Apresentação - Soldas de Estruturas e Soldas em Tubulações

SOLDAGEM
Soldas de Estruturas e Soldas em Tubulações

 Conteúdo Programático
 Solda;
 Soldas de Estruturas:
• Processos de Soldagem;
• Classificação;
• Resistência do Material da Solda;
• Posições de Soldagem
 Soldas em Tubulações:
• Detalhes da Solda;
• Ângulos de Posicionamento do Eletrodo;
• Soldagem de Tubos na Vertical Descendente;
• Soldagem de Tubos na Vertical Ascendente.
 Soldas em Tubulações de Aço Inoxidável;
 Soldas em Tubulações de Alumínio.

 Solda
 “A solda é um tipo de união por coalescência do material, obtida por
fusão das partes adjacentes”;
 Nos tipos mais empregados na indústria da construção, a fusão do aço

é provocada pelo calor produzido por um arco voltaico entre um
eletrodo tubular e o aço a soldar, havendo deposição do material do
eletrodo;
 O material fundido deve ser isolado do ambiente para evitar a

deposição de impurezas na solda.
 Solda
 Vantagens das Ligações Soldadas:
• Economia de material (área bruta = área líquida);
• Ligações “mais rígidas”;
• Facilidade para corrigir ou efetuar modificações;
• Quantidade menor de peças;
• Melhor acabamento;
 Desvantagens das Ligações Soldadas:

• Energia elétrica suficiente;
• Maior tempo de montagem (fabricação);
• Dificuldade na desmontagem;
• Controle de qualidade;
• Fadiga.
 Soldas de Estruturas
 Processos de Soldagem:
• Arco Elétrico com Eletrodo Revestido (SMAW):
o Processo manual de soldagem realizado com o calor de um arco elétrico
mantido entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de
trabalho;
o O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma do eletrodo e seu
revestimento de fluxo;
o Os gases produzidos durante a decomposição do revestimento e a escória

líquida protegem o metal de solda da contaminação atmosférica durante a
solidificação;
o O processo é principalmente utilizado para soldar ferro e aço (incluindo o aço

inoxidável), mas também podem ser soldadas com esse método ligas de
níquel, alumínio e cobre.
• Arco Elétrico com Eletrodo Revestido (SMAW):
o Funções do Revestimento:
 Proteção do metal de solda;
 Estabilização do arco;
 Adição de elementos de liga ao metal de solda;
 Direcionamento do arco elétrico;
 Função da escória como agente fluxante;
 Características da posição de soldagem;
 Controle da integridade do metal de solda;
 Propriedades mecânicas específicas do metal de solda;
 Isolamento da alma de aço.
o Tipos de Revestimento:
 Básico;
 Celulósico;
 Rutílico;
 Alto rendimento.
• Arco Submerso (SAW):
o É um método em que o calor necessário para fundir o metal é produzido por
um arco elétrico criado entre a peça de trabalho e a ponta do arame de
soldagem;
o A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho são

cobertos por uma camada de um material mineral granulado conhecido por
fluxo para soldagem;
o Não há arco visível pois fica escondido, nem faíscas, respingos ou fumos
comuns em outros processos;
o Parte do fluxo é fundida gerando uma capa protetora sobre a poça de fusão da
solda;
o O restante não fundido é recolhido para a reutilização.

o O consumível utilizado normalmente é o arame sólido, mas também são
utilizados arames tubulares;
o A soldagem por Arco Submerso é geralmente realizada com equipamentos

automáticos, embora existam pistolas de soldagem manuais para o processo;
o Para aumentar a produtividade, um arranjo com vários consumíveis pode ser

introduzido;
o Devido à sua elevada taxa de deposição de metal, é um processo

particularmente adequado para longas articulações retas de boa qualidade na
posição horizontal;
o É amplamente utilizado na fabricação de vasos de pressão, em plantas

químicas, em estruturas pesadas, soldagem de tubos, em reparação e na
indústria de construção naval.
o Vantagens:
 Elevada velocidade de soldagem;
 Maiores taxas de deposição;
 Boa integridade do metal de solda;
 Processo simples utilização;
 Melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador.
o Desvantagens:
 Limitado às posições de soldagem plana e horizontal em ângulo;
 Limitado a siderurgia (ferro ou aço inoxidável) e algumas ligas a base
de níquel;
 Normalmente limitado a cordões de solda em linha ou aplicado em
tubos;
 Requer relativo manuseio do sistema de fluxo para soldagem;
 O fluxo, resíduos e escórias podem apresentar um problema para a
saúde e segurança;
 É necessário remover os resíduos e escória do cordão de solda.
• Arco com Proteção Gasosa (GMAW) – MIG/MAG:
o Processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma
de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo,
realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão;
o O arco elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à

poça de fusão;
o O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de

gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG);
o Neste processo de soldagem é utilizada a corrente contínua (CC) e geralmente

o arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa);
o A polaridade direta é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma

maior taxa de fusão do eletrodo, proporciona um arco muito instável;
o A faixa de corrente mais comumente empregada varia de 50A até cerca de

600A, com tensões de soldagem de 15V até 32V.
o Processo MIG:
 Usa gás de proteção quando esta proteção utilizada for constituída de
um gás inerte, ou seja, um gás normalmente monoatômico como
Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça
de fusão;
 Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o

termo MIG ainda é uma referência a este processo;
 Estes processos são geralmente utilizados com corrente elétrica

continua.
o Processo MAG:
 Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás
que interage com a poça de fusão (normalmente CO²) o processo é
denominado MAG;
 Os gases de proteção têm como função primordial a proteção da poça de

fusão, expulsando os gases atmosféricos da região da solda,
principalmente Oxigênio, Nitrogênio e Hidrogênio, que são gases
prejudiciais ao processo de soldagem;
 Além disso, os gases de proteção, ainda possuem funções relacionadas a

soldabilidade, penetração e pequena participação na composição
química da poça de fusão, quando gases ativos são empregados na
soldagem.
o Vantagens:
 Não há necessidade de remoção de escória;
 Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;
 Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se
comparado ao eletrodo revestido;
 Alta taxa de deposição do metal de solda;
 Alta velocidade de soldagem; menos distorção das peças;
 Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando
certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
 Baixo custo de produção;
 Soldagem pode ser executada em todas as posições;
 Processo pode ser automatizado;
 Cordão de solda com bom acabamento;
 Soldas de excelente qualidade;
 Facilidade de operação;
 Baixo custo do arame consumível para uso em aço e materiais ferrosos;
 Proporciona um trabalho mais relaxado.
o Desvantagens:
 Regulagem do processo bastante complexa;
 Não aplicável a zonas de difícil alcance;
 Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;
 Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
 Produção de respingos;
 Manutenção mais trabalhosa;
 Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo

Revestido;
 Alto custo do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.

• Eletrodo Tubular (FCAW):
o Consiste em um tipo de arame utilizado na soldagem MAG, que visa unir os
benefícios da soldagem por arco submerso com os da MAG convencional;
o Tipos:
 Arames tubulares autoprotegidos:
 Não necessita proteção de gás externa;
 Foram desenvolvidos para gerar gases de proteção a partir de
misturas do fluxo contido no interior do eletrodo tubular, de modo
similar aos eletrodos revestidos;
 O fluxo ao ser exposto a altas temperaturas da poça de fusão gera
uma camada de gás protetora, dispensando proteção gasosa
externa tornando assim o processo viável em ambientes abertos
sobre ventos moderados interferindo de forma mínima a atmosfera
protetora em torno do arco;
 Apresenta algumas desvantagens como no eletrodo revestido que
são a formação de gases tóxicos e soldas inferiores do outro tipo
de arame.
o Tipos:
 Arames tubulares com gás de proteção externa:
 Também chamado de proteção dupla, é basicamente a combinação
do arame tubular com fluxo em seu núcleo com a proteção de gás
externa, utilizando que tem de melhor processo MAG com arames
tubulares;
 Este tipo é o mais preferido e recomendado, pois o resultado é

superior, produz soldas de alta qualidade com ótimas qualidades
mecânicas.
o Vantagens:
 Soldagem pode ser executada em todas as posições;
 Não é necessário gás de proteção tornando-o adequado para a soldagem

ao ar livre ou em condições de vento;
 Alta taxa de deposição do metal de solda;
 Alta velocidade de soldagem;
 Pré-limpeza de metal não é necessária;
 Benefícios Metalúrgicos do fluxo, como o metal de solda sendo

protegido inicialmente a partir de fatores externos, até o fluxo é lascado
afastado;
 Processo pode ser automatizado.

o Desvantagens:
 A alimentação irregular do arame tubular;
 Porosidade - os gases não escapam da área soldada antes do metal

solidificar, deixando buracos na solda;
 Material de enchimento caro fio em relação ao MIG / MAG;
 Menos adequado para aplicações que requerem pintura, como por

exemplo chassis de automóvel.
 Classificação:
• Quanto à posição do material de solda em relação ao material base
• Quanto à posição do material de solda em relação ao material base
• Quanto à posição relativa das peças soldadas (tipo de junta)
 Resistência do Material da Solda:
• Metal da solda em função do metal-base
 Resistência do Material da Solda:
• Os materiais utilizados na solda têm resistência à ruptura superior à dos aços para
os quais são especificados.
 Posições de Soldagem
 Soldas em Tubulações
 O principal processo de soldagem usado na soldagem de tubulações
de Aço Carbono é a soldagem manual com eletrodos revestidos.
 Detalhes da solda:
• Solda de Topo:
1. Abertura da raiz: separação entre as faces a serem soldadas na raiz da solda;
2. Nariz: superfície de preparação da solda perpendicular à superfície da peça;
3. Superfície do bisel: superfície oblíqua à preparação da solda;
4. Ângulo do bisel: ângulo entre a superfície biselada e um plano perpendicular
à peça;
5. Ângulo do chanfro: ângulo total entre as duas superfícies biseladas;
6. Largura da solda: largura efetiva da solda (distância entre os biséis acrescida
da sobreposição com o metal de base);
7. Espessura da peça.
 Detalhes da solda:
• Solda em Ângulo:
1. Espessura da garganta: distância entre o cordão da raiz e a superfície
medida na bissetriz do ângulo;
2. Perna: distância entre o cordão da raiz e o vértice da solda;
3. Raiz da solda: ponto no qual a base do cordão intercepta a superfície do
metal de base;
4. Face da solda: ponto de junção entre a superfície do cordão e a superfície do
metal de base;
5. Superfície da junta: superfície externa do cordão;
6. Profundidade de penetração: profundidade atingida pela poça de fusão a
partir da superfície do metal de base;
7. Largura da solda: distância entre as faces da solda.
 Ângulos de posicionamento do eletrodo:
• Dois ângulos são indicados (padrão oficial da AWS):
o Sentido de Soldagem:
 É designado “empurrando” quando o eletrodo aponta para a trajetória
seguida;
 É designado “puxando” quando o eletrodo aponta na direção oposta à
trajetória seguida.
o Ângulo de Ataque:
 É dado em relação ao plano de referência ou plano de ataque.
o As figuras a seguir ilustram o padrão de definição dos ângulos, tomando um

relógio como referência, um minuto corresponde a 6°.
 Eletrodos celulósicos, adequados para uso nas progressões vertical
ascendente e vertical descendente, são normalmente escolhidos para
soldar tubos;
 Quando é necessário garantir a alta integridade de tubos submetidos a

altas tensões estáticas ou dinâmicas a técnica de processos
combinados, como eletrodos celulósicos e básicos na vertical
ascendente, é algumas vezes preferida.
 Soldagem de Tubos na Vertical Descendente:
• Preparação e Ponteamento:
o Parâmetros de Soldagem para Ponteamento:
 Eletrodo OK 22.45P Ø 2,5 mm, corrente 70 – 100 A ou
 Eletrodo OK 22.45P Ø 3,25 mm, corrente 100 – 120 A

1. Eliminar os resíduos causados pela operação de lixamento;
2. Pôr uma das seções de tubo no piso com a parte biselada virada para cima;
3. Colocar um arame espaçador na face biselada e pôr a segunda seção do tubo
sobre o arame espaçador com a face biselada virada para baixo;
4. Alinhar as duas peças para obter o alinhamento desejado. Em conformidade
com a norma API, o desalinhamento não deve exceder 1,6mm;
5. Iniciar o ponteamento, depositando cordões de comprimento 12 a 22mm.
6. O ponto de solda deve penetrar na raiz cerca de 1,6mm, fundindo o nariz em
ambas as peças
7. Reposicionar o arame espaçador e depositar o segundo ponto de solda.
8. Remover o arame espaçador. Se a abertura da raiz for irregular, fazer um
terceiro ponto de solda onde a abertura for maior, de tal modo que a contração
de solda diminua a abertura. Se a abertura da raiz for muito grande e não
permitir o terceiro ponto de solda, comprimir o conjunto do lado mais aberto
para corrigir a abertura.
9. Esmerilhar a superfície externa dos pontos de tal modo que sua superfície
fique aproximadamente com 1,6mm, para facilitar o início do primeiro
cordão;
10. Para obter uma solda de qualidade, são necessários uma preparação correta da
junta e um ponteamento de precisão. Ponteamentos defeituosos causarão
defeitos na soldagem.
• Juntas na 5G / PG:
o Esse tipo de junta e posição é comumente empregada para soldar tubulações
de aço de diâmetros médios ou grandes, de 8” ou maiores;
o Parâmetros de Soldagem:
 Eletrodo OK 22.45P Ø 4,0 mm, CC-, corrente 120 – 160 A (raiz);
 Eletrodo OK 22.45P* Ø 4,0 mm, CC+, corrente 150 – 160 A (passe

quente);
 Eletrodo OK 22.46P* Ø 5,0 mm, CC+, corrente 120 – 160 A

(enchimento e acabamento);
* Podem ser substituídos por OK 22.85P, OK 22.47P ou outro eletrodo mais

resistente, dependendo do tipo de metal de base a ser soldado;
o É importante que o gerador tenha uma tensão de circuito aberto mínimo de

70V.
o Após ter executado a preparação e o ponteamento, usar dispositivos de
fixação para prender a peça na posição horizontal com os pontos localizados
nas posições 3, 6, 9 e 12 horas;
o É recomendado colocar o ponto com a menor abertura de raiz na posição 12

horas.
o Soldar o cordão de raiz filetado com um eletrodo de Ø 4,0 mm. A corrente
deve ser ajustada para 120 – 160 A;
o Iniciar com o eletrodo na posição 12 horas, com um ângulo de ataque

puxando de 10 – 15° e o eletrodo no plano da junta.
o Abrir o arco na raiz da junta (nunca na extremidade do ponto em direção à
superfície externa do tubo), empurrar o eletrodo a junta e avançar de modo
regular;
o Para enxergar melhor a poça de fusão, pode ser necessário variar o ângulo de
ataque puxando de 10 – 15° para 0 – 30°;
o Usar a técnica de arrastar, mantendo sempre o eletrodo na base da junta;
o Forma-se então um entalhe no formato de um buraco de fechadura, que

acompanha a extremidade do eletrodo em seu movimento.
o Se furar a raiz, oscilar levemente o eletrodo de um lado para o outro;
o Se for necessário interromper o arco antes que o passe seja terminado, a ponta
do eletrodo deve ser rapidamente movida para baixo.
o Isso evita a inclusão de escória na poça de fusão. Remover a escória da
cratera e dos últimos 50 mm do cordão de solda;
o O reinício deve ser feito começando no metal de solda a aproximadamente 12

mm antes da cratera e movendo-se em direção a ela com um comprimento de
arco ligeiramente acima do normal;
o Empurrar o eletrodo para a raiz da junta para encher a cratera e continuar a

soldagem da maneira normal.
o O cordão completo deve formar um reforço de solda na raiz de espessura 1,6
mm;
o Quando a primeira metade da raiz estiver completa, remover a escória e então

repetir o processo para a segunda metade da junta;
o Para o passe quente, começar com o eletrodo na posição 12 horas, mantendo
os mesmos ângulos indicados para o passe de raiz, em direção à posição 6
horas;
o Movimentar levemente o eletrodo para cima e para baixo para enxergar a

poça de fusão;
o Mover a ponta do eletrodo para frente em um comprimento igual ao diâmetro

do eletrodo para permitir que a poça de fusão se solidifique ligeiramente e
então mover a ponta de volta em um comprimento igual à metade do diâmetro
do eletrodo;
o Esperar até que a cratera esteja cheia antes de ir adiante.

o Manter um comprimento de arco igual ao diâmetro do eletrodo;
o Não aumentar o comprimento do arco durante o movimento;
o Se o arco for interrompido antes que o cordão esteja concluído, remover a

escória da cratera, reiniciar o arco começando sobre o cordão de raiz, a
aproximadamente 12 mm à frente do segundo cordão e mover o eletrodo de
volta à cratera.
o Certificar de que a cratera foi enchida e então recomeçar a soldagem
conforme descrito anteriormente;
o Executar a segunda metade do passe com o mesmo procedimento;
o Deve ser observado que a técnica “empurrando” com a qual é depositado o

passe de raiz causa fusão incompleta e inclusão de escória nas bordas da
junta;
o Devido à maior corrente aplicada, o segundo passe ou “passe quente” não

transfere muito metal à junta, porém seu maior aporte térmico libera a escória
e completa a fusão entre as bordas do metal de solda e o metal de base.
o Para executar o passe de enchimento (terceiro passe), a posição de início e os
ângulos de ataque puxando do eletrodo são os mesmos que os indicados para
o passe de raiz e para o passe quente;
o Devem ser empregados eletrodos de 5,0 mm de diâmetro com a corrente

ajustada para 150 – 180 A;
o Aplicar um movimento com oscilação, mantendo um comprimento de arco

igual ao diâmetro do eletrodo;
o Parar com a ponta do eletrodo na borda do cordão anterior;
o Mover na direção da borda oposta descendo aproximadamente a metade do

diâmetro do eletrodo;
o Se for necessário reiniciar o arco, empregar o mesmo procedimento indicado

para o segundo passe;
o Após ter soldado a segunda metade da junta, remover totalmente a escória.

o Para encher a junta até 0,8 mm abaixo da superfície externa do tubo, pode
ser necessário depositar passes adicionais em toda a circunferência da junta;
o Frequentemente, após todas as camadas terem sido depositadas, a junta fica

mais espessa nas regiões superior e inferior que nas regiões laterais dos tubos
(“costelas”), tornando necessário encher uniformemente toda a junta antes do
passe de acabamento;
o Nesse caso são depositados cordões de nivelamento.

o A técnica aplicada no passe de acabamento é a mesma já indicada para o
penúltimo passe, porém o movimento de oscilação deve ser mais largo;
o Parar com a ponta do eletrodo nas bordas do cordão anterior;
o Empregar uma oscilação retilínea ou em meia-lua com comprimento de arco,

velocidade de soldagem e inclinação do eletrodo adequados;
o Avançar a uma velocidade que torne possível obter um reforço com altura
entre 0,8 e 1,6 mm e uma sobreposição de aproximadamente 1,6 mm nas
bordas.
o As normas API requerem inspeção visual e uma relevante avaliação de
qualidade da amostra de solda;
o Após ter executado a preparação e o ponteamento, a peça é identificada e

então soldada na posição 5G;
o É então executada uma inspeção visual da solda.

o Os critérios de aceitação são os seguintes:
 Trincas: a solda não deve apresentar trincas;
 Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração completa;
 Fusão: a fusão entre o metal de solda e o metal de base deve ser total;
 Inclusão de escória: o vazio na zona fundida contendo a inclusão não
deve exceder 3,2 mm para cada 152 mm de solda;
 Poros: a seção afetada pela porosidade não pode ser mais longa que 1,6
mm e o total não deve exceder o comprimento de 3,2 mm para cada 6,5
cm² de superfície de solda;
 Mordeduras: não devem exceder a largura de 0,8 mm, a profundidade
de 0,8 mm e seu comprimento total não deve exceder 50,8 mm para
cada 152 mm de solda ou 5% da espessura da parede, se a solda for mais
curta;
 Metal de solda: os reforços da superfície e da raiz não devem exceder
as dimensões indicadas, devem ter uma transição suave com as
superfícies do metal de base e suas bordas devem estar livres de
mordeduras.
• Juntas na 6G / H-L045:
o Aplicação: soldagem de todos os tubos de aço carbono de diâmetro 8” (203
mm) e espessura de parede de 8,2 mm;
o Parâmetros de soldagem:
 Eletrodo OK 22.45P Ø 2,5 mm, corrente 70 – 100 A;
 Eletrodo OK 22.45P Ø 3,25 mm, corrente 100 – 120 A.
o O gerador deve ter uma tensão de circuito aberto de 70 V.

o Após executar as atividades de preparação e ponteamento, fixar a peça usando
dispositivos com seu eixo a 45° do plano horizontal e com os pontos
localizados nas posições 3, 6, 9 e 12 horas;
o Colocar o ponto onda a abertura da raiz for menor na posição 12 horas.

o Executar o passe de raiz;
o Manter o eletrodo paralelo ao plano da junta e empregar um ângulo de ataque

puxando de 10 – 15°;
o Se o revestimento do eletrodo fundir de uma maneira irregular, mover

ligeiramente a ponta do eletrodo de uma borda para a outra;
o Soldar apenas as metades da junta com a mesma técnica;
o O passe da raiz não deve penetrar mais que 1,6 mm.

o Para o passe quente, empregar eletrodos OK 22.45P de diâmetro 3,25 mm;
o Abrir o arco na posição 12 horas com os mesmos ângulos de eletrodo

aplicados no passe da raiz;
o Para os passes de enchimento, começar na posição 12 horas com um ângulo

de trabalho de 80 – 90° com o eixo do tubo.
o Avançar da posição 12 horas até a posição 6 horas usando um movimento de
oscilação alongada e então, se necessário, executar cordões de nivelamento;
o Executar o passe de acabamento aplicando os mesmos ângulos de eletrodo e

a mesma técnica dos passes de enchimento;
o Os cordões externos devem compor um reforço de 1,6 mm e sobrepor o bisel

em 1,6 mm;
o Soldar ambas as metades da junta e então remover a escória.

 Soldagem de Tubos na Vertical Ascendente:
• Preparação e ponteamento:
o A junta é preparada fazendo-se um bisel, como ilustrado abaixo;
o Remover os resíduos causados pela atividade de lixamento;
o Parâmetros de soldagem para o ponteamento:

 Eletrodo OK 22.45P Ø 3,2 mm, CC-, corrente 85 – 110 A.
o Fazer a montagem conforme ilustrado abaixo, colocando um arame espaçador
de diâmetro 3,2 mm;
o Alinhar as duas seções de forma a conseguir a preparação desejada da junta.

Em conformidade com o Código ASME, o desalinhamento não deve exceder
1,6 mm.
o Para iniciar o ponteamento, deposita-se um cordão de comprimento de 12 a
20 mm;
o O ponto deve penetrar na raiz de tal modo a formar um cordão com reforço de
1,6 mm no lado interno do tubo, sendo que o nariz deve ser fundido em ambas
as peças. Então reposicionar o arame espaçador e depositar o segundo ponto.
o Remover o arame espaçador;
o Se a abertura da raiz ficar maior em um dos lados, soldar um terceiro ponto

onde a abertura da raiz for maior, de tal modo que a contração de solda
compense a diferença;
o Porém, se a abertura da raiz neste ponto for tão grande que não permita a
soldagem do terceiro ponto, primeiro corrija a abertura da raiz comprimindo o
lado mais aberto;
o Fazer o terceiro e o quarto pontos espaçados de 90° em relação ao primeiro e

segundo planos;
o Para obter uma solda de boa qualidade, são necessários uma preparação
correta da junta e pontos de solda aplicados com precisão;
o Pontos defeituosos causarão defeitos na soldagem final.

• Juntas na 5G / PF:
o Esse tipo de junta e posição é utilizada na soldagem de curvas, flanges, peças
forjadas em todos os diâmetros;
o O seguinte exemplo contempla a soldagem de tubos de diâmetro 8”;
 Eletrodo OK 22.45P Ø 3,2 mm, CC-, corrente 85 – 110 A, passe de raiz;
 Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 Ø 2,5 mm / Ø 3,2 mm, CC+, corrente 85

– 110 A, enchimento;
 Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 Ø 3,2 mm, CC+, corrente 110 – 1140 A,

acabamento;
 A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de 70 V;
 Parâmetros para o processo com a técnica mista eletrodo celulósico /

básico.
o Após ter executado a preparação e o ponteamento, usar dispositivos de
fixação para prender a peça na posição horizontal com os pontos nas posições
2, 5, 8 e 11 horas;
o Os pontos com a menor abertura da raiz deve estar na posição 5 horas.

o Para executar o passe de raiz, inicie com o eletrodo
na posição 6:30, perpendicular ao eixo e à superfície
do tubo;
o Abrir o arco na raiz da junta (nunca na extremidade

do ponto ou na superfície externa do tubo);
o Manter um comprimento de arco com o dobro do

diâmetro do eletrodo e oscilar de uma borda para a
outra, para frente e para trás, para pré-aquecer o
nariz do bisel.
o Após dois ou três movimentos, reduzir o comprimento do arco para uma vez
o diâmetro do eletrodo e formar a cratera “buraco de fechadura”, então manter
o arco no nariz do bisel e avançar, usando movimento oscilante para cima e
para baixo;
o Para manter uma cratera de dimensões apropriadas, os movimentos devem ser

rápidos e precisos.
o Quando se aproximar de um ponto de solda, reduzir a velocidade de soldagem
e aumentar ligeiramente o comprimento do arco;
o Se a cratera tender a fechar, deve-se aplicar um ângulo de ataque puxando de

5 – 10° e/ou reduzir a velocidade de alimentação;
o Se, por outro lado, a cratera tender a se abrir, aplique um ângulo de ataque
empurrando de 5 – 10° e/ou aumente a velocidade de alimentação.
o Se necessário, interromper o arco antes que o cordão esteja concluído;
o Formar uma cratera “buraco de fechadura” de diâmetro aproximadamente 5

mm empurrando rapidamente a ponta do eletrodo em direção à junta por
aproximadamente 13 mm, então deve-se retirar completamente o eletrodo.
o Remover a escória da cratera e dos últimos 25 mm do cordão de solda;
o A reabertura do arco deve ser executada iniciando no cordão de solda a

aproximadamente 20 mm antes da cratera, movendo o eletrodo em direção à
cratera com um comprimento de arco ligeiramente maior que o comprimento
normal;
o Mover para frente e para trás na cratera para pré-aquecer as bordas e então
voltar ao comprimento de arco normal.
o Quando a primeira metade do passe estiver concluída, remover a escória e
então repetir a operação na segunda metade da junta;
o O passe de raiz deve apresentar uma superfície ligeiramente convexa e ter

uma altura de reforço de 1,6 mm;
o Nessa etapa, os passes de enchimento e acabamento podem ser executados,

continuando com eletrodos celulósicos ou usando a técnica mista eletrodo
celulósico / básico.
o Se, após o primeiro cordão, se desejar utilizar eletrodos revestidos básicos,
proceder da seguinte maneira:
 Para o segundo cordão, utilizar eletrodos OK 48.04 / OK 55.00 Ø 2,5
mm / 3,2 mm;
 Abrir o arco na posição 6:30 e estabilizar na posição 6 horas mantendo

preferencialmente um arco de pequeno comprimento a ângulos
conforme mostrado na figura seguinte.
o Aplicar um movimento de oscilação retilíneo, parando com o eletrodo nas
bordas da junta;
o A velocidade de oscilação e os tempos de parada determinarão o resultado;
o Uma velocidade muito baixa ou uma oscilação excessiva causarão uma poça
muito grande e dificultará o controle;
o Uma velocidade muito alta ou pouca oscilação causarão falta de fusão no

cordão anterior, com um cordão muito convexo e mordeduras.
o Um enchimento correto da junta atinge aproximadamente até 1,6 mm da
superfície do tubo;
o Se o penúltimo cordão não atingir esse nível, deve ser depositado outro
cordão OK 48.04 / OK 55.00 Ø 2,5 mm / 3,2 mm empregando o mesmo
procedimento;
o Se o arco for interrompido antes que o passe esteja completo, deve-se:

 remover a escória da cratera;
 reabrir o arco iniciando o último cordão aproximadamente a 12 mm à
frente da cratera;
 retornar até que a cratera seja preenchida, continuando a partir daí com a
velocidade de soldagem normal;
o Finalmente, deve-se remover a escória da extremidade do cordão e executar a

segunda metade da junta.
o Para o passe de acabamento, deve-se empregar eletrodos OK 48.04 / OK
55.00 Ø 3,2 mm, aplicando a mesma técnica dos passes de enchimento, porém
com um movimento de oscilação mais largo, parando nas bordas da junta;
o A sobreposição nas bordas da junta deve medir aproximadamente 1,6 mm e o

reforço da solda deve ficar entre 0,8 e 1,6 mm.
o Os critérios de aceitação são os seguintes:
 Trincas: a solda não deve apresentar trincas;
 Penetração: a raiz da junta deve apresentar penetração completa;
 Fusão: a fusão entre o metal de solda e o metal de adição deve ser
completa;
 Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida contendo a escória
não devem exceder 3,2 mm para cada 152 mm de solda;
 Inclusões gasosas: a seção afetada pela porosidade não pode exceder o
comprimento de 1,6 mm e seu comprimento total não deve exceder 3,2
mm para cada 6,5 cm² de superfície de solda;
 Mordeduras: não devem exceder a largura de 0,8 mm, a profundidade
de 0,8 mm e seu comprimento total não deve exceder 50,8 mm para
cada 152 mm de solda ou 5% da espessura da parede, se a solda for mais
curta;
 Metal de solda: os reforços da face e da raiz não devem exceder as
dimensões indicadas, devem ter uma transição suave com as superfícies
do metal de base e suas bordas devem estar livres de mordeduras.
• Juntas na 2G / PC:
o Esse tipo de junta e posição é empregado em tubos e em pequenos vasos;
o O seguinte exemplo descreve a soldagem de um tubo com diâmetro 8” (203

mm);
passes de enchimento;
passes de acabamento;
 A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo menos 70V;
o Parâmetros para o processo com a técnica mista eletrodo celulósico / básico.

o Após ter executado a preparação e o ponteamento, deve-se fixar a peça na
posição 2G (eixo vertical);
o Então, fazer o passe de raiz com eletrodos OK 22.45P de diâmetro 3,2 mm.
o O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um ângulo de ataque puxando
de 5 – 10°;
o Iniciar o cordão a 50 mm do ponto, formar a cratera “buraco de fechadura” e

avançar com um movimento de oscilação similar ao empregado na posição
5G;
o Manter o eletrodo nas bordas do nariz.

o Se a cratera tender a alargar-se, deve ser aumentado o ângulo de ataque
puxando de 5° para 10°;
o Se a ponta do eletrodo for empurrada muito para dentro da junta, formar-se-ão

mordeduras ao longo da raiz e ocorrerão defeitos e penetração excessiva;
o Se o eletrodo não for empurrado suficientemente na junta, serão obtidas

penetração incompleta e mordeduras nas superfícies biseladas.
o O passe de enchimento deve ser executado com um eletrodo OK 48.04 / OK
55.00 Ø 2,5 mm;
o O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um ângulo de ataque puxando

de 5 – 10°;
o Empregar um movimento perpendicular em W, com paradas nos pontos

indicados na figura para encher corretamente a cratera de solda;
o Manter o arco o mais curto possível;
o O cordão deve ser chato ou ligeiramente convexo com boa fusão nas bordas.
o Os passes de acabamento devem ser feitos com eletrodos OK 48.04 / OK
55.00 Ø 3,2 mm;
o O ângulo de ataque varia, com respeito ao plano horizontal, de 5° acima para

o terceiro cordão, para 5° abaixo para o quinto.
o Um ângulo de ataque correto assegura boa fusão nas bordas da junta;
o Os cordões devem se sobrepor até à metade do cordão anterior;
o Empregar o mesmo movimento de oscilação descrito para o segundo cordão;
o A junta acabada deve ter uma tolerância de projeto de 1,6 mm para usinagem
e a superfície levemente convexa não deve apresentar mordeduras.
o Esse tipo de junta e posição é usada para soldar curvas, flanges, tês, etc.;
o O seguinte exemplo mostra a soldagem de tubos de diâmetro 8”;
o A posição de soldagem 6G qualifica todas as outras;
passes de enchimento;
passes de acabamento;
 A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo menos 70V;
o Parâmetros para o processo com a técnica mista eletrodo celulósico / básico.

o Depois de ter executado a preparação e o ponteamento, deve-se fixar a peça
na posição 6G (eixo a 45° com o plano horizontal);
o Os pontos devem ser aplicados nas posições 2, 5, 8 e 11 horas;
o Executar então o passe de raiz com eletrodos OK 22.45P de diâmetro 3,2

mm;
o Começar com o eletrodo na posição 6:30, no plano da junta e perpendicular à

direção de soldagem.
o Empregar um leve movimento de oscilação;
o A ponta do eletrodo deve ser mantida nas bordas do nariz, porém sem exercer
pressão sobre o nariz;
o Se a cratera tender a fechar, aplicar um leve ângulo de ataque puxando e/ou

reduzir a velocidade de soldagem;
o Se a cratera tender a abrir, deve-se aplicar um leve ângulo de ataque

empurrando e/ou aumentar a velocidade de soldagem.
o Fazer ambas as metades do passe e remover a escória antes de depositar o
segundo passe;
o O passe de enchimento deve ser executado abrindo o arco na posição 6:30 e

estabilizando-o na posição 6 horas em uma largura bastante reduzida;
o Empregar eletrodos OK 48.04 / OK 55.00 de diâmetro 2,5 mm;
o O passe de enchimento deve ficar a aproximadamente 1,6 mm da superfície

externa do tubo.
o Então executar os passes de acabamento com eletrodos OK 48.04 / OK
55.00 de diâmetro 3,2 mm, aplicando uma corrente de 110 – 140A;
o Os ângulos do eletrodo para os passes de acabamento são os mesmos que

aqueles empregados para os passes de enchimento.
 Soldas em Tubulações de Aço Inoxidável
 Técnicas e cuidados:
• Ter uma correta seleção, inspeção e armazenamento, desde os metais-base e os
consumíveis (eletrodos, discos de desbaste/corte, etc.) até os acessórios e
equipamentos a serem utilizados;
• Soldar com baixo aporte de calor;
• Não pré-aquecer os metais-base, exceto quando se encontrarem a temperaturas

muito baixas, neste caso, recomenda-se pré-aquecer até 20ºC;
• Controlar a temperatura de interpasse até 150ºC no máximo;
• Utilizar a menor intensidade de corrente (amperagem) possível;
• Utilizar a menor tensão do arco (voltagem) possível, o que consiste em utilizar

pequeno comprimento do arco;
• Soldar utilizando cordões retos. Caso seja necessária a utilização de oscilação

transversal, não deve exceder a 3x o diâmetro do consumível;
• Sempre que possível é importante utilizar cordões de solda curtos, principalmente

em peças finas.
• A abertura dos chanfros deve ser adequada a cada processo de solda. Chanfros
muito estreitos favorecem a ocorrência de trincas de solidificação e defeitos como
inclusão de escória ou falta de fusão, dependendo do processo empregado;
• Os dispositivos de fixação devem permitir uma certa mobilidade das partes a serem
soldadas, sem, comprometer as tolerâncias dimensionais do conjunto soldado.
Desta forma, o risco de trincas a quente é reduzido;
• Quanto maior o teor de nitrogênio no depósito de solda, maior a possibilidade de

trinca a quente, consequentemente deve-se limitar sua entrada através da utilização
do arco curto nos processos eletrodo revestido e arame tubular, além de uma
proteção gasosa adequada nos processos TIG e MIG;
• Principalmente nos processos TIG e MIG, deve-se utilizar uma proteção gasosa,
pelo menos até a terceira camada de solda, a fim de evitar oxidação excessiva nesta
região;
• Caso não seja possível a proteção gasosa, recomenda-se remover por

esmerilhamento a forte camada de óxidos que se formará.
• A fim de limitar as distorções de soldagem pode-se utilizar dispositivos especiais
ou mata-juntas, sempre em conjunto com ponteamentos equidistantes e uma
sequência de deposição de cordões de solda, adequada à cada tipo de junta soldada;
• Antes de extinguir o arco elétrico, deve-se preencher bem as crateras de solda

(unhas de solda), a fim de evitar trincas nesta região;
• O esmerilhamento das soldas (solda de raiz, etc.) deverá ser feito de forma a não
produzir superaquecimento localizado (pontos azulados);
• As soldas com acesso apenas pelo lado externo devem ter raiz executada pelo
processo TIG com proteção de gás inerte pelo lado interno;
• A purga do ar é geralmente feita com volume igual a seis vezes o volume interno do
equipamento a ser soldado;
• Cuidados especiais de limpeza devem ser tomados desde o armazenamento de

metal-base, não permitindo que haja acúmulo de resíduos de aço carbono sobre os
aços inoxidáveis.
• A picadeira, utilizada para remover a escória, deve ser de aço inox ou ter as
extremidades revestidas com um depósito de solda de aço inoxidável, a fim de
evitar a contaminação da solda com resíduos de aço carbono;
• Pelo mesmo motivo, a escova manual ou elétrica deve ser de aço inox;
• Os discos de corte ou desbaste devem ser próprios para aço inox (estrutura de
nylon) e, assim como todos os instrumentos utilizados para a soldagem (escova,
picadeira, riscadores, punção etc.), devem ser de uso exclusivo para aço inox.
• Imediatamente antes do início da soldagem, deve ser realizada uma limpeza final
para remover impurezas como óleo, graxa, tinta, etc.;
• Os solventes mais adequados são acetona ou álcool;
• Não utilizar solventes que contenham cloro;
• Durante a montagem, o afastamento das chapas deve ser no máximo 3 mm e no

mínimo 1,5 mm.
 Técnicas e recomendações para soldagem com ER:
• O arco deve ser sempre aberto dentro do chanfro, ou no local onde o cordão irá
passar;
• Nunca nas proximidades para evitar que se crie uma região de alta temperatura que
ao esfriar rapidamente (tempera) possa causar uma trinca;
• Ao abrir o arco, na utilização de eletrodos básicos e arames tubulares em aço inox,

não se deve nunca alongá-lo em demasia;
• Ao fazer o enchimento do chanfro, devemos sempre colocar no seu início e final

um pedaço de material com as mesmas composições químicas do metal-base;
• Esse procedimento permite que o chanfro fique perfeitamente preenchido tanto no

início como no final.
• Ao iniciar um cordão de solda, não se deve abrir o arco na extremidade da junta,
mas sim a alguns milímetros de distância desta, retornando até a mesma e depois
continuando a operação de soldagem normalmente no sentido inverso;
• Na troca de eletrodos, continua-se a solda no ponto em que se havia parado mas

deve-se proceder do mesmo modo descrito acima, conforme as figuras abaixo:
• No final da soldagem, não se deve retirar o eletrodo e parar a operação, mas deve-
se retornar no sentido inverso de soldagem até alguns milímetros antes e então
retirar o eletrodo o mais lentamente possível;
• Estes cuidados devem ser tomados para evitar a falta de fusão na extremidade da
junta e diminuir o problema da porosidade e inclusão de escória durante o início e
término de cada eletrodo na confecção dos passes;
• Quase sempre, os defeitos encontrados em soldas executadas com eletrodo e arame

tubular são porosidades que ocorrem nas emendas quando é necessário trocar o
eletrodo;
• Para evitar esses defeitos é necessário deixar a “unha” correta na parada do eletrodo
ou arame.
• Para preparar a “unha” corretamente deve-se usar esmerilhadeiras ou mesmo a
talhadeira;
• Após cada cordão de solda, devemos fazer a limpeza de escória muito bem feita
pois, se ela permanecer, vai dificultar a penetração do cordão que será feita em
seguida, ocasionando inclusão de escória;
• Sempre que houver irregularidades nas bordas dos chanfros, provocadas pela
entrada da tocha do plasma na ocasião do corte ou chanfro, essa entrada será um
ponto de inclusão de escória e de difícil remoção;
• Alguns fatores podem ocasionar as inclusões de escória devido a uma má fusão dos
cordões. Isso ocorre quando:
o Quando se tem um cordão de solda muito convexo (principalmente no passe
de raiz) por falta de movimento angular do eletrodo, não tocando igualmente
a borda do chanfro e a raiz ao mesmo tempo;
o Quando o chanfro é muito estreito não permitindo o movimento angular do
eletrodo;
o Quando os passes são mal distribuídos dentro do chanfro;
• Para que se possa evitar esse tipo de inclusão devemos esmerilhar a crista do
cordão antes de dar o passe seguinte.
• Se tivermos uma mordedura num passe anterior este será fatalmente um local onde
haverá inclusão de escória;
• Outro defeito é a microfissura, que aparece devido à umidade contida nos

revestimentos dos eletrodos;
• Ela é provocada pela liberação do hidrogênio que ficou preso no interior e só

aparece algumas semanas após a soldagem;
• Para acelerarmos a saída desse hidrogênio, devemos fazer um pós-aquecimento.

Esse pós-aquecimento sempre é feito a uma temperatura predeterminada.
 Técnicas e recomendações para soldagem com MIG:
• Os conduítes “Guia Espiral” devem ser limpos regularmente com ar-comprimido;
• É essencial que o bico de contato seja vistoriado regularmente. Em caso de

qualquer dano substitua-o;
• Alguns cuidados especiais devem ser tomados na utilização da tocha de soldagem:

1. Evite bater o local nas peças.
2. Evite soldar muito próximo à poça de fusão.
3. Mantenha o cabo da tocha o mais retilíneo possível, evitando torções e voltas.
4. Evite dobrar em ângulos agudos os cabos e conduítes “Guia Espiral”.
• Verifique todos os bornes de ligação e, principalmente, os do cabo de retorno (pólo

negativo);
• Uma falha na passagem de corrente elétrica gera instabilidade do arco e prejudica a

qualidade da solda.
• A composição do gás também influencia no modo de transferência do metal de
adição, bem como a quantidade de respingos, fumaça, fumos, o formato e a
aparência do cordão, além do grau de penetração e do custo de limpeza;
• Armazene as bobinas de arame em local seco e isento de umidade. Evite empilhar 2

pallets. Mantenha a embalagem fechada até a data de utilização;
• Evite deixar o material na máquina parado por muito tempo;
• Evite trançar o arame no bico de contato, pois aumenta muito o desgaste do mesmo;
• Todo soldador deve ter um alicate para cortar pontas;
• Nunca corte as pontas abrindo o arco na peça;
• Ao colocar o carretel na máquina, evite que as espiras caiam, embolando sobre o

eixo;
• Evite que o arame faça curvas acentuadas.

• Posicionamento da Tocha:
o O posicionamento da tocha (ou pistola) afeta a penetração, a quantidade de
respingos, a estabilidade do arco, o perfil do cordão e a largura do cordão;
o Considera-se a posição em função do ângulo de posicionamento;
o Ângulo negativo ou arco frio:

 O cordão é mais baixo e mais longo que o arco quente;
 A penetração é menor, o cordão é mais claro;
 Por outro lado a formação de respingos é maior.
o Ângulo positivo ou arco quente:

 Neste caso o arco é aberto sobre a poça de fusão, o que provoca maior
penetração, melhor estabilidade do arco e menor formação de respingos.
• Efeito da alteração da distância entre o tubo de contato e a peça:
o O afastamento do tubo de contato provoca alterações bem sensíveis no cordão
e na estabilidade do arco;
o Isto pode ser conseguido tanto pelo afastamento puro e simples da tocha
quanto pela mudança na posição do bico de contato no bocal.
• Sugestão de altura do eletrodo até o bico de contato, também chamado “Eletrical
Stickout”, para transferências curto-circuito e spray.
• A composição do gás influencia também no modo de transferência do metal de
adição, quantidade de respingos, fumaça, fumos, o formato e a aparência do cordão,
o grau de penetração e o custo de limpeza.
 Técnicas e recomendações para soldagem com TIG:
• Ao abrir o arco, segure a tocha de modo que a ponta do eletrodo fique,
aproximadamente, 3,0 mm acima do ponto inicial do cordão a ser realizado;
• Movimente a tocha em pequenos círculos a fim de pré-aquecer o metal de

superfície até que ele se liquefaça e que uma poça de fusão se forme nas peças;
• A poça deve se formar rapidamente e permanecer clara;
• O tamanho da poça será determinado pelo diâmetro do eletrodo, pelo valor da

corrente (amperagem) e pelo fato de o eletrodo ter ou não sua extremidade cônica.
• Uma vez formada a poça de fusão, desloque a tocha para a borda traseira da poça
com o elemento apontado para a direção de realização do cordão, posicionando-a
num ângulo de 10º a 20º da vertical com relação à peça a soldar;.
• O metal de adição deve entrar na borda dianteira da poça de fusão (não dentro do
arco) com um ângulo de, aproximadamente, 15º em relação à superfície horizontal
da área de soldagem;
• Desta forma evita-se que o metal de adição possa estar em contato com o eletrodo,
eliminando-se assim possibilidade de contaminação do eletrodo e do cordão de
solda;
• Quando o metal de adição é depositado, a poça de fusão torna-se turva.

• É comum dar à tocha e à vareta de adição ângulos impróprios;
• A tocha deve ser mantida tão vertical quanto possível;
• Ângulo da tocha pequeno demais faz com que o gás inerte possa sugar o ar, em
detrimento da qualidade do cordão de solda;
• Se a vareta de metal de adição for segura e fundida na poça de fusão com ângulo
grande demais, o metal adicionado simplesmente cai na área de soldagem,
possibilitando uma fusão incompleta com o metal-base e um cordão de solda
desigual e rugoso.
• O calor do arco deve ser usado para formar e manter a poça de fusão líquida;
• Quando o cordão tem a largura desejada, a vareta de adição é momentaneamente

afastada da borda dianteira da poça; no entanto a extremidade da vareta deve ser
mantida dentro da cortina de gás inerte para evitar que ela se oxide;
• Após ter afastado a vareta de adição, traga o arco na borda dianteira da poça;
• Assim que a poça se tornar novamente clara, repita as etapas mencionadas até que o
cordão seja completado.
• A tocha e a vareta de adição devem ter movimentos sincronizados, avance a tocha 5
a 6 mm para a borda dianteira da poça e, a seguir, traga-a para trás de 3 a 5 mm;
• Deposite o metal de adição na borda dianteira da poça até que o cordão tenha a
largura desejada e então movimente-a novamente para frente;
• O tempo necessário para completar este ciclo depende da secção da solda, da

espessura do material-base e do tamanho da tocha;
• Desta forma, o arco se encontra na frente da poça aproximadamente 1/3 do ciclo e

2/3 do ciclo da própria poça;
• Ao extinguir o arco, traga o eletrodo para a posição horizontal rapidamente, para

que o arco não marque a superfície da peça;
• Se ficar uma cratera profunda na extinção do arco, reabra o arco e acrescente

material de adição;
• Ao interromper um cordão, deve-se tomar cuidado para que haja uma fusão perfeita
ao reiniciar a solda;
• Inicie o segundo cordão de 6 a 13 mm dentro do primeiro cordão e prossiga com a

soldagem até que a junta seja completada.
 Soldas em Tubulações de Alumínio
 Estocagem e Manuseio do Alumínio:
• O alumínio deve ser limpo e livre de umidade sempre que tiver que ser soldado,
para evitar porosidade na solda;
• É característica do alumínio a formação natural de um filme de óxido sobre a sua

superfície e é este filme que confere ao alumínio e suas ligas resistência à corrosão
elevada;
• Por outro lado, a superfície do filme de óxido é porosa e pode reter umidade e
sujeira;
• Nessas circunstâncias, os processos de soldagem com proteção de gás inerte só

conseguem remover esse filme quando a sua espessura é normal.
 Estocagem e Manuseio do Alumínio:
• Se a película de óxido é espessa e está contaminada, não só causará instabilidade ao
arco de soldagem como haverá porosidade na solda;
• E, além disso, a remoção deste é necessária para haver coalescência entre o metal
de adição e as bordas da junta a soldar;
• Por isso, deve-se conservar o material em local seco e numa temperatura moderada
regular.
 Preparação do Metal:
• As operações de corte, biselagem e goivagem em alumínio são diferentes das de
aço;
• Uma das ferramentas mais populares utilizadas para cortar metais ferrosos, mas que
não é adequada para o alumínio, é o maçarico a gás oxicombustível;
• Isto porque o óxido de alumínio não age como um fluxo, mas sim como uma
película refratária em decorrência de seu ponto de fusão ser três vezes maior que do
metal base;
• O calor gerado pela chama no processo oxicorte funde o metal base bem antes de o
óxido superficial fundir-se, de modo que o resultado é uma superfície de corte com
aspecto grosseiro, e de forma alguma adequada para a sua finalidade.
• A preparação das bordas do metal a soldar é necessária, quase sempre, para facilitar
a sua fusão, permitir que a junta fique totalmente penetrada e melhorar o acesso da
pistola durante a soldagem;
• A preparação das bordas está fortemente vinculada a vários fatores:

o o tipo de liga e a espessura do material;
o o tipo e a localização da junta;
o o processo de soldagem utilizado;
o a qualidade de solda requerida.
• Os métodos mais usuais empregados na preparação das bordas em alumínio são:

o Cisalhamento;
o Corte por serra (serra fita, serra circular ou serra tico-tico);
o Métodos mecânicos (plaina manual portátil, tupias de alta velocidade,
fresadoras de borda, etc.).
• Esmerilhamento:
o A operação de esmerilhamento do alumínio apresenta melhores resultados
quando se utilizam discos semiflexíveis reforçados com uma tela de fibra de
vidro, que operam em alta velocidade;
o É próprio para chanfrar e, também, é útil para goivar quando outros meios não
são praticáveis;
o Ele pode produzir uma superfície acabada sem precisar de nenhuma outra
preparação antes da soldagem, a não ser a limpeza caso se permita que a
superfície venha a ser contaminada;
o É um método excelente para remover o reforço do cordão de solda, com a

vantagem adicional, em relação aos métodos mecânicos, de que a superfície
da solda pode ficar paralela com a superfície adjacente do metal base.
• Goivagem:
o A operação de goivagem de uma junta pode ser feita com os processos a arco,
tais como o arco plasma e o arco de grafite em presença de ar, e também por
esmerilhamento;
o Todavia, os processos com ferramentas mecânicas são mais usuais;
o No caso da goivagem ser retilínea, a sua execução é presumivelmente melhor

quando se utiliza uma máquina com uma fresa rotativa;
o Este equipamento também serve para remover o reforço do cordão de solda;
o Recomenda-se, para a goivagem em alumínio, fresas com insertos de metal

duro.
• Corte, Biselagem e Goivagem a Arco Plasma:
o O processo a arco plasma é um método de corte e goivagem de alumínio
altamente produtivo e que vem sendo bastante difundido;
o As suas principais características são as altas velocidades de corte e o bom

acabamento das superfícies cortadas;
o O arco é obtido a partir de um eletrodo de tungstênio, e, para obtenção deste,

utiliza-se uma fonte de corrente contínua, sendo o eletrodo o pólo negativo do
referido arco;
• Biselagem e Goivagem a Arco Grafite:
o O processo arco de grafite com ar usa um jato de ar comprimido junto com
um arco obtido a partir de um eletrodo de grafite ou carbono para remover o
metal do corte;
o Para a obtenção do arco utiliza-se uma fonte de potência de corrente contínua,

sendo o eletrodo de grafite o pólo negativo do referido arco;
o O processo possibilita fazer sulcos com profundidade de até uma polegada; no

entanto, a técnica mais recomendada é que os cortes sejam feitos com
incrementos de aproximadamente ¼” (6,3 mm), o que permite melhor
desempenho do serviço;
o A largura e a forma do sulco são determinadas pela forma e a bitola do

eletrodo, enquanto que a sua profundidade depende principalmente do ângulo
e da velocidade de deslocamento.
• Técnicas de Limpeza:
o A limpeza da junta a ser soldada é um pré-requisito para se obter soldas
isentas de defeitos, independentemente do processo de soldagem ou brasagem
empregado;
o O material deve ser estocado, manuseado e trabalhado durante a fabricação,

de tal maneira que a limpeza pré-solda seja mínima;
o A limpeza deve abranger não só as bordas como também uma faixa razoável
da superfície imediatamente adjacente à junta;
o Os fluxos de soldagem e de brasagem, quando utilizados, são destinados para

remover o filme de óxido e não graxa, óleo, sujeira ou partículas livres de
impurezas ou de metal;
o A limpeza, quando necessária, deve ser realizada tanto quanto possível de

maneira econômica, eficaz e segura;
o Geralmente é feita uma limpeza química ou uma limpeza com solventes.

o Limpeza Química:
1. imersão em solução de 5% de soda cáustica a ± 7º°C por 10-60
segundos;
2. lavar em água fria;
3. imersão em solução de ácido nítrico concentrado em temperatura
ambiente por 30 segundos;
4. lavar em água fria;
5. lavar em água quente;
6. secar.
 o método descrito acima dispensa o escovamento mecânico da junta a

ser soldada;
 o método químico de desengraxe, embora seja eficaz, só é utilizado

quando o seu custo elevado pode ser justificado.
o Limpeza com Solvente:
1. limpar com um pano embebido com solvente (álcool ou acetona);
2. secar;
3. escovamento mecânico com escova de aço inoxidável;
4. soldagem.
 Os solventes formulados para limpar são normalmente usados para

remover óleo e graxa;
 Todavia, esses mesmos solventes contêm hidrocarbonetos e/ou água, de

modo que eles próprios precisam ser removidos antes da soldagem;
 Por isso é que a maioria dos solventes a base de hidrocarbonetos são

altamente voláteis e evaporam rapidamente, com exceção daqueles a
base de água que precisam ser totalmente secos imediatamente com um
pano ou com ar quente.
 Soldagem TIG:
• Na indústria em geral o processo TIG (CA) é o mais aplicado na soldagem das ligas
de alumínio;
• A maioria das tochas TIG utilizadas para soldar alumínio são refrigeradas a água,
para evitar o superaquecimento gerado pelo calor que vai para o eletrodo;
• Para a soldagem TIG (CA) do alumínio, o argônio puro é o gás de proteção mais
apropriado;
• O argônio não só fornece uma abertura de arco estável como propicia melhor ação
de limpeza do que os outros gases inertes usuais;
• O eletrodo, quando aquecido, nunca deve tocar a poça de solda ou a vareta de

adição, porque instantaneamente ficará contaminado com alumínio, ocasionando
instabilidade do arco e soldas sujas, visto que a instabilidade do arco compromete a
sua ação de limpeza.
 Soldagem TIG:
 Soldagem MIG:
• Processo de soldagem em que o arco elétrico é obtido através de uma CC, sendo
que o mesmo é estabelecido entre a peça e um arame de alumínio ou liga de
alumínio que combina as funções de eletrodo e metal de adição, numa atmosfera de
gás inerte;
• No processo MIG o eletrodo é sempre o pólo positivo do arco elétrico (CCEP);
• Com este processo é possível soldar o alumínio desde espessuras muito finas, isto
é, cerca de 1,0 mm, até espessuras sem limite.
• Na soldagem do alumínio, o gás normalmente utilizado é o argônio, o hélio ou

mistura hélio/argônio;
• Com CCEP o arco remove o filme de óxido de alumínio a fim de permitir a

coalescência das bordas da junta e do metal de adição;
• Ao remover o filme de óxido das faces da junta, ele também possibilita que o metal
de solda “molhe” esta superfície de modo que se forme um perfil de solda mais
desejável.
 Soldagem MIG:
 Soldagem MIG:
• Com CEEP a maior parcela do calor do arco (cerca de 80%) é gerada no eletrodo (o
ano do arco) e, em seguida, é transferida para a poça de solda através de um feixe
de gotículas de metal de adição superaquecidas;
• Esta técnica recebe o nome de transferência por pulverização “spray” e é utilizada

praticamente em todas as soldagens MIG de alumínio;
• Soldas MIG em chanfro, filete e sobreposta, em lâmina, chapa e perfis extrudados,

são feitas com facilidade em alumínio;
• Durante a soldagem MIG do alumínio, a tocha nunca deve ser arrastada, isto é,
apontar no sentido contrário ao deslocamento;
 Brasagem:
• Processo de união de metais em que uma liga de adição, possuindo ponto de fusão
inferior à temperatura “solidus” do material dos componentes (porém acima de
449°C), é aquecida juntamente com o metal base até se fundir;
• Por efeito de capilaridade, este material de enchimento fundido preenche o vazio da

junta a ser constituída;
• A brasagem do alumínio se processa sem que o metal base se funda;
• Com exceção da brasagem a vácuo, todos os outros processos de brasagem

requerem o uso de um fluxo para permitir a remoção do óxido superficial, de modo
que o metal de adição fundido tenha contato direto com o metal das partes da junta,
tomando a coalescência mais fácil.
 Brasagem:
 Brasagem:
• Uma desvantagem da brasagem é que todo o conjunto a ser brasado tem que ser
aquecido até uma temperatura próxima à de fusão do metal base;
• Devido ao decréscimo rápido da resistência ao escoamento das ligas de alumínio

em temperaturas elevadas, o uso de dispositivos para fixar os componentes
normalmente é necessário, caso contrário estes ficam sujeitos às distorções durante
a brasagem, em função de seu próprio peso;
• Outra desvantagem da brasagem é o efeito corrosivo provocado ao alumínio pelos

resíduos provenientes da maioria dos fluxos;
• Duas medidas podem ser tomadas para evitar este problema:

o Utilizar a brasagem a vácuo para eliminar a necessidade do emprego de fluxo;
o Usar um fluxo não corrosivo.

 Brasagem:
• Há cinco métodos usuais de brasagem em alumínio:
o Brasagem em forno;
o Brasagem por imersão em banho de sal;
o Brasagem a vácuo;
o Brasagem a chama automática;
o Brasagem a maçarico.
• A maioria das ligas de alumínio podem ser brasadas;
• As ligas não-tratáveis termicamente com melhor desempenho na brasagem são:

1050, 1100, 3004, 3003, 5005. As ligas da série 5XXX com teor de magnésio maior
que 2,0% são difíceis de brasar;
• As ligas tratáveis termicamente normalmente brasadas são: 6061 e 6063. As ligas

da série 2XXX e também a 7001,7075 e 7018 não são recomendadas para
brasagem;
• As ligas de fundição são muito mais difíceis de brasar.

 Brasagem:
• As ligas de adição para brasagem são basicamente ligas de alumínio e silício, com
composição eutética ou próxima dela, possuindo temperaturas de fusão abaixo
daquelas das ligas base a serem unidas;
• A liga de adição mais usual é a 4047, que contém 12% de silício e possui um
intervalo de fusão de 577-582°C;
 Controle de Qualidade de Solda:
• Necessário, primeiramente, para assegurar que operadores, procedimentos e
equipamentos sejam capazes de produzirem soldas que atendam as exigências dos
códigos ou normas segundo as quais foram feitas e, por último, garantir que esta
qualidade seja mantida durante a produção;
• Os principais fatores que podem afetar a qualidade da solda são listados:

o Projeto da junta;
o Procedimento de soldagem;
o Preparação do metal;
o Tipos e eficiência dos dispositivos;
o Desempenho dos equipamentos de soldagem;
o Qualidade dos consumíveis de soldagem;
o Condições de trabalho na fábrica (ou no campo);
o Habilidade do soldador e dedicação à qualidade.
• Inspeção e Ensaio de Juntas Soldadas:
o Ensaios Não-Destrutivos:
 Inspeção Visual;
 Inspeção Radiográfica;
 Inspeção por Líquido Penetrante;
 Inspeção por Ultra-som.
o Ensaios Destrutivos:
 Ensaio de Fratura;
 Ensaio de Dobramento;
 Ensaio de Tração;
 Ensaio de Dureza;
 Análise Metalográfica.
• Defeitos de Soldas:
o Trincas;
o Trincas Longitudinais;
o Trincas Transversais;
o Trincas de Cratera;
o Falta de Penetração;
o Falta de Fusão;
o Porosidade;
o Mordedura;
• Deve-se também se preocupar com:

o Normas e Especificações;
o Qualificação de Procedimentos;
o Qualificação dos Soldadores
 Referências Bibliográficas
 FORTES, Cleber. “Soldagem de Tubulações”. ESAB. 2003.
 CARVALHO, Messias. “Manual Técnico de Soldagem do Aço

Inox”. Núcleo Inox.
 Autor Desconhecido. “Manual de Soldagem”. ALCAN.
 http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/pdf/lig_sold_04.pdf
 https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem_a_arco_el%C3%A9trico_co
m_eletrodo_revestido
 https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem_por_arco_submerso

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SOLDAGEM

Soldas de Estruturas e Soldas em Tubulações

 Soldas em Tubulações de Aço Inoxidável;

 Soldas em Tubulações de Alumínio.

 Nos tipos mais empregados na indústria da construção, a fusão do aço

 O material fundido deve ser isolado do ambiente para evitar a

 Desvantagens das Ligações Soldadas:

o Os gases produzidos durante a decomposição do revestimento e a escória

o O processo é principalmente utilizado para soldar ferro e aço (incluindo o aço

o A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho são

o O restante não fundido é recolhido para a reutilização.

o A soldagem por Arco Submerso é geralmente realizada com equipamentos

o Para aumentar a produtividade, um arranjo com vários consumíveis pode ser

o Devido à sua elevada taxa de deposição de metal, é um processo

o É amplamente utilizado na fabricação de vasos de pressão, em plantas

o O arco elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à

o O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de

o Neste processo de soldagem é utilizada a corrente contínua (CC) e geralmente

o A polaridade direta é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma

o A faixa de corrente mais comumente empregada varia de 50A até cerca de

 Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o

 Estes processos são geralmente utilizados com corrente elétrica

 Os gases de proteção têm como função primordial a proteção da poça de

 Além disso, os gases de proteção, ainda possuem funções relacionadas a

 Não aplicável a zonas de difícil alcance;

 Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;

 Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;

 Manutenção mais trabalhosa;

 Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo

 Alto custo do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.

 Este tipo é o mais preferido e recomendado, pois o resultado é

 Não é necessário gás de proteção tornando-o adequado para a soldagem

 Alta taxa de deposição do metal de solda;

 Alta velocidade de soldagem;

 Pré-limpeza de metal não é necessária;

 Benefícios Metalúrgicos do fluxo, como o metal de solda sendo

 Processo pode ser automatizado.

 Porosidade - os gases não escapam da área soldada antes do metal

 Material de enchimento caro fio em relação ao MIG / MAG;

 Menos adequado para aplicações que requerem pintura, como por

o As figuras a seguir ilustram o padrão de definição dos ângulos, tomando um

 Quando é necessário garantir a alta integridade de tubos submetidos a

 Eletrodo OK 22.45P Ø 3,25 mm, corrente 100 – 120 A

 Eletrodo OK 22.45P* Ø 4,0 mm, CC+, corrente 150 – 160 A (passe

 Eletrodo OK 22.46P* Ø 5,0 mm, CC+, corrente 120 – 160 A

* Podem ser substituídos por OK 22.85P, OK 22.47P ou outro eletrodo mais

o É importante que o gerador tenha uma tensão de circuito aberto mínimo de

o É recomendado colocar o ponto com a menor abertura de raiz na posição 12

o Iniciar com o eletrodo na posição 12 horas, com um ângulo de ataque

o Usar a técnica de arrastar, mantendo sempre o eletrodo na base da junta;

o Forma-se então um entalhe no formato de um buraco de fechadura, que

o O reinício deve ser feito começando no metal de solda a aproximadamente 12

o Empurrar o eletrodo para a raiz da junta para encher a cratera e continuar a

o Quando a primeira metade da raiz estiver completa, remover a escória e então

o Movimentar levemente o eletrodo para cima e para baixo para enxergar a

o Mover a ponta do eletrodo para frente em um comprimento igual ao diâmetro

o Esperar até que a cratera esteja cheia antes de ir adiante.

o Não aumentar o comprimento do arco durante o movimento;

o Se o arco for interrompido antes que o cordão esteja concluído, remover a

o Executar a segunda metade do passe com o mesmo procedimento;

o Deve ser observado que a técnica “empurrando” com a qual é depositado o

o Devido à maior corrente aplicada, o segundo passe ou “passe quente” não

o Devem ser empregados eletrodos de 5,0 mm de diâmetro com a corrente

o Aplicar um movimento com oscilação, mantendo um comprimento de arco