Controle de Deformações

1 – INTRODUÇÃO

A deformação é um dos mais sérios problemas a ser enfrentado na fabricação de estruturas e

equipamentos soldados. O grande número de variáveis associadas à operação de soldagem faz
com que a previsão acurada de deformação seja um assunto que apresenta dificuldades.

Os equipamentos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas.

A menos que a deformação seja prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser
obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas e a aparência do produto pode ser
afetada.

É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da deformação, de que forma ela se

manifesta e os recursos para eliminá-la ou reduzi-la a um mínimo aceitável.

2 – DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM

2.1 – ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Antes de estudarmos como e porque a deformação ocorre, vamos procurar entender o

comportamento dos materiais durante um ciclo de aquecimento e resfriamento.

Considere uma barra de aço na Figura 7.1. A medida que a barra é uniformemente aquecida, ela
se expande em todas as direções. Quando o metal resfriar, a temperatura ambiente, ela terá se
contraído uniformemente para retomar às suas dimensões originais.

Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for aquecida (Figura 7.2), a
expansão lateral não poderá ocorrer. Entretanto, a expansão em volume tem obrigatoriedade, logo
a barra se expandirá em maior quantidade na direção vertical.

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 Controle de Deformações

Pelo exposto, concluímos que, durante o aquecimento, a dilatação ocorreu somente para onde
havia liberdade.

A medida que a barra deformada retorna a temperatura ambiente, ela tenderá a se contrair
uniformemente em todas as direções (Figura 7.3). A barra será agora mais fina e apresentará
maior largura, ou seja: ela sofreu deformação permanente.

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 Controle de Deformações

Em resumo, quanto maior o grau de restrição, maior o nível de tensões internas, menor a
possibilidade de deformação, porém muito maior a possibilidade de aparecimento de trincas.

 Tensões Internas

Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes
de sua fabricação e são causadas por vários processos, como: laminação, dobramento, corte,
conformação e oxicorte. A magnitude destas tensões depende da severidade do processo
empregado.

O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação final é uma
combinação daquela devida às tensões internas. Muitas vezes, estas tensões se opõem a
deformação causada pela soldagem e, assim, reduzem a deformação resultante. Outas vezes os
efeitos são exatamente o oposto e elas se somam. É extremamente difícil antecipar como secções
conformadas reagem ao calor da soldagem, uma vez que o arranjo das tensões internas é
desconhecido; um trecho de uma secção pode se comportar de maneira inteiramente diferente de
outro trecho da mesa secção. No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões que o trabalho
de conformação causa são conhecidas, e o comportamento do material pode ser previsto. Por
exemplo, uma chapa que tenha sido conformada para um formato curvo tende ao endireitamento,
quanto as tensões de conformação são aliviadas localmente pelo calor da soldagem, mas, no
resfriamento, podem acabar produzindo um maior encurvamento. É, portanto, difícil estimar
precisamente em que extensão o movimento ocorre.

Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é visualmente prático removê-las.
Na prática, entretanto, é aconselhável assumir que as peças que contenham consideráveis

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 Controle de Deformações
tensões internas podem trazer problemas no que se refere a deformação e assim aplicar medidas
para controlar seus movimentos durante a soldagem.

 Propriedades dos Materiais

Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de solda
tem uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o material tivesse
coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do coeficiente de
dilatação, maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por exemplo, uma estrutura
ou equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior coeficiente de dilatação do
aço inoxidável.

Condutividade térmica é a medida da capacidade do calor escoar através de um material. Metais

com relativamente baixas condutividades térmicas (aços inoxidáveis e ligas a base de níquel, por
exemplo) não dissipam calor rapidamente. Metais com alta condutividade térmica (alumínio e
cobre) dissipam o calor rapidamente. Soldagem em metais de baixa condutividade térmica resulta
numa menor zona de transição de temperatura (maior gradiente) entre o metal de base e a solda,
o que aumenta os efeitos da contração na solda e áreas adjacentes.

A tensão de escoamento de metal da solda é outro parâmetro que afeta o grau de deformação de
uma peça soldada. Para acomodar a contração da junta soldada no resfriamento, as tensões
devem atingir a tensão e escoamento do metal da solda. Depois que a solda é alongada e afinada
(sofreu estricções), a solda e o metal de base adjacente ficam tensionados próximos às suas
tensões de escoamento. Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores as
tensões residuais que podem agir para deformar a peça. Inversamente, a deformação em metais
de baixa resistência é menos provável ou menos severa.

A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos térmicos ou mecânicos.
Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e então submetidos a tratamento
térmico de alívio de tensões, quando possível.

O módulo de elasticidade é a medida da rigidez de um material. Com altos módulos de

elasticidade é mais provável se resistir a deformações.

A Tabela 7.1 lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em aço
carbono, aço inoxidável, alumínio e cobre.

*Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperatura próxima a
ambiente e servem somente para comparações. Os dados reais para diferentes graus e ligas
destes metais variam consideravelmente, por exemplo, pequenas quantidades de elementos de
liga variam a condutividade térmica do alumínio e cobre.

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 Controle de Deformações

Pela tabela, podemos perceber que, para as mesmas condições de soldagem, o aço inoxidável
vai se deformar mais que o aço carbono, pois apesar do módulo de elasticidade e da tensão de
escoamento dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável é um
terço da do aço carbono e o coeficiente de dilatação térmica é de 50% maior que o aço carbono, o
que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.

Assim, pela análise de suas propriedades, outros materiais podem ser comparados com relação a
seu grau de deformação na soldagem.

3. TIPOS DE DEFORMAÇÕES

As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente (ver Figura 7.6)

- Contração transversal
- Contração longitudinal
- Deformação angular
- Empenamento (principalmente em materiais finos)

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 Controle de Deformações

A previsão quantitativa das deformações, que seria indispensável para se estabelecer as

dimensões iniciais da peça, é ainda difícil e limitada a alguns casos simples. Entretanto, as
observações que seguem proporcionam um entendimento menos superficial do problema.

3.1 – Contração Transversal

Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão de solda. Quanto maior a
seção transversal da zona fundida, maior a contração, ver Figura 7.7.

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 Controle de Deformações

Em primeira aproximação, cada 1 pol2 de seção transversal da zona fundida provoca uma
contração transversal de ¼ pol. A contração transversal é influenciada pelos seguintes fatores:

 Diminui com o aumento do grau de restrição das peças durante a soldagem e

resfriamento;
 Aumenta com a extensão da curva de repartição térmica, isto é, energia de soldagem,
preaquecimento, número de passes;
 Diminui com martelamento da solda.

A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o preaquecimento aumenta a
contração pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais
regular que tende a reduzir as deformações. O número de passe pode aumentar a contração,
mas, à medida que a solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.

O martelamento das soldas (“peening”), à expansão do primeiro e último passes, pode evitar
grande parte da deformação. Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial. Uma
previsão mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrição, pode
ser feita com a aplicação da fórmula da Figura 7.8.

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 Controle de Deformações

O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18, para chapas de espessura inferior a 25 mm. A fórmula
não se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm. A soldagem automática, como, por exemplo,
arco submerso, graças à menor energia dispendida por unidade de comprimento de solda,
proporciona deformações 50% menores do que os valores fornecidos pela fórmula.

A contração transversal é desprezível para a solda em ângulo.

3.2 – Contração Longitudinal

A contração longitudinal – redução do comprimento do cordão de solda – depende da relação

entre a seção transversal da zona fundida e a seção restante da peça, ver Figura 7.9

Quando em seção transversal e a área das peças não excede em 20 vezes a área da zona
fundida, é válida a relação da Figura 7.10.

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 Controle de Deformações

A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de influência que a contração
transversal.

3.3 – Deformação angular

A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha neutra da peça é a principal razão
da deformação angular. Observe que a assimetria do chanfro, Figura 7.6, determina uma
contração maior na região do reforço do que na raiz da solda. O mesmo raciocínio se aplica à
distribuição dos cordões de solda em torno da linha neutra de um perfil, ver Figura 7.11.

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Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela seguinte fórmula:

Para a soldagem de perfis I metálicos, a deformação angular pode ser medida pela fórmula
abaixo:
1 ,3
0 , 02W . m
Deformação angular ( D ) =
t
2 : onde W, m e t estão mostrados na Figura 7.13.

Os valores de m1,3 são dados na Tabela 7.2.

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 Controle de Deformações
A fórmula evidencia as medidas preventivas da deformação angular. Quando soldas de tamanhos
diferentes são depositadas em distâncias também diferentes na linha neutra, deve-se procurar
equilibrar os esforços de contração soldando, por exemplo, em primeiro lugar, os cordões mais
próximos da linha neutra. Quando possível, durante o projeto, os cordões maiores devem ser
localizados próximos à linha neutra.

3.4 – Empenamento

O empenamento é o resultado da flambagem da peça, provocada pela contração longitudinal do

cordão de solda, ver Figura 7.6. Ocorre frequentemente na soldagem de chapas finas e perfis
leves. É o principal tipo de deformação a evitar na soldagem de chapas sobrepostas – solda em
ângulo – como por exemplo, fundo e teto de tanques de armazenamento.

4. PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO

As medidas de prevenção e controle de deformação na soldagem devem ser tomadas desde o

projeto até a montagem final de um equipamento ou de uma estrutura.

As medidas devem atender os seguintes requisitos:

4.1 – Evitar soldagem excessiva

Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade
de metal depositado numa junta, maior será a força de contração. Os chanfros devem ter abertura
e espaçamento pequenos, compatíveis com a penetração completa. Em chapas relativamente
espessas o ângulo do chanfro pode ser diminuído se o espaçamento da raiz for aumentado ou se
chanfro J ou V for usado, ver Figura 7.14.

4.2 – Usar chanfros duplos

Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da
necessária para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura, ver Figura 7.15.

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 Controle de Deformações
Além disso, a solda em ambos os lados possibilita o equilíbrio dos esforços de contração, ver
Figura 7.15.

4.3 – Usar soldas intermitentes

Sempre que possível usar soldas intermitentes, ao invés da solda contínua. Na união de nervuras
as chapas de painéis, por exemplo, as soldas intermitentes podem reduzir em até 75% a
quantidade de metal depositado, mantendo ainda a necessária resistência, ver Figura 7.16.

4.4 – Menor número possível de passes

Usar sempre que possível pouco passe. Do ponto de vista de aquecimento da peça, é preferível
usar poucos eletrodos de grande diâmetro a muitos eletrodos de pequeno diâmetro; quando a
contração transversal puder ser um problema. A contração causada em cada passe tende a ser
cumulativa, quando não se aguarda o resfriamento necessário entre os passes, aumentando,
desse modo, a contração total quando muitos passes são usados, ver Figura 7.17.

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 Controle de Deformações
Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento entre passes, o ideal, para diminuir
as deformações, é fazer passes mais finos na sequencia mostrada na Figura 7.18.

4.5 – Posicionar as soldas próximas à linha neutra

A deformação é minimizada quando se tem o menor braço de alavanca possível para as forças de
contração puxarem o perfil fora do seu alinhamento. A Figura 7.19 ilustra esta situação. Tanto o
projeto das soldas quanto a sequência de soldagem podem efetivamente ser utilizados para
controlar este tipo de deformação.

4.6 – Balancear as soldas em torno da linha neutra

Esta prática, mostrada na Figura 7.20 compensa uma força de contração com uma força para,
efetivamente, minimizar a deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e a
sequência apropriada de soldagem são fatores importantes.

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 Controle de Deformações

4.7 – Utilizar a soldagem com passe a ré (“backstep welding”)

Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por exemplo,
da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordão é depositado da direta para a esquerda
conforme a Figura 7.21. A medida em que cada cordão é depositado, a extremidade aquecida se
expande, o que temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa através da
chapa para C, a expansão ao longo da borda CD leva as chapas a se juntarem. Esta separação é
mais pronunciada quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões sucessivos, as chapas
se expandem cada vez menos devido à restrição das soldas anteriores. A soldagem com passe a
ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser econômica quando usada em
soldagem automática.

4.8 – Utilizar a pré-deformação e a disposição dorso a dorso (“back-to-back”)

Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer com que a contração trabalhe de
maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, como mostra a
Figura 7.22a. A quantidade requerida de pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.

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 Controle de Deformações
O pré-encurvamento pré-tensionamento das peças a serem soldadas, Figura 7.22b, é um exemplo
simples do uso de forças mecânicas opostas para interagir com a deformação devida à soldagem.
O topo da solda – a qual conterá o maior volume de metal de adição – é esticado quando as
chapas são encurvadas. Assim, a solda pronta é um pouco maior do que se ela tivesse sido feita
com a chapa plana. Quando os grampos são retirados, após a soldagem, as chapas retornam à
forma plana, permitindo à solda aliviar suas tensões de contração longitudinal endireitando-se e
diminuindo seu comprimento. As duas ações se superpõem e as chapas soldadas assumem a
forma plana desejada.

Uma outra prática comum para balancear as forças de contração em soldagem de peças idênticas
é soldá-las uma contra a outra, disposição dorso a dorso, constituindo conjunto simétrico unido
através de dispositivos de fixação. Estas peças serão separadas após o tratamento térmico de
alívio de tensões; na impossibilidade deste tratamento, o pré-encurvamento deve ser combinado
com a disposição dorso a dorso através da inserção de cunhas em posições apropriadas entre as
peças antes de serem fixadas uma contra a outra, ver Figura 7.22c.

4.9 – Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem

Quando, particularmente, em estruturas e equipamentos pesados, o balanceamento natural de

forças de contração não está presente, deve-se realizar este balanceamento pela criação de
forças opostas ou de restrição através de gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e
montagem, ver Figura 7.23.

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 Controle de Deformações
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem, quando permitidos pela norma de fabricação ou
de construção e montagem do equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos
específicos de materiais do equipamento ou estrutura.

A solda do dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o ponteamento e outras soldas provisórias

são consideradas como definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do procedimento de
soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do dispositivo auxiliar de montagem,
existe mais um componente para dissipação do calor, fato que, algumas vezes, pode alterar a
temperatura do preaquecimento.

O número de dispositivos auxiliares de fixação e montagem que impedem a contração transversal

da solda deve ser minimizado, sendo que são preferíveis os dispositivos que limitem a
deformação angular (embicamento) da junta soldada e que permitem a contração transversal livre.

Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser removidos por impacto e a área
da solda provisória não deve apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou
remoção incompleta.

A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, pode ser feita por
soldagem, observando os requisitos da norma de soldagem para reparos de defeitos de solda.

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 Controle de Deformações

4.10 – Planejar a sequencia de soldagem

Uma sequencia de soldagem bem planejada envolve a deposição de material em diferentes

pontos de um conjunto que está sendo soldado, assim, à medida que o conjunto contrai num
ponto, ele irá interagir com forças de contração de soldas já executadas. Um exemplo disto é a
soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico,
conforme a Figura 7.24

Um outro exemplo para soldas em ângulo, consiste em se executar soldas intermitentes de acordo
com a sequencia mostrada na figura 7.25.

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 Controle de Deformações

Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões alternados, o chanfro assimétrico é

empregado, ver figura 7.26 e 7.27.

O lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a
restrição imposta pela primeira solda. Nestes casos, apesar da profundidade do chanfro ser
menos, seu ângulo será maior para garantir este volume.
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 Controle de Deformações
A sequencia de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiverem deformação mecânica, como
calotas de vasos de pressão, deve levar em consideração a diferença de rigidez para esforços
internos e externos, ver figura 7.27.

4.11 – Martelamento (“peening”) e tratamento térmico

O martelamento é uma maneira de se interagir com as forças de contração de um cordão de solda

quando este está resfriado. Essencialmente, o martelamento deforma o cordão de solda, aliviando
assim (por deformação plástica) as tensões induzidas pela contração no metal frio. Porém, este
método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz nunca deve ser
martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que pode ficar oculta. Geralmente,
o martelamento não é permitido no passe final, por causa da possibilidade dele encobrir uma
trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a inspeção, e também devido ao efeito
indesejável do encruamento. Assim, a utilidade da técnica é limitada, embora existam situações
onde o martelamento entre passes provou ser a única solução para o controle de deformações ou
para reduzir problemas de surgimento de trincas.

Antes do martelamento ser empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.

Um outro método para remoção das forças de contração é pelo alívio de tensões, isto é, o
aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada,
seguido por um resfriamento controlado.

Como já foi visto no item 4.8, muitas vezes, peças idênticas são presas uma contra a outra
através de grampos ou sargentos, soldadas e então aliviadas enquanto são mantidas
endireitadas. As tensões residuais que tenderiam a deformar as peças são assim removidas.

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 Controle de Deformações
4.12 – Minimizar o tempo de soldagem

Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem, e
como é necessário um tempo para a transmissão de calor, é natura que o tempo de soldagem
afete a deformação.

Geralmente é desejável terminar rapidamente a soldagem, antes que um grande volume de metal
adjacente à solda se aqueça e se expanda.

O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem, a

velocidade de deslocamento, tudo isso afeta desta forma o grau de contração e deformação dos
conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser escolhido, tendo em vista as deformações.
Ouso de eletrodos com revestimento de pó de ferro e os processos automáticos reduzem o tempo
de soldagem, provocando menos deformação.

4.13 – Planejar a sequência de montagem dos equipamentos e estruturas.

Na determinação da sequencia de montagem de equipamentos e estruturas, todas observações

feitas anteriormente devem ser consideradas para minimizar as deformações ou obter com as
deformações, o efeito desejado.

Exemplo de sequencia de montagem:

Tanque de armazenamento

a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas superpostas

permitirá, numa etapa posterior, a soldagem com restrição da contração transversal;

b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São possíveis dois modos de
disposição das chapas, como indica a figura 7.28;

c) Montagem do 1º e 2º anéis do costado;

d) Execução das soldas V1 do costado, ver figura 7.29;

e) Execução das soldas em ângulo entre costado e fundo. Os soldadores devem atuar em
setores diametralmente opostos. Esta solda está sujeita a uma contração longitudinal
elevada, motivo pelo qual somente 20 cm do fundo encontra-se soldado nesta fase;
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 Controle de Deformações

f) Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas marginais do fundo;

g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 após a conclusão de

todas as V1 e V2. O restante do costado obedece a mesma sequência, ou seja, cada
horizontal é precedida de todas as verticais adjacentes. A disposição das chapas com
juntas verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais desencontradas
favorecem a obtenção de circularidade;

h) Soldagem de todas as juntas P2 do fundo;

i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo sequencia P3, P4, P5;

j) Soldagem do fundo ao anel marginal – solda P6. Os soldadores devem atuar em setores
opostos. A sequencia (h,i,j) tem por objetivo, obter a máxima planicidade do fundo; e

k) Soldagem do teto.

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 Controle de Deformações
A soldagem do costado e do fundo podem ser desenvolvidas em paralelo desde que as verticais
do 1º anel estejam concluídas. Nos tanques de grande porte – API 650 apêndice D – as conexões
maiores que 305 mm (12”) são soldadas e tratadas termicamente antes da montagem.

Esfera

As soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às chapas polares são feitas na fase
da pré-fabricação e submetidas a tratamento térmico de alívio de tensões, quando o equipamento,
depois de concluído, não for aliviado totalmente. Caso haja alívio total ao final da construção, não
há necessidade deste.

A montagem é desenvolvida na seguinte sequência:

a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;

b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;

c) Soldagem das emendas, H2, das colunas;

d) Montagem das zonas intermediárias e soldagem das juntas V2;

e) Soldagem das juntas horizontais H1. Os soldadores são dispostos simetricamente como indica
a figura 7.30;

f) Montagem das partes que compõem os polos. Soldagem das juntas v2; e

g) Soldagem das horizontais H3. São soldas que dispõem de pequeno grau de liberdade e de
contração e, por isso, apresentam a maior probabilidade de apresentar trincas. Este defeito
pode ocorrer tanto durante a montagem como em serviço – no caso dos vasos sem tratamento
de alívio de tensões.

A obediência à sequência de montagem é tanto mais necessária quanto maior é a resistência do

material empregado.

A sequência do enchimento dos chanfros é função da posição dos dispositivos de montagem. No

hemisfério superior os dispositivos são instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado
interno. No hemisfério inferior ocorre o inverso. Os chanfros podem ser assimétricos com o lado
menor reservado à goivagem.

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 Controle de Deformações

5 – CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES

Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente

quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é
mais prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-la após a soldagem.
Também existem situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado e
planejado o controle das deformações antes de se iniciar a soldagem.

Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos abaixo
referidos, contanto que a peça não tenha que se contrair muito e que a deformação resultante seja
bastante pequena para satisfazer as dimensões requeridas da peça.

5.1 – Ressoldar

Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, e se o embicamento é

suficientemente grande para garantir a correção, um chanfro pode ser aberto por goivagem com
eletrodo de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do
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 Controle de Deformações
embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de
forma que as forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e de ressoldagem
subsequente seja suficiente para remover o embicamento.

5.2 – Uso de prensas e martelos

Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada
podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um
conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa; neste caso deve-se
inserir calços entre o conjunto e as mesas da prensa, ver a figura 7.31.

Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para não se provocar mais
deformação do que se pretende retirar, as regiões da estrutura ou equipamento que sofrerão o
impacto da marreta deverão ser protegidas para se evitar a formação de mossas ou deformações
localizadas.

5.2 – Uso de aquecimento localizado

O uso de aquecimento localizando através de um maçarico é muito difundido para corrigir

deformações. Quando um componente metálico é aquecido localizadamente, a região aquecida
tenderá a se expandir e a expansão será contida pelo metal mais frio da vizinhança. Uma vez que
a região aquecida é relativamente mais fraca, as forças que se opõe á expansão irão comprimir a
região aquecida, que se deformará e aumentará de espessura, como mostrada na figura 7.32a.
No resfriamento, o ponto aquecido se contrairá principalmente no sentido da espessura da chapa,
ver a figura 7.32b.

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 Controle de Deformações

É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira, uma vez que a
deformação causada pela soldagem pode ser contrabalanceada pela contração das partes
aquecidas, ver figura 7.33.

Existem várias maneiras pelas quais o aquecimento localizado pode ser aplicado para corrigir
deformações indesejáveis, mas somente a experiência pode dizer o melhor método a ser aplicado
a um caso particular.

Em todos os casos, o maior perigo é a supercontração da área que está sendo aquecida, o que
pode causar uma deformação muito pior que a original. A supercontração pode ser causada pelo
aquecimento de uma área muito grande ou pelo aquecimento até de uma temperatura muito alta.
A experiência é o melhor guia na determinação do tamanho da área a ser aquecida. No que
concerna a temperatura, é geralmente aconselhável restringir a temperatura da área 600-650ºC,
que deve ser rigorosamente controlada de forma a evitar problemas metalúrgicos no material.

Do maçarico a ser utilizado, não requer altas temperaturas, mas é necessário uma grande chama
para um aquecimento rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um grande
diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre o local que recebe a chama e a área
circunvizinha.
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 Controle de Deformações
Para acelerar a operação e evitar que a área aquecida seja maior, uma pistola atomizadora de
água é, algumas vezes, usada para acelerar o resfriamento, ver a figura 7.34.

Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armação robusta a ela soldada, se
encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo
aquecimento de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos, a deformação devida a
soldagem é razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente,
iniciando-se no centro da “barriga” e prosseguindo em direção ao vigamento, conforme figura
7.35.

O aquecimento em linha reta é frequentemente usado para corrigir a deformação angular causada
por soldas em ângulos de juntas de ângulo, ver figura 7.36. o aquecimento geralmente segue a

26
 Controle de Deformações
linha da junta soldada, mas é ampliado ao componente da junta do lado oposto àquele que foi
soldado.

O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de água no lado oposto.
Desta forma a contração devida a soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo
aquecimento do maçarico.

Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja aquecimento em pontos de

painéis finos, uma zona em forma de cunha, figura 7.37m deve ser produzida. O calor deve ser
aplicado da base ao vértice da cunha, penetrando através da espessura da chapa de forma a
manter uma mesma temperatura. A forma e o tamanho da zona aquecida deve ser especificada
pelo procedimento aprovado de correção de deformações.

As figuras 7.38, 7.39, 7.40 mostram outros exemplos de uso do aquecimento localizado numa
zona em forma de cunha.
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Controle de Deformações

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