinados.

18.7.6.17 Nas operações de soldagem ou corte a quente de vasilhame, recipiente, tanque

ou similar que envolvam geração de gases, é obrigatória a adoção de medidas
preventivas adicionais para eliminar riscos de explosão e intoxicação do trabalhador.
 4. RISCOS AMBIENTAIS RELACIONADOS A SOLDAGEM E CORTE

Soldadores estão diariamente expostos a uma variedade de fatores de riscos quanto aos
agentes químicos/fumos, radiação em excesso, ruídos, vibrações, desconforto térmico
(altas temperaturas), dentre muitos outros.
Em razão destes riscos, o soldador não pode ser um simples profissional capaz de soldar
peças com eficiência. Ele também precisa ter conhecimento dos riscos no trabalho.
Somente assim ele saberá trabalhar com a máxima segurança e sempre com bons
equipamentos.
Conheça os principais Riscos Ambientais a que estão expostos os soldadores:

4.1 RISCOS QUÍMICOS

Consideram-se agentes químicos as substâncias, compostos ou produtos que possam
penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas,
neblinas, gases ou vapores, ou que possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo
pela pele ou por ingestão.

4.1.1 Fumos de Soldagem - são partículas sólidas que são produzidas em consequência
da vaporização e derretimento do eletrodo consumível, apresentando tamanhos
reduzidos, entre 0,01 e 1,0 mícron, compõem os fumos de soldagem. Parte da poluição
ambiental é provocada pelo material base, principalmente quando coberto por impurezas,
como resíduos de óleo, revestimentos como tintas, ou camadas de zinco, no caso de
recobrimento galvanizado, que aumentam significativamente a emissão de fumos durante
a soldagem.
Entre os elementos que têm sido associados aos problemas de saúde dos soldadores
estão o zinco, o níquel, o manganês, o cobre, o cádmio e o cromo.
Efeitos agudos da exposição a cobre também incluem irritação do nariz e da garganta e
náusea.
A exposição crônica a manganês pode causar problemas no sistema nervoso central.
Os efeitos agudos da exposição a níquel incluem irritação nos olhos, nariz e garganta.
A exposição ao cádmio pode causar efeitos agudos como irritação pulmonar grave e, mais
tarde, edema pulmonar, e efeitos crônicos podem incluir enfisema e danos nos rins.
Os problemas de saúde associados aos fumos de soldagem são, na sua maioria, de curto
prazo, como irritação do trato respiratório ou febre por fumos metálicos.
No entanto, também podem ocorrer efeitos de longo prazo, como siderose.
4.1.2 Gases - os gases liberados durante a soldagem podem ser tanto os gases
utilizados para proteger a poça de soldagem, como gerados por influência do processo de
soldagem sobre a atmosfera. Um dos gases produzidos durante os processos de
soldagem é o ozônio produzido pela influência da radiação ultravioleta. Sua presença é
mais relevante nos processos que utilizam gases de proteção, como MIG/MAG e TIG.
Outros gases formados pelos processos de soldagem são os óxidos de nitrogênio e
monóxido de carbono – CO, que pode causar falta de coordenação e confusão mental.
Este gás pode ser formado em consequência do uso de gás de proteção, no caso do
processo MAG, que contenha dióxido de carbono – CO2.

4.1.3 Partículas - Alguns processos de acabamento que ocorrem muitas vezes no posto
de soldagem podem produzir, também, partículas sólidas de tamanho maior que o
respirável. Estas partículas maiores são produzidas, geralmente, na preparação e
finalização de trabalhos de soldagem, quando também são usados equipamentos como
esmeris, rebolos e outros abrasivos. As partículas produzidas por este tipo de
equipamento podem atingir os olhos ou produzir irritação na pele.

4.1.4 Problemas Respiratórios - Os diferentes elementos presentes ou liberados durante

a soldagem podem representar risco, tanto para a saúde dos trabalhadores que lidam
diretamente com o processo, como os que trabalham na vizinhança dos postos de
soldagem. Estes elementos são variáveis e dependem de diversos fatores, como o tipo de
processo empregado na soldagem, o tipo e composição do material sendo soldado, a
existência de revestimento sobre este material, além do tipo deste revestimento.
Também podem ser encontrados elementos químicos, utilizados para remover este
revestimento, que estejam depositados sobre o material sendo soldado, ou mesmo
presentes no ambiente de soldagem. Exemplo disto pode ser a presença de elementos
voláteis para remover óleo de proteção de peças metálicas contra corrosão, que, além de
estar depositados sobre as peças sendo soldadas, podem estar estocados próximo aos
postos de soldagem ou serem trazidos por correntes de ar no processo de ventilação do
ambiente.
4.2 RISCOS FÍSICOS
Consideram-se agentes físicos, diversas formas, de energia a que possam estar expostos
os trabalhadores, tais como o ruído, vibrações, pressões anormais, temperaturas
extremas, radiações ionizantes e radiações não ionizantes.
Os principais agentes fiscos presentes nos ambientes de trabalho que apresentam
processos de soldagem são a radiação, as emissões eletromagnéticas, radiações
ultravioletas, o ruído e a vibração.

4.2.1 Radiação - a maioria dos processos de soldagem, especialmente os que utilizam

arco elétrico, produzem radiação visível e invisível. Outros processos que podem produzir
radiação são os de corte, como corte oxiacetilênico, plasma e laser, entre outros. São
produzidas: radiação ultravioleta, infravermelha e, em alguns processos, Raios-X.
No caso da radiação não-ionizante, a proteção normalmente empregada é o uso de
roupas de trabalho que cubram braços, pernas e o peito, avental e luvas de couro, creme
para a pele e, no caso de radiação ionizante, é utilizado avental com camada de
chumbo. A radiação visível pode causar ofuscamento e levar à perda da visão, portanto é
recomendado o uso de máscaras com visores que apresentam filtros adequados à
luminosidade produzida para cada processo de soldagem.

4.2.2 Emissões Eletromagnéticas - apesar de não terem sido comprovados quais os

efeitos das emissões eletromagnéticas sobre o organismo, são recomendados aos
trabalhadores a não se expor a este tipo de emissão. Os campos eletromagnéticos podem
ser gerados por equipamentos elétricos de soldagem e podem afetar outros
equipamentos, como marca-passos.

4.2.3 Ruído - o soldador está exposto a um ambiente ruidoso, seja em consequência do

equipamento que utiliza, do emprego de ferramentas de acabamento, como esmeris, que
muitas vezes compartilham o mesmo posto de trabalho, seja pelo uso de marretas na
correção do posicionamento das peças eventualmente deformadas durante a soldagem,
seja pelo ruído gerado nos outros postos de trabalho que compartilham o mesmo
ambiente.

4.2.4 Vibração - dependendo da ferramenta usada, os soldadores podem estar expostos

à vibração, que podem causar danos, principalmente nas extremidades em contato com a
ferramenta. Existem relatos de soldadores, em estudo comparativo, de Síndrome de
Raynauld, ou Síndrome do Dedo Branco. Seus dedos ficavam brancos ou azuis em dias
frios, principalmente pela manhã, sendo que alguns apresentavam, também,
entorpecimento, formigamento ou dor nos dedos afetados.

4.3 RISCOS ERGONÔMICOS

A ergonomia estuda as relações entre o homem e seu ambiente de trabalho, e é definida
pela Organização Internacional do Trabalho (OIT) como “aplicação das ciências
biológicas humanas em conjunto com os recursos e técnicas de engenharia para
alcançar o ajuste mútuo, ideal entre o homem e seu trabalho, cujos resultados se
medem em termos de eficiência humana e bem-estar no trabalho”. Consideram-se
riscos ergonômicos todos os fatores que podem afetar a integridade física ou mental do
trabalhador, proporcionando-lhe desconforto ou doença.

4.3.1 Distúrbios Musculoesqueléticos - a ocorrência de distúrbios musculoesqueléticos

tem sido associada ao trabalho de soldagem a partir das queixas frequentes dos
trabalhadores aos profissionais de saúde. Por isso, diversas pesquisas, têm-se dedicado
à investigação das causas deste tipo de problema que afeta a saúde dos trabalhadores.
No caso dos soldadores, têm sido investigados, além dos sintomas subjetivos, como as
queixas de dor e desconforto, também os sinais objetivos, ou seja, os sintomas clínicos de
problemas como fadiga muscular localizada, tendinite e bursite, além da redução da
amplitude de movimento dos ombros e a ocorrência de atrofia muscular.
As posturas adotadas pelos soldadores durante a execução de suas tarefas, são
basicamente estáticas, com movimentos curtos, sendo que podem adotar uma
determinada posição por meia hora ou até por um dia inteiro, o que representa um fator
de estresse físico.

4.4 RISCOS DE ACIDENTES

Consideram-se riscos de acidentes todos os fatores que colocam em perigo o trabalhador
ou afetam sua integridade física ou moral. São considerados riscos de acidentes:
a) Arranjo físico deficiente;
b) Máquinas e equipamentos sem proteção;
c) Ferramentas inadequadas ou defeituosas;
d) Eletricidade;
e) Incêndio ou explosão;
f) Armazenamento inadequado de materiais e ferramentas.
4.4.1 Acidentes - soldadores estão sujeitos a sofrer acidentes de diversas naturezas,
como os do tipo “impacto sofrido”, quando um objeto é agente do impacto, ou do tipo
“impacto contra”, quando o próprio trabalhador é o agente do impacto.
Outra hipótese levantada para a causa dos acidentes com os soldadores é a destes
sofrerem intoxicação por fumos de soldagem, que podem causar dores de cabeça,
tonturas e estresse.

4.4.2 Choque Elétrico - a descarga elétrica ocasionada durante a solda é um acidente

que pode causar queimaduras e ferimentos graves, podendo até levar a morte, caso o
profissional não receba os devidos socorros a tempo. Quando o processo de solda é
iniciado, o circuito de trabalho e o eletrodo estão energizados eletricamente. O circuito
das máquinas de solda também se encontram energizados quando o comando é
acionado. Além disso, o arame de soldagem, o carretel e rolos de alimentação do arame
encontram-se eletrizados durante o processo.

4.4.3 Queimaduras por faíscas e respingos de solda - outros fatores de risco que
existem no ambiente de soldagem são as faíscas e respingos provenientes da soldagem.
Os respingos de solda são pequenas porções de metal derretido que podem desprender-
se do ponto onde se realiza a solda. Em geral, estes respingos caem ou são projetados
em outras direções, atingindo os soldadores.

4.4.4 Visão - Deve-se prestar atenção à questão da visão dos soldadores, pois problemas
com visão podem causar tontura e dor de cabeça, além de diminuir a capacidade de
realização de tarefas pelo soldador, pela sua menor acuidade visual e consequente
redução da atenção.
Entre os problemas de visão encontrados nos soldadores, podem-se citar problemas de
convergência, queratite por UV, siderose ocular, corpos estranhos intraoculares. Além
disso, os soldadores apresentam córnea embaçada e granular, podendo-se identificar um
soldador pelos olhos, principalmente aquele que atua por muitos anos na profissão.
 5. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

5.1 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI

O EPI deve ser regularizado de acordo com a norma de segurança, contendo nele seu
número de Certificado de aprovação (CA), documento que o Ministério do Trabalho e
Emprego expede para garantir a qualidade e funcionalidade do EPI.
As empresas são obrigadas a fornecerem aos empregados, gratuitamente, o EPI
adequado em perfeito estado de conservação e funcionamento. O equipamento deve ser
adequado para cada tipo de risco existente com ótimo desempenho para não expor o
usuário aos perigos do ambiente por uma falha do equipamento. Por isso, é fundamental
a análise do funcionamento do EPI.
Os tipos mais usados de EPI são:
a) Máscara para solda;
b) Máscara de proteção respiratória;
c) Óculos de proteção;
d) Avental de raspa de couro;
e) Luvas de raspa de couro;
f) Perneira de raspa de couro;
g) Protetor auricular;
h) Calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina;

avental de raspa

óculos proteção
máscara p/ solda proteção
respiratória

abafador

perneira de raspa
luva de raspa
manguito de raspa

bota de segurança
5.2 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA -EPC
Para garantir a segurança de funcionários próximos, alguns equipamentos adicionais
devem estar presentes. O uso de cortina e barreira mecânica visa bloquear os efeitos da
radiação, bem como a projeção de partículas. Essas proteções devem circular ou ser
posicionadas de forma a não permitir que pessoas fora das atividades sejam alcançadas.
Se a atividade for realizada em ambiente fechado, gases de exaustão, fumos e partículas
produzidos através de um sistema de exaustão geral ou local devem ser garantidos.
Os tipos mais usados de EPC são:
a) Placas de Sinalização;
b) Sensores de presença;
c) Cavaletes;
d) Fita de Sinalização;
e) Chuveiro Lava olhos;
f) Sistema de Ventilação e Exaustão;
g) Proteção contra ruídos e vibrações; e
h) Sistema de Iluminação de Emergência.
 6. MEDIDAS DE CONTROLE AMBIENTAL

Para garantir o controle permanente das condições do ambiente de trabalho nocivas à

saúde e ou da insalubridade é recomendável a implantação de medidas corretivas de
caráter geral, que possam eliminar ou minimizar as causas e efeitos destes riscos onde
necessário.

6.1 RUÍDO CONTÍNUO OU INTERMITENTE

As medidas de controle coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a
exposição dos trabalhadores ao ruído contínuo ou intermitente são descritas nos tópicos a
seguir:
6.1.1 Medidas de Proteção Coletiva
a) Enclausuramento total ou parcial de fontes sonoras mais ruidosas. Consiste no
isolamento das fontes do ambiente, de forma a atenuar o ruído provocado pela mesma;
b) Colocação de barreiras (biombos, paredes, etc) que impeçam a propagação do ruído
para outros locais, junto a máquinas e operações ruidosas. Construídas com material
isolante acústico, recoberto com material absorvente do lado que se localiza a fonte de
ruído.
c) Segregação das fontes sonoras no espaço (retirá-la para local isolado) ou no tempo
(realizar a operação em horário tal que um menor número de pessoas estejam expostas a
um nível de ruído elevado);
d) Tratamento acústico das superfícies do local, no interior de um ambiente onde há
fontes consideráveis de ruído visa, se não evitar, pelo menos diminuir a reverberação de
som no ambiente;
e) Fixar as máquinas sobre fundações estáveis recorrendo a elementos elásticos
isolantes, por exemplo, blocos de borracha ou molas de aço.
Manutenção periódica dos equipamentos com ajustes de folgas, afiação de lâminas,
eliminação de vibrações indesejáveis, colocação de silenciadores nos escapamentos de
ar de máquinas e ferramentas pneumáticas.

6.1.2 Medidas de Proteção Individual

a) Limitação do tempo de exposição do empregado aos níveis de ruído elevado;
b) Fornecer em último caso, executando troca periódica com definição de vida útil,
protetores auditivos individuais (conchas acústicas ou plugs), mediante treinamento
orientativo, nos locais onde não são aplicáveis as medidas de proteção ambiental ou
como complemento das mesmas;
c) Realizar exames audiométricos admissionais, periódicos e demissionais nos
empregados expostos a níveis elevados de ruído. Também considerar os exames de
mudança de função e retorno.

6.2 RADIAÇÕES NÃO IONIZANTES

Para evitar a exposição a radiações não ionizantes, visando à proteção dos trabalhadores
diretamente envolvidos, recomenda-se a instalação de EPC, a utilização de EPI e a
realização de treinamentos sobre a utilização de ambos, conforme medidas descritas a
seguir:
a) Colocar biombos metálicos ao redor do local onde se produzem as radiações
(operações de solda);
b) Uso de EPI (luvas, aventais, perneiras e mangas de couro, máscara facial, óculos e
botinas) pelos soldadores e auxiliares;
c) Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de barreiras de radiação tipo
biombos metálicos ou equipamentos similares ao redor do local onde se produzem as
radiações (operações de soldagem e similares);
d) Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de EPI (luvas, aventais, perneiras e
mangas de couro, máscara facial, óculos e botina) pelos soldadores e auxiliares.

6.3 AGENTES QUÍMICOS

As medidas de proteção coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a
exposição dos trabalhadores aos agentes químicos gerados pelo processo de soldagem
são descritas nos tópicos a seguir.
6.3.1 Medidas de Proteção Coletiva
a) Substituir, dentro do possível, os produtos ou operações tóxicas por outros não tóxicos
ou menos tóxicos;
b) Ao projetar novas mudanças nas instalações, processos ou disposição de maquinaria,
consultar profissionais higienistas;
c) Realizar a limpeza e ordenação dos ambientes, evitando acúmulos de produtos tóxicos
que podem ser dispersados no ambiente;
d) Manter em setor adequado da empresa (setor médico) fichas com a indicação de
medidas de primeiros socorros e formas de intoxicação das substâncias utilizadas ou
possíveis de serem produzidas nas operações;
e) Armazenar os produtos químicos adequadamente, ou seja, verificar os que possuem
afinidade um pelo outro, provocando, caso haja mistura, reações explosivas ou com
potencialidade de liberar gases e vapores tóxicos.

6.3.2 Medidas de Proteção Individual

a) Máscaras dotadas de filtro para poeiras tóxicas, gases, vapores e produtos em geral,
conforme necessidade (processos de lixamento, soldagem, jato de granalha);
b) Cremes protetores para as mãos nos casos onde há necessidade do tato não ser
prejudicado (exemplo: operações de lubrificação, montagem e manutenção mecânica);
c) Realizar exames médicos admissionais e periódicos por médico do trabalho com
controles laboratoriais (NR-7), buscando adaptar o homem a função que exercerá ou
afastando-o, caso haja início de intoxicação.

6.4 CALOR
Para minimizar os problemas relativos à exposição ao calor sugerem-se as seguintes
medidas:

6.4.1 Medidas de Proteção Coletiva

a) A forma mais efetiva de controle para o calor consiste em colocar um anteparo na fonte
com um material que reflita os raios infravermelhos, como por exemplo, alumínio polido. O
contato direto entre o anteparo e a fonte de calor deve ser zero, ou apenas mínimo, pois
de outro modo, o material protetor se aquecerá facilmente por condução, convertendo-se
por sua vez, em nova fonte de calor;
b) Outra forma para amenizar o calor é através da ventilação adequada, ou seja, não
apenas a circulação de ar, mas também a introdução de ar fresco no ambiente e/ou a
eliminação de ar quente e úmido, se as fontes são localizadas.

6.4.2 Medidas de Proteção Individual

Durante a execução de trabalhos em ambientes quentes recomenda-se o uso de roupas
de tela absorvente e de cores claras, os trabalhadores expostos a radiação infravermelha
deverão usar proteção ocular adequada, como óculos verdes, máscaras faciais, feitos
com materiais que protejam contra esta radiação. Existem ainda outras medidas eficazes
no controle ao calor como:
a) Limitação do tempo de exposição dos trabalhadores a sobrecarga térmica;
b) É fundamental que os trabalhadores que atuam em ambientes quentes tenham água
fresca suficiente para beber, localizada em lugar conveniente;
c) Recomenda-se a realização de exames médicos admissionais ou de seleção e exames
periódicos, com a finalidade de detectar possíveis problemas de saúde, que possam ser
agravados pela exposição ao calor, tais como: problemas cardíacos, circulatórios,
deficiências glandulares, problemas de pele, entre outros.

7. FINALIZAÇÃO

A falha humana aliada a falta de técnica comprometem as melhores medidas de

proteção. Uma equipe com alto grau de conscientização e padrões de
comportamento condicionados a gestão da qualidade, higiene e segurança e
perfeitamente envolvida com a identificação e o controle dos riscos existentes na
atividade de soldagem, constitui-se num elemento-chave na prevenção dos
acidentes e na elevação da qualidade do trabalho.

REFERÊNCIAS

BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 4 – Serviços especializados em

engenharia de segurança e em medicina do trabalho. Manual de Legislação Atlas, São
Paulo: Atlas, 75ª Edição, 2015b.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 6 – Equipamento de proteção individual -
EPI. Manual de Legislação Atlas, São Paulo: Atlas, 75ª Edição, 2015c.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 9 – Programa de prevenção de riscos
ambientais. Manual de Legislação Atlas, São Paulo: Atlas, 75ª Edição, 2015d.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 15 – Atividades e operações insalubres.
Manual de Legislação Atlas, São Paulo: Atlas, 75ª Edição, 2015e.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 17 – Ergonomia. Manual de Legislação
Atlas, São Paulo: Atlas, 75ª Edição, 2015f.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. NR 18 – Condições e meio ambiente de
trabalho na indústria da construção. Manual de Legislação Atlas, São Paulo: Atlas, 75ª
Edição, 2015g.