ESTUDO DIRIGIDO _ Processos Industriais_Metalurgia e Sideurgia II_Laminação

1ª. Parte - Texto CEFET -SC

1 – O que define os trabalhos a quente, morno e a frio?

Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica pode ser classificada com o
trabalho a frio, a morno e a quente. O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da
maioria dos metais e ligas .Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal, como
proporciona o surgimento de menos discordâncias micro estruturais e também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes às
temperaturas de trabalho a quente. Além disso, as variações microestruturais proporcionam um
aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.

O trabalho a frio é acompanhado do encruamento do metal, que é ocasionado pela interação das
discordâncias entre si e com outras barreiras, tais como contornos de grão, que impedem o seu
movimento através da rede cristalina. A deformação plástica produz também um aumento no numero
de discordâncias, as quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna
na rede cristalina. Um metal cristalino contem em media entre 1 e 1 milhão de cm de discordâncias por
cm³, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 100 bilhões de discordâncias
por cm³. A estrutura característica do estado encruado examinada ao microscópio eletrônico, apresenta
dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas por um emaranhado altamente denso
de discordâncias nos planos de deslizamento.

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das deformações a quente e a frio.
Dos processos de conformação a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicações industriais e
o forjamento. O trabalho a morno consiste na conformação de pecas numa faixa de temperatura onde
ocorre o processo de recuperação do material, não ocorrendo entretanto, a recristalização.

2- Quais as vantagens dos trabalhos a quente sobre os demais?

Vantagens:
• menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento decresce
com o aumento da temperatura;
• aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
• homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de segregações)
em virtude da rápida difusão atômica interna;
• eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
• eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, proporcionado
grãos menores, recristalizados e equiaxiais;
• aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de fusão.

3- Quais as vantagens dos trabalhos a frio sobre os demais?

Aumento de resistência e dureza, e melhor tolerância a e acabamento superficial.

4- Quais as vantagens dos trabalhos a morno sobre os demais?

Permite menores esforços que o trabalho a frio, e melhor precisão dimensional e acabamento que o
trabalho a quente.
 5 – Defina o que recuperação e recristalização.

Recuperação é o rearranjo das discordâncias internas, restaurando parcialmente a ductilidade.

Recristalização é a reestruturação interna, com formação de novos grãos, restaurando
completamente a ductilidade original.

6 – Inclusões não metálicas: por que é importante o seu nível para a finalidade de aplicação do
aço? E onde se consegue reduzir o nível de inclusões no aço?

Porque as inclusões atuam na confiabilidade do comportamento dos aços. Isso quer dizer que um aço
com baixo nível de inclusões se comportará praticamente como foi projetado, ao contrário de um
com alto nível de inclusões.

Efeito das Inclusões nas Propriedades dos Aços

a) Resistência à Fadiga

De um modo geral as inclusões não metálicas reduzem a resistência à fadiga dos aços. [4]. As inclusões
duras e frágeis de óxidos são as mais nocivas neste aspecto, sendo as inclusões de sulfeto de manganês
(MnS) as menos prejudiciais. As inclusões compostas de óxido e sulfeto são menos deletérias que as
inclusões monofásicas de alumina ou aluminatos de cálcio, já que a presença de inclusões mais
deformáveis como as de MnS alteram as propriedades nocivas dos óxidos duros. A concentração e
localização de tensões na interface entre a inclusão e a matriz dão origem à iniciação da fratura por
fadiga. Isto decorre da contração térmica diferenciada das inclusões em relação à matriz durante o
resfriamento e da concentração de tensões aplicadas remotas devido à diferença entre as constantes
elásticas das inclusões e da matriz. Como resultado destas tensões iniciam-se trincas na interface entre a
inclusão e a matriz ainda durante a deformação a quente, como por exemplo a laminação a quente. O
efeito das inclusões na iniciação das trincas de fadiga depende da composição química, do tamanho, da
densidade, da localização em relação à superfície e da morfologia das inclusões. As inclusões frágeis de
óxidos são mais nocivas à resistência à fadiga dos aços do que as inclusões deformáveis de sulfetos. As
inclusões de silicatos apresentam comportamento intermediário entre os óxidos e sulfetos. As grandes
inclusões exógenas provenientes da escória ou do refratário são muito nocivas à resistência à fadiga dos
aços, devido ao seu tamanho e formato irregular [2,4].

Se as inclusões apresentarem baixo coeficiente de expansão térmica, as tensões residuais trativas

geradas durante o resfriamento podem se aproximar do limite de escoamento da matriz. O campo de
tensões circunferencial aumenta com o tamanho da inclusão. Assim, grandes inclusões acarretarão
maiores tensões trativas sob carregamento cíclico, favorecendo uma nucleação mais precoce de trincas
de fadiga. Em termos do efeito da composição química na iniciação de trincas de fadiga as inclusões
mais nocivas são as de aluminatos de cálcio, seguidas pelas de alumina (Al2O3) e os espinélios, o que
também corresponde à ordem de valores de coeficientes de expansão térmica [4].

As propriedades de resistência à fadiga são muito afetadas pelo tamanho das inclusões, sendo
geralmente aceito que quanto maior o tamanho das inclusões, menor a resistência á fadiga. Entretanto,
há um tamanho crítico mínimo de inclusões acima do qual ocorre a iniciação de trincas de fadiga.
Inclusões na superfície, ou próximas à superfície são mais deletérias do que as que estão no interior do
material, já que a superfície altera a distribuição de tensões principais. Inclusões de óxidos esféricas com
tamanho acima de 20 micrometros e situadas na superfície, ou muito próximas à superfície são sítios
potenciais de nucleação de trincas principais. A forma das inclusões exerce grande influência. A variação
de formato esférico para elíptico pode representar um aumento de até 100 % nas tensões atuantes nos
contornos da inclusão, que também pode ser observado com mudanças na orientação das inclusões em
relação às tensões aplicadas. Assim, esses fatores também podem afetar o valo do tamanho crítico
mínimo de inclusão para a nucleação de trincas de fadiga [4].

Pequenas inclusões não afetam a nucleação de trincas de fadiga, mas podem contribuir para a sua
propagação. Em geral a fratura é iniciada em grandes partículas de inclusões, seguida pela formação de
vazios que crescem em torno das pequenas inclusões. Assim, foi proposto um mecanismo misto de
ruptura pela formação de microcavidades (“dimples” em inglês) e ruptura por clivagem para a
ocorrência da propagação da trinca de fadiga, observando-se que as microcavidades estão sempre
associadas com inclusões com diâmetro inferior a 0,5 micrometro. A influência das inclusões na taxa de
crescimento da trinca de fadiga é uma função da faixa de fator de intensidade de tensões à qual a trinca
se propaga. Para baixos valores de fator de intensidade de tensões a taxa de crescimento da trinca no
aço com alto teor de inclusões é menor do que a no aço com baixo teor de inclusões. Quando aumenta o
fator de intensidade de tensões, ocorre a inversão deste fenômeno. A taxa de propagação diminui com o
aumento na limpeza do aço, mas é independente do teor de inclusões. As inclusões são mais nocivas em
baixas temperaturas de revenimento que as altas temperaturas, porque em baixas temperaturas a
matriz apresenta maior resistência mecânica. Para melhorar as propriedades de resistência à fadiga dos
aços deve ser reduzido o número de grandes inclusões e já que é difícil o controle das inclusões
individuais, o método mais prático para obter esse resultado é a redução do teor de oxigênio.
Entretanto, como é impossível produzir aços sem inclusões, o controle do tamanho das inclusões torna-
se cada vez mais importante, já que determina a probabilidade da presença de grandes inclusões
localizadas em regiões críticas [4].

b) Fratura

A fratura dúctil em aços é causada pela nucleação, crescimento e coalescimento de vazios que são
nucleados em partículas duras como inclusões, nódulos de perlita e carbetos. Em geral as inclusões são
mais duras do que a matriz adjacente á temperatura ambiente, o que leva à concentração de tensões
durante a deformação da matriz, podendo produzir vazios pela decoesão na interface matriz-inclusão ou
fratura das partículas de inclusões. A nucleação de vazios (microcavidades) é mais fácil quando a
partícula de inclusão é rígida, apresenta baixa coesão com a matriz ou possui baixa resistência à fratura.
Para as inclusões duras e frágeis, como os óxidos, a formação de vazios ocorre por decoesão na interface
inclusão-matriz mesmo para tensões muito baixas. Para os sulfetos alongados, os vazios são nucleados
pela fratura das partículas em segmentos [4].

Os sulfetos alongados apresentam grande influência nas propriedades de resistência á fratura dos aços.
Durante o processo de fratura os vazios são formados inicialmente nas inclusões de MnS, que
geralmente são as maiores, então depois nas inclusões de óxidos e finalmente nas pequenas partículas
de carbetos. Para determinadas matriz e inclusões há um tamanho mínimo de partícula abaixo do qual
não se formam vazios. A redução da fração volumétrica de inclusões e o controle da forma das inclusões
melhora as propriedades mecânicas dos aços relacionadas com altos níveis de deformação, como a
redução de área, patamar de energia dúctil no ensaio Charpy e tenacidade á fratura. Os parâmetros de
sulfetos como a fração volumétrica e a razão de aspecto aumentam linearmente com o aumento no teor
de enxofre, ao passo que o comprimento projetado varia não linearmente. O número de inclusões por
área unitária aumenta com o aumento no teor de enxofre. A ductilidade através da espessura em placas
melhora com a redução do teor de enxofre e com o controle da forma que leva à predominância de
inclusões globulares em relação às inclusões alongadas, aumentando assim a resistência ao rasgamento
lamelar. A tenacidade à fratura de aços de ultra-alta resistência mecânica é sensível ao espaçamento e á
fração volumétrica das inclusões. A redução do teor de inclusões aumenta a resistência à nucleação de
vazios, melhorando as propriedades mecânicas dos aços. A redução do teor de enxofre, e
consequentemente da presença de sulfetos de manganês, pode melhorar a tenacidade à fratura dos
aços (valores de CTOD : “crack tip opening displacement”) [4].

O patamar de energia e a temperatura de transição no ensaio de impacto Charpy são afetados pela
morfologia das inclusões: a modificação do formato de inclusões alinhadas e alongadas para pequenas
partículas isoladas melhora as propriedades de resistência ao impacto e tenacidade à fratura. No
trabalho a quente de aços ferramenta a influência das inclusões na tenacidade está relacionada com a
distribuição das inclusões e o nível de dureza do aço. Um arranjo uniforme de inclusões pode ser
considerado inofensivo para a tenacidade à fratura do aço. Num elevado nível de dureza, as inclusões,
por causa de sua ação com uma zona plástica muito pequena, podem ser consideradas como obstáculos
naturais à propagação das trincas. Num nível de dureza mais baixa, a função das inclusões no processo
de formação das trincas é limitada pela precipitação de carbetos da martensita [4].

Em suma, em situações de carregamento em fadiga a fratura se origina com mais freqüência a partir das
grandes partículas de óxidos em comparação com os sulfetos, que são mais importantes no
comportamento anisotrópico dos aços, como, por exemplo, no caso da tenacidade à fratura. No caso da
maioria dos aços de alta resistência mecânica, como os aços para mancais, a principal causa das falhas
está relacionada com a presença de partículas de óxidos, e não com sulfetos [4].

c) Corrosão

Sabe-se que a presença de inclusões não metálicas em aços os torna mais suscetíveis à ação corrosiva de
qualquer meio, até mesmo ao ar [7,8]. As inclusões, com composição química totalmente distinta da
matriz do aço, possuem características físico-químicas completamente diferentes, proporcionando a
possibilidade de ataque corrosivo localizado (causado por pites e frestas, por exemplo), principalmente
na interface inclusão-matriz, que é uma região de alta energia, onde os átomos estão mais
desordenados e as ligações químicas não são tão fortes [9]. Por esse motivo para determinadas
aplicações nas quais se exige elevada resistência à corrosão, como no caso do aço inoxidável AISI 316 L
usado em implantes cirúrgicos ortopédicos, o nível de inclusões não metálicas deve ser controlado em
valores muito baixos
 7 – Porque a laminação é o processo mais usado para fabricar placas e tarugos, mesmo tendo
um custo mais elevado de implantação inicial?

Porque possui grande versatilidade (resultando em vários produtos) e a alta produtividade compensa
o custo gasto na instalação.

8 – Diferencie “trem contínuo” de lingotamento contínuo.

No trem contínuo de laminação, o lingote é aquecido para iniciar os processos de laminação. Já no

lingotamento contínuo, o lingote já vem aquecido por ter sido recém fundido.

9 – Diferencie laminador quadruo x Sendzimir.

O laminador quádruo possui apenas um rolo de apoio para cada rolo laminador. O Sendzimer, por
possuir um rolo laminador bem menor, possui vários por necessitar de apoio tanto na vertical quanto
na horizontal, para evitar sua flexão.

10- Porque o planejamento de passes de perfis estruturais é complexo e requer experiencia?

Porque existem mais superfícies de laminação, dificultando o cálculo da expansão térmica e redução
de seção.

2ª. Parte - Texto Hélio Miranda

11 – O que são cristais metálicos? Quais são os três tipos encontrados?

É importante nesta fase inicial realizar alguns esclarecimentos. Neste sentido, os cristais podem ser
definidos como sólidos formados pelo agrupamento de átomos em determinada ordem, que se repete
nas três dimensões. Essa estrutura, de natureza periódica, forma uma rede de pontos no espaço
denominado reticulado cristalino, onde cada parte e sua vizinhança é idêntica as demais. Os pontos do
reticulado localizam as posições dos átomos e a forma geométrica dessa disposição define a estrutura
cristalina. A célula unitária de uma estrutura cristalina é o menor agrupamento de átomos que mantém
a forma geométrica do cristal e a repetição desta célula nas três direções, constitui o reticulado
cristalino. É importante salientar que enquanto se pode imaginar um número infinito de estrutura
cristalina só existem 14 tipos possíveis de reticulados cristalinos. A maioria dos cristais metálicos se
cristaliza nos sistemas denominados de cúbico de face centrada (CFC), cúbico de corpo centrado (CCC) e
hexagonal compacto (HC). A Figura 8.1 ilustra esquematicamente estas células unitárias (CCC, CFC e HC).

12 – Qual característica do átomo vai definir se uma solução sólida ( mistura de 2 metais
diferentes na solidificação) seria substitucional ou intersticial? Dê exemplos.

Admitindo, para simplicidade de análise, que a adição de um elemento a outro elemento base, pode
acarretar na formação de uma solução sólida, no qual o primeiro elemento constitui o soluto e o
segundo o solvente. Quando o átomo de um metal substitui o átomo do outro metal, no seu reticulado
cristalino, ocorre a formação de uma solução sólida substitucional. Esta solubilidade pode ser total ou
parcial, o que irá depender das características do par de elementos considerado. No caso de limitação
de solubilidade de um elemento no outro, ocorre formação de uma segunda fase, que pode ser
constituída de uma estrutura diferente dos componentes e de uma fórmula mínima definida. Esta
segunda fase é denominada fase intermetálica. Quando a diferença entre os raios atômicos for grande,
pode ocorrer a formação de uma solução sólida intersticial, com a localização do elemento de menor
raio atômico entre os espaços atômicos do elemento de maior diâmetro atômico, sem distorção da
célula.
Exemplos de soluções:

♦ Solução sólida substitucional total: Cu – Ni;

♦ Solução sólida substitucional parcial: Ag – Cu;

♦ Solução sólida intersticial: Fe – C;

♦ Fase (ou composto) intermetálica: Fe3C

13 – Existem metais sem defeitos cristalinos? Quais defeitos cristalinos existem? Na sua
opinião, seria mais fácil deformar os metais com ou sem defeitos cristalinos?

O cristal perfeito se caracteriza por não apresentar alterações na natureza periódica da localização dos
átomos. Os cristais reais no entanto, apresentam falhas na estrutura, denominadas de defeitos
cristalinos. Esses defeitos têm grande influência nas propriedades do cristal, particularmente nas
associadas à deformação plástica. Como os processos de conformação plástica são essencialmente
processos relacionados à deformação plástica, percebe-se a influência indireta dos defeitos cristalinos
sobre estes processos.

Os defeitos podem ser classificados como defeitos de ponto, defeitos de linha, defeitos de planos,
defeitos volumétricos (tridimensionais).

♦ Os defeitos de ponto são a vacância, átomo de impureza intersticial, átomo de impureza

substitucional e átomo deslocado de sua posição regular no reticulado.

♦ Os defeitos de linha são as discordâncias de cunha e discordâncias helicoidais.

♦ Os defeitos planares são os contornos de grão, contornos de subgrão, contornos de maclação e falhas
de empilhamento na seqüência de planos de átomos.

♦ Os defeitos volumétricos (tridimensionais) são os vazios, as fissuras e as incrustações.

Na maclação, a parte do cristal deformada mantém o mesmo reticulado da outra parte original, apesar
dos deslocamentos dos átomos, nesse caso, corresponderem a distâncias não múltiplas da distância
Inter atômica.

As especificações de direções e planos em retículos cristalinos requerem sistema de notação adequado,

sendo de aceitação universal o sistema de índices de Müller.

14 – O que encruamento? E Recozimento?

O fenômeno de encruamento pode ser representado numa curva de tensão de cisalhamento versus
deformação tangencial (decompostos no plano e na direção de deslizamento), onde se observa a
elevação da curva que define a taxa de encruamento. O encruamento é obtido nos produtos metálicos
através de processos de conformação plástica realizados a frio (inferior a temperatura de
recristalização).

Como exemplos desses processos pode-se citar a laminação, a trefilação e a estampagem.

O fenômeno de encruamento para um metal é influenciado por diversos fatores, tais como:

♦ estrutura cristalina do metal;

♦ natureza química do metal;

♦ pureza do metal;
♦ orientação do cristal metálico;

♦ temperatura no processo de deformação;

♦ forma e dimensão do cristal metálico;

♦ condições superficiais do cristal metálico.

A energia interna acumulada pela deformação plástica depende da natureza do metal considerado e da
temperatura de trabalho, além de outros fatores estruturais e operacionais. O estado de trabalho a frio
é uma condição de maior energia interna do que o material não deformado. Embora a estrutura celular
de discordâncias do material trabalhado a frio seja mecanicamente estável, ela não é
termodinamicamente estável. Eventualmente o metal se recupera e reverte-se para uma condição livre
de deformação. O processo global é conhecido como recozimento.

15 – Qual a diferença entre deformação plástica x elástica?

Um corpo metálico que é solicitado por uma tensão superior à tensão limite de escoamento; sofre uma
deformação plástica. Basicamente, existem dois mecanismos estruturais que podem estar presentes
durante o processo de deformação plástica: escorregamento e maclação. Na maclação uma parte do
cristal se inclina em relação à outra a partir de um plano limite das duas partes, denominado plano de
maclação. Admitindo-se esse plano como espelho, verifica-se que uma parte do cristal se torna imagem
gêmea da outra parte. No escorregamento, uma parte do cristal move-se em relação à outra parte,
segundo determinados planos e direções cristalográficas, conhecidos como planos e direções de
escorregamento. O escorregamento é o principal mecanismo de deformação plástica.

A deformação plástica pelo mecanismo de escorregamento, ocorre segundo determinados planos e

direções, denominados sistemas de escorregamentos.

O escorregamento ocorre de acordo com três critérios básicos estabelecidos:

♦ a direção de escorregamento coincide preferencialmente com as direções de maior densidade

atômica;

♦ o plano de escorregamento é também, preferencialmente o de maior densidade atômica;

♦ o escorregamento ocorre segundo um sistema de escorregamento (planos e direções), onde é maior a

tensão de cisalhamento decomposta.

Entretanto, se os planos compactos forem impedidos de escorregar, devido às tensões locais originadas
por outros fenômenos (encruamento, contorno de grão, impurezas e etc) outros planos podem se
tornar ativos. A temperatura pode ter, também, influência na definição do sistema de escorregamento.
No CFC as direções de maior densidade atômica (considerando os índices de Miller) são os da família e
os planos de maior densidade atômica são os da família {111}. O número total de sistemas de
escorregamento é 12 (4 planos e três direções).

No HC, o plano basal com índice (0001) com as direções da família é que geralmente formam as
combinações para o sistema de escorregamento. O número total de sistemas de escorregamento é 3.
No CCC as direções de maior densidade atômica são os da família e os planos de escorregamentos
podem ser os da família {110}, {211} e {321}. O número total de sistemas de escorregamento pode ser
12 ou 24, o que irá depender da combinação entre planos e direções.

O ângulo de dobramento tem que ser menor na operação de conformação do que o determinado para
peça conformada, em virtude da recuperação da deformação elástica, que é tanto maior quanto maior
for o limite de escoamento do material da chapa, quanto menor for o raio de dobramento, quanto
maior for o ângulo de dobramento e quanto mais espessa for a chapa. O método usual de compensar a
recuperação elástica, durante as operações de conformação, é a adoção de um ângulo de dobramento
menor.

16 – Durante a laminação (deformação plástica) o volume da peça continua constante. O que

acontece em consequencia disso, após a aplicação do esforço de laminação?

Durante a deformação plástica o volume da peça permanece constante (hipóteses aceitas em

engenharia) e por isso o aumento do comprimento da peça faz com a velocidade da peça na saída do
laminador seja superior a velocidade na entrada.

Como a velocidade periférica dos cilindros permanece constante, existe uma linha na superfície de
contato ou um ponto no arco de contato (considerando a projeção em perfil de acordo com a Figura 9.2)
em que a velocidade da peça se torna igual a velocidade dos cilindros. Este ponto é denominado ponto
neutro e é nele que ocorre a máxima pressão aplicada pelos cilindros na peça.

A Figura 9.3 ilustra de forma esquemática a variação da velocidade da peça e a Figura 9.4 representa a
variação da pressão aplicada pelos cilindros ao longo do arco de contato.

A passagem da peça entre os cilindros só ocorre devido à ação da força de atrito que atua na superfície
de contato entre a peça e os cilindros.

As forças de atrito atuam tangencialmente ao arco de contato no sentido de arrastar a peça (velocidade
do cilindro é maior que a velocidade da peça) entre os cilindros até o ponto neutro, invertendo o sentido
de atuação após a passagem por este ponto, pois a velocidade da peça passa a superar a velocidade dos
cilindros.

17 – Dê exemplos de defeitos nos produtos laminados.

Os produtos laminados podem apresentar defeitos que geralmente são orginados na

fabricação do prório lingote. Os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:

A) Vazios - Podem ter origem de rechupes ou gases retidos durante a solidificação do

lingote. Eles causam tanto defeito na suferfície quanto enfraquecido da resistência
mecânica do produto;

B) Gotas frias - São respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteiras
durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem
no material até o produto acabado na forma de defeitos na superfície;

C) Trincas - Aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que

acontecem em temperaturas inadequadas;
 D) Dobras - São provenientes de reduções excessivas no qual um excesso de
massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe
seguinte;

E) Inclusões - São partículas resultantes da combinação de elementos

presentes na composição química do lingote, ou do desgaste de refratários
e cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação
quanto causar defeitos na superfície;

F) Segregações - Acontecem pela concentração de alguns elementos nas

partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem
acarretar heterogeneidades nas propriedades, além de fragilização e
enfraquecimento de seções dos produtos laminados.

Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em

conseqüência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem
uniformidade ao longo do processo.

18 – Quais são as três partes básicas do cilindro de laminação?

Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou

não; compõem-se de três partes, figura abaixo: a mesa, onde se realiza a laminação, e pode
ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de
acionamento.

19 – Que tipos de controle são feitos após/durante processo de laminação?

Normalmente, durante o processo de laminação, são retiradas amostras para determinar a

qualidade do produto, verificando ainda as condições superficiais ao final do processo. A
qualidade do produto é confrontada com a qualidade especificada, realizando-se ensaios
químicos, metalográficos, mecânicos e dimensionais. O controle da qualidade através de ultra-
som é utilizado para detectar falhas, tais como trincas e vazios internos. Para evitar defeitos
geométricos, deve-se exercer um controle rigoroso sobre os alinhamentos entre os cilindros,
temperatura de processamento, intensidade de redução, ondulação superficial, desgaste das
superfícies dos cilindros, etc.. Devido à elevada velocidade, os instrumentos de medição de
espessura da chapa devem operar sem manter o contato com a superfície da chapa, o que é
obtido com o emprego de aparelhos de ensaios não destrutivos apoiados no princípio da
radiação penetrante (raios betas ou raios gama de isótopos radioativos). Um dos instrumentos
mais utilizados é o micrômetro flutuante. Por meio destes instrumentos é possível automatizar
os sistemas de laminação e fazer o controle da posição dos cilindros (aberturas) e a tensão de
tração da desbobinadeira (retrocesso) ou da rebobinadeira (avanço) na chapa. Essa tensão
(retrocesso e avanço) é utilizada para diminuir a carga de laminação, sendo a tração de
retrocesso mais efetiva que a de avanço. A menor carga de laminação implica em um menor
desgaste dos rolos e uma maior uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.

20 – Como é a classificação dos produtos laminados? (ver apostila do MEC – e-tec

Rede Brasil, OTÁVIO ROCHA _Belem PA 2012 – no canvas)
A classificação dos produtos laminados é realizada considerando suas formas e dimensões, de
acordo com normas técnicas tradicionalmente estabelecidas. Essas normas apresentam
diferenças nas indicações entre si e quando se trata de produtos siderúrgicos ou de produtos
de metais não ferrosos.

Os produtos laminados podem ser inicialmente classificados em produtos semiacabados e

acabados. Os produtos semiacabados são os blocos, as placas e os tarugos (ou palanquilhas).
Os produtos acabados, por sua vez, se subdividem em dois grupos: os não planos e os planos.