Tecnologia em Processos Metalúrgicos

EXTRAÇÃO HIDRO E PIROMETALÚRGICA DE METAIS PRECIOSOS DOS

RESÍDUOS DA INDÚSTRIA DE JOIAS

José Goulart Filho

Rio de Janeiro
2015
 JOSÉ GOULART FILHO

Aluno do Curso de Tecnologia em Processos Metalúrgicos

Matrícula 1121351086

EXTRAÇÃO HIDRO E PIROMETALÚRGICA DE METAIS PRECIOSOS DOS

RESÍDUOS DA INDÚSTRIA DE JOIAS

Trabalho de Conclusão de Curso, TCC,

apresentado ao Curso de Graduação em
Tecnologia em Processos Metalúrgicos,
da UEZO como parte dos requisitos para
a obtenção do grau de Tecnólogo em
Processos Metalúrgicos, sob orientação
da Profª Roberta Gaidzinski.

Rio de Janeiro
2015
ii
 iii

Dedico este trabalho à minha família. À

minha querida filha Kathe, que me
motivou a ingressar na Faculdade, à
minha amável esposa Ester, que
renunciou tantas vezes a minha
companhia em prol do meu objetivo e ao
meu querido filho José Lucas, que me
presta admiração e reconhecimento.
 iv

Agradeço primeiramente a Deus pela

condição de concluir a Graduação;
À minha família por tanta motivação e
apoio em todos os momentos da jornada;
Aos meus colegas de turma pelo privilégio
da caminhada;
Aos meus professores pela multiplicação
do conhecimento;
Á minha Orientadora, Professora Roberta
Gaidzinski, por tão precioso favor em me
orientar de forma tão lúcida e segura na
elaboração deste trabalho, sendo que
para isto muitas vezes abriu mão de seus
próprios interesses.
 v

“Tudo quanto te vier à mão para fazer,

faze-o conforme as tuas forças, porque na
sepultura, para onde tu vais, não há obra
nem projeto, nem conhecimento, nem
sabedoria alguma.”

(ECLESIASTES 9:10)
 vi

RESUMO

As técnicas de produção de joias envolvem diversos procedimentos, quer

sejam, manuais, automatizados, usinagem e fundição. Todas essas técnicas de
produção de joias geram resíduos contendo metais preciosos. Esses resíduos
geralmente ainda contém quantidades apreciáveis de metais preciosos. Por esta
razão, este trabalho propõe a recuperação de metais preciosos destes resíduos
mediante a aplicação de rotas hidrometalúrgica e pirometalúrgica para fins de
comparação. Após a adequada coleta do material, foi feito um tratamento prévio da
amostra que consistiu de calcinação, moagem, peneiramento e separação
magnética. A amostra foi submetida a um quarteamento e processamento por meio
das rotas hidrometalúrgica e pirometalúrgica propostas. A rota hidrometalúrgica
consiste da lixiviação com ácido nítrico para extração da prata e em seguida, uma
lixiviação com água régia para extração do ouro, do paládio e da platina. A rota
pirometalúrgica consiste da fusão mediante o emprego de diversos fundentes, como
o tetraborato de sódio, o nitrato de sódio e o carbonato de sódio para a extração
destes mesmos metais preciosos. Em relação aos teores de metais preciosos
extraídos do resíduo, o teor de ouro apresentado pela rota hidrometalúrgica e
pirometalúrgica é de 9,27% e de 9,48%, respectivamente, enquanto que o teor de
prata é de 2,34% e 4,19%, respectivamente. A rota pirometalúrgica mostrou-se mais
vantajosa quanto ao fator tempo, enquanto as vantagens da rota hidrometalúrgica
são o menor custo dos materiais envolvidos no processo e a geração de resíduos
tratáveis.

Palavras-chave: resíduo, ouro, prata, recuperação, hidrometalurgia, pirometalurgia,

metais preciosos.
 vii

ABSTRACT

The jewelry production techniques involve various procedures, whether it's

manual, automated, machining and casting. All of these jewelry production
techniques generate waste containing precious metals. These wastes usually
contains appreciable amounts of precious metals. For this reason, the paper
generates the recovery of precious metals of such waste through the application of
hydrometallurgical and pyrometallurgical routes for comparison purposes. After
proper collection of the material, a prior treatment was made of the sample which
consisted of calcination, grinding, screening and magnetic separation. The sample
was subjected to a quartering and processing by the means of pyrometallurgical and
hydrometallurgical routes proposed. The hydrometallurgical route consists of
leaching with nitric acid for the extraction of silver and then leaching with aqua regia
for gold extraction, palladium and platinum. The pyrometallurgical route consists of
fusing by the use of various fluxes such as sodium tetraborate, sodium nitrate and
sodium carbonate for extraction of these same precious metals. With respect to
precious metal concentration extracted from the residue, the gold content presented
by the pyrometallurgical and hydrometallurgical route is 9.27% and 9.48%, while the
silver content is 2.34% and 4.19%. The pyrometallurgical route has more advantage
regarding to the time factor, while the advantages of the hydrometallurgical route is
the low cost of the materials involved in the process and the generation of treatable
waste.

Keywords: waste, gold, silver, recovery, hydrometallurgy, pyrometallurgy, precious

metals
 viii

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura1: Gráfico do histórico do preço do ouro no mês de janeiro de 1995 (dólares

por onça troy) ............................................................................................................. 5

Figura 2: Gráfico do histórico do preço do ouro no mês do abril de 2015 (dólares por
onça troy) .................................................................................................................... 6

Figura 3: Fluxograma esquemático do tratamento prévio da amostra de resíduo ... 18

Figura 4: Fluxograma das etapas do tratamento hidrometalúrgico da amostra de

resíduo ...................................................................................................................... 18

Figura 5: Fluxograma das etapas do tratamento pirometalúrgico da amostra de

resíduo ...................................................................................................................... 25

Figura 6: Amostra inicial antes do tratamento prévio ............................................... 32

Figura 7: Amostra inicial após tratamento prévio ..................................................... 32

Figura 8: Amostra inicial após o quarteamento ........................................................ 33

Figura 9: Prata metálica após a extração pela rota hidrometalúrgica ...................... 34

Figura 10: Resíduo sólido da hidrometalurgia após a lixiviação com ácido nítrico . 35

Figura 11: Ouro metálico após a extração pela rota hidrometalúrgica ..................... 35

Figura 12: Liga metálica obtida na fusão .................................................................. 36

Figura 13: Escória resultante da fusão ..................................................................... 37

Figura 14: Prata metálica após a extração pela rota pirometalúrgica ...................... 38

Figura 15: Ouro metálico após a extração pela rota pirometalúrgica ....................... 39
 ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Ligas utilizadas nas joias à base de ouro ................................................... 4

Tabela 2: Cotação dos metais preciosos ................................................................... 9

Tabela 3: Teores de ouro nos resíduos da produção de joias ................................. 10

Tabela 4: Massas dos metais obtidos por meio dos processos hidro e
pirometalúrgico ......................................................................................................... 39
 x

SUMÁRIO

Resumo ...................................................................................................................... vi
Abstract ..................................................................................................................... vii
Listas de Figuras ...................................................................................................... viii
Listas de Tabelas ....................................................................................................... ix
1.INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 2
2.1. Metais Preciosos utilizados na indústria de joias ................................................ 3
2.1.1. Ouro .................................................................................................................. 3
2.1.2. Prata ................................................................................................................. 6
2.1.3. Paládio .............................................................................................................. 7
2.1.4. Ródio ................................................................................................................ 8
2.2. O cobre na indústria de joias ............................................................................... 9
2.3. Valores dos metais preciosos no mercado Internacional .................................... 9
2.4. Resíduos da indústria de joias ............................................................................ 9
2.5. Rotas para recuperação dos metais preciosos ................................................. 10
2.5.1. Processo hidrometalúrgico ............................................................................. 11
2.5.2. Processo pirometalúrgico ............................................................................... 12
2.6 Tratamentos dos resíduos gerados nos processos hidro e pirometalúrgicos para
a recuperação de metais preciosos .......................................................................... 12
2.7. Pesquisas na literatura sobre a recuperação de metais provenientes de rejeitos
da indústria de joias .................................................................................................. 14
2.8. Patentes sobre a recuperação de metais provenientes de rejeitos da indústria de
joias .......................................................................................................................... 15
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ...................................................................... 17
3.1. Tratamento Prévio da amostra de resíduo ........................................................ 17
3.2. Processo hidrometalúrgico ................................................................................ 18
3.2.1. Lixiviação com ácido nítrico ............................................................................ 19
 xi

3.2.2. Precipitação da Ag ......................................................................................... 20

3.2.3. Lixiviação com Água Régia ............................................................................ 20
3.2.3.1. Precipitação do ouro .................................................................................... 21
3.2.3.2. Precipitação da platina ................................................................................ 23
3.2.3.3. Precipitação do paládio ............................................................................... 24
3.3. Processo Pirometalúrgico .................................................................................. 24
3.3.1. Fusão ............................................................................................................. 25
3.3.2. Granulação da liga metálica ........................................................................... 27
3.3.3. Lixiviação da liga metálica obtida na fusão com ácido nítrico e água-régia ... 27
3.4. Tratamento de efluentes provenientes da hidro e pirometalúrgia ..................... 29
3.4.1. Efluentes líquidos ........................................................................................... 29
3.4.2. Efluentes gasosos .......................................................................................... 30
3.4.3. Resíduos sólidos ............................................................................................ 31
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................... 31
4.1. Tratamento prévio da amostra .......................................................................... 31
4.2. Parte 1 - Processo Hidrometalúrgico ................................................................. 33
4.2.1. Licor de lixiviação com ácido nítrico para extração da prata .......................... 34
4.2.2. Resíduo sólido para extração do ouro ............................................................ 34
4.3. Parte 2 - Processo Pirometalúrgico ................................................................... 36
4.3.1 Licor de lixiviação para extração da prata e do paládio .................................. 37
4.3.2 Resíduo sólido para extração do ouro e da platina ......................................... 38
4.4. Comparação dos resultados obtidos nos processos hidro e pirometalúrgicos . 39
4.5. Tratamento dos efluentes .................................................................................. 40
4.5.1. Efluente líquido ............................................................................................... 41
4.5.2. Resíduos sólidos ............................................................................................ 41
5. CONCLUSÕES .................................................................................................... 41
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42
 1

1. INTRODUÇÃO

Na produção de joias, o Ouro (Au) e a Prata (Ag) são os principais metais

preciosos empregados (ROJAS, 2009). Outros metais, como o Paládio (Pd), a
Platina (Pt) e o Cobre (Cu), são aplicados como elementos de liga para determinar o
grau de dureza e a cor das joias produzidas.

Segundo Corti (2002), apud Rojas (2009), no processo produtivo,

especialmente o artesanal, há uma considerável perda de metais que precisa ser
recuperada. Esses resíduos ficam sob a forma de aparas, tais como: fragmentos,
limalhas, resíduos dos polimentos com pasta abrasiva, resíduos da fundição de
peças, lodo do decantador do lavatório, sedimentos do eletropolimento e do banho
galvânico etc. Os resíduos apresentam metais preciosos de elevado teor,
especialmente de ouro. Além disso, também há expressiva presença de resíduos
ferrosos oriundos das lâminas de serra utilizadas nos recortes, considerados como
impurezas. As impurezas alteram a quilatagem (k) e também as propriedades
mecânicas das ligas metálicas até o ponto de não poderem ser mais trabalhadas,
sendo a recuperação sua única solução (LOEWEN, 1995, apud, ROJAS, 2009).

Os resíduos que contem alto teor de ouro são os mais fáceis de recuperar, já
que são formados praticamente só por metais, alguns desejáveis, que formam parte
da liga inicial, e outros que chegaram por acidente durante a sua manipulação,
sendo consideradas impurezas.

Um fato indiscutível é o de que a humanidade já consome mais recursos

naturais do que o planeta é capaz de repor. O ritmo atual de consumo é uma
ameaça para a prosperidade futura da humanidade. Nos últimos 45 anos, a
demanda pelos recursos naturais do planeta dobrou, devido à elevação do padrão
de vida nos países ricos e emergentes e ao aumento da população mundial
(ALCOFORADO, 2013). Considerando o esgotamento das reservas dos recursos
minerais primários para a extração de valores metálicos, todo esforço deveria ser
feito para processar fontes secundárias, como escórias, lamas anódicas etc. (BARD
et al, 2006).
 2

Reaproveitar os resíduos em questão reciclando e reintroduzindo-os na

cadeia produtiva minimiza os impactos ambientais negativos, diminui o custo final da
joia e aumenta a competitividade do fabricante, além de constituir um importante
fator de geração de rendas. O correto tratamento dos resíduos desse segmento da
indústria constitui um importante fator de responsabilidade socioambiental. Do ponto
de vista ambiental, para cada grama de metal recuperado de resíduos das
indústrias, a mesma quantidade não necessita ser extraída da natureza.

A eficiência do aproveitamento desses resíduos na recuperação dos metais

carece de procedimentos adequados de coleta e armazenagem dos resíduos no
ambiente de trabalho (HOKE, 1940). A distinção entre lixo e resíduos produzidos
pela indústria de joias por parte dos profissionais envolvidos no processo contribui
para o melhor resultado. A correta armazenagem faz com que as partículas sejam
acumuladas e fiquem guardadas para o procedimento técnico de recuperação, pois
o risco de perda definitiva é muito grande. Além da armazenagem, outros critérios a
serem considerados são: calcinação, granulometria, temperatura, tempo de reação e
reagentes empregados.

Tendo em vista a escassez de informação no Brasil sobre a extração de

metais preciosos a partir de resíduos da indústria de joias, o principal objetivo deste
trabalho é apresentar resultados provenientes do tratamento desses resíduos com a
aplicação de rotas hidro e pirometalúrgica. Estes tratamentos visam à minimização
das perdas e a maximização da recuperação desses metais, além da otimização dos
custos por meio da definição das condições ótimas de tratamento para recuperação
do ouro, da prata, do paládio e da platina. Também será avaliada a relação
custo/benefício das rotas piro e hidrometalúrgica e o impacto ambiental de cada rota.
A rota mais viável será definida considerando os aspectos: custo, tempo, insumos,
meio ambiente e processos de tratamento dos efluentes e demais resíduos. Ao
propor tais procedimentos, este trabalho busca trazer contribuições tanto de ordem
ambiental quanto econômica sobre o reaproveitamento destes resíduos.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
 3

2.1. Metais Preciosos utilizados na indústria de joias

A produção de joias está essencialmente baseada no emprego de metais

preciosos como matéria-prima. Um metal se denomina precioso quando é um
elemento químico metálico raro de alto valor econômico. Quimicamente, os metais
preciosos têm reatividades menores, possuem brilho, são maleáveis, dúcteis e
possuem elevadas temperaturas de fusão. (ROJAS, 2009).

Atualmente no Brasil os metais preciosos mais empregados na produção de

joias são o ouro, a prata e o paládio. Conforme Lamana (2008), o paládio substitui o
emprego da platina na formação da liga do ouro branco. O uso do ródio (Rh) se
restringe ao tratamento de superfície, mediante processo eletrolítico, com o
propósito de garantir uma coloração branca e brilhosa às peças feitas da liga Au-Pd-
Ag, geralmente na seguinte proporção: 75%, 15% e 10% respectivamente.

“O banho de ródio para aplicações decorativas contém de 1,3 a 2,0 g/L de

sulfato de ródio(III) ou fosfato de ródio (III) concentrados e de 25 a 80 mL/L de ácido
sulfúrico ou fosfórico. A sua densidade de corrente está entre 20 a 100A/dm2”
(SANTOS, 2005).

2.1.1. Ouro

O teor do ouro empregado na liga é que determina a quilatagem (k) (ROJAS,

2009). Os joalheiros expressam o teor em milésimas conhecida como lei. Numa
peça de ouro, a k se compõe de 24 partes e a lei em 1000 partes. Para uma joia de
ouro de 18k, 18 são de ouro fino1 e na lei são 750, sendo o restante formado pelas
espécies que compõem a liga, em ambos os casos. Portanto, a precisão nos valores
de k é de 1/24 e na lei de 1/1000. Segundo Rojas (2009), a equação (1) é utilizada
para converter k para milésimas:

1
Ouro fino: designa ouro puro (999,99)
 4

ilésimas 1, (1)

A Tabela 1 apresenta as características físicas do ouro 24k e das ligas de

ouro entre 10k e 22k (McCREIGHT, 1982 apud ROJAS, 2009).

Tabela1: Ligas utilizadas nas joias à base de ouro

O ouro apresenta as seguintes propriedades: peso específico de 19,32 g/cm³,

Ponto de Fusão de 1063°C, Ponto de Ebulição 2970°C, Dureza de 2,5 a 3,0 na
escala Mohs. Possui alta condutividade térmica e baixa resistividade elétrica
(ROJAS, 2009). O ouro é altamente inerte, não é afetado pelo oxigênio do ar, calor,
umidade e a maioria dos solventes. O ouro só é solúvel em água régia ou em
solução aquosa de cianetos e é utilizado além de artigos de joalheria, na fabricação
de moedas, informática, peças odontológicas, contatos elétricos. Em sua forma
coloidal utiliza-se o ouro para dar cor ao vidro e cerâmica, entre outros usos.
(BARRIENTOS, 2003, apud ROJAS, 2009).
 5

“O ouro raramente se combina com outros elementos, sendo, por isso,

encontrado na natureza geralmente no estado nativo. Cristaliza na forma de cubos e
octaedros, mas é muito mais comum encontrá-lo na forma de escamas, massas
irregulares (pepitas) ou fios irregulares. É opaco e tem cor amarela típica, mas,
quando pulverizado, pode ser vermelho, preto ou púrpura. Seu brilho é metálico, é o
mais maleável e o mais dúctil dos metais. Com 1 g desse metal, podem-se obter até
2.000 m de fio ou lâminas de 0,9 m² e apenas 0,0001 mm de espessura” (LAMANA,
2008).

Ao longo das últimas duas décadas, os metais preciosos, principalmente o

ouro, tiveram seus preços elevados em aproximadamente 315%, conforme as
Figuras 1 e 2, que demonstram a elevação do preço cotado em Us$ da Onça Troy. A
onça troy consiste em uma denominação para metais preciosos usados na indústria
de joias que equivale a 31,104g.

Figura 1: Histórico do preço do ouro no mês de janeiro de 1995 (dólares por onça
troy) (www.kitco.com)
 6

Figura 2: Histórico do preço do ouro no mês do abril de 2015 (dólares por onça troy)
(www.kitco.com)

Segundo Molina (2008), apud Rojas (2009), o aumento expressivo no preço

desses metais demonstra claramente que a evolução da oferta não corresponde a
evolução da procura devido à escassez desses metais na natureza. Adicionado ao
alto custo dos metais preciosos, a falta de conhecimento para a recuperação dos
resíduos gerados na fabricação das joias, acarreta uma grande quantidade de
perda.

2.1.2. Prata

A confecção de joias em prata é na maioria das vezes feita a partir da liga Ag-
Cu na proporção de 92,5% e 7,5% respectivamente, ou seja, em 1000 partes, a
prata representa 925 e o cobre contribui com 75 partes. Esta liga é chamada prata
sterling2 quando as proporções são 925 partes de prata fina e 75 partes de cobre
nas 1000 partes. Embora seja um metal precioso que se pode ligar quimicamente
com vários outros metais de baixo ponto de fusão, como por exemplo, zinco, irídio,

2
Sterling: Seu nome se deriva do ano 1300 de um povoado alemão chamado Easterling, que produzia
prata de boa qualidade em uma porcentagem de 92,5% de prata e 7,5% de cobre.
(BARRIENTOS,2003; apud ROJAS 2009).
 7

estanho e outros, a liga mais usada na confecção de jóias é a prata/cobre (ROJAS,

2009).

Este percentual de cobre confere à prata a dureza necessária sem reduzir

sensivelmente a sua ductilidade e maleabilidade, além de atenuar suavemente sua
coloração branca. A prata se oxida ao ar rapidamente, mudando sua cor que pode
variar entre amarelo, azul ou preto, entre outras colorações. Solubiliza-se nos ácidos
nítrico (HNO3) e sulfúrico (H2SO4) concentrados e aquecidos, e nas soluções de
cianeto. A prata líquida consome até 20 vezes seu volume em oxigênio,
desprendendo-o no momento de se solidificar (ROJAS, 2009).

Nas ligas de ouro sua função principal é atenuar a coloração amarela do ouro.
Quanto maior a presença da prata na liga, mais esverdeado o seu aspecto.

2.1.3. Paládio

O paládio é um metal precioso de cor branca, do grupo da platina. “É

inoxidável, dúctil e muito maleável, podendo ser reduzido a folhas de 0,0001 mm de
espessura” (LA ANA, 2008). É raro e se encontra em estado nativo sob a forma de
liga com a platina e o ouro. Tem uma dureza de 4,8 na escala Mohs, é dúctil,
maleável e resistente à corrosão. É mais fusível do que a platina e pode ser soldado
com facilidade. Adsorve hidrogênio de 1000 a 3000 vezes seu volume quando é
aquecido a 373K (100ºC). Sua temperatura de fusão é igual a 1827K (1554ºC), seu
ponto de ebulição de 3243K (2970ºC) e sua densidade relativa de 12,02 (ROJAS,
2009).

Segundo Ricciardi (2007), a descoberta do paládio ocorreu partir das diversas

manipulações para purificação da platina. Uma dessas manipulações consistia em
adicionar água régia. Em 1803, Wollaston descobriu que adicionando cianeto de
mercúrio à solução, obtinha-se um precipitado amarelo, que resultava em um metal
branco, denominando-o por sua vez de paládio, em alusão ao recém descoberto
asteroide Pallas.
 8

Seu emprego na Indústria de joias é fundamental para compor as chamadas

ligas de ouro branco, pois sua presença na liga de ouro confere a coloração branca
e melhora as propriedades mecânicas.

2.1.4. Ródio

O ródio consiste em um metal precioso de cor branca, semelhante a cor da

prata. É duro e menos dúctil do que a platina e o paládio. Possui alta resistência à
corrosão sendo extremamente reflexivo. Possui alta dureza e baixa resistência
elétrica (www.kitco.com). Não reage com a maioria dos ácidos inorgânicos, porém
dissolve-se em água régia ou H₂SO₄ concentrado aquecido desde que esteja
finamente moído (ROJAS, 2009).

O ródio é um metal da família da platina, a sua dureza e resistência ao

desgaste são as propriedades principais. Sua aplicação sobre a prata, evita o
aparecimento de manchas nas peças. Na Indústria de joias, também é empregado
no acabamento de superfície das peças em ouro branco, mediante os revestimentos
de ródio metálico obtidos por eletrodeposição, conferindo à peça uma coloração
branca mais acentuada e brilhosa (SANTOS, 2005).

2.2. O cobre na indústria de joias

O cobre consiste em um elemento de liga que tem a função de elevar a

dureza da liga e conferir uma coloração mais avermelhada à peça. O aumento do
teor de cobre implica necessariamente na diminuição do teor de prata. Diminuindo o
teor de cobre, necessariamente terá que aumentar o teor de prata e isto resultará
numa coloração mais esverdeada da liga (ROJAS, 2009).
 9

2.3. Valores dos metais preciosos no mercado Internacional

A Tabela 2 apresenta a cotação em Us$ da onça troy no mercado

internacional dos metais empregados na produção de joias durante o período de
10.08.2015 a 19.08.2015 (www.kitco.com).

Tabela 2: Cotação dos metais preciosos

http://www.kitco.com/gold.londonfix.html

A Tabela 2 evidencia que o ouro tem sempre uma grande procura nos
momentos de crise econômica, servindo de refúgio aos investidores. Nota-se que em
apenas dez dias (entre 10.08.2015 a 19.08.2015) o ouro teve uma valorização em
torno de 2,6%, equivalente ou até superior aos índices de diversos investimentos ao
longo de um mês, como é o caso da poupança. Em períodos de crise financeira o
ouro é o investimento que traz melhor rentabilidade. Torna-se uma grande
oportunidade de ganhar dinheiro e escapar dos prejuízos causados pela crise ao
aplicar em um ativo extremamente seguro no longo prazo, sendo esse argumento
provado pela história da humanidade (SALVATTI, 2013).

2.4. Resíduos da indústria de joias

 10

Os resíduos da Indústria Joalheira derivam dos fragmentos que se perdem no

processo laboral. Estas perdas se devem às manipulações e compõem-se de
limalhas, pequenos recortes, sedimentos de eletropolimento, banhos de ouro e de
prata, aparas contidas nas bancas dos joalheiros, carpetes e tacos, cadinhos de
fundição, sujeira aspirada do chão, escovas do polimento, lodo do decantador de
água da lavagem das mãos. Além disso, há forte presença de materiais abrasivos,
refratários, lixas, fundentes, materiais cerâmicos, areia, limalhas de ferro, cavacos de
alumínio, liga de latão, feche contendo mola em aço, entre outros. Quando se trata
da confecção de joias em prata 925, não há presença de ouro, paládio e platina,
mas apenas de prata e cobre (CORTI, 2002 e LOEWEN, 1995, apud ROJAS, 2009).

A Tabela 3 apresenta os teores de ouro encontrados nos resíduos da

indústria de joias (adaptado de LOEWEN, 1995; apud ROJAS, 2009).

Tabela 3: Teores de ouro nos resíduos da produção de joias

Resíduos Teor (%)

Resíduos das bancas dos joalheiros 19 – 52%

Lodo sedimentado no decantador da água de lavagem das 6 – 8%

mãos

Tapetes e chão de madeira 0,1 - 9%

Cadinhos velhos de fundição 0,8 - 5%

Pó que fica nas máquinas polidoras depois de varrer 0,5 - 5%

Papel esmerilado, sujeira do chão, escovas e outros 0,1 - 4%

 11

2.5. Rotas para recuperação dos metais preciosos

Os metais preciosos contidos nos resíduos da indústria de joias encontram-se

misturados com alto teor de impurezas, que podem ser eliminadas por meio de
processos hidro ou pirometalúrgicos. Essas impurezas constituem na sua maioria
em limalhas de ferros, lâminas de serras, molas em aço, fechos em latão. Além
disso, os metais contidos na liga também podem ser considerados como impurezas,
pois se faz necessária sua remoção para que o ouro recuperado alcance pureza 24
k3 e seja reinserido no processo produtivo para a formação de novas ligas. Os
metais recuperados, como ouro, prata e paládio serão novamente religados para
que novas peças de joias sejam produzidas, pois a remoção das impurezas
assegura a formação de novas ligas com a composição desejada e qualidade
controlada.

A escolha de métodos hidro ou pirometalúrgicos para a recuperação e refino

de metais preciosos permite mensurar custo, tempo das reações e impacto
ambiental.

2.5.1. Processo hidrometalúrgico

Hidrometalurgia consiste na dissolução de material sólido por meio de

lixiviação para obtenção do metal de interesse através de reações químicas em
soluções aquosas. Os processos hidrometalúrgicos envolvem a ataques ácidos ou
alcalinos com o objetivo de solubilizar um material sólido. As etapas do processo
incluem a lixiviação da amostra com ácido nítrico e posterior lixiviação com água
régia (SANTANILLA, 2012).

A hidrometalurgia tem como principal vantagem em relação a outros

processos não precisar utilizar qualquer recurso energético significativo como

3
K - quilates
 12

energia elétrica ou geradores de energia à combustão (VEIT, 2005, apud VIVAS e

COSTA, 2013).

2.5.2. Processo pirometalúrgico

Os processos pirometalúrgicos estão associados ao uso de altas

temperaturas, geralmente em uma faixa entre 500 e 1600°C para processamento de
extração e refino de metais (GUPTA, 2003 apud SANTANILLA, 2012). O princípio
deste método consiste na oxidação seletiva das impurezas dos metais base
(ROJAS, 2009).

A pirometalurgia, conforme Petter (2012), consiste em um processo de alto

consumo de energia devido ao fornecimento de combustível ou energia elétrica para
alcançar a temperatura necessária. Os gases e a poeira produzidos durante o
processo e a escória, constituem sério problema ambiental. Portanto, definir um
processo de tratamento dos resíduos gerados com a utilização da pirometalurgia
representa uma necessidade para a implantação deste sistema.

Comparando-se os processos hidro e pirometalúrgicos, o processo

hidrometalúrgico se apresenta mais vantajoso nos seguintes aspectos: menor
impacto ambiental, menor custo devido ao menor uso de energia e a possiblidade de
tratamento dos seus efluentes. A desvantagem deste processo consiste na
necessidade de maior exposição das partículas de metais ao ataque, necessitando
de cuidadosa cominuição. O grande volume de reagentes empregado no processo
também constitui um problema porque gera grande volume de efluentes para o
tratamento final (PETTER, 2012).

2.6 Tratamentos dos resíduos gerados nos processos hidro e pirometalúrgicos

para a recuperação de metais preciosos
 13

Segundo Straliotto (2009), a geração de efluentes sem um devido tratamento

consiste em um grande problema da poluição ambiental e deterioração dos
ecossistemas causada pelo acúmulo de metais pesados. Quando, em sua forma
elementar, a massa específica for igual ou superior 5,0 g cmᵌ ou o número atômico
for maior que 20, o metal é considerado pesado. O grupo desses metais é formado
por aproximadamente 40 elementos (PINO, 2005; apud FRANCO, CASTRO e
WALTER, 2015). Os metais pesados por serem tóxicos afetam a fertilidade do solo,
podem bloquear as atividades biológicas nos seres vivos, e tornam aquíferos e
águas superficiais impróprias ao consumo humano (PINO, 2005; MORAES et al.,
2014; apud FRANCO, CASTRO e WALTER, 2015).

Em 1986, o Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, através da

Resolução 001, artigo 1º, definiu impacto ambiental como qualquer alteração
química, física ou biológica do meio ambiente causada por qualquer forma de
matéria ou energia resultante das atividades humanas que, direta ou indiretamente,
afetam a saúde, a segurança e o bem-estar da população; as atividades sociais e
econômicas; a biota; as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente e a
qualidade dos recursos ambientais (CONAMA, 1986).

Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados,

direta ou indiretamente nos corpos d’água, após o devido tratamento e desde que
obedeçam às condições, padrões e exigências dispostos pela resolução CONAMA
estabelecida no ano de 2005.

A legislação ambiental Brasileira regula o descarte de efluentes sobre corpos

d’água de acordo com algumas normas técnicas e resoluções (ABNT/NBR Nº 9.648,
ABNT/NBR Nº 9.800, ABNT/NBR Nº 12.209, Resolução CONAMA Nº 357, de 17 de
março de 2005).

Os efluentes produzidos para a recuperação de metais preciosos dos

resíduos das indústrias de joias apresentam como principal característica a elevada
concentração de íons cobre, acima do valor permitido para o seu lançamento no
meio ambiente. Além disso, possuem geralmente natureza ácida, com pH entre 0 e
1, e coloração azulada devido à alta concentração de cobre em solução. De acordo
com a resolução CONAMA Nº 357, para ser descartado nos corpos d’água o pH do
 14

efluente deve estar entre 6,0 e 9,0 e a concentração aceitável de cobre em solução
de 0,009 mg/L.

O método de tratamento mais amplamente utilizado para este tipo de efluente

é o processo de neutralização com leite de cal (suspensão aquosa de óxido de
cálcio) ou outros compostos alcalinos. Caracteriza-se principalmente pela
precipitação dos metais nos respectivos hidróxidos insolúveis (LENS, et al., 1998;
LUPTAKOVA, A. et al. 2003; apud CORTÉS, 2005).

2.7. Pesquisas na literatura sobre a recuperação de metais provenientes de

rejeitos da indústria de joias

Trabalho realizado por Rojas (2010) consistiu na reciclagem de sucata para a

recuperação hidrometalúrgica de ouro e prata, sendo utilizadas joias usadas e
defeituosas de ouro de 10k amarelo e tricor (ouro de três cores ou tonalidades:
amarelo, branco e vermelho). As amostras foram separadas em seis grupos:
correntes, pulseiras, anéis, pingentes, brincos e outros (grupo formado por aquelas
peças que não integraram os demais grupos). Posteriormente, as peças de cada
grupo foram separadas segundo características similares de tamanho, tipo e cor,
formando 17 subgrupos. As peças mais representativas de cada subgrupo foram
inicialmente analisadas por Microscopia Eletrônica de Varredura acoplada a
Espectrômetro de Raios X Dispersivo em Energia (MEV/EDS) para identificar os
metais presentes e seus respectivos teores na liga. A partir dos resultados obtidos
nessa análise, formaram-se dois grandes grupos: o grupo A, contendo as sucatas
com teor de prata acima de 10%, e o grupo B com sucatas com teor de prata abaixo
de 10%. De cada grupo, caracterizaram-se limalhas pelos métodos de Difração de
Raios X (DRX), Fluorescência de Raios X (FRX) e pelo método de MEV/EDS.

A metodologia de lixiviação utilizada consistiu de uma lixiviação inicial das

limalhas de amostras homogeneizadas dos grupos A e B com ácido nítrico
(HNO3) para extrair a prata, seguida de uma lixiviação com água-régia para extrair o
ouro contido no resíduo sólido da etapa anterior. A lixiviação com HNO3, gerou (a) o
 15

licor de lixiviação que continha os metais solubilizados da amostra, (b) a prata

precipitada na forma de AgCl pela adição de NaCl ao licor, e (c) o resíduo sólido de
ouro que não reagiu com o HNO3. Amostras dos licores das lixiviações com HNO3 e
água-régia foram caracterizadas por espectrometria de absorção atômica (AA).

Os resultados de DRX mostraram que amostras dos grupos A e B continham

Au, Cu e Zn entre os principais metais formadores da liga. De acordo com os
resultados de FRX, amostras dos dois grupos apresentaram os metais Au, Ag e Cu
em altos teores. E por meio da análise de MEV/EDS foi possível identificar a
presença de Au, Ag, Cu, Zn, Sn e Ni nas amostras. Os metais Zn e Ni são
empregados na elaboração das ligas de joias de ouro.

A caracterização química das amostras dos licores de lixiviação revelou

teores para as amostras do grupo A acima de 10% de Ag (até o máximo de 16,84%
de Ag). Amostras do grupo B apresentaram teores abaixo de 10% até o mínimo de
3,90%.

Condições experimentais ótimas para a lixiviação de prata e cobre foram

obtidas testando variáveis como massa de resíduo, volume de ácido nítrico,
temperatura e tempo. Para a recuperação da prata, o método de calcinação, a partir
de AgCl, obteve um teor de 94% de Ag, sendo os principais contaminantes o Au e o
Sn, com teores de 2% aproximadamente. A precipitação com FeSO 4 apresentou os
melhores resultados para a recuperação do ouro, obtendo-se teores de 98,7% de
Au, tendo a prata como a impureza de maior teor (0,72%).

2.8. Patentes sobre a recuperação de metais provenientes de rejeitos da

indústria de joias

Uma pesquisa na base de dados do INPI (Instituto Nacional de Propriedade

Industrial) foi realizada para investigar a existência de patentes sobre a recuperação
de metais a partir de rejeitos da indústria de joias. No entanto, nenhuma patente
contendo este assunto foi encontrada na pesquisa. As patentes de maior
 16

similaridade com este trabalho de conclusão de curso referem-se à invenção na

metodologia de recuperação de ouro a partir de diferentes materiais. Um resumo
destas três patentes, provenientes da mesma empresa depositante, a OUTOTEC
OYJ da Finlândia, encontra-se descrito abaixo.

O depósito do pedido nacional de patente, de 14.02.2006, sob nº PI 0607889-

3 A2 intitulada MÉTODO PARA A RECUPERAÇÃO DE OURO A PARTIR DE
CONCENTRADO DE SULFITO. A invenção se refere a um método hidrometalúrgico
para a recuperação de ouro a partir de um concentrado sulfídrico contendo
arsenopirita e/ou pirita. O concentrado é submetido a lixiviação com solução
concentrada de cloreto alcalino-cloreto de cobre (II), por meio do qual os minerais de
cobre e algum do ouro no concentrado serão dissolvidos. Enxofre elementar, ferro
precipitado e compostos de arsênico são separados a partir do resíduo de lixiviação
usando-se métodos de separação física, pelos quais o primeiro intermediário é
obtido, que contém minerais de sulfito suportando ouro e minerais de ganga, bem
como o ouro que permanece não-dissolvido. O ouro livre que permanece não-
dissolvido é separado por meio de métodos de separação por gravidade. Após
separação por gravidade, cominuição adicional é efetuada, após a qual os minerais
de sulfito são decompostos, e a solução contendo ouro ou resíduo é encaminhado
para o circuito de lixiviação de concentrado.

3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

3.1. Tratamento Prévio da amostra de resíduo

O resíduo coletado em unidade de produção de joias sofreu um

beneficiamento que precedeu ao processo hidrometalúrgico ou pirometalúrgico. Os
resíduos secos foram queimados em fornalha a gás. A parte líquida ou o resíduo
líquido consiste principalmente do lodo proveniente da água de lavagem das mãos,
onde são capturadas as partículas que aderiram às mãos do ourives no momento
 17

dos recortes ou do lixamento. Esse lodo foi primeiramente filtrado para remoção do
excesso da água. A torta formada da filtração do lodo foi colocada em uma placa de
aquecimento onde ficou completamente seca. Este resíduo seco foi posteriormente
queimado em fornalha a gás.

Após o resfriamento das cinzas resultantes da calcinação fez-se a separação

magnética dos materiais ferrosos, e em seguida fez-se a moagem e o peneiramento
em malha 70 mesh (210µm). Do material retido na peneira, foram retirados
manualmente os materiais cerâmicos, pedaços de latões, sucatas de folheados a
ouro, lâminas de serras e outros. O restante do material retido na peneira voltou a
ser cominuido em pilão de ferro até que todo o material esteve homogêneo.

Para a realização deste trabalho foi usado um resíduo coletado em uma

oficina de fabricação e consertos de joias, cujo período de armazenagem foi
24.01.15 a 20.05.15. Sua composição consistia basicamente de aparas, tais como
fragmentos e limalhas, resíduos dos polimentos com pasta abrasiva, lixas, resíduos
da fundição, lodo do decantador do lavatório e poeira aspirada do ambiente. Após
sofrer os procedimentos de calcinação, separação magnética, moagem e
peneiramento descritos no parágrafo anterior, o material foi homogeneizado,
quarteado e pesado. Após o quarteamento, a amostra foi dividida em duas partes.
Uma parte foi submetida ao tratamento hidrometalúrgico, e a outra parte ao
tratamento pirometalúrgico.

As etapas do tratamento prévio estão esquematizadas no Fluxograma

apresentado na Figura 3.
 18

Figura 3: Fluxograma esquemático do tratamento prévio da amostra de resíduo

3.2. Processo hidrometalúrgico

As etapas do procedimento hidrometalúrgico estão esquematizadas no

Fluxograma apresentado na Figura 4.

Figura 4: Fluxograma das etapas do tratamento hidrometalúrgico da amostra

de resíduo.
 19

3.2.1. Lixiviação com ácido nítrico

Após o tratamento prévio mencionado no item 3.1, as cinzas do resíduo foram

submetidas ao ataque do ácido nítrico durante o período de uma hora na
temperatura de 60°C. O ácido reage com o ferro, a prata não ligada ao ouro que
está presente em função da produção de peças em prata 925, que recebe apenas
como elemento de liga sete e meio por cento de cobre e com a liga de latão, se
houver. O ácido nítrico não reage com platina e paládio ligado ao ouro. Nesta etapa
ocorreu a lixiviação da prata que será obtida pela formação de solução aquosa de
nitrato de prata (AgNO₃). As equações 2 e 3 mostram as reações do processo
(GRANATO, 1986):

Ag 2 NO₃ AgNO₃ NO₂ ₂O (2)

u NO₃ u(NO₃)₂ 2NO₂ ₂O (3)

O ataque químico do material gerou uma quantidade muito elevada de óxido

nítrico (N0₂) de cor castanha, bastante tóxica, devendo, por isso, foi neutralizado por
meio da captação por um sistema de exaustão interligado com uma torre de lavagem
de gases (GRANATO, 1986). Os óxidos de nitrogênio são incolores, mas tornam-se
vermelho marrom ao reagir com oxigênio (ROJAS, 2009).

Ao final da reação com o ácido nítrico, o material foi filtrado a vácuo com a
utilização de um funil de buchner. O material sólido retido no filtro foi lavado com
água até a total isenção da acidez. Após a lavagem, o resíduo foi submetido ao
ataque com ácido clorídrico (solução do ácido com água na proporção de 1:2). Este
ataque foi realizado durante trinta minutos na temperatura de 60°C para a dissolução
de grande parte dos metais de impurezas presentes, tais como as limalhas de ferro,
pó de alumínio, carbonatos e outros materiais solúveis neste ácido (SPERB, 2008).

O material foi submetido a nova etapa de filtração e lavagem com água,

sendo em seguida secado na faixa de temperatura entre 600 e 700°C. Este
procedimento provocou a ativação da superfície dos metais nobres, facilitando a
reação com água régia. Além disso, nessa condição, o ferro que ainda restava nos
 20

resíduos foi transformado em óxido férrico (Fe₂O₃) cujo composto formado a alta
temperatura é praticamente insolúvel nos ácidos, inclusive na água régia (SPERB,
2008).

3.2.2. Precipitação da Ag

O nitrato de prata obtido por meio da reação do resíduo com ácido nítrico
(equação 2) reagiu com ácido clorídrico para a precipitação da prata na forma de
cloreto de prata (AgCl) como mostra a equação 4. Esta reação ocorreu durante o
tempo de vinte minutos até a total precipitação. Em seguida, o cloreto de prata foi
filtrado e lavado diversas vezes com água até que o filtrado apresentasse um
aspecto totalmente incolor. O último procedimento para a obtenção da prata metálica
(Ag°) consistiu na reação do cloreto de prata com o alumínio como agente redutor,
conforme a equação 5 (GRANATO,1986).

AgNO₃ l Ag l NO₃ (4)

3Ag l Al 3Ag Al ₃ (5)

A prata metálica obtida sofreu um ataque com ácido clorídrico durante o

tempo de quinze minutos para a total isenção de resíduos do alumínio. A amostra foi
submetida a filtração, lavagem com água e secagem. Na sequência, a amostra foi
submetida a fusão na presença de carbonato de sódio. O carbonato de sódio atuou
como agente redutor para possíveis partículas não reduzidas anteriormente, além de
diminuir o efeito de oxidação da prata durante o processo de fusão. A fusão da prata
pode ser feita tanto em cadinho de concreto refratário (alumina) com o uso de
maçarico ou diretamente no forno a gás ou elétrico em cadinho de carbeto de silício
e argila. Para a realização desse trabalho, a fusão foi feita com maçarico em cadinho
de concreto refratário.

3.2.3. Lixiviação com Água Régia

 21

O resíduo sólido proveniente da lixiviação inicial com ácido nítrico sofreu uma
nova lixiviação com água-régia para dissolução do ouro, do paládio e da platina. A
composição da água régia constitui-se da mistura de HCl e HNO₃ na proporção de
3:1. Ao reagir com a água régia, o metal precioso foi dissolvido e transferido para a
solução, que passou a ser o objeto de interesse. Outros metais como o paládio, o
cobre e a platina também são transferidos para a solução (GRANATO, 1986).

As equações 6, 7, 8, 9 e 10 mostram as reações que envolvem o processo de

dissolução dos metais (GRANATO, 1986).

Formação da água régia:

NO₃ 3 l NO l 2 ₂O l₂ (6)

Reação da água régia com os metais de interesse:

Au NO₃ l Au l₄ NO 2 ₂O (7)

t 2 NO₃ 8 l ₂ t l 2NO l ₂O (8)

d NO₃ 5 l ₂ d l₄ NO l 2 ₂O (9)

3 u l 2 NO3 3 u² 6 lֿ 2NO ₂O (10)

.O processo com água-régia apresenta um inconveniente ambiental, que

consiste na formação de diversos tipos de efluentes gasosos que são
frequentemente muito tóxicos. Uma recomendação da metodologia consiste no
preparo da solução de água régia no momento de sua utilização, a fim de que a
eficiência de ataque seja máxima (GRANATO, 1986; apud ROJAS, 2009). Essa
inconveniência foi solucionada mediante o uso de torre de lavagem dos gases.

3.2.3.1. Precipitação do ouro

 22

A dissolução do ouro em água-régia forma o ácido cloroáurico (HAuCl₄)

(SPERB, 2008). O ácido nítrico decompõe-se durante a reação e é eliminado sob a
forma de óxido de nitrogênio, um gás venenoso, de aspecto avermelhado. Em
virtude da eliminação do óxido de nitrogênio, a solução resultante contém apenas
ouro e ácido clorídrico.

Para a lixiviação do ouro, a água régia à temperatura ambiente reage

lentamente com as ligas que contem ouro. Porém, em torno da temperatura de 333K
(60ºC), a reação torna-se muito rápida. A reação produz óxidos de nitrogênio, os
quais são incolores, mas tornam-se vermelho marrom ao reagir com oxigênio. A
agitação ocasional favorece a reação, em especial, ao utilizar-se material fino. O
processo preferido é a adição da água régia em duas ou três etapas separadas. Em
relação ao tempo de reação, sessenta minutos é suficiente para um resultado
satisfatório. Nessas condições é possível produzir ouro com pureza que alcança a
99,99% (ROJAS, 2009).

A condição ideal para precipitação do ouro contido nessa solução depende da

proporção de água na diluição da água-régia, do pH e da quantidade do agente
precipitante.

Ao final da reação com a água régia, a solução obtida sofreu a adição de

cinquenta por cento de água, para resfriar e diminuir o poder de ataque ao filtro
qualitativo. Em seguida, a solução foi filtrada e lavada com água a fim de minimizar
os resíduos de água régia no material.

A solução cloroáurica formada (equação 7) foi diluída com água destilada

cerca de 10 vezes o seu volume inicial. A redução do [AuCl₄]⁻¹ em solução a ouro
metálico foi realizada com a utilização de metabissulfito de sódio (Na₂S₂O₅) como
agente redutor. O metabissulfito de sódio além de agente redutor eficiente, auxilia na
eliminação do excesso de água régia. A reação de redução foi realizada com a
utilização de solução de metabissulfito de sódio com concentração em massa de 35-
40% e de agitação intensa (LOEWEN, 1995 apud ROJAS, 2009).

Outros agentes redutores podem ser utilizados como o sulfato ferroso

(FeSO₄), a hidrazina, formaldeído, ácido oxálico, hidroquinona e certos açúcares
 23

(glicose). Porém, alguns deles emitem quantidades abundantes de gás e outros são
carcinogênicos (ROJAS, 2009). O FeSO₄ como agente precipitante possui um
caráter redutor menos agressivo, permitindo que a platina (se estiver presente) fique
em um estado facilmente reduzível para a sua posterior recuperação. O dióxido de
enxofre e os sulfitos tendem a reduzir a platina posteriormente como um complexo
solúvel (ROJAS, 2009).

A equação 11 mostra a reação de precipitação do ouro metálico, mediante a

aplicação do metabissulfito de sódio (GRANATO, 1986).

₄ ₂ ₂ ₂ ₄ (11)

Para se ter certeza que a precipitação foi completa introduziu-se rapidamente

uma haste de cobre (previamente limpa com solução de ácido nítrico e água) na
solução de água régia. Se ainda houvesse ouro em solução, ocorreria um processo
eletroquímico e partículas de ouro iriam aderir à haste de cobre, visível pela
coloração escura que se formaria, como o cobre não sofreu mudança em sua cor
soube-se que a presença de íons de ouro na solução era nula ou insignificante.

A solução de água régia permaneceu em repouso durante trinta minutos para

a completa precipitação do ouro. Em seguida a solução foi filtrada com a utilização
de um filtro qualitativo, e lavada com água destilada aquecida a 80°C para a
remoção do excesso de metabissulfito de sódio e alguns sais que ainda poderiam
estar presentes. O precipitado foi seco, colocado em um cadinho e coberto com
bórax para a fusão com maçarico para a obtenção do lingote.

Diante da possibilidade de no licor ainda haver a presença de Paládio (Pd),

Platina (Pt) e Cobre (Cu), a solução foi submetida aos procedimentos descritos em
3.2.3.2, 3.2.3.3. e 3.4.1.

3.2.3.2. Precipitação da platina

 24

A investigação da existência de platina contida no resíduo sólido diluída em

água régia foi feita pela adição de solução de cloreto de amônio (NH4Cl)
(SHAIKHZADEH, 2012). Segundo Sperb (2008), a adição desse reagente deve ser
realizada até não ser mais observada no meio reacional a formação do precipitado
de platina sob a forma de um sal amarelo-alaranjado (cloroplatinato de amônio) que
é passível de fusão, porém a não precipitação indicou a sua inexistência na solução.

A equação 12 mostra a reação de precipitação da platina (SPERB, 2008),

caso esta estivesse presente na solução:

₂ t l 2N ₄ l 2 l (N ₄)₂ t l (12)

Quando há precipitação, o precipitado deve ser filtrado, lavado com uma

solução de 10 g de cloreto de amônio (NH4Cl) diluídos em um litro de água e
posteriormente deve ser secado e fundido. (SPERB, 2008).

3.2.3.3. Precipitação do paládio

A investigação da existência de paládio contido no resíduo sólido diluído em

água régia foi feita de acordo com a metodologia descrita por Cotton e Wilkinson
(1964); Sergeiev (1975) apud Villicaña et al. (2007), mediante a adição de dimetil-
glioxima (C₄H₈N₂O₂), um agente precipitante seletivo, a partir de uma solução
ligeiramente ácida para evitar a contaminação pela precipitação de outros metais,
todavia não houve precipitação, indicando a inexistência desse metal na solução. A
equação 13 mostra a reação de precipitação do paládio lixiviado com água régia
adicionando dimetil-glioxima (C₄H₈N₂O₂), na forma de cloreto de paládio, um
precipitado de cor laranja-amarelo:

₂ d l₄ ₄ ₈N₂O₂ d( N2O2)2 (13)

O precipitado amarelo se transforma em metal por calcinação e consequente

fusão. O licor residual, antes de ser descartado sofre um tratamento conforme
descrito no item 3.4.1.
 25

3.3. Processo Pirometalúrgico

As etapas do procedimento pirometalúrgico estão esquematizadas no

fluxograma apresentado na figura 5.

Figura 5: Fluxograma das etapas do tratamento pirometalúrgico da amostra

de resíduo.

O emprego da pirometalurgia na recuperação dos metais preciosos contidos

na amostra consistiu nas etapas: tratamento prévio, fusão e tratamento químico da
liga metálica obtido na fusão para dissociação e refino dos seus componentes. Ao
final do tratamento pirometalúrgico obteve-se um lingote da liga contendo os metais
preciosos do resíduo, além do cobre que foi adicionado propositalmente para
formação dessa liga.
 26

3.3.1. Fusão

A amostra de cinzas obtidas no tratamento prévio recebeu a adição do

equivalente a 60% de seu peso em tetraborato de sódio (Bórax), 40% em carbonato
de sódio e mais 20% em nitrato de sódio. A mistura foi homogeneizada e
acondicionada em cadinho de carbeto de silício e argila, da marca Corona. A
amostra foi fundida em forno a gás com temperatura em torno de 1400 a 1500°C
(SPERB, 2008).

Os fundentes protegem os metais da oxidação e exercem as seguintes

funções: O tetraborato de sódio (Na₂B₄O₇•10H₂O) reduz a temperatura de fusão,
alem de facilitar o processo de união das partículas na fusão evitando a formação de
óxidos (BARRIENTOS, 2003 apud ROJAS, 2009). O carbonato de sódio contribui
com a fluidez da escória, facilitando a precipitação dos metais, atuando também
como redutor, especialmente para os sais de prata que porventura estiverem
presentes. O nitrato de sódio atua como agente oxidante das impurezas,
especialmente o ferro.

A densidade da escória geralmente se encontra em torno de 1,6 e a

densidade dos metais presentes varia de 8,9 a 19,3. Essa grande diferença de
densidade permitiu a precipitação destes metais pelo efeito da gravidade, formando
uma liga metálica com o cobre que fora adicionado ao processo propositalmente
para esse fim, mediante a aglutinação em um único corpo na parte inferior do
cadinho.

Quando todo o conteúdo do cadinho se tornou líquido (o que ocorreu após

uma hora de tratamento), adicionou-se uma segunda dose de fundentes com a
composição de 10% de bórax e 10% de nitrato de sódio (SPERB, 2008).

A boa fusão pode ser reconhecida pela introdução de uma haste de aço no
banho da escória. Ao retirar a haste do banho, esta apresentou-se praticamente
isenta de material aderido à sua superfície, devido a boa fluidez, escorrendo a maior
parte da escória. Quando permanece uma massa pastosa agregada à haste de aço,
então se sabe que a fusão ainda não foi concluída. Também pode-se observar a
 27

existência do movimento de convecção bem visível, que é o movimento ascendente

e descendente do fluido da matéria. Como o aquecimento do cadinho ocorre das
paredes para o centro, a escória próxima à parede interna está mais aquecida que a
parte central, o que origina o movimento de convecção (SPERB, 2008).

Além da boa fluidez, a mistura no banho apresentou aspecto escuro intenso e

brilho acentuado. Quando resfriada, se desintegrou facilmente ao menor impacto,
sendo necessário muito cuidado ao manuseá-la, pois seus estilhaços são altamente
cortantes.

3.3.2. Granulação da liga metálica

Após a conclusão do processo de fusão fez-se a descarga do forno retirando

o cadinho de seu interior, mediante o uso de uma pinça conhecida como tenaz.
Colocou-se o material líquido em um recipiente de aço, chamado rilheira, que deve
estar previamente untado com óleo mineral para impedir a adesão do material
fundido ao recipiente.

Após o resfriamento da escória retirou-se a placa metálica do fundo da rilheira

e com o uso do maçarico foi novamente fundida. A mistura líquida foi despejada em
um recipiente contendo água em suave movimento circular onde se formaram
pequenas esferas. Este procedimento é chamado de granulação e tem o objetivo de
aumentar a superfície de contato para facilitar a reação.

Segundo Sperb (2008), a grande desvantagem da pirometalurgia é que o

paládio e a platina sofrem significativa perda, devido à oxidação desses metais pela
ação dos fundentes.

3.3.3. Lixiviação da liga metálica obtida na fusão com ácido nítrico e água régia
 28

O metal granulado foi colocado em um recipiente isento de resíduos químicos.

Em seguida adicionou-se ácido nítrico (HNO₃) na proporção de quatro mililitros para
cada grama de metal (SPERB, 2008). Nesta etapa ocorreu o ataque químico do
cobre e da prata. Se houvesse a presença do paládio, este também seria
solubilizado. O ácido nítrico não ataca o ouro e a platina.

Conforme Granato (1986), a reação química do material metálico com o HNO₃

produz grande quantidade de NO₂, de cor vermelho escuro e altamente tóxico. Por
isso requer tratamento para neutralização desse gás. Ao final da digestão da liga
concentrou-se no fundo do recipiente um resíduo finamente dividido de ouro, que foi
lavado diversas vezes com água e, em seguida, com hidróxido de amônio (NH4OH)
para livrá-lo de sais de cobre e prata. Este material poderia também conter platina.

Cessada a reação com o ácido nítrico adicionou-se 50% de água e filtrou-se

para reter no filtro o material sólido composto de ouro e alguns sais como impureza.
Após a filtração foram obtidos dois materiais: o resíduo sólido e o licor da lixiviação,
os quais foram posteriormente submetidos a tratamentos adicionais.

A solução do licor da lixiviação contém metais como a prata, o paládio e o

cobre. Por isso foi submetida aos procedimentos descritos no item 3.2.2. para a
precipitação da prata. Para a precipitação do paládio foram aplicados os
procedimentos descritos no item 3.2.3.3. e para precipitação do cobre foram
aplicados os procedimentos descritos em 3.4.1.

O resíduo sólido retido no filtro foi submetido ao ataque com água régia para
extração do ouro e da platina. Ao final da reação, filtrou-se novamente para a
retenção da impureza, a qual se constitui na maior parte de óxidos de ferro. A
solução de água régia filtrada contém ouro diluído (isento dessa impureza), o qual foi
precipitado de acordo com o item 3.2.3.1. A presença de platina nesta solução foi
investigada mediante procedimento descrito em 3.2.3.2., porém esta possibilidade foi
descartada porque não houve precipitação deste metal. A presença de platina em
resíduos da indústria de joias está cada vez mais escassa em virtude de sua
substituição pelo paládio, que produz o mesmo efeito e seu preço é menor. Quando
ocorre a sua presença é devido a existência de peças antigas contendo platina que
passaram por consertos ou restaurações.
 29

A solução de água régia e o ácido nítrico residuais contêm cobre em solução,

por isso foram posteriormente submetidos a um tratamento específico abordado
detalhadamente no item 3.5. para precipitação e reaproveitamento do cobre.

3.4. Tratamento de efluentes provenientes da hidro e pirometalúrgia

3.4.1. Efluentes líquidos

A metodologia para o tratamento dos efluentes produzidos na extração dos

metais preciosos contidos nos resíduos da indústria de joias foi desenvolvida pela
empresa Proquim Soluções em Engenharia de Água, sediada em Curitiba, mediante
ensaios em seu laboratório, com conformidade do Órgão Ambiental. Além da
orientação técnica para a determinação da metodologia para o tratamento desses
efluentes, também realizou análises físicas e químicas dos efluentes em questão.

O tratamento dos efluentes líquidos gerados foi realizado na própria unidade

geradora dos efluentes e consistiu na precipitação química, por neutralização das
soluções ácidas mediante a adição de uma substância alcalina. Ensaios
previamente realizados determinaram como condição ideal de tratamento para um
volume de 200 L de efluentes a dissolução de 2,7 Kg de hidróxido de cálcio (cal
hidratada) em um recipiente de 10 L de água e misturar essa solução alcalina ao
efluente ácido. Em seguida, a mistura foi homogeneizada até a completa dissolução,
elevando o pH para, aproximadamente, 9, sob agitação mecânica, em rotação de,
aproximadamente, 50 rpm para que os flocos não se quebrassem. Posteriormente
foi feita a adição de 160 g de sulfato de alumínio para o ajuste do pH para
aproximadamente 8,50. Após a homogeneização da mistura ocorreu a precipitação
do metal em forma de hidróxido de cobre, que era o único metal presente na
solução, os demais já haviam sido precipitados nas etapas anteriores. A solução
ficou em repouso por duas horas. A amostra foi então filtrada em filtro composto de
três camadas, sendo a primeira camada constituída de pedra brita (tamanho
 30

aproximado de 10 mm), a segunda composta de carvão ativado. Estas duas

primeiras camadas têm altura de, aproximadamente, 100 mm cada. A terceira
camada composta de areia fina de granulometria entre 0,6 a 1,0 mm com 300 mm
de altura. As diferentes camadas são separadas por uma manta de drenagem e
sobre a última camada também se coloca uma manta de drenagem para facilitar a
remoção do precipitado.

O carvão ativado tem a finalidade de eliminar os sais metálicos residuais que

ainda permanecem em solução, mediante o processo de adsorção. A água filtrada,
antes de ser descartada, tem seu pH ajustado para aproximadamente, 8,0, mediante
a adição de ácido clorídrico (HCl).

O hidróxido de cobre tem aspecto esverdeado e permaneceu durante uma

semana no leito de secagem para drenagem da maior parte da água presente.
Finalmente foi calcinado em forno com temperatura em torno de 700°C. Após a
calcinação seu aspecto mudou para uma coloração escura e isso permitiu seu reuso,
já que o hidróxido de cobre não é passível de fusão, mas quando calcinado pode ser
reinserido no processo pirometalúrgico sem que ocorram perdas.

3.4.2. Efluentes gasosos

O tratamento dos efluentes gasosos foi feito dentro de uma capela construída
em polipropileno equipada com um exaustor, cujo rotor também é de polipropileno
para sucção dos vapores ácidos liberados no processo. A lavagem dos gases ocorre
pela sua sucção e passagem em contracorrente pela aspersão de uma solução
líquida neutralizadora altamente alcalina, composta basicamente de água e
hidróxido de cálcio.

Os lavadores são indicados para processar gases provenientes de processos

químicos ou físico-químicos em todas as faixas granulométricas. Existem vários tipos
de lavadores e geralmente combinam em um mesmo equipamento uma série de
princípios de tratamento/lavagem.
 31

A fumaça resultante da calcinação do resíduo proveniente da indústria de

joias e os gases resultantes do forno de fusão também passam pelo mesmo
processo de tratamento. Uma bomba própria para produtos químicos eleva a
solução de lavagem do tanque aos aspersores distribuídos na torre de lavagem. Os
gases poluídos são forçados em contracorrente através da solução alcalina
aspergida, os particulados presentes nos gases apresentam maior afinidade com o
meio líquido do que com os gases e por isso passam dos gases para o líquido da
lavagem. Este líquido, geralmente composto de reagente e água, neutraliza e
estabiliza os poluentes.

3.4.3. Resíduos sólidos

Os resíduos sólidos, oriundos da hidrometalurgia ou da pirometalurgia,

apresentam valor comercial devido ao percentual remanescente de metal precioso,
por este motivo, Empresas especializadas os compram para um último tratamento
antes do descarte em aterros industriais, em atendimento ao disposto na Lei 12.305,
de 02.08.2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos; altera a Lei nº
9.605, de 12 de fevereiro de 1998; e dá outras providências, conforme o site
http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_ato2007-2010/2010/lei/l12305.htm.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. Tratamento prévio da amostra

A amostra de resíduos da produção de joias utilizada nos experimentos deste

trabalho, conforme mostra a Figura 6, consistiu da coleta de um único
estabelecimento, localizado no Bairro de Copacabana, na Cidade do Rio de Janeiro
– RJ.
 32

Figura 6: Amostra inicial antes do tratamento prévio

Após sofrer um tratamento prévio, a amostra foi homogeneizada e quarteada,

resultando em duas partes. A Figura 7 apresenta a fotografia da amostra após a
calcinação, peneiramento e separação magnética.

Figura 7: Amostra inicial após tratamento prévio

 33

A Figura 8 apresenta a fotografia da amostra após o quarteamento.

Figura 8: Amostra inicial após o quarteamento

A parte 1 foi utilizada para a rota hidrometalúrgica, enquanto que a parte 2 foi
processada pelo método pirometalúrgico. Após a pesagem foram obtidas as
seguintes massas:

- Parte 1: 232,84g (processo hidrometalúrgico).

- Parte 2: 250,32g (processo pirometalúrgico).

4.2. Parte 1 - Processo hidrometalúrgico

 34

Conforme procedimento descrito em 3.2.1. foram empregados 300 ml de

ácido nítrico na lixiviação. Ao final adicionou-se 200 ml de água filtrada para baixar a
temperatura e diminuir o poder de ataque do ácido para que o filtro qualitativo não
fosse danificado no momento da filtração.

4.2.1. Licor de lixiviação com ácido nítrico para extração da prata

A precipitação e posterior redução da prata (item 3.2.2.) resultou em uma

massa de 5,46 gramas de prata metálica, o que corresponde a cerca de 2,34% da
amostra total das cinzas submetidas ao processo. A Figura 9 apresenta a prata
metálica após a extração.

Figura 9: Prata metálica após a extração pela rota hidrometalúrgica

4.2.2. Resíduo sólido para extração do ouro

A Figura 10 apresenta a fotografia do resíduo sólido da hidrometalurgia, após

a lixiviação com ácido nítrico.
 35

Figura 10: Resíduo sólido da hidrometalurgia após a lixiviação com ácido nítrico

O material sólido retido no filtro (Figura 10) foi lixiviado com 240 ml de água-
régia, conforme descrito no item 3.2.3. Ao final, foram adicionados 120 ml de água,
filtrando-se o licor de água-régia. O licor sofreu adição de mais água até formar 2400
mL e procedeu-se a precipitação, resultando em uma massa de 21,59 gramas de
ouro fino, correspondendo a aproximadamente 9,27% da amostra total das cinzas. A
Figura 11 apresenta o ouro metálico obtido por meio da rota hidrometalúrgica.

Figura 11: Ouro metálico após a extração pela rota hidrometalúrgica

 36

Ao licor residual foram adicionados 50 g de cloreto de amônio (NH4Cl) para

verificar a existência de platina. Após trinta minutos, verificou-se que não houve
precipitação, indicando a inexistência desse metal na solução. Em seguida,
adicionou-se 1 g de dimetil-glioxima (C₄H₈N₂O₂) para verificar a existência de
paládio. De forma similar, ao final de trinta minutos não se percebeu nenhuma
precipitação, indicando a inexistência desse metal na solução.

4.3. Parte 2 - Processo Pirometalúrgico

Inicialmente foi realizado um tratamento para a fusão da amostra, conforme

descrito no item 3.3.1., com a adição de 150,19 gramas de tetraborato de sódio,
100,12 gramas de carbonato de sódio e 50,06 gramas de nitrato de sódio e
consequente fusão. Após sessenta minutos, observou-se boa fluidez do banho da
fusão. Então, foram adicionados 400 g de cobre em fio ao banho. Ao final de uma
hora e quinze minutos o material foi retirado do forno. O lingote resultante da fusão
apresentou massa de 448,32 g. Os produtos da fusão estão apresentados nas
Figuras 11 e 12.

A Figura 12 apresenta o lingote obtido da fusão, contendo cobre e

possivelmente prata, ouro, paládio e raramente platina, cujas presenças serão
determinadas em procedimento químico a seguir.

Figura 12: Liga metálica obtida na fusão

 37

Da liga metálica mostrada na Figura 12, depois da realização do

procedimento conforme descrito no item 3.3.2., obteve-se a massa de 437,24 g.
Esse material foi submetido à digestão com 1,75 L de ácido nítrico durante sessenta
minutos. Ao final da reação adicionou-se 1L de água filtrada ao licor e procedeu-se a
separação do sólido e do líquido por meio de filtração.

A Figura 13 apresenta a fotografia da escória resultante da pirometalurgia

após a fusão.

Figura 13: Escória resultante da fusão

A escória, devido ao percentual de metais preciosos ainda presente, desperta

interesse comercial em algumas Empresas capacitadas de alta tecnologia, para um
último tratamento, por isso é guardada em local apropriado para composição de lote
para venda.

4.3.1 Licor de lixiviação para extração da prata e do paládio

O licor recebeu a adição de ácido clorídrico para precipitação da prata, a qual

depois de reduzida e fundida apresentou massa de 10,49 g, correspondendo a
 38

4,19% da amostra total das cinzas submetidas ao processo. A Figura 14 apresenta a

prata metálica obtida pela extração por meio da rota pirometalúrgica.

Figura 14: Prata metálica após a extração pela rota pirometalúrgica

A adição de 2 g de dimetil-glioxima (C₄H₈N₂O₂) à solução de ácido nítrico

indicou a inexistência de paládio, devido a não ocorrência de precipitação desse
metal. Como o ácido nítrico não reage com a platina, nesta etapa, não houve razão
para investigar sua presença na solução.

4.3.2 Resíduo sólido para extração do ouro e da platina

O resíduo sólido foi lavado com 3 L de água filtrada. Em seguida, com

hidróxido de amônio (NH4OH) para livrá-lo de sais de cobre e prata e foi submetido a
ataque com 100 mL de ácido clorídrico por vinte minutos, com fornecimento de calor
em torno de 60°C, para remoção do ferro residual. Ao final desse tempo, escoou-se
o licor da lixiviação e o sólido foi submetido à digestão de 120 mL de água-régia.

A solução cloroáurica recebeu tratamento, conforme descrito no item 3.3.3.,

obtendo-se uma massa de 23,74 g de ouro, correspondendo a 9,48% do montante
total das cinzas. Foram adicionados 50 g de cloreto de amônio (NH4Cl) à solução de
água-régia indicando a não existência de platina, pelo fato de não ter havido
precipitação. A Figura 15 apresenta o ouro metálico extraído pela rota
pirometalúrgica.
 39

Figura 15: Ouro metálico após a extração pela rota pirometalúrgica

4.4. Comparação dos resultados obtidos nos processos hidro e

pirometalúrgicos

A Tabela 4 apresenta as quantidades em massa de ouro e prata obtidos nos

dois processos.

Tabela 4: Massas dos metais obtidos por meio dos processos hidro e
pirometalúrgico

Amostra Peso Processo Resultado % Au Resultado % Ag

inicial Au (g) Ag (g)
(g)

1 232,84 Hidrometalúrgico 21,59 9,27 5,46 2,34

2 250,32 Pirometalúrgico 23,74 9,48 10,49 4,19

Para a extração do ouro, ambos os processos apresentaram praticamente a

mesma eficiência. A diferença de 0,21% entre os dois processos não deve
apresentar significância.
 40

A diferença na extração da prata mostra-se mais acentuada para os dois

processos, porém essa diferença corresponde à prata contida na liga de ouro, que
não é digerida na reação com o ácido nítrico. O ácido nítrico não ataca a prata ligada
ao ouro, por isso, a prata contida na liga do ouro, no processo hidrometalúrgico, não
foi solubilizada pelo ácido nítrico, causando essa discrepância na diferença do
percentual da prata extraída em cada processo. No processo pirometalúrgico
ocorreu a solubilização de toda a prata pelo ácido nítrico, porque está ligada a
grande quantidade de cobre, o que facilita a reação, enquanto que isso não ocorre
no processo hidrometalúrgico.

Cabe ressaltar que os resultados experimentais são referentes ao

processamento de uma única amostra. A reprodutibilidade desses ensaios com
diferentes amostras torna-se necessária para uma afirmação mais precisa sobre a
eficiência das duas rotas para a extração de metais preciosos de resíduos da
indústria de joias.

Em relação ao custo das duas rotas, a pirometalúrgica requer grande

investimento na aquisição de equipamentos, além de gastos excessivos de energia
elétrica. Somam-se a isto os gastos com a maior deterioração dos materiais e
equipamentos utilizados, como fornos e cadinhos. A rota hidrometalúrgica requer
investimento significativamente menor na aquisição de equipamentos, já que os
equipamentos usados se compõem basicamente de vidrarias e recipientes plásticos.
O custo com reagentes líquidos empregados nos dois processos são equivalentes,
porém não são empregados reagentes sólidos (fundentes) no processo
hidrometalúrgico, o que representa uma redução de custo, porém o custo mais
expressivo na Pirometalurgia é o da energia. Neste experimento foram utilizados
aproximadamente 5 Kg de GLP, com custo estimado em R$ 20,00.

Em relação ao aspecto ambiental, as duas rotas podem ser consideradas

como poluentes, já que reagentes tóxicos, ácidos e alcalinos são utilizados. Além
disso, uma grande quantidade de resíduos sólidos, efluentes líquidos e gasosos é
gerado durante os dois processos. Um diferencial consiste nas emissões gasosas
que ocorrem durante o processamento pirometalúrgico. Este processo provoca
grandes emissões de gases provenientes das reações químicas em altas
 41

temperaturas, o que constitui um grave problema ambiental, por isso é indispensável

o uso de lavadores de gases.

4.5. Tratamento dos efluentes

4.5.1. Efluente líquido

Conforme procedimentos descritos em 3.4.1., procedeu-se o tratamento dos

efluentes que totalizaram 12 L, aos quais foram adicionadas 160 g de cal hidratada
dissolvida em água, elevando o pH para 9,3 sob agitação mecânica em baixa
rotação, aproximadamente 50 rpm, para que os flocos não se quebrassem. Depois,
foram adicionados 10 g de sulfato de alumínio, logo o pH foi ajustado para,
aproximadamente, 8,5. A boa homogeneização da mistura resultou na precipitação
do metal em forma de hidróxido de cobre. Deixou-se a solução em repouso por duas
horas, antes da filtração para o descarte.

Após o tempo de repouso, fez-se a filtração em filtro de pedra britada, areia e

carvão ativado. O líquido foi descartado através do sistema de esgoto e o hidróxido
de cobre foi calcinado e guardado para futura reinserção em novos processos.

4.5.2. Resíduos sólidos

Os materiais sólidos residuais dos dois processos foram armazenados em

bombonas de polipropileno, onde permanecerão em ambiente isento de umidade.
Esse resíduo será futuramente enviado a uma empresa contratada para o seu
tratamento.
 42

5. CONCLUSÕES

Para a extração do ouro, a eficiência das rotas hidro e pirometalúrgica

apresentaram resultados bastante similares, com cerca de 10% de recuperação do
metal em relação a massa inicial.

Para a extração da prata a rota hidrometalúrgia mostrou pequena

desvantagem em relação à rota pirometalúrgica, porém esta pequena diferença não
justifica o emprego da rota pirometalúrgica, tendo em vista que os custos e a
implicação ambiental desta rota são maiores. A prata residual da rota
hidrometalúrgica será futuramente recuperada quando o resíduo for encaminhado à
Empresa contratada para o último tratamento, antes de ser encaminhado ao aterro
industrial.

Os testes experimentais revelaram que as amostras não continham os metais

paládio e platina.

A rota pirometalúrgica demanda maior fornecimento de energia, a utilização

de equipamentos mais caros, elevando sensivelmente os custos finais do processo.
Em relação aos impactos ambientais negativos, as duas rotas mostraram-se como
poluentes. Porém, a rota pirometalúrgica provoca a maior emissão de poluentes
gasosos em comparação a rota hidrometalúrgica. Portanto, a rota hidrometalúrgica
mostrou-se mais vantajosa nos aspectos econômico e ambiental, sendo esses
fatores preponderantes para que se defina como o procedimento mais adequado
para a extração de metais preciosos.

Existem poucas informações na literatura sobre a recuperação de metais

preciosos a partir de resíduos provenientes da indústria de joias. O tratamento
desses resíduos ainda necessita de informações específicas dos processos de
recuperação e refino, para que as condições ótimas dos dois tipos de
processamento possam ser definidas. O desenvolvimento deste trabalho buscou
fornecer informações úteis na área de metalurgia extrativa, servindo como ponto de
partida para futuros trabalhos. Os procedimentos experimentais apresentados neste
trabalho de conclusão de curso poderão subsidiar futuras pesquisas no que se
 43

refere à otimização para a recuperação dos metais preciosos encontrados nos

resíduos da indústria de joias.

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