Contemporânea

Contemporary Journal
3(3): 2297-2317, 2023
ISSN: 2447-0961

Artigo

JUNTAS SOLDADAS DE AÇO HY 80 USADOS EM

CASCOS DE SUBMARINOS

HY 80 STEEL WELDED JOINTS USED IN SUBMARINE

HULLS

DOI: 10.56083/RCV3N3-061
Recebimento do original: 17/02/2023
Aceitação para publicação: 16/03/2023

Mauro Carlos Lopes Souza

Doutorado em Engenharia Metalúrgica e Materiais pelo Universidade do Estado do Rio
de Janeiro (UERJ)
Instituição: Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Endereço: Av. Manuel Caldeiras de Alvarenga, 1203, Campo Grande – RJ
E-mail: mauro.souza@uerj.br

Thiago Augusto Ramon

Mestrado Ciência e Tecnologia dos Materiais pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Instituição: Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Endereço: Av. Manuel Caldeiras de Alvarenga, 1203, Campo Grande – RJ
E-mail: thiagovinte@gmail.com

Antônio Marinho Junior

Doutorado em Engenharia Metalúrgica e Materiais pelo Universidade do Estado do Rio
de Janeiro (UERJ)
Instituição: Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Endereço: Rua Fonseca Teles, 121, Anexo, S. Cristóvão
E-mail: marinho@uerj.br

Vladimir Ivanovitch Monine

Doutorado em Física do estado sólido pela Universidade Politécnica Estatal de São Petesburgo
Instituição: Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Endereço: Instituto Politécnico, R. Hormindo Silva, 25, Lagoinha, Nova Friburgo - RJ,
CEP: 28625-570
E-mail: vladimir.monine@uerj.br

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Neyda de la Caridad Om Tapanes
Doutorado em Engenharia de Processos Químicos e Bioquímicos pela UFRJ
Instituição: Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ)
Endereço: Av. Manuel Caldeiras de Alvarenga, 1203, Campo Grande - RJ
E-mail: neyda.tapanes@uerj.br

RESUMO: Nesse trabalho, para o aço HY 80, de alta resistência, utilizado

pela Marinha brasileira nos cascos de submarinos, foram feitas avaliações
das propriedades mecânicas, caracterização microestrutural e avaliação das
tensões residuais por difração de raios-X das juntas soldadas pelo processo
de fusão com eletrodo revestido. Foram confeccionadas duas chapas de aço
HY 80 com dimensões de 850 mm x 150 mm x 24 mm, as quais, antes da
soldagem, foram pré-aquecidas. Os parâmetros de soldagem exigem um
grande controle, pois, a energia envolvida no processo pode acarretar
distorções e defeitos na junta soldada. Essas chapas passaram por um
tratamento térmico de alívio de tensões a 600°C e revenido a 650°C. Na
primeira etapa do estudo foi realizada a caracterização da solda através dos
ensaios de tração, impacto Charpy, microdureza e microscopia ótica, e a
posteriori, foi realizada a avaliação das tensões residuais. Essas contribuem
significativamente para o processo de degradação por fadiga e corrosão sob
tensão. Os resultados obtidos comprovaram que o aço HY80 está de acordo
com os requisitos exigidos pelas normas militares internacionais como as
MIL-S-16216K, MIL-STD 22D e MIL-STD-1621K SH, para confecção de
estruturas que são submetidas as mais diversas solicitações de esforços
mecânicos como, por exemplo os cascos de submarino e estruturas offshore.

PALAVRAS-CHAVE: Aço HY80, Tensões Residuais, Difração de Raios X, Aço

de Alta Resistência.

ABSTRACT: In this paper, for the high strength HY 80 steel used by the
Brazilian Navy in the hulls of submarines, evaluations of the mechanical
properties, microstructural characterization and evaluation of residual
stresses by X-ray diffraction of the fusion welded joints with coated
electrodes were carried out. Two HY 80 steel sheets with dimensions of 850
mm x 150 mm x 24 mm were made, in which, before welding, they were
preheated. Welding parameters require great control, as the energy involved
in the process can lead to distortions and defects in the welded joint. These
sheets underwent a heat treatment of stress relief at 600°C and tempered
at 650°C. In the first stage of the study, the characterization of the weld was
carried out through tensile, impact Charpy, microhardness and optical
microscopy tests, and a posteriori, the evaluation of residual stresses was
carried out. These contribute significantly to the stress corrosion and fatigue
degradation process. The results obtained proved that HY80 steel complies
with the requirements demanded by the international military standards such
as MIL-S-16216K, MIL-STD 22D and MIL-STD-1621K SH, for the

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manufacture of structures that are subjected to the most various mechanical
stress requests such as submarine hulls and offshore structures.

KEYWORDS: HY80 Steel, Residual Stresses, X-Ray Diffraction, High

Strength Steel.

1. Introdução

A análise de tensões residuais e de distorções, decorrentes dos

processos de fabricação por soldagem a fusão, em materiais para sistemas
submarinos, é atualmente uma temática a ser explorada, por ter
importância estratégica mundial. É desejável que os cascos resistentes de
submarinos apresentem baixo nível de tensões residuais e de distorções
oriundas do processo de fabricação por solda, de tal forma que se
obtenham sistemas com propensões mínimas a falhas estruturais. As
propriedades mecânicas de juntas soldadas já foram muito estudadas,
para que sua utilização fosse adequada aos requisitos desejados.
Após a segunda guerra mundial, investimentos significativos foram
realizados em pesquisas para desenvolver um aço que melhor atendesse
aos requisitos para aplicação nas construções de equipamentos navais.
Na ocasião, eram utilizados aços HTS (High Tensile Steel), mas com
os avanços tecnológicos, foram desenvolvidos aços martensíticos da
família HY (High Yeld), como os HY80 e HY100, que apresentam cerca do
dobro do limite de escoamento dos aços HTS, uma melhor resistência ao
impacto e melhor soldabilidade (CALLISTER, J. R, 2000). Estas
características foram sendo alcançadas mantendo-se um baixo teor de
carbono (0.18% max) e limitando-se o teor de alguns elementos, como o
fósforo e o enxofre (CENO, 1996).

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 Com o início dos estudos sobre o projeto do primeiro submarino de
propulsão nuclear no Brasil, surgiu a oportunidade e a necessidade do
desenvolvimento de um extenso programa de pesquisas, envolvendo o
projeto e a fabricação de estruturas soldadas de submarinos (KOPAVNIK,
2006), inicialmente em aços estruturais martensíticos da família HY,
principalmente o HY80 (LINS et al. 2014).

2. Materiais e Métodos

2.1. Material Base

No presente estudo foi utilizado o aço HY80 de baixo carbono, do qual

foram confeccionadas chapas com 850 mm x 300 mm x 24 mm. As chapas
foram produzidas pela Thyssen Krupp Marine Systems e fornecidas para
Marinha do Brasil, de acordo com a MIL-S-1621K (SH) e sua composição
química é apresentada na tabela 1 (MILITARY MIL).

Tabela 1 - Composição Química do Aço HY80 de Acordo com a MIL – S – 1621K (SH)
Elementos C Si P S Mn Mo Ni Cr V

Aço HY- 0,12 0,22 0,028 0,006 0,14 0,36 1,88 1,24 0,02
80

2.2 Material de Adição

Como material de adição foram utilizados eletrodos revestidos de

3,25 mm e 4,00 mm de diâmetro, de classificação AWS E10018M (AWS).
Os eletrodos foram adquiridos da empresa Kewell Schweisstechnik GMBH,
que apresentou o relatório da composição química mostrado na tabela 2.

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 Tabela 2 – Composição Química dos Eletrodos Consumíveis de 4,00 mm
C Si P S Mn Mo Ni Cr

0,0 0,22 0,008 0,005 1,27 0,4 1,90 0,08

5 5

2.3 Procedimento de Soldagem

A soldagem manual adotada foi a de Eletrodos Revestidos

especificados pelas normas MIL 10018-M1 / MIL-E-22200/10 (1987) para
aplicações em aço HY80.
Os corpos de provas foram obtidos de duas chapas, com dimensões
de 850 mm x 150 mm x 24 mm, mostradas na figura 1. Os chanfros feitos
por usinagem. As juntas foram pré-aquecidas à temperatura de 90 °C e a
soldagem em multipasse na posição 4G (sobre cabeça), com temperatura
máxima entre passes de 150 °C.

2.4 Parâmetros de soldagem

A corrente é a variável mais importante dentre os parâmetros. Ela

responde pela quantidade de metal fundido, pela profundidade de
penetração do cordão e quando se utiliza metal de adição é a variável que
dita a quantidade de metal depositado. Se esta variável não for escolhida
de maneira adequada poderão existir defeitos como falta de fusão e falta
de penetração, diminuindo a qualidade da região soldada. A velocidade de
soldagem influencia a relação penetração/largura do cordão de solda. Este
parâmetro deve ser controlado para evitar soldas largas e o aumento da
Zona Termicamente Afetada (ZTA). Em uma junta soldada, esta é a região
mais crítica em termos de comportamento mecânico. Esta região é muito
heterogênea e suas propriedades variam ao longo de sua extensão

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(MARQUES P. V. et al., 2007) e (MODENESI, 2001). O esquema de
soldagem é mostrado na Figura 1.

Figura 1: Esquema de Soldagem

A tabela 3 apresenta os parâmetros de soldagem utilizados nos

experimentos. Em todos os casos, Posição 4G e Comprimento 20 cm.

Tabela 3 – Parâmetros de Soldagem (Eletrodo AWS E-10018M)

Passe Diâmetr Temperat Corre Tensão Tempo AporteTérmico
o ura nte (V) (min.) (KJ/cm)
(mm) (oC) (A)
1 / 3 / 5 3,25 90 / 90 / 130 23 1,03 9,27
118
8 / 11 / 4,00 118 / 90 / 160 26 / 24 1,58 / 1,60 10,40 / 9,70
16 16 / 24 / 1,62
16 / 20 4,00 118 160 24 1,62 e 1,63 9,31 / 9,90
24 3,25 100 130 23 1,05 8,19
28 / 32 3,25 118 130 22 1,00 5,92 / 6,60
36 / 40 / 3,25 118 120 22 1,02, 1,07, 7,00 / 7,86
42 1,00 /7,92
Média 140,4 23,2 8,43

2.5 Tratamento Térmico pós Soldagem

O tratamento foi constituído de aquecimento em forno elétrico, isolado

por manta térmica e controle de temperatura através de termopares. O alívio
de tensões foi feito a 600 °C e o revenimento a 650 °C, de acordo com a
norma MIL-S-1621K para o aço HY80.

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 2.6 Ensaio de Tração

Foram realizados ensaio de tração uniaxial nos corpos. A partir das

curvas de carregamento foram levantados o limite de escoamento (σy) e o
limite de resistência (σr). O percentual de redução de área (RA%) e o
alongamento percentual (A%) foram obtidos a partir de medidas
dimensionais realizadas nos corpos de prova ensaiados.
Os ensaios de tração foram feitos a temperatura ambiente (25 °C), em
três corpos de prova small size, conforme a norma ASTM A 370, retirados
transversalmente ao cordão de solda.
Em seguida, foram feitas medidas e cálculos baseados nos perfis dos
corpos de prova utilizando um projetor NIKON PROFILE PROJECTOR MODEL
6C, conforme a Tabela 4.

Tabela 4 - Perfil dos Corpos de Prova

Corpos de Prova CP1 CP2 CP3
Comprimento 38,358 38,766 38,369
(mm)Li
Comprimento 46 47,25 45,3
(mm)Lf
Redução de área 54% 29% 44%
(RA)
Alongamento 20% 22% 18%
Diâmetro (mm)Di 6,08 6,052 6,019
Diâmetro (mm)Df 4,12 5,1 4,5
Área(mm ) 2
29,033 28,766 28,453

Para os ensaios de tração foi usada uma máquina universal EMIC linha
DL 100 kN. Utilizando uma taxa de deformação de 10-3 s-1, um comprimento
útil de aproximadamente 38mm, chegou-se a velocidade de ensaio de 22,8
mm/min.

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 2.7 Ensaio de Impacto (Charpy)

Os ensaios de impacto Charpy foram realizados no equipamento Los

Loasenhausen, com capacidade de 30 Kgf * m (294.199 J), a temperatura
ambiente (25 °C), em três corpos de prova, retirados transversalmente ao
cordão de solda, e padronizados pela norma ASTM A 370.

2.8 Ensaio de Microdureza Vickers

O ensaio com carga de 50 kg (HV5) foi realizado em um

microdurometro Vickers Leitz Wetzlar Germany. Foram realizadas 12
medidas de dureza na face da seção transversal de um corpo de prova
conforme ASTM A 370, coletando-se os valores do metal base, da zona
termicamente afetada e metal de solda.

2.9 Ensaio de Microscopia óptica

O lixamento foi feito com equipamento Aropol 2V AROTEC, com lixas

de granulações 220, 600 e 1200 e polimento com equipamento Aropol E
AROTEC, com pasta de diamante de granulações 6μ,3μ e 1μ. O ataque
superficial foi feito com solução Nital 2%, para revelação da microestrutura,
e por fim observação metalográfica no microscópio OLYMPUS BX60M.
Foram feitas observações com aumentos de 100X, 200X, 500X, 1000X,
para caracteriza-ção do metal base, zona termicamente afetada (ZTA) e a
solda.

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 2.10 Ensaio de Difração de Raios-X

Os experimentos foram realizados em laboratórios da Faculdade

UNISUAM, no equipamento de Raio X, mostrado na figura 2. Uma área de
10 mm2 foi isolada. Assim, para uma primeira etapa, foi necessário retirar
uma camada de 0,10 mm e posteriormente 0,15 mm, para coleta de tensões
residuais verdadeiras (BLEICHER, et al.,2000) e TENG, et al., 2003).
Foi feito um polimento eletrolítico, que remove a camada deformada
pelo polimento mecânico e as tensões induzidas por este, que é o método
mais adequado para a preparação dos corpos de prova para difração de raios
X. Para a realização do experimento foi necessária uma fonte de tensão,
com uma caneta adaptada para fazer a função do anodo, algodão e cloreto
de amônia (CULLITY, B. D., 1978).
O método é utilizado na determinação de campos de tensões em
camadas com espessuras em torno de 5,0 μm. Quando aplicado em conjunto
com uma técnica de decapagem química, possibilita espessuras de 0,1 mm
ou maiores. A área da superfície analisada depende do diâmetro do feixe de
raios X, que em alguns instrumentos varia entre 1,0 mm e 8,0 mm.
Após a decapagem eletrolítica, a amostra foi colocada na base do
equipamento em direção ao colimador ponteira, e medido ângulos de
análise, que foram 0° e 60°, obtido os valores trans-versalmente e
longitudinalmente, tanto para profundidades de 0,10 mm quanto para 0,15
mm. Os resultados foram processados e avaliados para obter as tensões
residuais que este corpo de prova apresentava. O aparelho de Raio X é
mostrado na Figura 2 (MONINE, V. I. et al., 1994).

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 Figura 2 – Vista Geral do Aparelho de Raios X: 1 – ampola de raios X; 2 – detector
sensível à posição; 3 – colimador com bico; 4 – amostra analisada

3. Resultados e Discussão

3.1 Ensaios de Tração

Analisando os resultados obtidos, observa-se que todos foram

superiores ao mínimo exigido pela norma MIL – S – 16216K referente ao
aço HY80 (Tabela 5).

Tabela 5 – Resultados do Ensaio de Tração

Limite de Lim. de
Processo escoamento resistência Alongamento(%) Redução de
(Mpa) (Mpa) Área (%)
CP 1 621 733 20 54
Eletrodo
CP 2 612 731 22 29
revestido
CP 3 594 708 18 44
Média - 609 724 20 42,33

Os corpos de prova romperam-se no metal base, evidenciando uma

maior resistência, indicando que a soldagem foi especificada e aplicada
adequadamente. Assim tanto a zona termicamente afetada quanto o metal
solda têm uma resistência mecânica superior ao metal base, e o aspecto da
fratura obtido no ensaio de tração é do tipo taça cone.

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 3.2 Gráficos Tensão x Deformação

Para o corpo de prova CP 1, na Figura 3, mostrado no gráfico tensão

x deformação, os valores do limite de escoamento (T1), a Tensão máxima
(T2) e o Limite de ruptura (T3), e os valores superiores aos mínimos
exigidos. Os resultados obtidos obedeceram ao intervalo estabelecido pela
norma (552-690 Mpa) para o limite de escoamento e a utilização do limite
de escoamento como parâmetro para o ensaio de tração é especificado pela
norma MIL-S-16216K. Um dos motivos para se observar estes valores
elevados são característicos da microestrutura de grãos finos constituída de
ferrita acicular, baínita e martensitas, como será visto no item 3.5.

Figura 3 – Gráfico de Tensão x Deformação Para o corpo de prova 2

Para o corpo de prova CP 2, os cordões de solda apresentam valores

superiores aos mínimos exigidos na norma MIL-S16216K. Para o corpo de
prova CP 3, observa-se que, no cordão de solda os valores também são
superiores aos mínimos exigidos na norma MIL-S-16216K.
Observando o gráfico da figura 3, os dados apresentados dos três
corpos de prova para a tensão máxima (T2), evidenciam uma resistência
maior que a preconizada na norma MIL-S-16216K, comprovando o
endurecimento da região soldada devido ao aporte térmico gerada na
operação de soldagem, conforme observado no ensaio de microdureza, item
3.3.

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 3.3 Ensaio de Impacto (Charpy)

Os valores das energias absorvidas (J) na realização dos ensaios de

impacto Charpy a temperatura ambiente (25°) para a condição de como
recebido, são mostrados na tabela 6.

Tabela 6- Resultados do Ensaio de Charpy

Os resultados apresentados na tabela 6 dos ensaios de impacto Charpy

com entalhe no material de solda para o aço HY80 apresentaram valores
para energia bem acima dos da norma MIL-STD-1621K SH(1981).
Entretanto, a norma especifica que a temperatura de ensaio é de -51°C,
impossibilitando uma comparação, pelas condições dos ensaios realizados a
25°. Assim, foi feita a análise dos constituintes do material de solda, através
da literatura, para verificar se os valores encontrados na temperatura
ambiente (25°C) se aplicados a (-51°C) atenderiam ao mínimo de energia
requerida de 47,5 J.
RODRIGUES et al., mostraram que, se variar a quantidade de níquel
presente no metal de solda em uma faixa de 0,03% Ni a 2,93% Ni, sem a
variação de outros elementos presentes, como o Manganês, haverá um
aumento na energia absorvida no ensaio de impacto realizado (KEEHAN, et
al., 2006).
SILVA et al. relataram que, com a variação do teor de manganês
presente no material de solda, há um incremento de energia absorvida no
ensaio de impacto. Houve a variação do teor de manganês entre 1,46% Mn
e 2,43%Mn, sendo os melhores valores de energia absorvida para os teores

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de 1,46% e não ocorrendo variação do percentual do níquel que ficou em
torno de 3%.
SURIAN et al. relataram que a variação da quantidade de cromo
presente no metal de solda entre 0,04% Cr e 0,46)% Cr, foi prejudicial a
resistência a tenacidade para o aço com teor de carbono entre 0,04% C e
0,048% C e teor de manganês entre 1,37% Mn e 1,49% Mn. Em um outro
estudo foi apresentado uma análise variando a porcentagem de molibdênio
presente no metal de solda em valores de 0,0% Mo e 0,9% Mo, com valores
de manganês entre 1,00% e 1,5% Mn, 1,9% Ni e 0,6%Ni, verificou-se que
os melhores valores para o ensaio de impacto foram obtidos para 1,50% Mn
e 0,25% Mo. Para valores superiores a 0,5% Mo. existe uma redução na
tenacidade do metal de solda dos aços de alta resistência.
Pela análise feita, constata-se que não há uma faixa de combinação
entre os elementos para obter elevada resistência e alta tenacidade e que
uma análise das influências de cada elemento individual não permite uma
resposta conclusiva à questão formulada.

3.4 Ensaio de Microdureza Vickers

O ensaio de dureza pode ser utilizado para estimar a perda da

resistência mecânica e resistência à fluência. Podendo também ser um
complemento aos métodos de estimativa de vida residual em materiais
usados em caldeiras de usinas termelétricas ou em plantas petroquímicas,
conforme descreveu (KOHLOFER, W, 1996).
A tabela 7 apresenta o resultado da microdureza do material em
função da condição de como recebido, para a região da solda, da zona
termicamente afetada e do material base (HY80).

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 Tabela 7- Resultados do Ensaio de Microdureza
Solda ZTA Base

carga (gf) dureza (HV) carga (gf) dureza (HV) carga (gf) dureza (HV)
50 294,8 50 325,1 50 258,7
50 322,4 50 371,2 50 257
50 327,4 50 302,8 50 231,4
50 339,4 50 325,1 - -
- - 50 318,3 - -

3.5 Ensaio de Microscopia ótica

A figura 4 mostra as características microestruturais do aço para a

condição de como recebido, observado por microscopia ótica com aumento
de 1000X.
Em (a) pode-se observar que a microestrutura do metal base é
constituída de martensita revenida, que proporciona a melhor combinação
de resistência mecânica, dureza e tenacidade para os aços da família HY.
Observa-se a presença da martensita revenida e a microestrutura
bainitica, que se forma com uma série de tiras paralelas ou agulhas de
ferrita, separadas por partículas alongadas da fase cementita.
Em (b), vê-se a microestrutura da Zona Termicamente Afetada (ZTA).
Nessa região, a presença de martensita revenida, com dimensões menores
que a do metal de base, o que corrobora a maior dureza apresentada em 3.4
do que a do metal de base. Este efeito de revenido deve-se ao reaquecimento
do acabamento da face da junta soldada. Tais revelações começam a
demonstrar indícios de que as microestruturas encontradas no metal de solda
são constituídas de bainita em grande parte, sendo esta mesma
microestrutura benéfica para o metal depositado, conferindo a este boa
soldabilidade, conformidade e resistência ao impacto.
Em (c), no metal de solda (MS), vê-se também ferrita acicular e ferrita
poligonal, fazendo uma combinação de elevada resistência e tenacidade. A

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estabilidade microestrutural está mais associada à ferrita acicular, quando
comparado à bainita, em temperaturas altas de soldagem.

Figura 4 – Imagens da Microscopia Óptica 1000X, para metal de base (a), zona
termicamente afetada (b) e metal de solda (c)

O desenvolvimento de bainita nos aços de baixo carbono e de baixo

teor de carbono equivalente, como era esperado, melhora a soldabilidade e
a conformabilidade (casco do submarino), embora esteja restrita a operações
menos severas. Proporciona uma faixa de níveis de resistência a tração, de
600MPa a 1200MPa, com resistência ao escoamento variando de 450MPa a
900MPa. Apresentam propriedades de resistência ao impacto máximo
possível e compatível com os altos níveis de resistência mecânica.

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 3.6 Ensaio de Difração de Raios X

3.6.1 Medidas de Tensões Residuais

Foram realizadas medidas das tensões residuais por difração de raios

X no metal de adição nas direções longitudinais e transversais ao cordão de
solda, utilizando uma decapagem eletrolítica retirando uma camada de
espessura 0,15mm. Assim os dados coletados se tornam mais confiáveis,
pois os valores não sofrem influências de algum processo que pudesse
introduzir tensões residuais como o escovamento manual da superfície da
solda.
A tensão máxima compressiva, longitudinal à profundidade de 0,1mm
do cordão de solda é de - 191,491MPa, apresentando perfil decrescente até
0,15mm do centro do cordão de solda e mesmo assim permanecendo
compressiva até uma tensão de -142,14Mpa (Tabela 8).

Tabela 8 – Valores dos Níveis de Tensões Residuais

Tensões Residuais

Distância da
0,1mm 0,15mm Tipo
Superfície
Longitudinal -191,491MPa -142,14 MPa Compressiva
Transversal -53,504 MPa -30,3367MPa Compressiva

Conforme a Tabela 8 as tensões transversais obtidas do cordão de

solda são compressivas. Para a mecânica da fratura, esta é uma condição
favorável, pois o colapso do material se torna mais difícil, a tensão de
ruptura necessária é maior, na solicitação deste material. Não foram
observadas tensões residuais trativas, que favorecem o surgimento de
trincas por fadiga e corrosão sob tensão.

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 A tensão máxima compressiva obtida transversalmente ao cordão de
solda é de 53,504 MPa, apresentando perfil decrescente até o centro do
cordão de solda e chegando a 30,3367MPa, permanecendo compressiva.
Em Mecânica da Fratura, tensões residuais transversais compressivas
indicam uma condição favorável, pois quando o material é solicitado,
necessita-se de uma maior tensão para a ruptura. Não foram observadas
tensões residuais trativas, que favorecem o surgimento de trincas por fadiga
e corrosão sob tensão.
Pode-se dizer que o comportamento observado é coerente com esse
tipo de soldagem em placas e os resultados de distribuição de tensões
residuais obedecem ao padrão obtido por MASABUSHI(1980) e TENG et al.
(2003).
O processamento de perfil da linha de difração foi feito pelo programa
de software que inclui ajustamento pela função de Cauchy modificada e
determinação de valor de ângulo de difração. Figura 5 mostra um exemplo
de processamento para medida de tensão longitudinal.

Figura 5 – Perfil da Linha de Difração experimental (Azul) e ajustado pela função de

Cauchy, modificado (vermelho)

As tensões residuais apresentam algumas características importantes

para serem analisadas

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 1) Os modos de falha do material podem ocorrer pelos seguintes
mecanismos:
a) Propagação instável de trincas submetidas a tensões totais de
natureza trativa (tensão aplicada somada às tensões residuais de
soldagem pela hipótese de superposição de efeitos);
b) Falha por flambagem, devido à carga compressiva total (tensão
aplicada somada às tensões residuais de soldagem pela hipótese de
superposição de efeitos) e distorções geométricas na estrutura;
2) A natureza direcional e posicional das imperfeições por soldagem
é basicamente aleatória. Considerou-se, neste caso, que podem a existir
tanto de trincas superficiais quanto internas distribuídas ao longo das
direções transversais e longitudinais, com diferentes geometrias. Com isso,
dependendo do modo de falha considerado, devem ser avaliadas as tensões
residuais trativas resultantes na direção longitudinal e transversal, ao longo
de cada uma das direções (fratura frágil e fadiga), bem como tensões
residuais compressivas resultantes na direção longitudinal e transversal ,
ao longo de cada uma das direções (flambagem);
3) O processo de soldagem proporciona aparecimentos de
imperfeições de solda durante a fusão (inclusões, bolhas por formação de
H2, etc.);
Por fim, analisando o gráfico acredita-se também que todas as tensões
da ZTA E MS foram compressivas. Isso ocorre devido à formação de
martensita, que sofreu restrição à sua expansão volumétrica pelo material
base, tal transformação de fase foi comprovada através da análise
micrográfica.

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 4. Conclusões

As propriedades mecânicas analisadas mostraram que o aço HY80 é

compatível para ser utilizado nos cascos dos submarinos e serem soldados
com acordo com as normas estudadas.
Conforme mostrado, os resultados para o ensaio de tração foram
satisfatórios, com os corpos de prova rompendo-se no metal base. O
material analisado apresentou tensões residuais compressivas, o que, neste
caso, favorece o limite de resistência a ruptura, pois as mesmas são
negativas tanto no sentido longitudinal quanto transversal.
Para o ensaio de impacto com entalhe posicionado no metal de solda,
verificou-se que todos os corpos de prova obtiveram resultados satisfatórios.
Em termos de tensões residuais, os resultados mostraram que um dos
principais objetivos deste trabalho foi alcançado, com o uso de uma
metodologia confiável para a avaliação das tensões residuais geradas pelo
processo de soldagem.
Os valores obtidos demonstram que o processo de soldagem utilizado
proporciona melhorias no material, pois indicaram tensões compreensivas,
que melhoram as propriedades mecânicas e diminuem falhas por fadiga.
Em termos de aplicações aos projetos de submarinos na Marinha do
Brasil (MB), os conhecimentos advindos do presente estudo poderão auxiliar
a metodologia do projeto de concepção estrutural de cascos resistentes de
submarinos desenvolvidos pelo Centro de Projetos de Navios (CPN),
fornecendo ao projeto do sistema como um todo um maior grau de
confiabilidade estrutural ainda em sua fase de concepção.
Os resultados mostraram que principal objetivo deste trabalho foi
alcançado, com o estabelecimento de uma metodologia confiável para a
avaliação das tensões residuais geradas pelo processo de soldagem.

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