MÓDULO 7

CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
 OBJETIVOS

Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto à:

1. Descrever as causas da deformação na soldagem;

2. Explicar a comparar o comportamento dos principais metais com
relação à deformação na soldagem, a partir de suas propriedades
físicas e mecânicas;
3. Saber as principais formas pelas quais se apresentam as
deformações na soldagem;
4. Saber a influência dos vários fatores em cada tipo de
deformação na soldagem;
5. Saber as medidas de prevenção de deformação na soldagem;
6. Saber os recursos mais conhecidos para controle de deformação
na soldagem;
7. Saber os métodos mais conhecidos de correção de deformação
em soldagem.
 1 - INTRODUÇÃO

A deformação é um dos mais sérios problemas a ser enfrentado

na fabricação de estruturas e equipamentos soldados. O grande
número de variáveis associadas à operação de soldagem faz com
que a previsão acurada da deformação seja um assunto que
apresenta dificuldades.
Os equipamentos e estruturas são projetados para serviços,
dimensões e tolerâncias específicas. A menos que a deformação
seja prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser
obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas, e a
aparência do produto pode ser afetada.
É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da
deformação, de que forma ela se manifesta, e os recursos para
eliminá-la ou reduzi-la a um mínimo aceitável.
2 - DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM
 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Antes de estudarmos como e porque a deformação ocorre,

vamos procurar entender o comportamento dos materiais durante
um ciclo de aquecimento e resfriamento.
Considere uma barra de aço como a mostrada na Figura 1. À
medida que a barra é uniformemente aquecida, ela se expande em
todas as direções. Quando o metal resfriar à temperatura
ambiente, ela terá se contraído uniformemente para retornar às
suas dimensões originais.
 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Figura 1 – Barra de aço aquecida sem restrições a movimentos.

 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for
aquecida (Figura 2), a expansão lateral não poderá ocorrer.
Entretanto, a expansão em volume tem que ocorrer, logo a barra
se expandirá em maior quantidade na direção vertical.

Figura 2- Barra de aço posicionada com restrição ao movimento lateral.

 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Pelo exposto, concluímos que, durante o aquecimento, a

dilatação ocorreu somente para onde havia liberdade.
À medida que a barra deformada retorna à temperatura
ambiente, ela tenderá a se contrair uniformemente em todas as
direções (Figura 3). A barra será agora mais fina, e apresentará
maior largura, ou seja: sofreu deformação permanente.
 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Figura 7 – Abertura de raiz sendo medida pelo lado oposto (reverso da junta).
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

Existem diversos fatores que podem contribuir para a

deformação durante a soldagem, e, dentre eles, o aquecimento
não-uniforme da junta soldada pelo arco ou chama é o mais
importante.
Nas juntas soldadas, estas mesmas forças de contração e
dilatação atuam no metal de base e na zona fundida. Quando o
metal de adição é depositado e se funde com o metal de base, ele
está no seu estado de expansão máximo. No resfriamento, o metal
de solda tende a se contrair para o volume que, normalmente,
ocuparia sob temperaturas mais baixas, mas, como ele está ligado
ao metal de base, a sua contração fica restringida.
Se o esforço de contração for suficiente para “puxar” todo o
metal de base (toda a estrutura sendo soldada), ocorrerá uma
grande deformação. A restrição deliberadamente imposta
(acessórios de montagem), ou a que surge da natureza dos
componentes, tem influência direta na deformação resultante da
soldagem.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem
torna-se difícil, tendo em vista a influência da temperatura sobre
as propriedades físicas e mecânicas dos materiais (ver Figura 4).

Figura 4 - Variação das propriedades com a temperatura.

 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o

módulo de elasticidade e a condutividade térmica do aço
decrescem, e o coeficiente de dilatação térmica aumenta. Estas
variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de
distribuição de calor, tornando difícil o cálculo preciso da
deformação.
Assim, é de grande valia na fase de projeto ou de fabricação o
entendimento prático das causas de deformação, dos efeitos da
contração nos vários tipos de estruturas e equipamentos soldados,
e os métodos para controlar e usar de forma vantajosa as forças de
contração.
Os principais fatores de influência na deformação são os
seguintes:
• Energia de Soldagem
• Grau de Restrição
• Tensões Internas ou Tensões Residuais
• Propriedades dos Materiais
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

• Energia de Soldagem
Para compreendermos como ocorre a deformação, imaginemos
que tenhamos que soldar duas chapas numa junta de ângulo,
conforme a Figura 5 a.

Figura 5 - Tensões e deformações numa solda.

 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
Se, a partir da temperatura ambiente, estas duas chapas fossem
aquecidas uniformemente e com completa liberdade para se
mover em todas as direções, elas retornariam à sua forma original
se lhes fosse permitido resfriar uniformemente até a temperatura
ambiente. Contudo, durante a soldagem, o aquecimento não é
uniforme, e, no resfriamento, ocorre a contração desigual do metal
de solda e das chapas. Se o cordão de solda não estivesse ligado às
chapas, este, ao se resfriar, estaria conforme indicado na Figura 5 c.
Desta forma, para que ele se ligasse às chapas conforme indicado
na Figura 5 b, seria necessário esticá-lo longitudinal e
transversalmente, por forças que excederiam a tensão de
escoamento do material. Durante a soldagem, o metal adjacente à
solda é aquecido até quase o ponto de fusão. A temperatura do
metal de base a pouca distância da solda é consideravelmente
mais baixa. Esta grande diferença de temperatura causa expansões
não uniformes, seguidas de um movimento do metal base ou
deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com
sua movimentação restringida.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

À medida que a poça de fusão avança, o metal de base resfria e

se contrai, da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se
o metal ao redor da poça restringe, isto é, dificulta que o metal de
base aquecido se contraia novamente, tensões internas ou tensões
residuais se desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para
a deformação pode ser controlado pela quantidade de energia da
soldagem introduzida pela soldagem. Em resumo, quanto menor a
energia de soldagem, menor será a quantidade de metal de base
adjacente à solda aquecida e, consequentemente, menor será a
deformação.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

• Grau de Restrição
Se imaginarmos agora que as chapas da Figura 5a tivessem
restringidas as suas possibilidades de deformação, o nível de
tensões interna se elevaria, haveria escoamento do cordão de
solda e, ao final, a peça se acomodaria na temperatura ambiente
com um pequeno grau de deformação. Contudo, o que ocorre, na
realidade, é que as tensões internas que surgem na solda e no
metal de base durante o resfriamento encontram alívio na
deformação. Estando a deformação impedida ou dificultada pelo
uso de acessórios, o nível de tensões internas aumenta e, no caso
de grandes espessuras, o surgimento de trincas pode ser
inevitável.
Em resumo, quanto maior o grau de restrição, maior o nível de
tensões internas ou tensões residuais, menor a possibilidade de
deformação, porém muito maior a possibilidade de aparecimento
de trincas.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
• Tensões Internas ou Tensões Residuais
Tensões internas ou tensões residuais estão geralmente
presentes nos componentes de uma estrutura, mesmo antes de
sua fabricação, e são causadas por vários processos como
laminação, dobramento, corte, conformação e oxicorte.
A energia de soldagem tende a aliviar estas tensões e a
deformação final é uma combinação daquela devida às tensões
internas. Muitas vezes, estas tensões se opõem à deformação
causada pela soldagem e, assim reduzem a deformação resultante
na região de aquecimento do ciclo térmico. Outras vezes, as
tensões residuais se somam na região do resfriamento do ciclo
térmico.
É extremamente difícil antecipar como secções conformadas
reagem a energia de soldagem, uma vez que o arranjo das tensões
internas ou residuais é desconhecida. Um trecho de uma secção
pode ser comportar de maneira inteiramente diferente de outro
trecho da mesma secção.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões que o

trabalho de conformação causa são conhecidas e o
comportamento do material pode ser previsto. Por exemplo, uma
chapa que tenha sido conformada para um formato curvo tende ao
endireitamento, quando as tensões de conformação são aliviadas
localmente pela energia da soldagem; porém, no resfriamento,
podem acabar produzindo um maior encurvamento. É, portanto,
difícil estimar precisamente em que extensão o movimento ocorre.
Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é
visualmente prático removê-las. Na prática, entretanto, é
aconselhável assumir que as peças que contenham consideráveis
tensões internas ou tensões residuais possam trazer problemas
no que se refere à deformação e, assim, aplicar medidas para
controlar seus movimentos durante a soldagem.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

• Propriedades dos Materiais

Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes
expandem em quantidades diferentes, quando aquecidos. Os
coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de solda
exercem uma influência importante na deformação. A deformação
não ocorreria se o material tivesse coeficiente zero de dilatação,
mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do coeficiente
de dilatação, quando o material está em estado líquido, maior
será a tendência à deformação durante a soldagem. Por exemplo,
uma estrutura ou equipamento fabricado em aço inoxidável
deforma sempre mais que uma estrutura ou equipamento similar
fabricado em aço-carbono, devido ao maior coeficiente de
dilatação do aço inoxidável.
Condutividade térmica é a medida da capacidade do calor
escoar através de um material. Metais com relativamente baixas
condutividades térmicas (aços inoxidáveis e ligas a base de níquel,
por exemplo) não dissipam calor rapidamente.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
Metais com alta condutividade térmica (alumínio e cobre)
dissipam o calor rapidamente. Uma soldagem em metais de baixa
condutividade térmica resulta numa menor zona de transição de
temperatura entre o metal de base e a solda, o que aumenta os
efeitos da contração na solda e áreas adjacentes.
A tensão de escoamento de metal da solda é outro parâmetro que
afeta o grau de deformação de uma peça soldada. Para acomodar a
contração da junta soldada no resfriamento, as tensões devem atingir
a tensão de escoamento do metal da solda. Depois que a solda é
alongada e afinada (sofreu estricções), a solda e o metal de base
adjacente ficam tensionados próximos às suas tensões de
escoamento. Quanto maior a tensão de escoamento na área da
solda, maiores as tensões residuais que podem agir para deformar a
peça. Inversamente, a deformação em metais de baixa resistência é
menos provável ou menos severa.
A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por
tratamentos térmicos ou mecânicos. Para minimizar o empenamento,
os metais devem ser soldados e, então, submetidos a tratamento
térmico de alívio de tensões, quando possível.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
O módulo de elasticidade é a medida da rigidez de um material.
Com altos módulos de elasticidade é mais provável resistir a
deformações.
A tabela 1 lista algumas propriedades, que são importantes na
análise das deformações em aço-carbono, aço inoxidável, alumínio
e cobre.
Tabela 1 - Propriedades de Metais Típicos (*).

(*) Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para

temperatura próxima à ambiente e servem somente para comparações. Os dados reais
para diferentes graus e ligas destes metais variam consideravelmente; por exemplo,
pequenas quantidades de elementos de liga variam a condutividade térmica do alumínio
e cobre.
 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
Pela tabela, podemos perceber que, para as mesmas condições
de soldagem, o aço inoxidável vai se deformar mais que o aço-
carbono, pois, apesar do módulo de elasticidade e da tensão de
escoamento dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade
térmica do aço inoxidável é um terço da do aço-carbono, e o
coeficiente de dilatação térmica é cerca de 67 % maior que o aço-
carbono, o que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
Assim, pela análise de suas propriedades, outros materiais
podem ser comparados com relação a seu grau de deformação na
soldagem.
3. TIPOS DE DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM
 TIPOS DE DEFORMAÇÕES NA
SOLDAGEM
As formas nas quais as deformações podem aparecer são,
principalmente (ver Figuras 6 e 7 – junta de ângulo), as seguintes:

• Contração transversal.
• Contração longitudinal.
• Embicamento (junta de topo) / Deformação angular (junta de
ângulo).
• Empenamento (principalmente em materiais finos).
 TIPOS DE DEFORMAÇÕES NA
SOLDAGEM

Figura 6 – Tipos de deformações.

 TIPOS DE DEFORMAÇÕES NA
SOLDAGEM

Figura 7– Tipos de deformações - Junta de ângulo.

A previsão quantitativa das deformações, que seria

indispensável para estabelecer as dimensões iniciais da peça, é
ainda difícil e limitada a alguns casos simples. Entretanto, as
observações que seguem proporcionam um entendimento menos
superficial do problema.
 CONTRAÇÃO TRANSVERSAL
Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do
cordão de solda. Quanto maior a seção transversal da zona
fundida, maior a contração, ver Figura 8.

Figura 8 - Contração transversal de soldas de topo, soldadas a arco elétrico.

 CONTRAÇÃO TRANSVERSAL
Em primeira aproximação, cada 1 pol² de seção transversal de
zona fundida provoca uma contração transversal de 1/4 pol. A
contração transversal é influenciada pelos seguintes fatores:
• Diminui com o aumento do grau de restrição das peças durante
a soldagem e resfriamento;
• Aumenta com a extensão da curva de repartição térmica, isto é,
energia de soldagem, preaquecimento e número de passes;
• Diminui com martelamento da solda.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo:
o preaquecimento aumenta a contração pelo alargamento da zona
plastificada, mas proporciona um resfriamento mais regular, que
tende a reduzir as deformações. O número de passes pode
aumentar a contração, mas, à medida que a solda é depositada, o
grau de restrição tende a conter esta tendência.
O martelamento das soldas (“peening”), com exceção do
primeiro e último passes, pode evitar grande parte da deformação.
Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial.
 CONTRAÇÃO TRANSVERSAL
Uma previsão mais exata, para chapas de espessura maior que
25 mm, soldadas sem restrição, pode ser feita com a aplicação da
fórmula da Figura 9.

Figura 9 – Cálculo da contração transversal

 CONTRAÇÃO TRANSVERSAL
O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18, para chapas de
espessura inferior a 25 mm. A fórmula não se aplica a espessuras
inferiores a 6 mm. A soldagem automática, como, por exemplo,
arco submerso, graças à menor energia dispendida por unidade de
comprimento de solda, proporciona deformações 50% menores do
que os valores fornecidos pela fórmula.
A contração transversal é desprezível para a solda em ângulo.
 CONTRAÇÃO LONGITUDINAL
A contração longitudinal - redução do comprimento do cordão
de solda – depende da relação entre a seção transversal da zona
fundida e a seção restante da peça (vide a Figura 10).

Figura 10 - Contração longitudinal de soldas de topo. Observe que a contração tende a

um valor constante quando a seção total excede os valores indicados pela linha
tracejada.
 CONTRAÇÃO LONGITUDINAL
Quando em seção transversal, a área das peças não excede em
20 vezes a área da zona fundida; é válida a relação da Figura 11.

Figura 11 - Cálculo da contração longitudinal.

A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de

influência que a contração transversal.
 DEFORMAÇÃO ANGULAR
A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha
neutra da peça é a principal razão da deformação angular. Observe
que a assimetria do chanfro (Figura 6) determina uma contração
maior na região do reforço do que na raiz da solda. O mesmo
raciocínio se aplica à distribuição dos cordões de solda em torno da
linha neutra de um perfil (vide Figura 12).
 DEFORMAÇÃO ANGULAR

Figura 12 - Deformação angular: A, durante a soldagem; B, passagem pela forma

correta, durante o resfriamento; e C, após o resfriamento.
 DEFORMAÇÃO ANGULAR
Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela
seguinte fórmula, Figura 13:

Figura 13 – Cálculo da deflexão devida à deformação angular.

 DEFORMAÇÃO ANGULAR

Para a soldagem de perfis “T” metálicos, a deformação angular

pode ser medida pela fórmula abaixo:
Deformação angular ; onde: W, m e t estão
mostrados na Figura 14.

Figura 14 – Perfis “T” metálicos para construção soldada.

 DEFORMAÇÃO ANGULAR
Os valores de m¹’³são dados na tabela 2.
Tabela 2 - Valores para m¹’³.

A fórmula evidencia as medidas preventivas da deformação

angular. Quando soldas de tamanhos diferentes são depositadas
em distâncias também diferentes da linha neutra, deve-se procurar
equilibrar os esforços de contração, soldando, por exemplo, em
primeiro lugar, os cordões mais próximos da linha neutra. Quando
possível, durante o projeto, os cordões maiores devem ser
localizados próximos à linha neutra.
 EMPENAMENTO
O empenamento é o resultado da flambagem (uma carga de
compressão alterando em uma origem) da peça, provocada pela
contração longitudinal do cordão de solda (vide Figura 6). Ocorre
frequentemente na soldagem de chapas finas e perfis leves. É o
principal tipo de deformação a evitar na soldagem de chapas
sobrepostas - solda em ângulo – como, por exemplo, fundo e teto
de tanques de armazenamento.
4. PREVENÇÃO E CONTROLE DA
DEFORMAÇÃO
 PREVENÇÃO E CONTROLE DA
DEFORMAÇÃO
As medidas de prevenção e controle da deformação na
soldagem devem ser tomadas desde o projeto até a montagem
final de um equipamento ou de uma estrutura. As mesmas devem
atender aos seguintes requisitos:

• Evitar a soldagem excessiva.

• Usar chanfros duplos.
• Usar soldas intermitentes.
• Utilizar menor número possível de passes.
• Posicionar soldas próximas à linha neutra.
• Balancear as soldas em torno da linha neutra.
• Utilizar a soldagem com passe a ré (“backstep welding”).
• Utilizar a pré-deformação e a disposição dorso a dorso (“back-
to-back”).
• Empregar gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e
montagem.
 PREVENÇÃO E CONTROLE DA
DEFORMAÇÃO
• Planejar a sequência de soldagem.
• Aplicar martelamento (“peening”) e tratamento térmico.
• Minimizar o tempo de soldagem.
• Planejar a sequência de montagem dos equipamentos e
estruturas.
 EVITAR SOLDAGEM EXCESSIVA
Deve ser reduzida ao mínimo a quantidade de metal depositado
numa junta, pois, quanto maior for essa quantidade, maior será a
força de contração. Os chanfros devem ter abertura e
espaçamento pequenos, compatíveis com a penetração completa
das soldas.
Em chapas relativamente espessas, o ângulo do chanfro pode
ser diminuindo se o espaçamento da raiz for aumentado, ou pode-
se ainda utilizar chanfro em “J” ou chanfro em “U” (vide Figura 15).

Figura 15 - Exemplos de como evitar soldagem excessiva.

 USAR CHANFROS DUPLOS
Uma junta com chanfro em “X” requer cerca de metade da
quantidade de metal depositado, em comparação com aquela
necessária para uma junta com chanfro em “V” numa chapa de
mesma espessura (vide Figura 16). Além disso, a solda em ambos
os lados possibilita o equilíbrio dos esforços de contração.

Figura 16 - Quantidade de solda para chanfros em “V” e “X”.

 USAR SOLDAS INTERMITENTES
Sempre que possível, deve-se usar soldas intermitentes ao invés
de solda contínua. Na união de nervuras, as chapas na fabricação
de painéis, por exemplo, as soldas intermitentes podem reduzir em
até 75% a quantidade de metal depositado, mantendo ainda a
necessária resistência (vide Figura 17).

Figura 17 - Uso de soldas intermitentes para reduzir deformação.

 MENOR NÚMERO POSSÍVEL DE PASSES
Usar, sempre que possível, poucos passes. Do ponto de vista de
aquecimento da peça, é preferível usar poucos eletrodos de
grande diâmetro a muitos eletrodos de pequeno diâmetro, quando
a contração transversal puder ser um problema. A contração
causada em cada passe tende a ser cumulativa, quando não se
aguarda o resfriamento necessário entre os passes, aumentando
desse modo a contração total (vide Figura 18).

Figura 18 - Quantidade de passes e sua influência.

 MENOR NÚMERO POSSÍVEL DE PASSES
Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento
entre passes, o ideal, para diminuir as deformações, é fazer passes
mais finos na sequência mostrada na Figura 19.

Figura 19 - Sequência de passes indicada para reduzir as deformações.

 POSICIONAR AS SOLDAS PRÓXIMAS À
LINHA NEUTRA
A deformação é minimizada quando se tem o menor braço de
alavanca possível (distância entre a linha neutra e junta soldada).
Dessa forma, evita-se que as forças de contração puxem o perfil
para fora do seu alinhamento. A figura 20 ilustra esta situação.
Tanto o projeto das soldas quanto a sequência de soldagem podem
efetivamente ser utilizados para controlar este tipo de deformação.

Figura 20 - Soldagem próxima à linha neutra.

 BALANCEAR AS SOLDAS EM TORNO DA
LINHA NEUTRA
Esta prática, mostrada na Figura 21, compensa uma força de
contração com uma força para efetivamente minimizar a
deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e
a sequência apropriada de soldagem são fatores importantes.

Figura 21 - Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra.

 UTILIZAR A SOLDAGEM COM PASSE A RÉ
(“BACKSTEP WELDING”)
Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da
soldagem pode ser, por exemplo, da esquerda para a direita, mas
cada segmento do cordão é depositado da direita para a esquerda,
conforme a Figura 22. Na medida em que cada cordão é
depositado, a extremidade aquecida se expande, o que
temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se
escoa através da chapa para C, a expansão ao longo da borda CD
leva as chapas a se juntarem. Esta separação é mais pronunciada
quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões
sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido à
restrição das soldas anteriores. A soldagem com passe a ré pode
não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
UTILIZAR A SOLDAGEM COM PASSE A RÉ
(“BACKSTEP WELDING”)

Figura 22 - Soldagem com passe a ré.

 UTILIZAR A PRÉ-DEFORMAÇÃO E A
DISPOSIÇÃO DORSO A DORSO
(“BACK-TOBACK”)
Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer
com que a contração trabalhe de maneira construtiva. Diversos
conjuntos são pré-deformados desta maneira, como mostra a
Figura 23. A quantidade requerida de pré-deformação para que a
contração puxe as chapas no alinhamento pode ser determinada a
partir de poucas soldas experimentais.
O pré-encurvamento ou pré-tensionamento das peças a serem
soldadas (Figura 23b) é um exemplo simples do uso de forças
mecânicas opostas para interagir com a deformação devida à
soldagem. O topo da solda - que conterá o maior volume de metal
de adição - é esticado quando as chapas são encurvadas. Assim, a
solda pronta é um pouco maior do que se ela tivesse sido feita com
a chapa plana. Quando os grampos são retirados após a soldagem,
as chapas retornam à forma plana, permitindo à solda aliviar suas
tensões de contração longitudinal, endireitando-se e diminuindo
seu comprimento. As duas ações se superpõem, e as chapas
soldadas assumem a forma plana desejada.
 UTILIZAR A PRÉ-DEFORMAÇÃO E A
DISPOSIÇÃO DORSO A DORSO
(“BACK-TOBACK”)
Uma outra prática comum para balancear as forças de
contração em soldagem de peças idênticas é soldá-las uma contra
a outra, disposição dorso a dorso, constituindo conjuntos
simétricos unidos através de dispositivos de fixação. Estas peças
serão separadas após o tratamento térmico de alívio de tensões;
na impossibilidade deste tratamento o pré-encurvamento deve ser
combinado com a disposição dorso a dorso, através da inserção de
cunhas em posições apropriadas entre as peças antes de serem
fixadas uma contra a outra (vide Figura 23).
 UTILIZAR A PRÉ-DEFORMAÇÃO E A
DISPOSIÇÃO DORSO A DORSO
(“BACK-TOBACK”)

a) Peças pré-deformadas b) Pré-encurvamento c) Disposição dorso a dorso

Figura 23 - Pré-deformação e disposição dorso a dorso.
 GABARITOS E DISPOSITIVOS AUXILIARES
DE FIXAÇÃO E MONTAGEM
Quando, particularmente em estruturas e equipamentos
pesados, o balanceamento natural de forças de contração não está
presente, deve-se realizar este balanceamento pela criação de
forças opostas ou de restrição através de gabaritos e dispositivos
auxiliares de fixação e montagem (vide Figura 24).
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem, quando
permitidos pela norma de fabricação ou de construção e
montagem do equipamento ou estrutura, devem atender aos
requisitos específicos de materiais do equipamento ou estrutura.
A solda do dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o
ponteamento e outras soldas provisórias são consideradas como
definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do procedimento
de soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do
dispositivo auxiliar de montagem, existe mais um componente
para dissipação do calor, fato que, algumas vezes, pode alterar a
temperatura de preaquecimento.
 GABARITOS E DISPOSITIVOS AUXILIARES
DE FIXAÇÃO E MONTAGEM
O número de dispositivos auxiliares de fixação e montagem que
impedem a contração transversal da solda deve ser minimizado,
sendo preferíveis os dispositivos que limitem a deformação angular
(embicamento) da junta soldada e que permitam a contração
transversal livre.
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser
removidos por impacto e a área da solda provisória não deve
apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou
remoção incompleta.
A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se
necessária, pode ser feita por soldagem, observando os requisitos
da norma de soldagem para reparos de defeitos de solda.
 GABARITOS E DISPOSITIVOS AUXILIARES
DE FIXAÇÃO E MONTAGEM

Figura 24 - Dispositivos de fixação e montagem.

 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM
Uma sequência de soldagem bem planejada envolve a
deposição de material em diferentes pontos de um conjunto que
está sendo soldado; assim, à medida que o conjunto contrai num
ponto, ele irá interagir com forças de contração de soldas já
executadas. Um exemplo disto é a soldagem alternada em ambos
os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico,
conforme mostra a Figura 25.
Um outro exemplo para soldas em ângulo, consiste em executar
soldas intermitentes, de acordo com a sequência mostrada na
Figura 26.
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM

Figura 25 – Sequência de soldagem em chanfro simétrico.

 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM

Figura 26 – Sequência de soldagem de soldas intermitentes.

Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões

alternados, emprega-se o chanfro assimétrico (vide Figuras 27 e
28).
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM

Figura 27 - Sequência de soldagem em chanfro assimétrico.

O lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal

depositado para compensar a restrição imposta pela primeira
solda. Nestes casos, apesar da profundidade do chanfro ser menor,
seu ângulo será maior para garantir este volume.
 CICLO TÉRMICO E REPARTIÇÃO TÉRMICA
A sequência de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiverem
deformação mecânica, como calotas de vasos de pressão, deve
levar em consideração a diferença de rigidez para esforços internos
e externos, ver Figura 28.

Figura 28 - Sequência de soldagem em recipientes cilíndricos.

 MARTELAMENTO (“PEENING”) E
TRATAMENTO TÉRMICO
O martelamento é uma maneira de interagir com as forças de
contração de um cordão de solda, quando este está em processo
de resfriamento. Essencialmente, o martelamento deforma o
cordão de solda, aliviando, assim (por deformação plástica), as
tensões induzidas pela contração no metal frio. Porém, este
método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe
de raiz nunca deve ser martelado, por causa do perigo de nele se
produzir uma trinca, que pode ficar oculta. Geralmente, o
martelamento não é permitido no passe final, pois pode encobrir
uma trinca pelo fechamento desta e, assim, interferir com a
inspeção, e também devido ao efeito indesejável do encruamento.
Assim, a utilidade da técnica é limitada, embora existam situações
onde o martelamento entre passes tenha sido provado como a
única solução para o controle de deformações ou para a redução
de problemas de ocorrência de trincas.
Antes do emprego do martelamento, deve-se obter um
procedimento aprovado.
 MARTELAMENTO (“PEENING”) E
TRATAMENTO TÉRMICO
Outro método para a remoção das forças de contração é pelo
alívio de tensões, isto é, o aquecimento controlado de um
equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada,
durante um determinado tempo, seguido por um resfriamento
controlado.
Como já foi visto no item 4.8, muitas vezes peças idênticas são
presas uma contra a outra através de grampos ou sargentos,
soldadas e então aliviadas enquanto são mantidas endireitadas. As
tensões residuais que tenderiam a deformar as peças são, assim,
removidas.
 MINIMIZAR O TEMPO DE SOLDAGEM
Devido à ocorrência de complexos ciclos de aquecimento e
resfriamento durante a soldagem, e sendo necessário um tempo
para a transmissão de calor, é natural que o tempo de soldagem
afete a deformação.
Geralmente, é desejável terminar rapidamente a soldagem,
antes que um grande volume de metal adjacente à solda se aqueça
e se expanda.
O processo de soldagem usado, o tipo e diâmetro dos eletrodos,
a corrente de soldagem, a velocidade de deslocamento, tudo isso
afeta, desta forma, o grau de contração e deformação dos
conjuntos soldados, apesar do processo nem sempre ser escolhido
com base nas deformações. O uso de eletrodos com revestimento
de pó de ferro e os processos automáticos reduzem o tempo de
soldagem, provocando menos deformação.
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.
Na determinação da sequência de montagem de equipamentos
e estruturas, todas as observações feitas anteriormente devem ser
consideradas para minimizar as deformações ou obter, com as
deformações, o efeito desejado.
Exemplos de sequência de montagem:

1. Tanque de armazenamento:

a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das

chapas superpostas permitirá, numa etapa posterior, a soldagem
com restrição da contração transversal;
b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São
possíveis dois modos de disposição das chapas, como indica a
Figura 29;
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.

Figura 29 - Disposição das chapas do fundo, sob o costado.

c) Montagem do 1º e 2º anéis do costado;

d) Execução das soldas V1 do costado, ver Figura 30;
e) Execução das soldas em ângulo entre costado e fundo. Os
soldadores devem atuar em setores diametralmente opostos. Esta
solda está sujeita a uma contração longitudinal elevada, motivo
pelo qual somente 20 cm do fundo encontra-se soldado nesta fase;
Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas
marginais do fundo;
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.
f) Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas
marginais do fundo;
g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta
H1 após a conclusão de todas as V1 e V2. O restante do costado
obedece à mesma seqüência, ou seja, cada horizontal é precedida
de todas as verticais adjacentes. A disposição das chapas com
juntas verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas
verticais desencontradas favorece a obtenção da circularidade;
h) Soldagem de todas as juntas P2 do fundo;
i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo
sequência P3, P4, P5;
j) Soldagem do fundo ao anel marginal - solda P6. Os soldadores
devem atuar em setores opostos. A sequência (h, i, j) tem por
objetivo obter a máxima planicidade do fundo; e
k) Soldagem do teto.
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.

Figura 30 - Sequência de soldagem de um tanque de armazenamento.

 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.
A soldagem do costado e do fundo pode ser desenvolvida em
paralelo, desde que as verticais do 1º anel estejam concluídas. Nos
tanques de grande porte – API 650 apêndice D -, as conexões
maiores que 305 mm (12") são soldadas e tratadas termicamente
antes da montagem.

2. Esfera:
As soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às
chapas polares são feitas na fase da pré-fabricação, e submetidas a
tratamento térmico de alívio de tensões, quando o equipamento,
depois de concluído, não for aliviado totalmente. Caso haja alívio
total ao final da construção, não há necessidade deste.

A montagem é desenvolvida na seguinte sequência:

a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;
b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.
Soldagem das emendas, H2, das colunas;
Montagem das zonas intermediárias e soldagem das juntas V2;
Soldagem das juntas horizontais H1. Os soldadores são dispostos
simetricamente, como indica a Figura 31;
Montagem das partes que compõem os polos. Soldagem das
juntas V2; e
Soldagem das horizontais H3. São soldas que dispõem de pequeno
grau de liberdade de contração e, por isso, apresentam a maior
probabilidade de apresentar trincas. Este defeito pode ocorrer tanto
durante a montagem quanto em serviço - no caso dos vasos sem
tratamento de alívio de tensões.
A obediência à sequência de montagem é tanto mais necessária
quanto maior é a resistência do material empregado.
A sequência de enchimento dos chanfros é função da posição dos
dispositivos de montagem. No hemisfério superior, os dispositivos são
instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado interno. No
hemisfério inferior, ocorre o inverso. Os chanfros podem ser
assimétricos, com o lado menor reservado à goivagem.
 PLANEJAR A SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
DOS EQUIPAMENTOS E ESTRUTURAS.

Figura 31 - Sequência de soldagem de uma esfera.

5 - CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES
 CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES
Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de
limites aceitáveis, especialmente quando nos deparamos com um
novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos, é mais
prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-
la após a soldagem. Também existem situações onde deformações
intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado e planejado o
controle das deformações antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a
deformação por um dos métodos abaixo referidos, contanto que a
peça não tenha que se contrair muito e que a deformação
resultante seja razoavelmente pequena para satisfazer as
dimensões requeridas da peça.
 RESSOLDAR
Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, e
se o embicamento é suficientemente grande para garantir a
correção, um chanfro pode ser aberto por goivagem com eletrodo
de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta, no lado
convexo do embicamento, e reenchido com metal de solda. O
tamanho do chanfro deve ser determinado de forma que as forças
de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da
ressoldagem subsequente seja suficiente para remover o
embicamento.
 USO DE PRENSAS E MARTELOS
Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam
empenadas ou com sua forma mudada podem ser corrigidas por
meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um
conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa
prensa; neste caso, devem ser inseridos calços entre o conjunto e
as mesas da prensa (vide a Figura 32).
 USO DE PRENSAS E MARTELOS

Figura 32 - Correção pelo uso de prensa.

 USO DE PRENSAS E MARTELOS
Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser
criterioso, para que não se provoque mais deformação do que se
pretende retirar; as regiões da estrutura ou equipamento que
sofrerão o impacto da marreta deverão ser protegidas, para que se
evite a formação de mossas ou deformações localizadas.
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
O uso do aquecimento localizado através de um maçarico é
muito difundido para corrigir deformações. Quando um
componente metálico é aquecido localizadamente, a região
aquecida tenderá se expandir, e a expansão será contida pelo
metal mais frio da vizinhança. Uma vez que a região aquecida é
relativamente mais fraca, as forças que se opõem à expansão irão
comprimir a região aquecida, que se deformará e aumentará de
espessura, como mostrado na Figura 32a. No resfriamento, o
ponto aquecido se contrairá, principalmente no sentido da
espessura da chapa (vide Figura 33).
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO

Figura 33 - Correção de deformação por intermédio de aquecimento localizado.

É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado

dessa maneira, uma vez que a deformação causada pela soldagem
pode ser contrabalanceada pela contração das partes aquecidas
(vide Figura 34).
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO

Figura 34 - Deformação causada pela soldagem em vigas aquecidas.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
Existem várias maneiras pelas quais o aquecimento localizado
pode ser aplicado para corrigir deformações indesejáveis, mas
somente a experiência pode dizer o melhor método a ser aplicado
a um caso particular.
Em todos os casos, o maior perigo é a supercontração da área
que está sendo aquecida, o que pode causar uma deformação
muito pior que a original. A supercontração pode ser causada pelo
aquecimento de uma área muito grande, ou pelo aquecimento até
uma temperatura muito alta. A experiência é o melhor guia na
determinação do tamanho da área a ser aquecida. No que
concerne a temperatura, é geralmente aconselhável restringir a
temperatura da área entre 600-650°C, que deve ser rigorosamente
controlada, de forma a evitar problemas metalúrgicos no material.
Do maçarico a ser utilizado, não se requer altas temperaturas,
mas é necessário uma grande chama para uma aquecimento
rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um
grande diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre o local
que recebe a chama e a área circunvizinha.
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
Para acelerar a operação e evitar que a área aquecida seja
maior, uma pistola atomizadora de água é algumas vezes usada
para acelerar o resfriamento (vide Figura 35).

Figura 35 - Pistola atomizadora de água.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
Quando uma chapa, relativamente fina, de um painel com uma
armação robusta a ela soldada se encontra empenada, o
empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo
aquecimento de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos, a
deformação devida à soldagem é razoavelmente regular, de modo
que os pontos podem ser dispostos simetricamente, iniciando-se
no centro da “barriga” e prosseguindo em direção ao vigamento,
conforme mostra a Figura 36.
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO

Figura 36 - Aquecimento em pontos para corrigir empenamentos.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
O aquecimento em linha reta é frequentemente usado para
corrigir a deformação angular causada por soldas em ângulos de
juntas de ângulo (vide Figura 37). O aquecimento geralmente
segue a linha da junta soldada, mas é aplicado ao componente da
junta do lado oposto àquele que foi soldado.

Figura 37 - Correção da deformação produzida por solda em ângulo.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com
jatos de água no lado oposto. Desta forma, a contração devida à
soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo
aquecimento do maçarico.
Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja
aquecimento em pontos de painéis finos, uma zona em forma de
cunha (cf. Figura 38) deve ser produzida. O calor deve ser aplicado
da base ao vértice da cunha, penetrando através da espessura da
chapa, de forma a manter uma mesma temperatura. A forma e o
tamanho da zona aquecida devem ser especificados pelo
procedimento aprovado de correção de deformações.
 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO

Figura 38 - Aquecimento em forma de cunha.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO
As figuras 39, 40 e 41 mostram outros exemplos do uso do
aquecimento localizado numa zona em forma de cunha.

Figura 39 - Uso do aquecimento localizado para desempeno de chapas.

 USO DO AQUECIMENTO LOCALIZADO

Figura 40 - Endireitamento de um quadro metálico.

Figura 41 - Correção de bases deformadas de equipamentos