Universidade Metodista de Piracicaba

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo

Curso de Engenharia Mecânica – Ênfase em Manutenção

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II: SOLDAGEM ELÉTRICA COM

GASES DE PROTEÇÃO

GRUPO 02

Cesar Leandro Barbosa

Cristian Vedovato Ramirez

Rodolfo Petinatti

Salomão de Jesus Santana

Santa Bárbara d’Oeste – SP

Março de 2011
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Universidade Metodista de Piracicaba

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo

Curso de Engenharia Mecânica – Ênfase em Manutenção

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II : SOLDAGEM ELÉTRICA COM

GASES DE PROTEÇÃO
GRUPO 02

Cesar Leandro Barbosa

Cristian Vedovato Ramirez

Rodolfo Petinatti

Salomão de Jesus Santana

Relatório de Experimento apresentado para

avaliação da Disciplina Processos de Fabricação II do

7º semestre, do Curso de Engenharia Mecânica- Ênfase em Manutenção,

da Universidade Metodista de Piracicaba sob

orientação do xxxxxxxxx

Santa Bárbara d’Oeste – SP

Março de 2011
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1 SUMÁRIO
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2 OBJETIVO DA PRÁTICA

A prática trabalhada tem por objetivo desenvolver os conhecimentos práticos que

envolvem o processo de soldagem de peças, em particular, solda MIG, mostrando os
diversos recursos tecnológicos disponíveis para estabelecer o desenvolvimento do
processo, os problemas que podem ser encontradas e as possíveis soluções e os métodos
e critérios para a utilização das ferramentas disponíveis, além de visualizar o processo de
soldagem elétrica com gases de proteção e aprender as técnicas de utilização do
equipamento.
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3 INTRODUÇÃO

A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) mais

importante do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na fabricação e
recuperação de peças, equipamentos e estruturas. A sua aplicação atinge desde pequenos
componentes eletrônicos até grandes estruturas e equipamentos (pontes, navios, vasos de
pressão, etc.). Existe um grande número de processos de soldagem diferentes, sendo
necessária a seleção do processo (ou processos) adequado para uma dada aplicação.

Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW –Gas Metal Arc Welding),
também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – Metal Active
Gas), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma dearame. O
arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de fusão. O
metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura de gases) inerte
ou ativo.

O conceito básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, etornado comercialmente
viável após 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem
do alumínio.

Conseqüentemente,o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda é uma

referência ao processo. Desenvolvimentos subseqüentes acrescentaram atividades com
baixas densidades de corrente e correntes contínuas pulsadas, emprego em uma ampla
gama de materiais,e o uso de gases de proteção reativos ou ativos (particularmente o
dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases.

Esse desenvolvimento posterior levou à aceitação formal do termo GMAW – Gás Metal
ArcWelding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos são empregados.
No entanto, quando se empregam gases reativos,é muito comum usar o termo soldagem
MAG (MAG – MetalActive Gas).

O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC),normalmente com o

arame no pólo positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A
polaridade direta é raramente utilizada por causa da transferência deficiente do metal
fundido do arame de solda para a peça. São comumente empregadas correntes de
soldagem de 50 A até mais que 600 A e tensões de soldagem de15 V até 32 V.
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Um arco elétrico auto corrigido e estável é obtido com ouso de uma fonte de tensão
constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.Melhorias contínuas
tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais comercialmente
importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros.

Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas
as posições.É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de
soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.

3.1 Modos de transferência de metal

Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de

transferência de metal: curto-circuito (short arc), globular(globular) e aerossol (spray arc).
Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça
de fusão. Na transferência por curto-circuito — short arc, dip transfer, microwire —a
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transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido.Isso acontece quando

o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão.
Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são
desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à
poça de fusão.
A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são
muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. Os
fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem, o
diâmetro do arame,o comprimento do arco (tensão), as características da fonte e o gás de
proteção.

3.1.1 Transferência por curto-circuito

Na soldagem com transferência por curto-circuito são utilizados arames de diâmetro na

faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tensões) e
baixas correntes de soldagem. É obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação

3.1.2 Transferência globular

Quando a corrente e a tensão de soldagem são aumentadas para valores acima do

máximo recomendado para a soldagem por curto circuito,a transferência de metal começará
a tomar um aspecto diferente.Essa técnica de soldagem é comumente conhecida como
transferência globular, na qual o metal se transfere através do arco.Usualmente as gotas de
metal fundido têm diâmetro maior que o do próprio arame. Esse modo de transferência pode
ser errático, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.

3.1.3 Soldagem por aerossol (spray)

Aumentando-se a corrente e a tensão de soldagem ainda mais, a transferência de metal

torna-se um verdadeiro arco em aerossol(spray). A corrente mínima à qual esse fenômeno
ocorre é chamada corrente de transição. A corrente de transição depende do diâmetro do
arame e do gás de proteção. Entretanto, se o gás de proteção para soldar aços carbono
contiver mais que cerca de 15% de dióxido de carbono (CO2), não haverá transição de
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transferência globular para transferência por aerossol. As gotas que saem do arame são
muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco. Poucos respingos são
associados com essa técnica de soldagem. A soldagem em aerossol pode produzir altas
taxas de deposição do metal de solda.

Essa técnica de soldagem é geralmente empregada para unir materiais de espessura

2,4 mm e maiores. Exceto na soldagem de alumínio ou cobre, o processo de arco em
aerossol fica geralmente restrito apenas à soldagem na posição plana por causada grande
poça de fusão. No entanto, aços carbono podem ser soldados fora de posição usando essa
técnica com uma poça de fusão pequena, geralmente com arames de diâmetro 0,89 mm ou
1,10 mm.

Uma variação da técnica de arco em aerossol é conhecida como soldagem pulsada em

aerossol. Nessa técnica, a corrente é variada entre um valor alto e um baixo. O nível baixo
de corrente fica abaixo da corrente de transição, enquanto que o nível alto fica dentro da
faixa de arco em aerossol. O metal é transferido para a peça apenas durante o período de
aplicação de corrente alta. Geralmente é transferida uma gota durante cada pulso de
corrente alta. Valores comuns de freqüência ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo.
Como a corrente de pico fica na região de arco em aerossol, a estabilidade do arco é similar
à da soldagem em aerossol convencional.

O período de baixa corrente mantém o arco aberto e serve para reduzir a corrente média.
Assim, a técnica pulsada em aerossol produzirá um arco em aerossol com níveis de
corrente mais baixos que os necessários para a soldagem em aerossol convencional.
Acorrente média mais baixa possibilita soldar peças de pequena espessura com
transferência em aerossol usando maiores diâmetros de arame que nos outros modos. A
técnica pulsada em aerossol também pode ser empregada na soldagem fora de posição de
peças de grande espessura.

3.1.4 Soldagem com arames tubulares

O arame tubular é um eletrodo contínuo de seção reta tubular,com um invólucro de aço

de baixo carbono, aço inoxidável ou liga de níquel, contendo desoxidantes, formadores de
escória e estabilizadores de arco na forma de um fluxo (pó). Ambos os materiais da fita e do
núcleo são cuidadosamente monitorados para atender às especificações.Os controles
automáticos durante a produção proporcionam um produto uniforme de alta qualidade. Os
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arames tubulares com fluxo não metálico (flux-cored wires) são especificamente
desenvolvidos para soldar aços doces usando como gás de proteção o dióxido de carbono
(CO2) ou misturas argônio - CO2.

A soldagem empregando arames tubulares com fluxo não metálico(flux-cored wires)

oferece muitas vantagens inerentes ao processo sobre a soldagem com eletrodos
revestidos. Taxas de deposição mais altas (tipicamente o dobro) e ciclos de trabalho
maiores (não há troca de eletrodos) significam economia no custo da mão de obra. A
penetração mais profunda alcançada com os arames tubulares permite também menos
preparação de juntas, e ainda proporciona soldas com qualidade, livres de falta de fusão e
aprisionamento de escória.
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4 ENSAIOS DE FISSURAÇÃO

Um grande número de trabalhos tem sido realizado há várias décadas para a

compreensão e a caracterização das diversas formas de fissuração que podem ocorrer em
uma solda.

Aspectos como a influência da composição química da solda ou do metal base, dos

parâmetros de soldagem e dos níveis de tensão têm sido estudados. Por outro lado, a
tendência de uma trinca se formar em um dado componente soldado é um evento complexo
que depende de inúmeros fatores, vários deles de difícil caracterização. Como
conseqüência, um grande número de ensaios de fissuração (ou de soldabilidade) tem sido
desenvolvido por diferentes autores.

Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissuração em uma dada
aplicação bem específica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral,
de pequenas dimensões, as condições existentes na estrutura soldada de interesse. Vários
ensaios fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo “trinca/não trinca”). Outros ensaios
fornecem resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados não
podem ser usados diretamente para prever se trincas poderão se formar durante a
soldagem de uma estrutura real.

Apesar destas limitações, ensaios de fissuração são usados em diferentes aplicações,

por exemplo, incluindo a seleção de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um
procedimento de soldagem, a homologação de consumíveis de soldagem e estudos mais
acadêmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissuração.

Alguns ensaios são bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com
equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma
junta simples e, depois, rompê-la de alguma forma e examinar a superfície de fratura para
se determinar a presença de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido à sua
simplicidade, os ensaios em juntas simples são comumente requeridos em normas de
fabricação ou em especificações de consumíveis de soldagem.

Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tensões transientes
e residuais que podem levar à formação de trincas. Como as tensões se originam da
própria montagem, este tipo de ensaio é comumente chamado de ensaio auto-restringido.
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Finalmente, existem ensaios nos quais a solicitação é imposta por um dispositivo externo
que aplica uma carga ou deformação controlada ao corpo de prova, durante ou após a
soldagem.São conhecidos como testes com restrição externa. A tabela 7.I lista alguns dos
ensaios de fissuração citados na literatura.
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5 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

5.1 Máquinas de soldagem

A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem.Ela também leva a
energia de soldagem até o arame. Tiposdiferentes de tocha foram desenvolvidos para
proporcionar o desempenhomáximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações.
Elasvariam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividadesenvolvendo altas
correntes até tochas leves para baixas correntes esoldagem fora de posição. Em ambos os
casos estão disponíveis tochasrefrigeradas a água ou secas (refrigeradas pelo gás de
proteção),e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente sãoadicionados sistemas
de refrigeração na tocha para facilitar o manuseio.Nos casos em que são executados
trabalhos com altas correntesé possível usar uma tocha mais robusta.

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)

2. REFRIGERAÇÃO DA TOCHA (ÁGUA)
3. GÁS DE PROTEÇÃO
4. GATILHO DA TOCHA
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5. ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO PARA A TOCHA

6. CONDUÍTE DO ARAME
7. GÁS DE PROTEÇÃO VINDO DO CILINDRO
8. SAÍDA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
9. ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
10. ENTRADA DE 42 V (CA)
11. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
12. CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA (220/380/440 V)
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5.2 Equipamentos de segurança

A utilização de EPI’s é de fundamental impotancia durante os processos de soldagem,

em resumo, podem ser destacas as seguintes situaçõe que implicam no uso de EPI’s:

-sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos
de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho; 
- enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; 
-para atender a situações de emergência.

Quais os principais EPIs aplicados em operação de soldagem e corte?

Quando aplicável, os seguintes EPIs são normalmente adotados:
-Para proteção da cabeça: Capacete, Capuz/touca
- Para a proteção dos olhos e face: Óculos de segurança (partícula e luminosidade)
- Protetor facial
- Máscara para soldagem / elmo (radiação, partícula e calor)
- Para proteção auditiva: Protetor auditivo / auricular
-Para proteção respiratória: Respirador purificador de ar (fumos, névoa e poeira)

- Para proteção do tronco: Avental (radiação não ionizante e partículas aquecidas)

- Para proteção dos membros superiores: Luva de segurança (calor e radiação), Manga e
braçadeira
- Para proteção dos membros inferiores: Bota de segurança,Perneira.
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6 DESCRIÇÃO DA PRÁTICA

O instrutor apresentou noções básicas do processo, bem como as técnicas de utilização dos
equipamentos

Especial atenção foi dada com relação á segurança na utilização dos aparelhos

6.1 Questões pertinentes ao tema

a) Que cuidados devem ser levados em conta no armazenamento dos eletrodos

consumíveis?

Os consumíveis devem seguir as especificações quanto ao seu armazenamento. No

Brasil se utiliza a Norma Petrobrás N133. As principais recomendações quanto ao
armazenamento e manuseio dos consumíveis estão nos parágrafos abaixo. Os eletrodos,
varetas, fluxos e arames em sua embalagem original devem ser armazenados sobre
estrados ou prateleiras, em estufas que atendam as seguintes condições:

- A temperatura deve ser no mínimo 10°C acima da temperatura ambiente e igual ou

superior a 20°C.

- A umidade relativa do ar deve ser no máximo de 50%.

Quando as latas são armazenadas na posição vertical devem preservar as pontas dos
eletrodos. Estas pontas devem estar voltadas para cima, devendo seguir as instruções do
fabricante. A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização
preferencial dos materiais recém chegados.

Os eletrodos e fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem e às

condições de manutenção da secagem em estufas apropriadas. Na estufa de secagem, os
eletrodos devem ser dispostos em prateleiras, em camada não superior a 50mm e na estufa
de manutenção de secagem em camada igual ou inferior a 150mm. Nas estufas com
bandejas para secagem ou manutenção de secagem, a camada de fluxo deve ser igual ou
inferior a 50mm.

A secagem e a manutenção de secagem devem obedecer aos parâmetros requeridos

nas especificações ou nas recomendações do fabricante. Os eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio, quando de sua utilização, devem ser mantidos em estufas portáteis, em
temperatura entre 80°C e 150°C. As estufas devem ser calibradas. Os eletrodos revestidos
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de baixo hidrogênio que, fora da estufa de manutenção de secagem, não forem utilizados
após uma jornada de trabalho devem ser identificados e retornar à estufa de manutenção
para serem ressecados. Permite-se apenas uma ressecagem.

b) Quais os defeitos mais comuns nas juntas soldadas ?

Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são:

-trincas de solidificação ou trincas a quente

-trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda

-porosidade

-inclusões de escória ou outras inclusões

-trincas de cratera

-falta de fusão

- perfil do cordão desfavorável

c) Quando devem ser utilizados gases ativos e inertes ?

Os gases ativos são utilizados quando se deseja que haja interação, ou reação entre o
gás e o material soldado, alterando o resultado final da soldagem a fim de se obter
resultados desejáveis. Já os gases inertes são utilizados quando se deseja uma proteção
entre o ponto de soldagem e o ambiente.
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7 CONCLUSÃO

Durante todo o desenvolvimento da prática, as dúvidas foram sanadas e esclarecidas,

tornando o processo de aprendizado produtivo e eficiente. Foi possível realizar todo o
processo estabelecido pelo roteiro.Foram discutidos os procedimentos fundamentais do
processo de soldagem, procedimentos de segurança, e técnicas de soldagem.

Todos os integrantes do grupo tiveram a oportunidade de participar da aula, agregando

conhecimento prático para uso no dia a dia profissional e o objetivo foi alcançado.

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
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www.marcoscassiano.com/.../SOLDA/Apostila%20Solda%20(Chapadinha).

http://www.lincolnbrasil.com.br/index.php?action=openFile&path=/media/noticias/files/
1092201484847f124538b9.pdf